Tema: Soldadura

Profesor: Fredy Cáceres Correo: fredycg@lamolina.edu.pe

Alumnos:

 Jiménez Rivera, Michelly

20121337@lamolina.edu.pe

 Paricahua Martínez, Ana Gabriela

20121349@lamolina.edu.pe

Facultad: Industrias Alimentarias

2016
I. INTRODUCCIÓN

En todo tipo de industria la soldadura es uno de los procesos más ampliamente difundidos
y básico para las construcciones metálicos, y estas se usan en diferentes aspectos
(químicos, farmacéutico, civil, agrícola, industrial, etc.)

Una definición entendible de la soldadura es, la unión invariable de dos piezas de igual o
distinta naturaleza, bajo la acción del calor, con o sin aportación de material.
La clasificación de los tipos de soldaduras son muy variables, pero el de mayor
consideración, es la clasificación según la fuente de calor

En el proceso de soldadura se presentan situaciones de riesgo por agentes materiales, que

se debe tener en cuenta y por ende, que métodos de protección contamos cuando se
aplica la soldadura.

El presente informe, tiene como objetivos:

 Conocer los diferentes tipos de soldadura, estableciendo ventajas y desventajas.
 Conocer que equipos se realiza en cada tipo de soldadura
 Conocer las medidas de seguridad en los procesos de soldadura.
II. REVISIÓN DE LITERATURA

La soldadura puede definirse como un proceso de unión entre metales en el que la

adherencia se produce, con aporte de calor, con aplicación de presión o sin ella y con la
adición o no de metal.

Generalmente se consideran dos tipos de soldaduras:

 Soldadura blanda, caracterizada porque las aleaciones que emplea tienen una
temperatura de fusión inferior a los 450°C y su resistencia mecánica es muy baja.
 Soldadura fuerte, en la que la temperatura de fusión de las aleaciones empleadas
para soldar es superior a 450°C. obteniendo una mayor superior. (Cembrero, J. et.
al. 2005)

Existen otros tipos de clasificación, por ejemplo, la fuente de calor, al aporte del material
de unión y al medio donde se efectúa la unión.

2.1. TIPOS DE SOLDADURA

a. Soldadura por arco eléctrico

Es el fenómeno físico producido por el paso de una corriente eléctrica a través de una masa
gaseosa, generándose en esta zona alta temperatura, la cual es aprovechada como fuente
de calor, en todos los procesos de soldadura por arco eléctrico.

- Características

Llamado también arco voltaico, desarrollada una elevada energía en forma de luz y calor,
alcanzando una temperatura de 4000°C. se forma por contacto eléctrico y posterior
separación, a una determinada distancia fija de los polos positivos y negativo. Este arco
eléctrico se mantiene por alta temperatura del medio gaseoso interpuesto entre ambos
polos. (Gaxiola, 2004)

Figura 1. Esquema de un soldado eléctrico. Fuente: Gaxiola, 2004.

- Ventajas

Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco con el fin de fundir
los metales en los puntos que han de unirse de manera que fluyan a la vez y formen luego
una masa sólida única

- Desventaja

Provoca irradiaciones de rayos: luminosos, ultravioletas e infrarrojos los cuales producen

trastornos orgánicos.

- Proceso de soldadura

La soldadura con arco eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente de calor (arco
eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento del electrodo,
mediante el cual es posible la fusión del metal de aportación y la pieza.

Este proceso se realiza por intermedio del circuito eléctrico. La fuente de energía para
soldar proviene de una máquina de corriente continua (C.C) o corriente alterna (C.A.), la
cual forma un circuito eléctrico, a través de los cables conductores, del electrodo a la pieza.
Este circuito se cierra al hacer contacto la pieza con el electrodo.(Gaxiola, 2004)

El arco formado, es la parte donde el circuito encuentra mayor resistencia y es el punto

donde se genera la fuente de calor

Cuando se suelda con metal de aportación, éste se aplica mediante una varilla con
independencia de la fuente de calor, lo que constituye una de las principales características
de est

b. Soldadura oxiacetilénico

Es el proceso de soldadura en el que el calor necesario para fundir las superficies en

contacto de las piezas o componentes a soldar se genera mediante la combustión de un
gas combustible en el seno del oxígeno aportado por el mecanismo de soldadura.

