Tesis Jaime Campos (Puntos Extraccion)

Universidad de Atacama
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería de Minas
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA

COMPARATIVA ENTRE LA FORTIFICACION
CON MARCOS DE ACERO Y CABLES DE
ACERO EN LOS PUNTOS DE EXTRACCION
DE MINA ESMERALDA
TRABAJO DE TITULACION PRESENTADO

EN CONFORMIDAD A LOS REQUISITOS
PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO CIVIL EN MINAS
PROFESOR GUIA : SR. HERNAN MERY D.
TUTOR TENIENTE : SR. RIGOBERTO MOLINA S.
JAIME MICHAEL CAMPOS MIRANDA

2002
INDICE
Páginas
CAPITULO I: INTRODUCCION 1
1.1 ANTECEDENTES 1
1.2 OBJETIVO 3
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS 3
CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES DE LA MINA EL TENIENTE 4
2.1 RESEÑA HISTORICA 4

2.2 UBICACIÓN YACIMIENTO 6
2.3 TIPO DE YACIMIENTO 7
2.3.1 Geometría 8
2.4. GEOLOGÍA Y GÉNESIS DEL YACIMIENTO. 10
2.4.1 Origen 10
2.4.2 Tipos de rocas en Mina El Teniente 11
2.4.2.1. Rocas Volcánicas 11
2.4.2.2. Pórfidos 12
2.4.2.3. Brechas Volcánicas 12
2.4.2.4. Brechas hidrotermales 12
2.4.2.5. Brechas Hidrotermales de Anhidrita (M. de Anhidrita) 13
2.4.2.6. Pórfido Dacítico 13
2.4.2.7. Brechas Hidrotermales de Anhidrita (M. Pórfido) 13
2.4.2.8. Latita 14
2.4.2.9. Lamprófido 14
2.4.3 Estructuras 14
2.4.4 Ambientes Hidrotermales 15
CAPITULO III: CARACTERIZACIÓN GEOLÓGICA, GEOTÉCNICA Y

GEOMECÁNICA EN MINA ESMERALDA 17
3.1 METODO EXPOTACION MINA ESMERALDA 17

3.1.1 Método Panel Caving con Hundimiento Previo 17
3.2 MARCO GEOLOGICO, GEOTECNICO Y GEOMECANICO 20
3.2.1 Unidades Geológicas Presentes 20
3.2.1.1 Andesita Hw 20
3.2.1.2 Brechas (Brecha Ignea y Brecha de Anhidrita) 20
3.2.1.3 Andesita Fw 21
3.2.1.4 Diorita Central 21
3.2.2 Dominios Estructurales Sector Esmeralda 22
3.2.3 Propiedades Geotécnicas de las Rocas Presentes en
Mina Esmeralda 24
3.2.4 Clasificación Geotécnica de Mina Esmeralda. 25
3.2.5 Campo de Esfuerzos 26
3.3 TIPOS DE FORTIFICACION UTILIZADAS 31
3.3.1 Sistemas de Soporte 32
3.3.2 Clasificación Tipos de Pernos 34
3.3.3 Cables de Acero 35
3.3.4 Marcos Metálicos 36
3.3.5 Shotcrete 38
3.3.6 Mallas Metálicas 38
3.3.7 Fortificación de Pilares 40
3.3.7.1 Zunchos de Confinamiento 40
3.3.7.2 Cables Internos 42
CAPITULO IV: DISEÑO DE LOS PUNTOS DE EXTRACCION EN MINA

ESMERALDA 44
4.1 INTRODUCCION 44
4.2 EVOLUCION DE LOS DISEÑOS EN MINA ESMERALDA 45
4.3 CRITERIOS DE DISEÑO PARA LOS PUNTOS DE EXTRACCION 47
4.3.1 Aspectos Operacionales. 47
4.3.2 Aspectos Geomecánicos 48
4.3.3 Aspectos Económicos, Legales y Normativos 50
4.4 METODOLOGIA DE FUNCIONAMIENTO DE LOS PUNTOS DE
EXTRACCION 51
4.5 BENCH MARKING DIVISIONAL Y MUNDIAL DE LOS PARAMETROS
DE DISEÑO DE LOS PUNTOS DE EXTRACCCION 52
CAPITULO V: SISTEMAS DE FORTIFICACION Y REPARACION DE LOS

PUNTOS DE EXTRACCION EN MINA ESMERALDA 55
5.1 INTRODUCCION 55
5.2 EVOLUCION DE LOS DISEÑOS 55
5.3 CRITERIOS DE DISEÑO 58
5.3.1 Criterios Geomecánicos 58
5.3.2 Criterios Operacionales 58
5.4 FORTIFICACION CON MARCOS DE ACERO. 60
5.4.1 Descripción de la Estructura 60
5.4.2 Instalación y Componentes 65
5.4.2.1 Procedimiento de Instalación 65
5.4.2.2 Materiales 67
5.4.2.3 Equipos 69
5.4.2.4 Mano de obra 69
5.4.3 Instalación de Cables de Acero en la Visera de Roca de
los Puntos de Extracción 70
5.5 FORTIFICACION CON CABLES DE ACERO. 75
5.5.1 Clasificación de los Distintos Cables 77
5.5.2 Consideraciones Técnicas en el Sostenimiento por Cables 78
5.5.3.1 Procedimiento de Instalación 81
5.5.3.2 Materiales 84
5.5.3.3 Equipos Utilizados 85
5.5.3.4 Mano de Obra 86
5.6 REPARACION DE PUNTOS DE EXTRACCION MINA ESMERALDA 86
5.6.1.1 Procedimientos de Instalación 86
5.6.1.2 Materiales y Componentes 90
5.6.1.3 Equipos Utilizados 91
5.6.1.4 Mano de Obra 91
CAPITULO VI: MECANISMO DE DAÑO PUNTOS DE EXTRACCION EN

MINA ESMERALDA 92
6.1 DEFINICIONES 92
6.2 CONCEPTUALIZACION DE LOS DAÑOS EN LOS PUNTOS DE
EXTRACCION. 93
6.2.1 Daño producido por la redistribución de esfuerzos. 93
6.2.2 Daño producido por el control estructural. 94
6.2.3 Daño producido por la presencia de Agua 96
6.2.4 Daño producido por el escurrimiento de Mineral 97
6.2.5 Daño producido por la granulometría del mineral 98
6.2.6 Daño producido por la tronadura de la Batea 99
6.2.7 Daño producido por la geometría de la Batea 100
6.3 BENCHMARKING SOBRE LOS MECANISMOS DE DAÑOS DE LOS
PUNTOS DE EXTRACCION 103
CAPITULO VII: EVALUACION DE DAÑOS EN LOS PUNTOS DE

EXTRACCION DE MINA ESMERALDA 107
7.1 INTRODUCCION 107

7.2 EVALUACIÓN DE LOS DAÑOS EN LOS PUNTOS DE EXTRACCIÓN 107
7.2.1 Recopilación de Datos en Mina Esmeralda. 107
7.2.2 Metodología de Evaluación de los Daños. 108
7.2.3 Análisis de Datos 109
7.3 CRITERIO DE REPARACION DE PUNTOS DE EXTRACCION EN
MINA ESMERALDA 114
7.3.1 Análisis de Reparación de Visera de los Puntos de Extracción 118
CAPITULO VIII: EVALUACION ECONOMICA COMPARATIVA ENTRE
LOS SISTEMAS DE FORTIFICACION DE LOS PUNTOS
DE EXTRACCION EN MINA ESMERALDA 120
8.1 INTRODUCCION 120

8.2 CRITERIOS Y CONSIDERACIONES 120
8.3 COSTOS INVOLUCRADOS EN LA EVALUACION 121
8.3.1 Costos de Materiales 121
8.3.2 Costos Operacionales 121
8.3.3 Costos de Mano de Obra 122
8.3.4 Disponibilidad de los Puntos de Extracción 122
8.4 ANALISIS ECONOMICO COMPARATIVO. 123
8.5 EVALUACION ECONOMICA COMPARATIVA GLOBAL DEL SECTOR
ESMERALDA. 126
8.5.1 Evaluación 1 127
8.5.2 Evaluación 2 130
CAPITULO IX: CONCLUSIONES 133
9.1 CONCLUSIONES 133

9.2 REFERENCIAS 137
9.3 ANEXOS 139
- Anexo 1 : Datos Evaluación de daños en los Puntos de Extracción
de Mina Esmeralda.
- Anexo 2 : Tablas de Costos Evaluación Económica
- Anexo 3 : Planos Mina Esmeralda
CAPITULO I
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 ANTECEDENTES
Dentro de la actividad minera subterránea, los costos involucrados en

la instalación y reparación de los Sistemas de Soportes del macizo rocoso, son de
vital importancia para tener un éxito económico en el proyecto, lo cual hace
fundamental una evaluación constante de estos para lograr optimizar los costos y
obtener un beneficio mayor para la empresa.
Una fortificación sobre estimada para las condiciones que imperan en

el sector, determinó cambiar el sistema de fortificación con marcos de acero más
cables a cables solamente, con la finalidad de adecuar la vida útil del punto de
extracción.
Así, luego de operar el sector con puntos de extracción fortificados

con marcos y cables, es necesario realizar una Post evaluación técnica y
económica comparativa de ambas opciones
Para realizar la comparación, se dará a conocer los criterios de

diseño y su evolución en Mina Esmeralda, de manera de tener en cuenta bajo que
condiciones operan y los distintos parámetros que afectan su diseño.
A su vez se darán a conocer ambos sistemas de fortificación y

reparación de los puntos de extracción, de manera de saber cuales son sus
características y forma de instalación, tal de conocer los parámetros técnicos y
económicos que los diferencian.
1
CAPITULO I
Para la finalidad, se darán a conocer distintos mecanismos de daños

que afectan a los puntos de extracción, intentando definir conceptualmente
mediante un estudio bibliográfico los mecanismos de daños más recurrentes en
Mina El Teniente y por ende el mecanismo de daño en Mina Esmeralda.
Obtenida la información, se realizó una evaluación de daños en los

puntos de extracción de Mina esmeralda, de manera de cuantificar la cantidad de
daño (desgaste de visera del punto de extracción), con el fin de conocer el
comportamiento de ambos sistemas de fortificación.
Finalmente, se realizó una evaluación económica comparativa entre

la fortificación con marcos de acero y cables de acero en los puntos de extracción
de Mina Esmeralda, de manera de conocer cual sistema representa menor costo y
por consiguiente un mayor valor agregado al negocio.
2
CAPITULO I
1.2 OBJETIVO
El objetivo principal de este estudio es evaluar técnica y

económicamente en forma comparativa la fortificación con marcos de acero más
cables y los cables de acero en los puntos de extracción de Mina Esmeralda.
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS
9 Descripción de las características Geológicas, Geotécnicas y Geomecánicas

de la Mina Esmeralda.
9 Descripción de las características y la evolución de los Diseños de los Puntos

de Extracción en Mina Esmeralda.
9 Descripción de los sistemas de fortificación y reparación de los puntos de

extracción de Mina Esmeralda.
9 Descripción del mecanismo de daño de los puntos de extracción de Mina El

