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UIA
1. Explicar lo siguiente:
a. ¿Quién inventa y donde se desarrollan las cartas de control?
Las inventa Walter Shewart (doctor en física) en los laboratorios Bell Telephone, siendo miembro
del staff técnico. En 1924 propone a sus superiores los cuadros de control con el fin de detectar y
eliminar variaciones anormales.
d. ¿Por qué se dice que el teorema del límite central es la base de las cartas de
control?
La distribución de probabilidad de las medias tiende a ser normal cuando el número de muestras
es grande para cualquier tipo de distribución de los datos de origen, y en caso de que provengan de
una distribución normal (caso común de las características de calidad) funciona aún para n = 4 ó 5.
El que este comportamiento de las medias sea normal es el supuesto para trazar una gráfica con un
valor central promedio (la media de medias) y esperar un 99.73% de datos dentro de tres
desviaciones estándar (o las que se desee) arriba y/o abajo de este valor central. La media de
medias es un estimador de la media del proceso, y la dispersión de las medias también guarda
relación con la dispersión de la variable medida.
e. ¿Cuál es el mecanismo por medio del cual las cartas de control previenen los
defectos y propician la mejora continua?
El operador la usa como una herramienta de fácil visualización para observar comportamientos
que anticipan un fuera de control (rachas, tendencias, adhesiones, periodicidad, etc); y en dado caso
para visualizar el “fuera de control” rápidamente y tomar acciones adecuadas. También, si la
variación es la esperada, el operador puede ver que está dentro de control y no tomará acciones
innecesarias. Para que esta herramienta sea efectiva se debe capacitar correctamente en la
interpretación y uso de las cartas. Con el tiempo y trabajando sobre las causas de variación se
observará cómo los límites de control se reducen (mejora continua), logrando mejor desempeño.
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- Se debe ahora definir si la capacidad del sistema de medición es la adecuada como para
poder hacer las cartas y las mediciones diarias. Para esto se realiza un estudio de R&R. De aquí
se evidenciará la necesidad de ajustes o compra de instrumentos, capacitación, etc.
- Definir los subgrupos de medición y la frecuencia de muestreo. Normalmente irán de 2 a 10
unidades por subgrupo. La cantidad más apropiada depende de las características del proceso,
buscando que la variación normalmente esperada esté influyendo a cada subgrupo de igual
manera y, por el contrario, los subgrupos sean un poco más pequeños que donde se piensa que
habrá variaciones de causa asignable, para poder ver esos efectos. La información para
determinarlos se puede obtener del análisis anterior realizado para definir la variable y es
recomendable ensayar varios tamaños de subgrupo y frecuencias al inicio del estudio. De aquí se
obtiene la frecuencia de inspección y tamaño de subgrupo que se van a fijar para ese proceso.
- Diseño del formato. Se elabora un formato para registrar la información necesaria (turno,
máquina, operador, espacio para observaciones, espacio de la gráfica X y gráfica R, unidades de
las gráficas, etc…), de la manera más clara y sencilla (sin omitir los datos importantes).
- Toma de datos y cálculo de límites de prueba. Se obtienen los primeros 20 o 25 subgrupos
para calcular la media y los límites preliminares. Debe haber una bitácora de proceso donde quede
registro de todas las intervenciones no naturales sobre el proceso. En algunos casos se pueden
tomar menos valores, se pueden también trazar como guía inicial las especificaciones del proceso
(por ejemplo si se sabe que un equipo X trabaja a una temperatura de set point y) pero no quedan
como límites definitivos, éstos se calculan siempre de los datos colectados. No es conveniente usar
datos históricos. Se trazan los valores en la gráfica. Se define si el proceso está o no en control.
Los puntos fuera de control deben investigarse (bitácora) y tomarse acciones para prevenir tales
causas (documentadas y sistematizadas). Los datos pueden ahora eliminarse y recalcularse los
límites.
- Comparación con los estándares. Ya con un proceso bajo control se debe revisar si el
proceso tiene la capacidad y el centramiento deseados. De ser posible ajustar el centramiento
antes de establecer el uso de las cartas, y advertir de la capacidad del proceso entendiendo que su
mejoramiento ya depende de acciones a mediano plazo.
- Todo lo anterior debe ser responsabilidad de una persona con conocimientos estadísticos
más amplios y que tendrá la tarea de dar la capacitación a los operadores en el uso e
interpretación adecuados de las cartas. El responsable debe establecer el procedimiento (a nivel
de los usuarios) y describir las medidas temporales para emergencias (el usuario/operador debe
saber si puede parar la línea o qué hacer).