Los gases combustibles empleados son acetileno, GLP (gases licuados de petróleo) e
hidrógeno, gas rico generado por la destilación seca de la hulla en baterías para la
fabricación del coque.

La protección del baño de fusión la realizan los propios gases de la llama, pero en algunos
casos es necesario llegar al uso de desoxidantes fundentes, que forman una capa de
escoria sobre la soldadura realizada: suele ser fluoruros para el caso del aluminio y
carbonatos y bicarbonatos para el hierro. (Menendez, F. 2006)
- Ventajas

El soldador tiene control permanente sobre la fuente generadora de calor. El equipo es

de bajo costo y muy versátil, pudiendo usarse para calentamiento para enderezado-
doblado, recargas, soldeo fuerte y sobresoldeo, tratamientos térmicos puntuales y/o
pequeñas piezas.

- Desventajas

Se producen grandes deformaciones y tensiones originadas por las elevadas

temperaturas que alcanzan los metales a unir, consecuencia de la pequeña velocidad de
operación y la gran cantidad de calor aportada a las piezas.

- Riesgos

Presenta emisión de contaminantes químicos particulados de los óxidos de los metales

que intervienen en el proceso y otros, en estos casos procedentes de los desoxidantes y
limpiadores que encontraremos en forma de cloruros y de fluoruros. (Menendez, F. 2006)

- Equipo de soldadura

Consta de dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los

manorreductores, el soplete, válvulas anti retroceso, mangueras, y varillas de aportación
y fundentes. (Rubio, J. 2005)

Figura 2. Equipo de soldadura oxiacetilénica.

c. Soldadura TIG

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la
atmósfera.

La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión
de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión
y más dúctiles.

Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario

utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas.

 No se requiere de fundente.
 No hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a
través del arco.
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es claramente visible.
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o
el metal de aporte.

(Giachino, 1997)

Figura 3: Rectificador de soldadura para procedimiento TIG

d. Soldadura MIG

Metal Inert Gas (MIG) / Metal Active Gas (MAG) / Gas Metal Arc Welding (GMAW)

En el sistema MIG un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a

velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión,
mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene
a una distancia tobera-pieza, generalmente de 10 mm.

El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que
sobresalen:

 El arco siempre es visible para el operador

 La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su
manipulación
 Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura
 Rapidez de deposición
 Alto rendimiento
 Posibilidad de automatización

El sistema MIG requiere del siguiente equipo para su funcionamiento:

 Una máquina soldadora

 Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad
requerida.
 Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de
soldadura
 Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura
 Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.

(Rowe 2008)
 Figura 4: Soldadura MIG

2.2. PREVENCIÓN

- Se debe usar quipos de protección individual y colectiva, limpieza del lugar de trabajo
y respetar las normas de almacenamiento de botellas, además de extintores
- Se prohíbe los trabajos de soldadura en locales inflamables, combustible, donde
exista riesgo de explosión o en el interior de recipientes.

Cuadro1. Equipo de protección individual y colectiva

Equipo de protección individual Equipo de protección colectiva

-
Casco de seguridad para protección - las áreas de soldeo deber ser
contra caída de objetos pesados o limitadas mediante pantallas que
punzantes impidan el paso de radiaciones y
- Calzado de seguridad chispas
- Pantallas o yelmo de soldador - señalización de lugares de trabajo
- - Equipo filtrante para contaminantes - deberán disponer extintores
- - guantes de acero portátiles cerca de la zona de
- - manguitos de cuero soldeo.
- - mandil de cuero
FUENTE: Rubio, J. 2005

III. CONCLUSIONES

 La soldadura por arco eléctrico funde los metales en los puntos que se quiere y
hace que se vuelva una masa sólida, pero el riesgo está en las irradiaciones que
produce.
 La soldadura oxiacetilénica permite controlar la fuente de calor pero genera en el
proceso de soldadura algunas deformaciones.
  Es indispensable el uso de protección individual y colectivo, ya que se trabaja con
una fuente de calor.

