Unidad 2.2.

- Hornos de fusión

 Horno alto o cubilote

 Hornos de reverbero
 Hornos de crisol
 Hornos eléctricos

 Convertidores

Ingeniería de Fabricación - Curso 2016/2017

 Clasificación general de los hornos

 Objeto: proporcionar al metal el calor necesario para fundirlo y

recalentarlo hasta que adquiera la fluidez necesaria para moldear

 Tres clases

 De combustible
 Metal y combustible separados
 Metal y combustible en contacto (cubilote)

 Convertidores Hornos de afino. Hierro colado líquido  acero

 Eléctricos De arco, resistencia o inducción

 Horno alto o cubilote

Descripción
 Aparato fusión más antiguo
 Funciona con combustible sólido 
carga metálica (mineral y chatarra),
coque y fundente (caliza) en contacto
íntimo  alto rendimiento
 Hierro colado peor calidad (cenizas,
óxidos)
 Instalación diseñada para la fabricación
de arrabio
 Es un horno de cuba de forma cilíndrica.
 La producción puede variar entre las
1500 t/día en hornos pequeños hasta las
10000 t/día
 Horno alto o cubilote

Descripción

 La carga es hierro + coque + fundente, y quizás elementos de

aleación.
 Se introduce por puerta a altura intermedia
 Generalmente hierro es mezcla de primera fundición (arrabio) y
chatarra (mazarotas, vertederos y bebederos)
 Coque es combustible usado para calentar el horno.
 Se introduce aire forzado por toberas cerca de la base para
combustión del coque
 Fundente (compuesto básico) es caliza, que reacciona con ceniza
del coque e impurezas para dar escoria.
 La escoria cubre el fundido e impide su reacción con el ambiente
dentro del cubilote y reduce la pérdida de calor
 La fundición de hierro se desaloja periódicamente por el fondo
 Horno Alto o cubilote

Instalación
 Horno Alto o cubilote

Instalación
 Horno Alto o cubilote

Dimensiones
 Diámetro interior  La capacidad de producción es función de su
diámetro, P en (Tn/hora):

6 

 Diámetro exterior  espesor 15-30 cm / 6-8 cm en refractario

 Perfil interior es cilíndrico
 Altura del cubilote  Distancia entre solera y boca de carga (H=5D).
A veces es función de la cantidad de coque.
 Generalmente 4 a 6 cargas material (coque+fundente+metal)
 Si H pequeña, pérdidas calor (gases calientes no ceden el calor sensible)
 Si H excesiva , desmenuzamiento del coque que al contacto con la parte superior
genera CO en lugar de CO2, que escapa (se desperdicia combustible)
 Horno Alto o cubilote

Dimensiones

 Número de toberas  Cubilotes pequeños toberas en mismo plano

(grandes y distribuidas). De 2 a 12 en función del tamaño.

 Sección toberas  Cantidad aire proporcional a relación p/P (peso

coque / peso metal), sección total toberas s=pS/P donde S sección
interior cubilote.

 Se colocan hacia el interior (evitar líquido las invada) y se colocan en

doble hilera.

 Se colocan 200 mm por encima de la solera, por encima del plano

de la piquera de escorias.
 Horno alto. Obtención de arrabio

 A partir de minerales de hierro

 Aprovechables en la industria
 Óxidos de hierro: Magnetita, hematita (70 %) y limonitas
 Carbonatos: siderita
 Mineral: Mena + ganga
 Preparación: trituración, sinterización, paletización

 Mediante proceso de reducción

 Carbono en su forma industrial de coque
 Se obtiene por destilación de cierto tipo de hullas
 Produce por combustión el calor necesario para reacciones
 Produce el gas reductor (CO) que transforma los óxidos en arrabio

 Fundentes: sílice, calizas, dolomita

 Formar escorias con ganga e impurezas
 Horno alto o cubilote

Obtención de productos

 Carga
 Mineral
 Coque
 Fundentes
 Reacciones básicas
 Coque + Aire Calor + CO (gas reductor)
 Mineral + CO + Calor Arrabio + CO2 (gas salida)
 Ganga + Fundente + Calor Escorias (silicatos)