Teniente y por consiguiente en Mina Esmeralda.
9 Evaluación de los daños en los puntos de extracción de Mina Esmeralda.
9 Evaluación económica comparativa entre la fortificación con cables de acero

y marcos de acero en los puntos de extracción de Mina Esmeralda.
3
CAPITULO II
CAPITULO II
ANTECEDENTES GENERALES DE LA MINA EL TENIENTE
El Teniente comenzó sus primeras explotaciones en 1905, y desde

ese momento ha sido de vital apoyo para el desarrollo y prosperidad de la
provincia de Cachapoal. Actualmente es una de las divisiones operativas de
Corporación Nacional del Cobre (CODELCO), produciendo anualmente 340 mil
toneladas de cobre fino y 2 mil toneladas de concentrado de molibdeno.
2.1 RESEÑA HISTORICA
El Teniente es explotado industrialmente a partir de 1905 cuando el

norteamericano William Braden instala la empresa Braden Copper Company.
Anteriormente los pueblos originarios trabajaron con el cobre para fines
decorativos, de utensilios y de caza. Posteriormente los españoles explotaban el
mineral para la confección de armas.
En plena época de la Colonia, los Jesuitas, propietarios de la zona

de El Teniente, trabajaron el yacimiento con el fin de extraer el mineral y
confeccionar utensilios de cobre.
Cuando los Jesuitas fueron expulsados de los territorios de la Corona

Española, su hacienda “Rancagua” fue rematada al Conde de la Conquista Mateo
de Toro y Zambrano que realizó una explotación del mineral en forma de contratos
de arriendos o sociedades.
El duro clima y la falta de recursos económicos, entorpecieron la

explotación de la mina bajando el rendimiento permanente y significativo del
mineral, e incluso los resultados de la explotación sólo satisfacían a los socios.
CAPITULO II
El ingeniero Italiano Marco Chiapponi aparece en el escenario

histórico de la mina "El Teniente" a principios del siglo XX. Realizó un
reconocimiento de las características físicas del yacimiento y elaboró un plan de
obras a ejecutar y propuso la construcción de una planta de concentración. Con la
labor de Chiapponi se estableció una explotación industrial a gran escala de
proyección externa con tutela extranjera.
El asesor italiano propuso a William Braden la introducción de

maquinaria moderna en el proceso de explotación del mineral; de esta manera se
compensaría la inversión.
Con antecedentes en manos, Braden y su socio, E.W. Nash
decidieron emprender inversiones para concretar eventualmente una sociedad,
seguida de la infraestructura necesaria para la explotación del mineral.
Con el capital inicial de la compañía, se realizó una serie de

inversiones como la instalación de una planta concentradora, la edificación de
habitaciones para los mineros y la construcción de un camino carretero entre el
yacimiento y el pueblo con el objeto de transportar el cobre hacia el puerto.
Después de iniciada la explotación, Braden se vio en la necesidad de

tener un medio de transporte. Es por ello que mandó a construir un ferrocarril
particular que uniera el valle con el mineral. Este tren funcionó durante más de
medio siglo y estuvo al servicio del yacimiento todo el año y las 24 horas del día.
Bajo el Gobierno de Salvador Allende se realizó la nacionalización

del cobre. Así el Estado de Chile compró el 51 % de las acciones de la empresa y
formó la Sociedad Minera El Teniente S.A., que fue reemplazada en 1971 por una
empresa colectiva del Estado. Finalmente, en el año 1976 pasó a integrar la
Corporación Nacional del Cobre de Chile (CODELCO).
5
CAPITULO II
2.2 UBICACIÓN YACIMIENTO
El Teniente se encuentra al Noreste de la ciudad de Rancagua.

Provincial de Cachapoal, VI Región, CHILE. El acceso a la mina es a través de la
moderna Carretera El Cobre. Las coordenadas geográficas de la mina son 34º 05'
de latitud Sur y a 70º 21' de longitud Oeste, ver figuras 2.0 y 2.1
Mina El Teniente
Figura 2.0 : Ubicación Mina El Teniente
6
CAPITULO II
Figura 2.1 : Plano Ubicación Regional Mina El Teniente
2.3 TIPO DE YACIMIENTO
El Teniente es un Mega-Yacimiento de cobre y molibdeno

hospedados en rocas andesíticas de la formación farellones de edad Miocena –
Pliocena.
La mayor parte de la mineralización de cobre ocurre en las rocas

andesíticas alrededor de la Brecha Braden. La Brecha Braden esta en el centro
del yacimiento formando una pipa de 1200 m de diámetro que se angosta en
profundidad. La Brecha Braden es un cuerpo de baja ley ( ∼ 0.3 % Cu ).
Dos cuerpos intrusivos mayores se reconocen que atraviesan, la

Diorita Sewell en el sur este del yacimiento y el Pórfido Dacítico en la parte norte.
7
CAPITULO II
Aproximadamente el 80% del cobre en El Teniente se distribuye

dentro de un Stock Work de vetillas mineralizadas y en brechas hidrotermales.
2.3.1 Geometría
El yacimiento presenta una forma triangular con su eje mayor en

dirección N – S, con un largo de 2700 m por un ancho que varía entre 1000 m a
1700 m. Su extensión vertical reconocida tiene una extensión de 1800 m.
La pipa por su ubicación, dimensión y estabilidad es usada para

construir en ella la mayoría de las instalaciones de infraestructuras permanentes
tales como oficinas, talleres mecánicos, salas de chancado, piques de acceso y
servicio, y otras.
Tabla 1 : Geometría Mina El Teniente

Area Mineralizada Extensión Vertical Cubierta Estéril
2.000.000 m2 1.800 mt desde superficie 50 a 150 mt. de espesor.
A continuación en la figura 2.2 se muestra en perfil los sectores

productivos en Mina El Teniente.
8
CAPITULO II
Figura 2.2 : Perfil Sectores Productivos en Mina Teniente
9
CAPITULO II
2.4. GEOLOGÍA Y GÉNESIS DEL YACIMIENTO1.
2.4.1 Origen
El yacimiento de cobre El Teniente, se encuentra emplazado en un

sector donde hace millones de años había un volcán activo, con el transcurso del
tiempo y una vez apagado el volcán, la chimenea se convirtió en la “pipa” o
“chimenea”, conocida actualmente con el nombre de Brecha Braden, que
corresponde a una zona estéril ( Figura 2.3).
Este yacimiento es del tipo pórfido cuprífero, el cual se forma a

grandes profundidades en la corteza terrestre, en los cimientos de un sistema
volcánico, generado la concentración de minerales, gracias a la acción de aguas
sobrecalentadas, las cuales fueron lavando los elementos químicos de las rocas,
donde se sitúo el sistema activo. También se cuenta con elementos provenientes
del magma y una relación exacta de agua, temperatura y tiempo, debido a
cambios fisioquímicos en las rocas, en la mina el Teniente se pueden distinguir 4
etapas de mineralización.
Se formaron también dos zonas mineralizadas bien definidas. La

superior llamada roca secundaria, es la más cercana a la superficie con una ley de
cobre más alta donde la roca es relativamente blanda y de fácil fracturación. Esta
es la zona que se ha estado explotando desde 1906 y esta próxima a agotarse.
La otra zona, inmediatamente debajo de la anterior, es la formada

por una roca muy dura que se quiebra en grandes coplas y de menor ley de cobre.
Se la reconoce como roca primaria y se está explotando desde 1982.
1
Dpto. Geología, 1986. Descripción Geológica Yacimiento El Teniente
10
CAPITULO II
Figura 2.3 : Secuencia de Eventos Geológicos
2.4.2 Tipos de rocas en Mina El Teniente
2.4.2.1. Rocas Volcánicas
La Andesita: Es una roca de origen volcánica de textura fina, color negro a gris
oscuro. En ella se encuentra el 80 % de la mineralización económica de El
Teniente, es la roca de caja de todos los intrusivos y brechas del yacimiento. Se
encuentra en mayor medida en el yacimiento, las cuales son del tipo andesitas
porfídicas con una alteración fuerte a moderada de biotitas con un 30% de
contenido de fenocristales de plagioclasa en la matriz de biotita, anhidrita,
plagioclasa y algo de cuarzo. Esta roca presenta una resistencia a la compresión
simple, en un rango que va de los 98 a 120 Mpa, con una frecuencia de fracturas
de 2 a 6 por metro cúbico.
11
CAPITULO II
2.4.2.2. Pórfidos
Diorita (Diorita Sewell): Corresponde a una roca intrusiva de textura granular