- Ahora los operadores toman la responsabilidad del monitoreo diario de la variable y el
responsable del programa deberá vigilar estrechamente hasta verificar que el plan se ha
implantado correctamente: el formato es útil, se entienden las instrucciones, se detectan los
cambios, etc.
- El plan requiere mantenimiento por parte del responsable, recálculo de límites cada vez que
se hace una modificación al proceso o cada lapso predeterminado (30 muestras, 3 turnos, según la
estabilidad del proceso), revisión de las bitácoras y de las gráficas para ver si los datos están
siendo llenados correctamente y que no se vean tendencias anormales (datos falseados p.e))
c) ¿Cuáles son los patrones en la carta que muestran que el proceso no está en
control estadístico?
un punto fuera de control arriba o debajo de los límites
corridas atípicas:
tendencias o rachas. 7 puntos seguidos hacia arriba o hacia abajo (o aún menos puntos si la
tendencia es muy drástica)
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adhesiones. 7 puntos seguidos muy cerca de los límites superior o inferior. Si son pegados al
valor central son indicio de falseo de datos o de que el sistema de medición no está discriminando
variación entre partes.
Periodicidad. 7 puntos seguidos con un patrón repetitivo hacia arriba y hacia abajo de la gráfica
Cambio repentino de nivel. 3 puntos que aunque no estén fuera de control se vayan muy cerca
de los límites arriba y luego abajo o viceversa.
d) ¿En qué casos se deben recalcular los límites para uso futuro de las cartas de
control?
Cada 30 nuevos subgrupos o cada periodo predeterminado por ejemplo cada 3 turnos (si en el
turno salen más de 30 subgrupos) o cada semana, después de los paros de limpieza. También
cada vez que se hace una modificación del proceso por ejemplo: nuevos estándares de materiales,
nuevos tiempos de residencia, mantenimientos mayores, o en la eliminación de causas especiales.
d
LIM R R 1 2.5 3
d2
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La carta queda:
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u
disc
124 1.2
unid inspec 103.37
La carta queda:
7. Explicar lo siguiente:
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c. Repetir el paso b tantas veces como sea necesario hasta tener un proceso
estable.
Se eliminaron finalmente los puntos: 1, 2, 3, 4, 10, 13, 21 y 23
(se mantuvo la misma escala que la gráfica anterior pero se omitieron los puntos para mejor visualización)
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b) Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos
que salen de control y recalcular los límites de control. Repetir tantas veces
como sea necesario hasta tener un proceso estable.
Se eliminaron los datos 8 y 22, y quedó dentro de control, aunque el dato 12 parece estar muy
cera del límite
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b) Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos
que salen de control y recalcular los límites de control. Repetir tantas veces
como sea necesario hasta tener un proceso estable.
No se eliminaron valores
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b). Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos
que salen de control y recalcular los límites de control
Se eliminaron los puntos 15 y 17 considerándolos como causas asignables.
a) Repetir el paso b tantas veces como sea necesario hasta tener un proceso
estable.
No se repitió la operación (ver inciso b)
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14. Dibuje una carta de Medias – Rangos X-R, con los siguientes datos
correspondientes a la vida promedio de focos en horas. Cada subgrupo evaluado
consta de n = 5 focos.
Subgrupo X -Media Rango
1 1080 420
2 1390 670
3 1460 180
4 1380 320
5 1090 70
6 1230 690
7 1370 950
8 1310 380
9 1630 1080
10 2120 350
11 1230 580
12 1600 680
13 2290 470
14 2050 270
15 1580 170
16 1510 670
17 1270 420
… 32 1170… 310…
a) Dibujar una carta de control X-R de medias rangos. ¿Está el proceso en
control estadístico?.
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b) Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos
que salen de control y recalcular los límites de control
Ver siguiente inciso con los valores finales de control, después de varios recálculos. (ELIM: 9, 10,
12, 14, 30 y 31)
c) Repetir el paso b tantas veces como sea necesario hasta tener un proceso
estable.
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15. Con los datos siguientes de dimensiones de una parte, dibujar una carta de
control de Medias Desviaciones Estándar X-S, con n = 10.