Producto: Arrabio
92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del
0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas
partículas de azufre.
Productos que salen del Horno Alto
 Arrabio

 Escorias
 Balasto, áridos, aislantes térmicos…

 Gases y polvos
 Combustible
Horno Alto. Diagrama del proceso
 Hornos de crisol

Descripción

 Es el tipo más sencillo y se usan principalmente para fundir metales

no ferrosos
 En fundiciones con hierro fundido se emplea para coladas
pequeñas y urgentes
 Elemento principal es crisol (grafito con arcilla o alquitrán)
 Capacidad se mide en puntos
 1 punto = 1 kg de bronce líquido (crisol 100 puntos puede contener 100
kg )
 Comerciales: 30-50-80-100-120-150-175-200-250-300-400
 No hay contacto entre la masa líquida con el combustible y gases
 Combustibles: sólidos, líquidos, gaseosos
 Tipos: Fijos o de foso y basculantes
 Hornos de crisol

Tipos y esquemas
 Hornos de reverbero

 Hornos de poca altura y gran longitud que calientan por convección

(llama y gases) y radiación (bóveda y paredes).
 Se emplean principalmente para obtener acero con cargas de chatarra y
arrabio.

Reverbero tipo
Martin-Siemens
 Hornos de reverbero

Características básicas
 Constituidos por un hogar, una plaza o laboratorio con solera y bóveda, y
una chimenea
 Carga metálica en la plaza, que se calienta por convección de la llama,
que la roza, e irradiación de la bóveda.
 Fundiciones de bronce, aluminio y hierro fundido maleable.
 Hasta 40 toneladas
 Funcionamiento intermitente (a diferencia de cubilotes)
 Carga con grúas (5-25 ton)
 Aleaciones ligeras  45-2000kg
 Hornos de reverbero

Martin-Siemens

 Para fusión acero (1700ºC)

precalentamiento gas y aire
(1000ºC)

 Con petroleo, gas de coque

metano  precalentamiento
suficiente (un par de cámaras)

 Grandes fundiciones de acero o

hierro maleable capacidad 15-20
toneladas

 Fundiciones lingote de acero 250-

300 toneladas
 Horno rotatorio

Características básicas

• Surgen de la necesidad de aumentar transmisión calor paredes

plaza a la masa de fundición
• Se puede considerar como un tipo de reverbero mejorado.
• Durante la fusión el horno oscila o gira completamente.
• Aumentan el rendimiento térmico – menos tiempo de fusión.
• Mezcla más homogénea.
• Cargan parte en sólido y parte en líquido.
 Horno rotatorio

Funcionamiento

• Carga sólida introducida tras calentar laboratorio a 700ºC

• En procedimiento duplex (procedimiento Bessemer + horno

rotatorio), se introduce el metal líquido

• El sólido se balancea unos 45º, sometiendo masa a acción gases

• Al fundir la masa, se aumenta la oscilación  todo recubrimiento

entra en contacto, alternativamente, con llama y con el metal.

• Cuando metal está cubierto de escoria, se aumenta oscilación

•Mezcla eficaz y homogénea

 Hornos eléctricos

Tipos

 De resistencia: se basan en la transformación de la energía

eléctrica en calorífica por efecto Joule.
 De crisol
 Tipo reverbero
 Rotatorios

 De inducción: Calor producido por corrientes inducidas en la

masa metálica por una bobina con o sin núcleo magnético,
alimentada por corriente alterna de baja y alta frecuencia.
 Baja frecuencia
 Alta frecuencia

 De arco: El calor se genera por arco eléctrico que salta entre

electrodos o entre electrodos y la masa.
 Arco directo
 Arco indirecto
 Hornos de resistencia

• Se diferencian de convencionales
en la ausencia de combustible.
• Ahora es una resistencia la que
aporta el calor de fundido
• Topología idéntica a la explicada
anteriormente

Tipo reverbero rotatorio

De crisol Tipo reverbero

 Hornos de inducción

Fundamento

• Creación de corriente en el metal que lo calienta por efecto Joule.