media a gruesa, color blanquecino con pintas oscuras, apareciendo en el sector
sur del yacimiento y en cuerpos aislados en el sector central. Esta roca porfídica
denominada Diorita Sewell, presenta un 40 % de plagioclasas en una matriz de
microlitos de plagioclasa, cuarzo y feldespato potásico, con una alteración cuarzo
sericítica de moderada a fuerte. Con una resistencia a la compresión simple en el
rango de los 140 Mpa, y una frecuencia de fracturas del orden de 7 por metro
cúbico.
2.4.2.3. Brechas Volcánicas
Brecha Braden: Esta es una roca que tiene el aspecto de concreto, de color gris
con fragmentos redondeados de colores blanco, gris o negro. Corresponde a una
brecha masiva que ocupa la parte central de la chimenea Braden o Pipa, presenta
una distribución con un 40 % a 50 % de clastos de distinta composición, en una
matriz de polvo de roca, cementados por sericita y menores cantidades de
turmalina, súlfuros y calcita. Los clastos son de formas redondeados y de
variados tamaños, con una fuerte alteración sericítica, clorita, con valores de I.R.S
(intact Rock Strenght) de un rango de 150 Mpa. y una frecuencia de fractura en el
rango de 0.5 - 1.5 fracturas por metro cúbico.
2.4.2.4. Brechas hidrotermales
Brecha Marginal: Es una roca de color oscuro, formada por fragmentos

angulosos (brecha) de colores claros provenientes de otras rocas en una matriz
color negro, se ubica en el borde de la chimenea Braden (estructura central),
correspondiendo a una roca que está en un rango de 30 % a 40 % de clastos de
una matriz de anhidrita y turmalina. La forma de estos clastos es angulosa, con
12
CAPITULO II
tamaños que van del orden de los 5 cm. a 20 cm., con alteraciones de
intensidades variables de clorita y sericita. Además presenta una resistencia a la
compresión uniaxial de 130 Mpa. y una frecuencia de fractura del orden de 2 a 3
fracturas por metro cúbico.
2.4.2.5. Brechas Hidrotermales de Anhidrita (Matriz de Anhidrita)
Esta roca presenta fragmentos de andesita en una matriz de

anhidrita, con un porcentaje variable de anhidrita de entre 10 % a 20 %.
Considerando para este tipo de roca un I.R.S. del orden de 130 a 150 Mpa y una
frecuencia de fractura de entre 3 a 3.5 fracturas por metro cúbico.
2.4.2.6. Pórfido Dacítico
Dacita: (Pórfido Teniente) Es una roca intrusiva de textura porfídica de

grano grueso, color blanquecino, aparece como cuerpo en la dirección Norte Sur
en la parte Norte del yacimiento
Esta roca porfídica, presenta un 40 a 50 % de fenocristales de

plagioclasa, biotita y cuarzo, en una matriz de cuarzo, feldespato potásico y biotita,
con una intensidad variable de alteración cuarzo sericita. Con una frecuencia de
fracturas del orden de 4.5 a 7.5 fracturas por metro cúbico, y valores de I.R.S. del
orden de 140 a 160 Mpa.
2.4.2.7. Brechas Hidrotermales de Anhidrita (Matriz Pórfido)
Esta roca presenta clastos de andesita en una matriz de pórfido,

cementado por anhidrita la que presenta un porcentaje variable entre 10 % y 20 %,
con una frecuencia de fracturas del orden de 4.5 a 5 fracturas por metro cúbico y
valores de I.R.S. variando entre 130 y 150 Mpa.
13
CAPITULO II
2.4.2.8. Latita
Es una roca de textura porfídica, color gris blanquecino a oscuro, con

pecas de minerales blancos. En el Teniente aparecen como cuerpos de forma
tabular (diques).
2.4.2.9. Lamprófido
Es una roca de textura porfídica, color gris oscuro con agujitas de

color negro, apareciendo como cuerpos tabulares en el sector Sur del yacimiento,
con una larga corrida de Sur HW a Norte FW.
2.4.3 Estructuras
Las estructuras corresponden a: Vetillas y Fallas. Se distinguen

cuatro tipos de vetillas: Tardimagmáticas, Hidrotermales Principales,
Hidrotermales Tardías y Póstumas (Cuadra,1986).
Tabla 2 : Estructuras presentes en Mina El Teniente

Estructura Descripción
Mineralógicamente están formadas
por cuarzo y una sutura central de calcopirita
Vetillas Tardimagmáticas (TM) y/o molibdenita, no presenta halo de
alteración. El desarrollo de estas vetillas está
asociado con la consolidación de la Diorita y
la Dacita.
Están formadas por calcopirita o por
la asociación mineralógica: calcopirita, pirita,
Vetillas Hidrotermales Principales anhidrita, molibdenita y cuarzo. Presentan un
(HP) halo cuarzo–sericítica. Este segundo tipo de
vetillas está relacionado a la reacción de los
fluidos tardimagmáticos con aguas
meteóricas.
14
CAPITULO II
Estructura Descripción
Asociadas a la consolidación de la
Brecha Braden, están formadas por pirita,
calcopirita, molibdenita, blenda, galena,
ternantita, sericita, calcita, yeso, cuarzo,
Vetillas Póstumas siderita, ankerita, baritina, anhidrita,
turmalina. Las vetillas póstumas se asocian a
fluidos hidrotermales relacionados con el
emplazamiento de la Brecha Braden y se
observan preferencialmente en el último
cuerpo.
Están formadas por anhidrita,
calcopirita, turmalina, bornita, carbonatos,
Vetillas Hidrotermales Tardías (HT) molibdenita con un halo de alteración cuarzo–
sericítica. Las vetillas HT han sido formadas
por fluidos hidrotermales generados por el
emplazamiento de la Brecha Marginal.
2.4.4 Ambientes Hidrotermales
En la mina El Teniente, los rellenos de las estructuras varían

dependiendo de sí se trata de un ambiente hidrotermal tardío (AHT) o de un
ambiente hidrotermal principal (AHP). Estos ámbitos se originaron por fluidos
hidrotermales de distintas fuentes y además en distintos escenarios geológicos; el
ambiente HP se genero en una etapa Pre-pipa, en cambio el ambiente HT se
desarrollo en una etapa Post-pipa con un sistema mas abierto implicando una
menor temperatura de formación. El ámbito HT se desarrollo en la última fase
hidrotermal, en una etapa de mineralización y alteración más “evolucionada”. En el
caso del ambiente HP, los rellenos principales corresponden a yeso, carbonatos y
anhidrita; mientras en el caso del ambiente HT, los rellenos son principalmente
anhidrita y sulfuros, por lo que las estructuras son más competentes. El ambiente
HT se emplaza entorno a la Brecha Braden, registrándose mayor cantidad de
estructuras hidrotermales tardías; alejándose de la pipa se va pasando
gradualmente hacia un sector en que son escasas las vetillas hidrotermales
tardías en el stockwork predominando las estructuras hidrotermales principales,
denominado ámbito hidrotermal principal.
15
CAPITULO II
El límite entre estos dos ambientes circunda la Brecha Braden, y esta

ubicada aproximadamente a 300 – 500 m del borde de esta estructura. El límite de
estos dos ambientes tiene una significancia desde un punto de vista de la
zonación geotécnica, se plantea que dichos ámbitos tienen distintos
comportamientos frente a la socavación (Enrione, 1981). Además mapeos
realizados por Geología en el sector Esmeralda indica que ambos ambientes
presentan distintos grados de fracturamiento. En el caso de la Andesita que se
emplaza en el límite de ambos ámbitos, sector Esmeralda, presenta un mayor
fracturamiento en el ámbito hidrotermal principal, por lo tanto este límite sirve para
diferenciar un comportamiento geotécnico distinto de una unidad litológica.
En la Figura 2.4 se muestran la ubicación del límite de ambos

ámbitos con respecto a la Brecha Braden para el sector Esmeralda.
600N
1000E
1100E
1400E
1200E
1300E
A.H.T. A.H.P.
900E
U.T.M. MINA
500N
ANDESITA HP
ANDESITA HT
400N
A.H.T. A.H.P. 300N
L E Y E N D A BRECHA DE ANHIDRITA-ANDESITA BRECHIZADA

LITOLOGÍA BRECHA MARGINAL
ANDESITA BRECHA BRADEN
DIORITA LATITA
BRECHA IGNEA DE ANDESITA
VETA DE CUARZO
BRECHA IGNEA DE DIORITA
SILICIFICACIÓN
Figura 2.4 : Límite de Ambientes Hidrotermales en Sector

Esmeralda
16
CAPITULO III
CAPITULO III
CARACTERIZACIÓN GEOLÓGICA, GEOTÉCNICA Y GEOMECÁNICA EN MINA
ESMERALDA
La probabilidad de ocurrencia de inestabilidades como Estallidos de

rocas, colapsos, etc. los cuales producen daños a la infraestructura y al soporte
del sector, nos lleva a determinar los parámetros presentes de mayor incidencia
en el sector Teniente Sub-5 Esmeralda y de esta manera llegar a encontrar un
criterio de evaluación tendiente a aminorar estos daños.
Figura 3.0 : Isométrico Mina Esmeralda
3.1 METODO EXPOTACION MINA ESMERALDA
3.1.1 Método Panel Caving con Hundimiento Previo
Para disminuir el daños en las galerías ubicadas delante del frente de

socavación o hundimiento se cambio la secuencia operacional de explotación del
método Panel Caving Convencional a una variante denominada de Hundimiento
Previo, cuya secuencia es en el siguiente orden:
17
CAPITULO III
9 Socavación del nivel de hundimiento.