Subgrupo X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10
1 15 11 8 15 6 14 16 11 14 7
2 13 6 9 5 10 15 15 9 15 7
3 9 12 9 3 23 25 24 11 12 5
4 13 12 9 6 10 10 15 12 4 6
5 8 12 14 9 10 10 10 9 14 14
6 13 16 12 15 18 7 10 9 11 16
7 11 7 16 10 14 11 7 10 10 7
8 13 9 12 13 17 17 10 11 9 8
9 4 14 5 11 11 8 9 6 13 9
10 9 10 7 10 13 15 10 12 12 16
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El proceso no está bajo control, las medias quedan dentro pero uno de los puntos en la
carta de rangos está fuera de límites.
b). Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos que
salen de control y recalcular los límites de control
c) Repetir el paso b tantas veces como sea necesario hasta tener un proceso
estable.
El proceso queda dentro de control en el paso anterior (ver gráfica)
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16. Dibujar una carta de lecturas individuales con las variaciones respecto al
estándar que se produjeron durante un periodo de 30 días como sigue:
Día m Variación Xi
1 -12
2 26
3 -36
4 -30
5 -34
6 8
7 34
8 -24
9 40
10 -26
11 69
12 -38
13 0
14 84
15 32
16 7
17 24
18 5
19 -3
20 -44
21 -45
22 1
23 -12
24 18
25 -27
26 -48
27 -57
28 23
29 98
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a) Dibujar una carta de control I-MR de valores individuales y rango móvil. ¿Está el
proceso en control estadístico?.
Los valores están dentro de los límites pero en la carta de rangos hay una corrida de datos
debajo de la media, indicando una condición atípica, fuera de control estadístico.
b). Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos que
salen de control y recalcular los límites de control
En este caso no se eliminó la corrida pero se tendría que averiguar la causa de esto y corregirla para
eliminar los datos
c) Repetir el paso b tantas veces como sea necesario hasta tener un proceso estable.
(No se recalcularon)
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19. Encontrar los planes de muestreo utilizando la norma 105E para N = 10,000,
AQL = 1% y nivel de inspección II:
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a). Muestreo simple normal, reducido y estricto. ¿En que momento se cambia de
planes normal, reducido y estricto?
Para N=10,000, el código para inspección II general es L; para un AQL=1%, de las tablas
correspondientes:
N Ac Re
Rigurosa 200 3 4
Normal 200 5 6
reducida 80 2 5
21. Encontrar los planes de muestreo utilizando la norma Z1.9 para variabilidad
desconocida. Si en lote es de 5,000 piezas, el AQL = 0.65% y un nivel de inspección
II:
a). Muestreo normal y estricto con el método I (k)
Para N=5,000, el código es L; para un AQL=0.65%, de las tablas correspondientes (método 1, k):
N K
Normal 75 2.12
estricta 75 2.27
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De acuerdo a esto el valor de Z es menor a k crítica (en cualquiera de los dos planes), por lo tanto se
acepta. También con el plan M ya que 0.0228<1.06.
23. Explicar los pasos que se siguen y herramientas que se utilizan para la
realización de proyectos de mejora por medio de la metodología de la Ruta de la
calidad (se puede utilizar un ejemplo):
Selección del problema
El tema de trabajo que se elige está ligado a las directrices que marca la dirección, de acuerdo con los
objetivos de la empresa. De este tema general indicado se debe llegar a un problema en particular. Se
puede recurrir a estratificación, a diagramas de Pareto, a histogramas, para obtener información
general clara y seleccionar los problemas de mayor impacto, de una dimensión manejable.
Establecimiento de metas
Se requiere una meta objetiva, alcanzable, si es necesario dividiendo el problema original en
subtemas. Se debe incluir también en esto un cronograma con fecha para cumplir el objetivo. Por lo
general,si se comprende bien la necesidad, la cuestión de si se debe solucionar el problema también será
clara.
Estandarización
El objetivo es eliminar permanentemente las causas del problema. Las acciones correctivas deben
estandarizarse para evitar que el problema recurra permanentemente Hay dos razones principales para la
estandarización. La primera es que sin estándares, las acciones tomadas para solucionar un problema,
gradualmente revertirán a las formas antiguas. La segunda es que sin estándares claros, es probable
que el problema vuelva a presentarse cuando nuevas personas se involucren en el proceso
- Para el trabajo mejorado debe identificarse claramente: quién, cuándo, dónde, qué, porqué
y cómo, y usarse como estándar.
- Las preparaciones y comunicaciones necesarias respecto a los estándares deben realizarse
correctamente.
- Deben implementarse la educación y el entrenamiento.
- Debe diseñarse un sistema de responsabilidad para verificar si los estándares se están
observando.