IV. RECOMENDACIONES

 Demandar información sobre los riesgos específicos del método tipo de soldadura
con la que se trabaja (soldadura por arco eléctrico, soldadura con gas, etc),
características del material a unir y el tratamiento de su superficie.
 Realizar las tareas en locales con buena ventilación y renovar el aire para evitar que
los vapores de la soldadura y las impurezas gaseosas no afecten a las vías
respiratorias.
 Si se trabaja en un recinto cerrado disponer de extractores de aire capaces de
aspirar y enviar al exterior los vapores producidos. Si no se dispone de una buena
ventilación debe utilizarse un equipo de respiración apropiado.
 En ambientes expuestos a temperaturas elevadas evitar realizar estos trabajos.
Limpiar las piezas antes de empezar a soldar con el fin de eliminar aceites,
disolventes, etc.
 No realizar trabajos de soldadura con lentes de contacto.
 Evitar las posturas forzadas y los esfuerzos físicos.

Utilizar los equipos de protección individual y ropa adecuada, para cubrir las distintas
partes del cuerpo expuestas:

 Pantalla de protección.
 Caretas y protección ocular.
 Guantes de cuero.
 Delantal de cuero.
 Polainas de cuero con apertura rápida (pantalones por encima).
 Protección de los pies de características aislantes.
 Casco con careta protectora.
 Protectores auditivos
 Ropa aislante del calor

V. BIBLIOGRAFÍA
 Cembrero C, J. Ferrer G, C. Pascual G, P. Pérez P, M.2005. Ciencia y tecnología de
materiales. Universidad Politécnica de Valencia. Madrid.
 Gaxiola y Maya. 2004. Curso de capacitación en soldadura. 2°Edición. Editorial Limusa.
Mexico.
 Giachino, J. 1997. Técnica y práctica de la soldadura. Editorial Reverte. España, Madrid
 Menéndez D, F. 2006. Higiene Industrial- Manual para la formación del especialista. 5°
Edición. Editorial Lex Nova. España.
  Rowe, R. 2008. Manual de soldadura GMAW (MIG-MAG). Editorial paraninfo. España,
Madrid.
 Rubio Romero, J.2005. Manual para la formación de nivel superior en prevención de
riesgos laborales. Editorial Díaz de santos. España.

VI. ANEXOS

“Optimización del proceso de soldadura GTAW en placas de Ti6Al4V”

La soldadura de aleaciones ferrosas ha sido ampliamente utilizada durante muchos años en

México. Con la llegada de la industria Aeroespacial, nuevas aleaciones, procesos y retos
también. Un ejemplo de esto es la soldadura GTAW en materiales como el Titanio 6Al4V
utilizada en partes de los aviones. En este trabajo se realizaron pruebas mecánicas y no
destructivas con la finalidad de probar parámetros fijos y móviles para la obtención de los
criterios de calidad adecuadas al proceso y aportar a la industria datos que le permitan
mejorar dichos procesos y ser competitiva. Para esto se seleccionaron tres niveles de
parámetros y calores de aporte pues esta variable está relacionada con las características
metalúrgicas y en cierto grado con la sanidad. Se probaron niveles altos, medios y bajos
variando el voltaje, amperaje y la velocidad encontrando que los valores supuestos no
cumplían la tenacidad a la entalla Charpy. Para optimizarlo y alcanzar el valor objetivo se
realizó un diseño central compuesto utilizando los tratamientos medio y alto que arrojaron
mejores propiedades encontrando el cumplimiento con las criterios de calidad y los
parámetros, y el calor de aporte adecuados para tener una respuesta óptima.
El experimento logró mejorar la tenacidad de la soldadura hasta 12 Joules cumpliendo con
la resistencia a la tensión, esfuerzo de cedencia y elongación mínimo especificado para el
material base.

http://www.scielo.br/pdf/si/v19n1/a02v19n1.pdf