9 Desarrollo y construcción de las galerías del nivel de producción.
9 Extracción del mineral.
Por lo tanto, todo el desarrollo y construcción de las galerías del nivel

de producción se realiza bajo área previamente socavada, lo que significa una
mejor condición de estabilidad para dichas galerías. En la figura Nº3.1, se muestra
las distancia operacionales recomendadas para el panel caving con hundimiento
previo y la figura 3.2 el típico panel caving con hundimiento previo.
Actualmente este método se utiliza en la mina Esmeralda (inicio de

operaciones en 1996). Este sector utiliza dos mallas de extracción, una mayor de
15 [mt] x 19,63 {[mt] (294,5 mt2) en zonas vecinas a los puntos de vaciado y otra
menor de 15 [mt] x 17,32 [mt] (259,8 mt2) en las restantes zonas.
Figura 3.1 : Distancia operacionales recomendadas para el panel caving con

hundimiento previo
18
CAPITULO III
Figura 3.2 : Panel Caving con Hundimiento Previo
19
CAPITULO III
3.2 MARCO GEOLOGICO, GEOTECNICO Y GEOMECANICO
3.2.1 Unidades Geológicas Presentes2
En el nivel de producción de la Mina Esmeralda se reconocen 4

unidades geológicas principales denominadas: Andesita Hw, Brechas (Brecha
Ignea y Brecha de Anhidrita) Andesita Fw y Diorita Central. Las principales
características de los tipos de roca son las siguientes:
3.2.1.1 Andesita Hw
Esta unidad geológica se localiza en la parte oeste, entre la Brecha

Braden (Pipa) y la unidad de Brechas de la parte central del sector. Se reconoce
entre las calles 1 a 9. Litológicamente corresponde a una roca de color negro y
textura afanítica a porfídica que presenta un enrejado de vetillas que alojan la
mineralización de cobre. La Andesita Hw aparece intruida por diques de diorita,
latita de orientación norte - sur y por diques de cuarzo de orientación este - oeste.
Esta unidad se ubica dentro del Ambito de Alteración Hidrotermal

Tardío (AHT). Desde el punto de vista estructural esta unidad se caracteriza por
un sistema de vetillas de orientación preferencial noroeste (NW) dentro del cuál
destaca el sistema de falla B.
3.2.1.2 Brechas (Brecha Ignea y Brecha de Anhidrita)
Esta unidad geológica se presenta en la parte central del sector,

entre las calles 5 y 13. Litológicamente comprende mayoritariamente (80%a 90%)
a Brecha ígnea y Brecha de anhidrita, en forma subordinada incluye a andesita Fw
(10% a 20%).
20
CAPITULO III
Esta unidad se encuentra mayoritariamente dentro del Ambito de

Alteración Hidrotermal Principal (AHP).
Este cuerpo de Brechas se acuña hacia el sur. Aparece limitado

hacia el oeste por un envolvente estructural de orientación noroeste y hacia el este
por un envolvente estructural de orientación noreste.
3.2.1.3 Andesita Fw
Hacia el este de las Brechas, desde la calle 15 al Fw, se reconoce

esta unidad, la cuál esta formada por un solo tipo litológico, 100% Andesita Fw, en
un Ambiente de Alteración Hidrotermal Principal (AHP).
Litológicamente corresponde a una roca de color negro y textura

afanítica a porfídica que presenta un denso enrejado de vetillas de calcopirita que
alojan la mineralización de cobre. Desde el punto de vista estructural esta unidad
presenta dos patrones estructurales principales:
i), orientación noreste (NE) en el sector central norte

ii) orientación noroeste (NW) constituyendo una franja con esta dirección en
la parte más oriental del área.
3.2.1.4 Diorita Central
Se ubica al sur de la zanja 9, entre las calles C23 y-C25, donde

aparece intruyendo la andesita Fw, con contactos irregulares y tajantes.
Corresponde a un cuerpo intrusivo subvertical elongado en dirección norte - sur.
Es una roca porfírica de color blanquesino y con alteración de sericita moderada.
Presenta un anillo externo de brechas (ígnea y de anhidrita) con espesores
variables entre 5 y 20 m.
2
Dpto. Geología, 2001. Actualización Geológica Mina Esmeralda, Nivel de Producción.
21
CAPITULO III
Desde el punto de vista estructural esta unidad presenta un patrón

estructural principal noreste (NE) y uno secundario norte - sur (NS).
3.2.2 Dominios Estructurales Sector Esmeralda
El sector en estudio, Mina Esmeralda, se caracteriza por presentar

subsectores de estructuras mayores e intermedias en el macizo rocoso, los cuales
muestran un patrón bien definido. En un dominio estructural pueden existir
sistemas principales y secundarios de estructuras mayores. Sobre la base de la
caracterización de las estructuras mayores se definieron cinco dominios
estructurales:
Tabla 3 : Dominios estructurales Sector Esmeralda.

DOMINIO ESTRUCTURAL CARACTERISTICA
Se encuentra emplazado adyacente a la Brecha Braden, se caracteriza por la
presencia de varias estructuras mayores de orientación Noroeste (NW) entre las
cuales destacan las fallas subparalelas B y B’, tiene alta concentración de
estructuras mayores con una orientación preferencial N 40º-70º W y manteo 65º -
80º NE, corresponden a estructuras continuas con una persistencia reconocida de
más de 120 m y espesores entre 2-6 cm, las fallas WNW se caracterizan por una
Andesita Hw – Noroeste alta concentración de vetillas HT (> 10 vetas HT / metro lineal) que presentan
concentraciones anómalas de Molibdenita (> 0.07% Mo). Dentro de esta franja de
(DE1)
estructuras con relleno de Molibdenita se encuentran las fallas subparalelas B y B’.
Otra característica del DE1, es que se emplaza en un sector en que la roca de caja
corresponde a Andesita Hw con diversas manifestaciones de cuerpos intrusivos
menores (Diorita, Latita, Dique de Cuarzo), los cuales se encuentran en su totalidad
cortados por estructuras NW. Se estima además que este dominio presenta cierta
continuación al Norte de la coordenada 600N en el sector del Teniente Sub-6 UCL,
donde se define como un dominio estructural esencialmente E-W, DE1, (Brzovic,
1998).
Este dominio tiene escasa representación por encontrarse emplazado

mayoritariamente en un complejo de brechas (brecha ígnea, brecha anhidrita), se
Brecha Norte (DE2) asocia a la continuación hacia el Sur del DE1, definido por Brzovic (1998) para el
Teniente Sub-6. El rasgo estructural más relevante lo constituye una falla EW de
ángulo intermedio que corta los sistemas Noroeste (NW) y Noreste (NE), relación de
contacto que ha sido corroborada en el nivel LHD de la mina Esmeralda.
22
CAPITULO III
DOMINIO ESTRUCTURAL CARACTERISTICA

El DE3 se caracteriza por un marcado patrón estructural de fallas de
orientación preferencial N 50º - 70º E, entre los cuales destacan la falla F, estructura
Andesita Fw – Noreste reconocida en el Teniente 4 LHD, sector B, en forma subordinada se presenta un
set de vetillas HP de rumbo NW. Lo característico de este dominio es que se
(DE3)
emplaza mayoritariamente en Andesita Fw, presenta una regularidad
(Espaciamiento medio de 10 cm) notable y relaciones de contacto anteriores al
sistema Noroeste, terminando abruptamente alrededor del límite entre los
ambientes de Alteración Hidrotermal Tardío (AHT) y Principal (AHP).
Andesita Fw – Noroeste
El DE4 se caracteriza por presentar una combinación de estructuras
(DE4) mayores emplazadas en Andesita Fw. El set predominante es N 30º - 40º W y se
correlaciona con el DE2 del Teniente Sub-6 (Brzovic, 1998).
Este dominio está representado por el sector ocupado por la Diorita

Central. La información de este sector es limitada, ya que existen pocos desarrollos
Diorita Central (DE5)
en el sector. Se observan estructuras generalmente fallas, de escaso espesor, de
orientación ENE (60%) y una orientación NWW (30%).
Este sistema de estructuras subhorizontales (> 45º), de continuidades <

10 m, cuyo espaciamiento típico es < 1cm y cuya frecuencia es generalmente <
Sistema de Bajo Ángulo
20% de las estructuras mapeadas. Corresponden a estructuras tardías que parece
se activan durante el desarrollo de los sectores productivos.
Tabla 4 : Dominios Estructurales Presentes Mina Esmeralda

Sistemas Nivel de Sistema Nivel de
Hundimiento Producción
DE1 DE1
DE2 DE2
DE3 DE3
DE4
DE5
23
CAPITULO III
3.2.3 Propiedades Geotécnicas de las Rocas Presentes en Mina Esmeralda.
El macizo rocoso es posible clasificarlo mediante índices tales como

el Q de Barton, RMR de Bieniawski, RMR de Laubscher, GSI de Hoek u otros.
Estos índices cuantifican la calidad del macizo rocoso según un rango de valores,
es preciso señalar la conveniencia de trabajar con un rango de valores y no con un
solo valor, pues difícilmente el macizo rocoso tendrá un comportamiento único.
Hay tres categorías principales usadas para fijar las propiedades del
macizo rocoso, la resistencia de la roca intacta, geometría y tamaño de la roca
intacta y condición de discontinuidades. Para evaluar la calidad de los macizos
rocosos presentes en el sector de la mina El Teniente, Teniente Sub-5
Esmeralda, se definieron las distintas unidades geotécnicas presentes en estos
sitios. A continuación se resumen los parámetros geotécnicos del sector en
estudio.
Tabla 5 : Resumen de los parámetros geotécnicos de las unidades presentes en

el sector Teniente Sub-5
Unidad IRS FF Fracturamiento
3 JN Ja Jr Jw
Geotécnica (MPa) (f/m ) Relativo
Andesita Hw 125 6–7 9 2–3 2 0.66 – 1.0 Medio
Andesita Hw-Mo 110 6–7 9 8 – 10 1.5 0.66 – 1.0 Medio
Andesita Fw1 106 8–9 9 3–4 2 0.66 – 1.0