- La estandarización no se logra solo con documentos, requiere educación, entrenamiento,
disciplina, para convertirse en un hábito
Reconocimiento
En este punto radica el éxito del segundo programa en adelante solucionados en las empresas. El
reconocimiento personal es un incentivo determinante para la moral de los colaboradores y para su
disponibilidad de trabajar en estas acciones. Una manera de reconocimiento es que vean que sus
soluciones se toman en cuenta, y por otro lado el darles algo que impacte en sus necesidades básicas es
muy importante, así como que la dirección los distinga especialmente ante sus compañeros o familiares.
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24. Explicar las fases que se siguen y las herramientas que se utilizan para la
realización de proyectos por medio de la metodología de Seis Sigma
Fase de definición
Este es el primer paso del ciclo DMAIC dentro de la metodología seis sigma.
El objetivo de esta fase se debe tener: una definición clara y específica del problema, identificación de
los clientes afectados, definición de las CTQ’s, definición del alcance del proyecto específico y
documentación de la asignación del proyecto.
- Definir el problema. Tiene que colectarse la información que ayude a acotar correctamente
el problema. Determinar las variables dependientes e independientes involucradas en el problema.
- Identificar al cliente. Aquí se dan a la tarea de conocer el (los) grupo(s) específico(s) a quien
va dirigido el producto
- Identificar la voz del cliente (CTQ’s). Conocer la o las características críticas desde el
punto de vista del cliente.
- Hacer el mapa del proceso. La secuencia lógica que permitirá visualizar qué variables
relacionan a cuáles.
- Afinar el alcance del proyecto. Definir con más precisión qué asunto se va a resolver.
- Documentar la asignación del proyecto.
Herramientas:
Análisis FADO
Estratificación de cada Y en función de X
Entrevistas no estructuradas
Participación de procesos
Observación de los clientes
Diagramas causa – efecto
Fase de Medición
El objetivo de esta fase es plantear el problema: qué es y qué no es, cuándo, dónde, cuánto, análisis de
costos. Se debe aquí asegurar el compromiso de la gerencia y de la dirección, obtener el diagrama de
flujo del proceso, capacidades de proceso, DPMOinicial y a largo plazo y crear una base de datos para el
proyecto
- Identificar las métricas del proceso de interés.
- Identificar las fuentes de variabilidad en el proceso.
- Análisis de procesos con el AMEF.
- Utilizar benchmarking para mejoras
Herramientas:
Métricas del negocio
Diagramas de flujo
Histogramas
Análisis Multi Vari
Metrología e incertidumbre
AMEF
Matrices causa-efecto
QFD
Cartas de control
Capacidades de proceso
Fase de Análisis
El objetivo de esta fase analizar la influencia de las variables clave (KIPV’s). Determinar las
capacidades de proceso a corto y largo plazo, identificar las fuentes de variabilidad a través del Diagrama
sistemático de variabilidad y preparación de la fase de Mejora así como actualización de la base de datos
y reportes de ajustes.
Herramientas:
Las 7 herramientas estadísticas básicas (Histogramas, pareto, causa-efecto, cartas de control,
estratificación, diagramas de dispersión, diagramas de flujo)
Pruebas estadísticas (t, F, 2, no paramétricas)
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Intervalos de confianza
Análisis de varianza
Análisis de cartas Multi Vari
Análisis de confiabilidad
Tablas de contingencia
AMEF
Correlación y regresión
Capacidad de procesos
Análisis de tolerancias lineales
Fase de Mejora
El objetivo es proponer actividades de mejora y evaluar su factibilidad. Verificar la validez del
sistema de medición, el % de contribución de cada una de las variables. Identificación de los valores de
las variables para que tengan su mejor influencia en la variable de respuesta Y. Planes para pasar de la
solución estadística a la solución práctica. Deberá también definirse la planeación, desarrollo e
implantación de las acciones de mejora en el proceso piloto. Deben darse los parámetros de control para
las variables críticas. Además estudiar perfectamente el costo-beneficio; determinar los DPMo’s. Se
hacen los correspondientes reportes.
Herramientas:
Diseño de experimentos
Análisis de regresión
Lluvia de ideas
Operaciones evolutivas
Optimización estadística (superficies de respuesta)
Ingeniería de calidad de Taguchi
Redes neuronales para procesos multi-respuesta
Búsqueda de variables
Análisis B vs. C
Fase de Control
Se trata de la aplicación de métodos estadísticos para evaluar el desempeño de un proceso
vs estándares establecidos para controlar la variación y centrado. También aquí se
desarrolla el plan de control del proceso en función de lo relevante para el cliente y las
características del proceso que afectan su variabilidad.
Herramientas:
Cartas de control
Control avanzado de procesos
Planes de muestreo
Poka Yokes
Estudios R&R
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