• Bobina inductora atravesada por núcleo magnético que produce
corriente inducida en el material del crisol
• Al no existir contacto metal-elementos calientes la atmósfera está
controlada  fundido de calidad y pureza elevada
• Creados para fusión del acero (hoy prácticamente todos los metales)
 Hornos de inducción

De canal (baja frecuencia)

• El canal es un secundario del transformador

cuyo primario es la bobina.
• Situado en la parte baja del crisol.
• Canal envuelve núcleo hierro
• Frecuencia de red
• Enfriamiento en bobina para evitar que
metal fundido la perjudique
• Canal lleno inicialmente de metal sólido,
que se funde y se propaga
• Para coladas sucesivas, tras vaciado dejar
algo de líquido en el fondo (canal) para
cebar.
• Baja frecuencia, no logra fundir acero
(para aleaciones de Cu-Ni)
• En fundición Fe, como horno de fusión o
antecrisol
• Consumo: 300-450kWh/t (bronce), 650
(fundición)
 Hornos de inducción

Horno de canal de baja frecuencia. Esquema

 Hornos de inducción

Hornos sin canal de baja frecuencia (red)

• Recipiente vertical refractario (crisol interior) en cuyo exterior se arrolla la

bobina.
• Movimiento rotatorio de la masa en el plano vertical
• Sólo para grandes capacidades y grandes potencias (hasta 300kW)
• Monofásicos
• Se usan en la fundición como horno de fusión de carga fina, y horno de
calentamiento y sobrecalentamiento.
• Ventajas: calentamiento directo inductivo, mezclado vigoroso, buena
regulación de Tª, no sobrecalentamiento local
Hornos sin canal de alta frecuencia

• 500-3000Hz.
• Producción gran calidad, poca oxidación y
composición muy constante.
• Gastos elevados
• Indicado para acero, acero aleado y hierro
colado
 Hornos de arco eléctrico

Características básicas

• La carga se funde debido al calor generado por un arco eléctrico.

• Existen varias configuraciones con 2 o 3 electrodos.

• Alto consumo de energía.

• Alta capacidad de fundición (23000 a 45000 kg/h)

• Para fundir acero

Arco directo entre electrodos Directo entre electrodo y masa

Arco indirecto
 Hornos de arco eléctrico

Configuración
 Están formados por un gran
recipiente cilíndrico de chapa
gruesa (15-30 mm) forrada de
material refractario.

 Los hay de bóveda fija que

cargan por puertas en las
paredes aunque los más usuales
son de bóveda desplazable que
permiten cargar por la parte
superior con cestas.

 Los electrodos se desplazan

verticalmente y pueden alcanzar
los 700 mm de diámetro.

 Poseen crisol, bóveda, electrodos,

brazos portaelectrodos
 Hornos de arco eléctrico

Configuración
 Crisol: hasta 100tn. En talleres fundición 1-10tn. Recipiente chapa soldada
con abertura para carga y piquera. Diámetro grande para que escoria
suficiente superficie reacción y caldo poco profundo y no se enfríe.

 Bóveda: de material refractario (aberturas para electrodos). Duración

material bóveda relacionada con distancia al arco.

 Electrodos: provocan fusión, montados en soportes refrigerados. Fabricados

en antracita (90% C), coque pobre en cenizas (90% C, destilación de carbón
bituminoso) o grafito (C). Se disponen en triángulo equilátero generalmente.

 Portaelectrodos: sujetan pletina que llevan corriente a las mordazas de

bronce de fijación de los electrodos. Soportan intensidades de 15000-25000A.

 Transformador: reduce tensión alimentación a 60-350V. Distintos valores de

tensión por diversidad proceso (V elevada al comienzo para acelerar fusión,
en afino valores más pequeños).
 Arco: se requiere estabilización por resistencia o reactancia
 Hornos de arco eléctrico

Hornos de arco indirecto

 2 electrodos regulables en sentido horizontal.