Medio – Alto
Andesita Fw2 106 8–9 9 2–3 2 0.66 – 1.0
Brecha Ignea de
100 2–3 9 1–2 3 1.0 Muy Bajo
Andesita (Bx-An)
Diorita 120 6–7 9 6–8 1.5 0.66 – 1.0 Medio
Brecha Ignea
100 2-3 9 1–2 3 1.0 Muy Bajo
de Diorita
Brecha de
100 3-5 9 1–2 3 1.0 Bajo
Anhidrita
24
CAPITULO III
3.2.4 Clasificación Geotécnica de Mina Esmeralda.
La caracterización del macizo rocoso contiene información que refiere a la

clasificación de éste de acuerdo con diferentes sistemas de clasificación, como los
son el Indice de Calidad Geotécnica propuesto por Laubscher (1993) RMRL,
Bieniawski (1979) RMRB y Barton (1974) Q.
De acuerdo con esto, se realizó la clasificación del macizo rocoso de

acuerdo a sus propiedades índice, según lo cual se evaluaron las litologías
correspondientes a la Andesita Fw y Hw, Brecha Anhidrita, Brecha Ignea de
Andesita, Brecha Ignea de Diorita y Diorita.
Lo anterior permite señalar que, en general y de acuerdo a lo visto en la

Tabla 6 las litologías presentes en el sector comprendido por Mina Esmeralda,
presentan de Regular a Buena Calidad Geotécnica, clasificando cada litología
según lo siguiente:
Tabla 6 : Clasificación y Propiedad del Macizo Rocoso Mina Esmeralda

Clasificación
Unidad Geotécnica RMRL RMRB Q
Regular a Buena calidad Regular a Buena calidad Regular a Buena
Andesita Fw
Geotécnica, 3A a 2B. Geotécnica, Clase 2. Calidad Geotécnica.

Andesita Hw
Geotécnica, 3A a 2B. Geotécnica, Clase 3 a 2. Calidad Geotécnica.

Brecha de Anhidrita
Geotécnica, 3A a 2B. Geotécnica, Clase 2 Calidad Geotécnica.
Buena Calidad Regular a Buena calidad Buena Calidad

Brecha Ígnea Andesita
Geotécnica, 2B. Geotécnica, Clase 2 Geotécnica.
Buena Calidad Regular a Buena calidad Buena a Muy Buena

Brecha Ígnea Diorita
Geotécnica 2B a 2A. Geotécnica, Clase 2 Calidad Geotécnica
Buena Calidad Regular a Buena calidad Regular a Buena

Diorita
Geotécnica 2B a 2A. Geotécnica, Clase 3 a 2 Calidad Geotécnica.
25
CAPITULO III
3.2.5 Campo de Esfuerzos
El esfuerzo esta definido como la intensidad de fuerzas internas que

experimenta un cuerpo frente a fuerzas externas sobre un área y de acuerdo a la
primera ley de movimiento (Newton, 1686), una fuerza es definida como el
producto de m (masa) veces la aceleración (g).
En el caso de minería, interesan los esfuerzos naturales e inducidos

dentro del macizo rocoso, los cuales ejercen una presión sobre las diferentes
infraestructuras mineras, necesarias para realizar minería y explotar los recursos
minerales existentes en la tierra. Los esfuerzos in situ corresponden a condiciones
que la naturaleza le impone a un macizo rocoso (e.g. esfuerzos gravitacionales,
esfuerzos tectónicos, etc.). En cambio los esfuerzos inducidos, son la resultante
entre in situ y la actividad minera. Su determinación es de gran importancia en las
distintas etapas de un proyecto (e.g. ingeniería conceptual, ingeniería básica, etc.).
En el caso de los métodos caving se tiene una variación de los niveles de producto
de alturas de columna de roca, topografía de superficie, abutment stress o por
alguna singularidad, que provocan un incremento de los esfuerzos en un
determinado lugar.
Para inferir y/o determinar la magnitud y orientación de los esfuerzos

tenemos varias alternativas:
¾ Aplicar la teoría elástica (Formulismo clásico, 1960).

¾ Medirlos a través de Instrumentación (e.g. método de sobre perforación,
método Doorstopper-2D, Fracturamiento hidráulico, etc.).
¾ Modelamiento numérico, (e.g. Phase-2D, FLAC-2D / 3D, UDEC, etc.).
¾ Inferirlos por medio de indicadores cualitativos (e.g. sobre excavación, Disking,
etc.)
26
CAPITULO III
El comportamiento de los esfuerzos medidos presenta variaciones

respecto de los valores registrados tanto delante como detrás del frente de
hundimiento, ello ya que si bien en ambos casos los valores registrados a medida
que se acercan o alejan del frente de hundimiento comienzan a aumentar o
disminuir su magnitud, detrás del frente de hundimiento la disminución en la
magnitud de los esfuerzos es más violenta, y no gradual como se presenta delante
del frente.
Por otro lado, el análisis de los valores obtenidos muestra que existe
una mayor variabilidad o una mayor desviación, para las mediciones efectuadas
detrás del frente de hundimiento, esto puede deberse a la influencia que origina en
la magnitud de los esfuerzos el “tiraje” que puede tener el sector donde se
registren las mediciones. Ello puede señalar un comportamiento “poco constante”
en las magnitudes de los esfuerzos a iguales distancias del frente de hundimiento.
En el caso de S1, la comparación de los esfuerzos In Situ con los

esfuerzos monitoreados, mostró un aumento del orden de los 30 a 40 Mpa, con un
valor peak por sobre los 80 Mpa (a 5 metros detrás del frente). En el caso de S3,
este presenta una magnitud In Situ del orden de los 20 Mpa, mientras que la
magnitud de los esfuerzos monitoreados se encontró entre los 25 a casi los 50
Mpa aproximadamente(en las cercanías al frente). Esto muestra un
comportamiento similar de cada uno de los esfuerzos principales, respecto del
aumento que estos experimentan, a medida que el frente de hundimiento se
acerca al sitio de medición (Figuras 3.3 y 3.4), como además señalan un mayor
efecto de los esfuerzos entre los 50 m delante y los 25 a 30 m detrás del frente de
socavación. Lo anterior describe una zona de transición de los esfuerzos y que
influye en la estabilidad y condición del macizo rocoso.
27
CAPITULO III
Figura 3.3 : S1, S2, S3 v/s Distancia al Frente de Hundimiento

Nivel de producción
Figura 3.4 : Razones de esfuerzos v/s Distancia al Frente

de Hundimiento Nivel de Producción
28
CAPITULO III
Estas relaciones empíricas pueden ser útiles para inferir los niveles
de esfuerzos esperados en otros puntos dentro del sector Esmeralda además a
partir de la información recopilada del estado tensional existente en varios puntos
dentro del macizo rocoso se pueden delinear diferentes zonas dentro de este, con
respecto a su posición relativa al frente de hundimiento (Figura 3.5):
Zona Relajada: Esta zona del macizo rocoso se encuentra fuera del efecto de
Abutment stress, con una condición de esfuerzos bajo producto del
desconfinamiento del macizo rocoso.
Zona de Abutment Stress: En esta zona se produce un incremento de los

esfuerzos producto generado por el frente de socavación, con un aumento de
la probabilidad de ocurrencia de inestabilidades.
Zona Pre – Minería: Esta zona prácticamente queda aislada del efecto de
Abutment Stress, por lo tanto la concentración de esfuerzos se atribuye a otros
factores.
Las figuras 3.5 presenta el esquema con las distintas áreas
generadas por el avance de la socavación, las cuales muestran los límites de las
zonas antes descritas para la variante Hundimiento Previo. Estas zonas, son
necesarias para establecer distancias permisibles, que son parte integral del
diseño minero y deben ser determinadas de tal forma de lograr las condiciones
para realizar un trabajo seguro, o paralelamente que los riesgos asociados de
cada operación unitaria sean conocidos en orden a implementar medidas de
control operacional.
29
CAPITULO III
DISTRIBUCIÓN DE AREAS SEGÚN ESTADO DEL MACIZO ROCOSO

DESFASE FRENTE
EXTRACCIÓN/SOCAVACIÓN
Hdto
Prod
Acarreo
SNV
ZONA EN PRODUCCIÓN
ZONA DESTRESADA (Relajada)
ZONA DE ABUTMENT (Transición)
ZONA CONDICIÓN INSITU (Pre Minería)
Figura 3.5 : Esquema Actualizado Distancias de Seguridad
Lo anterior plantearía que, para la variante de hundimiento previo

aplicada en Mina Esmeralda es recomendable lo siguiente:
¾ Privilegiar los desarrollos y construcciones en la Zona Relajada, la cual estaría

afecta a menores modificaciones en la condición de esfuerzos.
¾ Como segunda alternativa, realizar los desarrollos y construcciones en la zona

de Pre - Minería. Esta zona en algún momento estará afecta al paso del
abutment stress, factor que debe ser considerado para el diseño de la
fortificación.
¾ Evitar hacer desarrollos y/o construcciones en la zona de transición.
30
CAPITULO III
3.3 TIPOS DE FORTIFICACION UTILIZADAS
No existen criterios absolutos en la definición de fortificación de un

sector, dado que pequeñas diferencias en algunos parámetros de la roca, pueden
hacer variar la fortificación a instalar. En general, la fortificación de los sectores
productivos consideran principalmente el uso en los desarrollos un sistema perno
– malla en el caso del nivel de hundimiento y perno – malla – shotcrete, en el caso
del nivel de producción. Las principales funciones que deben cumplir los sistemas
de soporte son:
¾ Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que el macizo rocoso

se soporte por sí mismo.
¾ Retener la roca fracturada en la superficie de la excavación (zona plástica) por

razones de seguridad.
¾ Sostener o adherir fuertemente el elemento(s) de retención del sistema de

soporte al fondo de la roca estable y prevenir fractura de roca debido a la
gravedad.
Un sistema de soporte incluye una combinación de elementos, cada

uno provee una o más de las funciones descritas anteriormente. Algunos
elementos actúan en paralelo y disipan la energía de deformación sinérgicamente,
mientras otros elementos actúan en serie por transferencia de cargas entre los
elementos de soporte (e.g. malla a pernos o shotcrete a pernos).
La capacidad del sistema de soporte depende de cómo interactuan

los elementos de soporte individual con el macizo rocoso circundante. Por lo tanto
las conexiones entre los varios elementos de soporte es otro aspecto importante
de considerar en el sistema de fortificación.
31
CAPITULO III
En el diseño del soporte se pueden utilizar algunos de los sistemas

de clasificación geotécnica de los macizos rocosos (e.g. RMR75 de Bieniawski,
RMR90 de Laubscher, sistema Q de Barton, etc.), que se basan fundamentalmente
de las propiedades mecánicas y/o estructurales de las masas rocosas. También
hay que tener presente las experiencias obtenidas en otros sectores dentro de la
misma mina o en otras minas con características similares.
3.3.1 Sistemas de Soporte
A continuación se detalla las características técnicas de los sistemas

de soporte, utilizados en los sectores productivos que utilizan Panel Caving
Convencional y Panel Caving con Hundimiento Previo.
¾ Sistema Perno – Malla
Contempla pernos tipo rosca lechados con planchuela y tuerca, φ =

22 mm y el largo varía en el rango de 2.3 m a 2.9 m; dependiendo de la calidad del
macizo rocoso. La malla es tipo Bizcocho 10006. Los diseños de apernado son de
1.0 x 1.0 m (A) y/o 0.9 x 1.0 m (B). Figura 3.6.
Figura 3.6 : Sistema de Fortificación Perno - Malla
32
CAPITULO III
¾ Sistema Perno – Malla – Shotcrete
Consiste de pernos tipo rosca lechados con planchuela y tuerca, φ =

22 mm y el largo varía en el rango de 2.3 m a 2.9 m; dependiendo de la calidad del
macizo rocoso. La malla es tipo Bizcocho 10006 y el sistema se consolida con una
capa de shotcrete de un espesor de 10 cm. Los diseños de apernado son
similares al sistema anterior. Figura 3.7.
En algunas labores permanentes que corresponden a zonas críticas

dentro del diseño minero (e.g. intersecciones, accesos, zona de visera, etc.) se
consideran elementos de soporte adicionales para fortalecer el sistema de
fortificación base, ya sea aumentando la capacidad de carga y/o suministrándole
mayor ductilidad.
Figura 3.7 : Sistema de Fortificación Perno – Malla - Shotcrete
33
CAPITULO III
3.3.2 Clasificación Tipos de Pernos
En general los pernos se clasifican principalmente en función de la

forma de anclaje, esto es a través de un anclaje puntual (extremo) o sistemático a
lo largo de toda la barra del perno o anclaje repartido. También se debe hacer
distinción si el mecanismo en que funda el perno es de adherencia o fricción.
Figura 3.8.
¾ Anclaje por Adherencia: En este tipo de pernos, el espacio que se crea entre
las barras del perno y las paredes en que se ancla, se rellena con mortero que
al momento de fraguar, debe asegurar la adherencia necesaria para solidarizar
la barra al terreno.
¾ Anclaje a Fricción: En esta categoría se puede destacar, el anclaje de baja

presión de contacto que en la actualidad están representados por los pernos
del tipo Split-Set y Swellex.
Figura 3.8 : Tipos de Pernos para Fortificación.
34
CAPITULO III
3.3.3 Cables de Acero
La fortificación de labores mineras mediante cables consiste en el

conjunto de cables de acero de alta resistencia y lechada de cemento en el interior
de perforaciones de 35 – 105 mm de diámetro, con el propósito de reforzar
excavaciones subterráneas. Siendo su principal campo de aplicabilidad, el control
de bloques inestables, tales como: Excavaciones de gran tamaño, puntos de
extracción, piques de traspaso, intersección de galerías.
Una vez instalados en las perforaciones, los cables pueden tensarse por
medio de herramientas especiales. Con la tensión se obtiene mayor estabilidad de
la roca al lograr un reforzamiento adicional. Con cables se puede fortificar
grandes volúmenes de roca. Estos son adheridos dentro de las perforaciones con
una mezcla de cemento y agua lechada. En el uso de fortificación con cables,
existen una serie de aspectos favorables, algunos de estos son:
a) Que la longitud del cable no es de importancia, puesto que en túneles

estrechos puede instalarse a cualquier longitud desde el carrete.
b) Tiene una gran capacidad para absorber energía, por lo tanto, su capacidad de
soporte aumenta.
Tabla 7 : Características Cable de Acero

Diámetro 0.5 “ ( 12.7 mm ) 0.6” (15.24 mm )
Peso 0.775 kg./m 1.102 kg./m
Resistencia Ruptura 18.7 ton 26.5 ton
Calidad 270 k según norma ASTM A416 – 80
Tipo 7 Alambres, exento de lubricantes
35
CAPITULO III
Para mejorar su capacidad de reforzamiento los cables pueden

tensarse una vez que han sido anclados. Posteriormente los cables se cementan
en toda su longitud consiguiéndose un mayor confinamiento y protección a la
corrosión. Si no se requiere alta rigidez del cable no es necesario cementarlos en
toda su totalidad.
Figura 3.9 : Cables de Acero para Fortificación
3.3.4 Marcos Metálicos
Este medio de sostenimiento es aplicado en los siguientes casos:
¾ Puntos de extracción: Utilizado en conjunto con hormigón armado, 3 a 5

marcos alineados en una configuración típica.
36
CAPITULO III
¾ Reparación de sectores Colapsados: Utilizado en caso de requerir la

recuperación de la infraestructura minera colapsada (Marcos con acero
hormigonado).
¾ Desarrollo de galerías con alta presencia de agua: En estos tipos de ambiente,

otro tipo de soporte (pernos) no es aplicable. (Marcos encastillados).
¾ Zona de alta sobre-excavación: Producto de sobre-excavación no controlada

asociada principalmente a sistemas estructurales. (Marcos encastillados y
vestidos).
¾ Singularidades de estabilidad de labores (intersección de labores a distinta

cota), Marcos hormigonados hasta la gradiente.
Figura 3.10 : Fortificación con Marcos de Acero
37
CAPITULO III
3.3.5 Shotcrete
El Shotcrete es un elemento de soporte que cumple principalmente la

función de contención. Esto significa que le incorpora un cierto grado de
confinamiento al macizo rocoso para contrarrestar la convergencia del túnel, lo
que reduce el riesgo de generación de grietas y/o aberturas que definan masas de
rocas, propensas a presentar inestabilidad. El Shotcrete es una mezcla húmeda o
seca que se proyecta a gran presión sobre la superficie que desea fortificar. Está
compuesto básicamente por: Arena, cemento, agua y aditivos.
Después de haberlo usado para instalaciones como oficinas, sala de
chancado y en general toda la infraestructura, se decidió hacerlo partícipe de la
fortificación de los distintos niveles a gran escala. Este elemento de soporte es
principalmente aplicado conjuntamente con mallas metálicas y en reemplazo de
estas últimas, existe la alternativa “fibracrete” la cual reemplaza a la malla por
pequeñas fibras (usualmente 30-40 mm) de material plástico o metálico.
3.3.6 Mallas Metálicas
Existen dos tipos de mallas de alambre comúnmente utilizadas en

operaciones mineras subterráneas, la malla “bizcocho” y la malla “soldada”.
La incorporación de la malla, responde a utilizarla como elemento de

concentración al interior de las labores en los diferentes sectores productivos. La
principal característica de las mallas tejidas es su alta flexibilidad y dependiendo
de su configuración, pueden absorber una importante cantidad de energía, por lo
anterior, su aplicación ha permitido contar con un sistema de soporte eficiente al
momento de retener los bloques pequeños inestables, provocados por eventos
sísmicos, activación estructural, etc.
38
CAPITULO III
Generalmente para la fortificación se usan dos tipos de malla, trenzadas o

soldadas (ver figura 3.11), las cuales se instalan apegadas al contorno de la labor
para evitar que se produzcan daños en el personal o en equipos debido a
planchoneos. A su vez se utiliza como complemento a la fortificación con
Shotcrete. Normalmente está sujeta a pernos y es afianzada con planchuela y
tuerca.
Figura 3.11 : Mallas tipo Bizcocho 5008 y 10006
Tabla 8 : Mallas de Acero Tipo bizcocho de uso más Común

MALLA ALAMBRE PESO
TIPO
mm BWG Kg/cm2
5008 50 8 4.8
5010 50 10 3.10
10010 100 10 1.60
10006 100 6 3.5
Presentación: Rollos
Resistencia Alambre: 38 – 44 kg/cm2
39
CAPITULO III
Tabla 9 : Mallas de Acero Tipo ACMA

MALLA ALAMBRE PESO
TIPO Kg/cm2
Mm φ = mm
C – 139 100 4.2 2.18
C – 196 100 5.0 3.08
C – 257 150 7.0 4.11
C – 443 150 9.2 7.30
MA 3020 150 6.0 3.10
3.3.7 Fortificación de Pilares
3.3.7.1 Zunchos de Confinamiento
Esta fortificación se realiza con cables, debido a las propiedades de

flexibilidad y a la capacidad de absorber energía que poseen. Además se necesita
de malla para transferir energía y shotcrete como protección y por su puesto
confinante. (Ver figura 3.12)
Figura 3.12 : Zunchos de confinamiento de Pilares
40
CAPITULO III
Tabla 10 : Procedimientos de Construcción y Características