 Arco nunca en contacto con metal.
 Modelo stassano (en desuso), oscilante para suprimir recalentamientos
indeseables en bóveda.
 Hornos de poca capacidad , para hierro colado y aleaciones no férreas
(bronces y latones).
 Capacidades entre 25 y 500 kg.
 Fabricación del acero
Fundamentos de la obtención del acero
 Es preciso eliminar todas las
impurezas que se encuentran en
arrabio o chatarra.
 Controlar los contenidos de los
elementos que influyen en las
propiedades de los distintos tipos
de aceros.
 Las reacciones químicas que se
producen durante el proceso
requieren altas temperaturas
(>1000ºC), para eliminar elementos
indeseables trasladándolos a la
escoria o en forma gaseosa.
 Todos los procesos de fabricación
de acero necesitan aporte de
energía
Procesos según forma de aportar energía
 En los antiguos hornos de
reverbero o Martín-Siemens.
 En convertidores, insuflando
aire por el fondo (procesos
Bessemer y Thomas, en
desuso)
 En convertidores, inyectando
oxígeno puro por la boca
(procesos LD y similares).
 En hornos eléctricos de arco
o inducción.
 Horno de arco directo electrodos - masa

Proceso de obtención de acero

 Carga: Chatarra y escorificantes

 Fusión: Cierre de bóveda y descenso de electrodos
 Fase de afino
 Periodo de oxidación
 Se inyecta oxígeno
 Se retira escoria
 Periodo de reducción
 Se añaden sustancias desulfurantes y desoxidantes
 Se forma una nueva escoria
 Ajuste final de la composición
 Se añaden ferroaleaciones con los elementos a adicionar
 Cr, Ni, Mo, Va, Ti, etc.
 Control: Durante el proceso se sacan muestras del baño y de las escorias
que se analizan para regular la marcha del afino y las adiciones
 Colada
 Proceso en horno de arco con tres electrodos

 Carga de chatarra
 Proceso en horno de arco con tres electrodos

 Fusión
 Fase de afino
 Adición de elementos
 Colada de escorias
 Colada de metal en
cuchara
 Proceso en horno de arco con tres electrodos

 Colada en lingoteras
 Tochos solidificados
para laminación
 Convertidores. Obtención de acero
Principales reacciones químicas en el afino
 Convertidores

 “Horno” para la obtención de acero

 Fases del proceso

 Carga: chatarra (20%) y arrabio

líquido
 Soplado y afino: Insuflando
 Aire por el fondo (convetidores Bessemer y
Thomas)
 Oxígeno puro (convertidores LD y otros)
 Colada

 Tamaños
 Puede oscilar entre las 45-250 t
 Convertidores

Reducción de elementos en el proceso de afino (convertidores)

• Sistema Bessemer (refractario ácido) o sistema Thomas (refractario básico)

• Procedimiento similar:

• Carga de la cal
• Carga del arrabio e inyección de aire
• Escorificación: llama roja (oxidación del Si).
• Descarburación: llama amarilla (oxidación
del C).
• Desulfuración: reducción de la llama,
elevación de Tª. Oxidación Mn y Fe.
• Desescoriado: inclinación horno, cierre aire,
eliminación escoria.
• Desoxidación: mediante ferrosilicio en
colada, produce reducción y carburación.

• Mejora del proceso con enriquecimiento oxígeno (p.ej. Proceso LD)

 Convertidores

Convertidor Bessemer
Convertidores
Carga de chatarra en
convertidor

Carga de arrabio en convertidor

 Convertidor con oxígeno

 La técnica consiste en inyectar oxígeno

a presión (10 a 14 atm) a través de un
tubo refrigerado – lanza.
 Este proceso – convertidor LD – tomó su
nombre de las ciudades austriacas Linz y
Donawitz, en cuyas acerías se aplicó por
primera vez.
 Fase de carga: chatarra y arrabio.
 Fase de soplado y afino
 Se insufla el oxígeno.
 Se adiciona la cal y a veces magnesita y
espato de flúor para obtener la escoria
adecuada.
 Fase de colada
 Terminado el afino se corta el oxígeno, se
espera unos minutos para homogenizar el
metal y se vuelca sobre la cuchara.
 El proceso en un convertidor LD de 150 t
puede oscilar entre 45 y 55 minutos.
Colada convencional y continua
 Fabricación de acero

Evolución de los procedimientos

Esquema de procesos siderúrgicos