Zunchos de Confinamiento
41
CAPITULO III
3.3.7.2 Cables Internos
En la figura 3.13 se muestra la disposición de los cables en los

pilares, con sus respectivas distancias y posiciones. Cada postura lleva 2 cables
lisos tipo 2 lechado con planchuela, y tienen un largo de 6 m y un diámetro de 0.6”.
Los procedimientos de Construcción y Características de la

Fortificación de pilares con cables internos se dan a conocer en la tabla 14.
Figura 3.13 : Planta detalle disposición cables de acero en pilares
42
CAPITULO III
Tabla 11 : Procedimientos de Construcción y Características

Fortificación de pilares con cables internos
43
CAPITULO IV
CAPITULO IV
DISEÑO DE LOS PUNTOS DE EXTRACCION EN MINA ESMERALDA
4.1 INTRODUCCION
Los puntos de extracción corresponden a las excavaciones por

donde el mineral es extraído desde la batea y la eficiencia de su diseño queda
definida por la facilidad y la seguridad que otorga al equipo extraer el mineral
fragmentado, el cual procede de la columna mineral explotada.
Nivel de
Hundimiento
Zanja
Visera de roca
Punto de
Extracción
Zunchos de Nivel de
Confinamiento Producción
Figura 4.0 : Punto de Extracción.
Cualquiera sea el método, requiere de una infraestructura que

permita la extracción del mineral desde el nivel de producción para así continuar
con el proceso. La excavación que permite esto corresponde a un punto de
extracción, el cual varía en su diseño en función de las condiciones de
explotación.
44
CAPITULO IV
La División El Teniente, ha evolucionado en sus metodologías de

explotación, que van desde un hundimiento por bloques convencional con mallas
de pequeño tamaño, principalmente en mineral secundario (extracción manual),
pasando por un hundimiento por bloques tradicional del mineral secundario y
primario (extracción mecanizada con equipos LHD), hasta llegar a un método de
explotación de hundimientos por paneles, en que se han aplicado las variantes de
hundimiento convencional, previo y avanzado.
4.2 EVOLUCION DE LOS DISEÑOS EN MINA ESMERALDA
En la siguiente figura se muestra la geometría del punto de

extracción y sus respectivas dimensiones, de manera de definir lo parámetros de
diseño y su evolución.
Figura 4.1 : Detalle Punto de Extracción.
45
CAPITULO IV
Donde:
D : Distancia entre el eje de la calle y el punto de extracción (longitud del

punto de carguío), una mayor distancia influye en la ocurrencia de
sectores sin flujos.
α : Ángulo de la batea, este ángulo influye en el escurrimiento del

material fragmentado desde el nivel de hundimiento al punto de
extracción.
Hcp : Altura del Crown Pillar, influye en la estabilidad del nivel de

producción y define el espacio disponible para realizar la batea.
Hv : Altura de la Visera de roca, en la medida que esta altura se reduce,

aumenta la probabilidad de daños a los puntos de extracción.
Hc : Altura de la galería del punto de extracción, depende del equipo LHD

a utilizar.
Ac : Ancho de la galería del punto de extracción, depende del equipo LHD

a utilizar.
G : Gradiente.
A continuación en la Tabla 15 se muestra la evolución histórica de

los parámetros de diseño de los puntos de extracción en Mina Esmeralda, en base
a información recopilada por medio de planos de diseño, Perforación y Tronadura.
En la misma tabla se muestra la referencia de cada plano.
46
CAPITULO IV
Tabla 12 : Evolución histórica de los parámetros diseño P.E.

en Mina Esmeralda.
Sección Galería PE Referencia
Año Hcp α D Hv
Ac Hc Plano
1998 4.00 3.90 19.20 51.00 10.75 3.34 IM9-07602
1999 4.00 3.90 19.00 50.00 10.75 3.34 IM9-07692
2000 4.00 3.90 18.26 49.00 10.75 3.58 IM9-08785
2001 4.00 3.90 18.00 53.78 10.75 3.62 IM9-10978
4.3 CRITERIOS DE DISEÑO PARA LOS PUNTOS DE EXTRACCION
Para el diseño de los puntos de extracción se deben considerar los

criterios que a continuación se describen.
4.3.1 Aspectos Operacionales.
9 Utilización de equipo LHD
La distancia de carguío que necesita el equipo LHD para un carguío

adecuado impide, en alguna forma, regularizar la malla de extracción; esta
regularización puede ser realizada por la modificación de la distancia entre los
puntos de extracción a lo largo o normal a la calle. Si los puntos se localizan más
cerca entre uno y otro, disminuirá la distancia de carguío, de manera que deberá
evaluarse en terreno cual es el real impacto en la productividad del equipo LHD
propuesto. Sin embargo, este movimiento no parece ser importante en aquellos
casos en que el ciclo de carguío es relativamente muy alto, pudiendo llegar a ser
despreciable.
Esta calibración y verificación por terreno es muy importante,
básicamente por que al poder acercar los puntos hacia el eje de la calle, se logra
una mayor superposición sobre el crown pillar (apex mayor), situación que mitiga
la ocurrencia de sectores sin flujo y, en consecuencia, disminuye la importancia de
las cargas puntuales que pueden llegar a causar daños o colapsos en el nivel de
producción.
47
CAPITULO IV
El diseño de la malla de extracción, especialmente en lo a longitud

del punto de extracción se refiere, tiene una evidente relación con el tamaño del
equipo LHD a usar. Equipos más grandes (mayores a 7 yd3 ), de mayor tamaño,
no introducen una situación crítica si se aplica el hundimiento previo.
9 Dimensión de la galería del punto de extracción.
Para dimensionar las secciones requeridas en los puntos de

extracción, se debe considerar una holgura igual o mayor a 0.5 m a ambos lados
de la excavación. La forma de carguío de los LHD en los puntos de extracción
considera al equipo en posición recta y/o con algún grado de curvatura.
9 Geometría de la visera de roca del Punto de Extracción.
La longitud de la visera de roca del punto de extracción depende de

los siguientes aspectos:
- Geometría de la batea colectora.

- Espesor efectivo del Crown Pillar.
- Tipo y calidad geotécnica del macizo rocoso en que está emplazado
el punto.
- Altura de la roca a extraer.
- Naturaleza de la columna; si es primario y/o secundario.
4.3.2 Aspectos Geomecánicos
En general, los puntos de extracción requieren consideraciones

especiales en términos de diseño de soporte, esto varía en la medida que las
condiciones de desarrollo y construcción se realizan en macizos rocosos “
perturbados “.
48
CAPITULO IV
Una vez que la minería se ha iniciado, las condiciones cambian

drásticamente y pueden ocurrir inestabilidades muy serias, si la recomendaciones
de soporte no han sido instaladas con anticipación.
De los factores que pueden dañar y/o inhabilitar un punto de

extracción, se destacan los siguientes:
- Abrasión e impacto debido al paso de mineral.

- Cambios en los esfuerzos (concentración o desconfinamiento) debido
a la actividad minera de preparación y desarrollo.
- Tronadura secundaria para reducción y/o descolgadura de puntos.
Lo anterior supone que el soporte instalado fue adecuadamente

diseñado y no tiene errores de especificaciones ni de calidad constructiva.
El diseño de fortificación del punto de carguío depende de la variante

de hundimiento a utilizar, es decir:
- Hundimiento Convencional: El criterio de diseño geomecánico

establece que debido al paso del frente de socavación por puntos
construidos, se requiere el uso de fortificación robusta, capaz de soportar la
presencia del Abutment Stress por períodos de tiempo nada despreciables,
a máxima razón de excavación.
- Hundimiento Previo: Dependerá claramente, entre otros factores

geológicos y geotécnicos, de la secuencia de preparación y el grado de
avance proyectado, para las excavaciones del Nivel de Producción.
49
CAPITULO IV
4.3.3 Aspectos Económicos, Legales y Normativos.
- El principal criterio económico dice relación con el costo asociado a la

explotación misma, y no necesariamente se optará por un diseño del punto
de extracción más económico, sino por un diseño que por sus
características permita una operación más económica.
- De acuerdo al Reglamento de Seguridad Minera Decreto Supremo Nº 72 de

Sernageomin, se deben tener presentes los siguientes artículos:
Art. 366, 367 y 368 : Hace referencia a las especificaciones de diseño

dadas por el fabricante y las dimensiones de las
galerías de acuerdo a los equipos utilizados.
Art. 411 al 415, 417, 418, y 419 : Hace referencia a la fortificación a

emplear.
50
CAPITULO IV
4.4 METODOLOGIA DE FUNCIONAMIENTO DE LOS PUNTOS DE

EXTRACCION
En Mina Esmeralda, que utiliza como método de explotación el Panel

Caving con Hundimiento Previo, los estudios muestran una disminución importante
de los esfuerzos bajo área socavada, obteniéndose así un nivel de producción con
mejores condiciones de trabajo y de menor riesgo. Además existe menor
deterioro en el macizo rocoso, lo que se traduce en una menor activación de
estructuras geológicas, disminuyendo las filtraciones de agua (siendo en la
mayoría de los casos ácidas) que afectan los elementos de fortificación.
De acuerdo a lo anterior, el diseño del punto de extracción esta

sujeto tanto a factores geotécnicos como a factores geológicos, por cual es
necesario tener una metodología de funcionamiento de éstos, por ejemplo,
conocer el comportamiento de éstos bajo estructuras geológicas y filtraciones de
agua, que actúan como efecto destructivo tanto en su diseño como en su sistema
de soporte, que a la postre recae en mayores gastos de mantención y reparación
de los puntos de extracción.
Los esfuerzos que actúan sobre el punto de extracción dependen del

Factor Caving, es decir, la redistribución de los esfuerzos sobre el punto de
extracción, según la variante de hundimiento a utilizar.
Como se muestra en la Figura 4.2 el punto de extracción trabaja en

condiciones normales bajo la acción de esfuerzos, control estructural,
escurrimiento y granulometría del material, tronadura de zanja, presencia de agua.
Estos son producto del avance del frente de hundimiento y la actividad minera.
51
CAPITULO IV
Sv
S1
S1
Figura 4.2 : Factores actuantes sobre

los puntos de extracción.
Donde:
S1 : Esfuerzo principal actuante.

SV : Esfuerzo vertical actuante.
φ : Fricción de la partículas en la pared de la batea.
. : Control estructural.
4.5 BENCH MARKING DIVISIONAL Y MUNDIAL DE LOS PARAMETROS

DE DISEÑO DE LOS PUNTOS DE EXTRACCCION
Como una de las actividades de este estudio se desarrolló un

benchmarking sobre los parámetros de diseño de los puntos de extracción en
minería por hundimiento3, con el propósito de evaluar la tendencia mundial en
este aspecto.
3
Comunicación Interna, Marcelo Aguilar B, Área Geomecánica.
52
CAPITULO IV
Tabla 13 : Bench Marking de los Parámetros de Diseño de los Puntos de Extracción en Mina Teniente y el Mundo
53
CAPITULO IV
La información expuesta en la tabla anterior permite señalar lo

siguiente respecto a los parámetros de diseño de los puntos de extracción, en
métodos por hundimiento:
a) Las variaciones más representativas de los parámetros en el método Panel

Caving con hundimiento Previo en mina El Teniente, son:
• La altura de la visera varia entre los 3,3 a 6 m.

• El ángulo de la pared superior a la visera que recibe el flujo, su promedio
corresponde a 50°.
• El ángulo de la visera promedio es de 90°.
• El alto del Crown Pillar promedio es de 18 m.
b) Las variaciones más representativas de los parámetros en el método Panel

Caving convencional, son:
• La altura de visera varia entre 12 a 15 m

• El ángulo de la visera varia entre los 81° a 90°.
• El ángulo de la pared superior a la visera, que recibe el flujo su valor promedio
corresponde a 40°.
• El alto del Crown Pillar promedio es de 18 m.
54
CAPITULO V
CAPITULO V
SISTEMAS DE FORTIFICACION Y REPARACION DE LOS PUNTOS DE
EXTRACCION EN MINA ESMERALDA
5.1 INTRODUCCION
A nivel mundial el principal objetivo del diseño de fortificación de

excavaciones subterráneas es “ ayudar a que el macizo rocoso de soporte a sí
mismo”, es decir, el sistema de fortificación debe ser solo un complemento del
macizo de rocoso, compartiendo ambos la responsabilidad de mantener la
estabilidad de las obras proyectadas.
En general, la estabilidad de un macizo rocoso está directamente

relacionada tanto con las condiciones geológicas – estructurales, como con la
relación entre las tensiones a que está sometido el medio y su resistencia.
Las principales funciones que deben cumplir los sistemas de

fortificación son:
¾ Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que el macizo rocoso

se soporte por sí mismo.
¾ Retener la roca fracturada en la superficie de la excavación (zona plástica) por

razones de seguridad.
¾ Sostener fuertemente el elemento(s) de retención del sistema de soporte al

fondo de la roca estable y prevenir fractura de roca debido a la gravedad.
5.2 EVOLUCION DE LOS DISEÑOS
En la tabla siguiente se muestra la evolución que han tenido los

sistemas de fortificación en la Mina El Teniente4.
4
Comunicación Interna, Pedro González C., Área Geomecánica.
55
CAPITULO V
Tabla 14 : Evolución de los diseños de fortificación de los puntos de extracción Mina El Teniente
ESTADO
ALTURA ALTURA TONELAJE
Nº PLANO MÉTODO CALIDAD GEOTECNICA TENSIONAL
SE CTOR AÑO FORTIFICACIÓN PTO. E XTRACCIÓN SÓLIDA PRI MARIO EXTRAIBLE LAUBSHER (RMR9 0)
DISEÑO VISERA (IMAGEN)
REFERENCI A EXPLOTACIÓN ESFUERZOS
(m) (m) (ton)
PP ALES.
26 cables birdcage tipo 4, distribuidos en 4 paradas,

ubicándose la pr imera en límite visera ( a 10 m de
línea centro calle). La separ ación entr e las paradas es
1994 0.70 m.
Detalle cables: EM9-392
10 del tipo 4, largo 8 m
16 del tipo 4, largo 6 m Panel Caving
ISLA
Hundimien to 196-222 100-120 192.000 Diorit a 1º 52-58
HP 18 cables birdcage tipo 4, distr ibuidos en 4 paradas, Previo
ubicándose la primera a 0.50 del límite visera ( a
10.50 m de línea centro calle) . La separación entre las
IM9 -6286-0
1995 paradas es 1.0 y 0.5 m, r especto a la pr imera σ1 27 a 33
Detalle cables:
TENIENTE 3 10 del tipo 4, largo 8 m σ2 23 a 29
8 del tipo 4, largo 6 m σ3 13 a 17
4 mar cos, 3 cables birdcage a visera de r oca y 2

tubos estr ucturales.
1er marco ubicado a 1.40 m desde limite visera (8.00 EM8-114
EM8-089 And. 1ª 44-58
Isla 1991 m centr o Calle), separados entr e sí a 0.50 m. Panel Caving
196 10-50 133.059
Martillos La for tificación de la visera de roca se compone de 1 Convencional
par ada de 3 cables birdcage de 6.00 m (tipo 4) desde Diorit a 1ª 52-58
limite de viser a y a 2.25 m de esta parada, 2 tubos
estr ucturales de 3.50 m.
5 mar cos, 9 cables birdcage a visera de r oca y 2

tubos estr ucturales.
1er marco ubicado a 0.95 m desde limite visera (9.72
m centro Calle), separados entr e sí a 0.50 m.
La for tificación de la visera de roca se distribuye a
1992 par tir de 2 par adas de cables (tipo 4, largo 8 m) y una EM8-188
par ada de tubos estructurales, espaciándose respecto
a la primera (ubicada a 10.97 m de línea de centr o de
calle, en límite viser a) a 0.70 y 1.50 m
respectivamente.
4 marcos, 13 cables birdcage a visera de roca y 2
tubos estruct urales
1er Marco ubicado a 2.40 m desde limit e visera
(9.90 m a centro de calle), separados entre sí a σ1 22 a 26
1.00 m. σ2 13 a 17
1999
La fortificación de la visera de roca se compone de
IM9 -8264-0
σ3 9 a 11
13 cables (tipo 4, largo 5- 8 m) dist ribuidos en 3 And. 1ª 44-58
paradas, espaciándose respecto a la primera
TENIENTE 4 Regimien to (ubicada en límite de visera) a 0.50 y 1.20 m;
Panel Caving 248 164 203.196
adicionalmente se instala una parada de 2 tubos Convencional B x. Hidrot. 63-66
est ructurales de 3.0 m de largo, espaciados a 2.70
m desde la primera parada de cables.
Aplicado en puntos ubicados desde Calle 31 a 37;
28 cables birdcage, distribuidos en 8 paradas,
ubicándose la primera a 0.10 m del límite de la visera y
a 10.70 m del centro de la calle.
El espaciamiento entre las paradas varía entre 0.4-0.5
e inclusive 1 m entre paradas. ( La última parada se IM9 -8225-0
ubica a 6.90 m del centro de la calle).
1999 Detalle de cables:
3 del tipo 5, Largo 5 m
56
CAPITULO V
ESTADO
ALTURA ALTURA TONELAJE
Nº PLANO MÉTODO CALIDAD GEOTECNICA TENSIONAL
SE CTOR AÑO FORTIFICACIÓN PTO. E XTRACCIÓN SÓLIDA PRI MARIO EXTRAIBLE LAUBSHER (RMR9 0) DISEÑO VISERA
REFERENCIA EXPLOTACIÓN ESFUERZOS
(m) (m) (ton)
PP ALES.
32 cables bir dcage
Sector Hw Distribuidos en 8 Paradas de cables, ubicándose la primera
Calle 9L al parada a 10.70 m de línea de centro Calle producción y
Hw, última a 6.90 m. La separación teór ica entre éstas es 0.4-
2000 0.5 m. IM9-8272-0
Ambiente Zona Hw Zona Hw
Detalle cables: 8 del tipo 4, lar go 6 m; 3 del tipo 4, largo 3
Hidrotermal m; 8 del ti po 5, Largo 6 m; 3 del tipo 5, largo 5 m; 5 del tipo
278 228 D. S ewell 56-58
tardío (HT)
4 SUR
5, largo 4 m; 5 del tipo 5, largo 3 m.
Zona Zona Centro σ1 29 a 35
A nd.Hw 55-62
Panel Caving
Centro 252
212.705 σ2 18 a 22
5 marcos y 14 cables bir dcage Convencional
1er Marco ubicado a 1.25 m desde limite v isera y a 9.87 m 252 And.Fw 48-52 σ3 11 a 13
Vigente de línea centro Calle Producción, separ ados entre sí a 0.75 Zona Fw
desde C9L al 1996
m. El último Marco se ubica a 6.87 m de línea centro Calle IM9-6518 Zona Fw 308 Bx.Hidro 64-66
Producción.
Fw La fortifi cación de la visera de roca se compone
728
principalmente de 5 c ables del tipo 4, largo 3 m y
9 cables del tipo 4, largo 8 m
21 cables birdcage, diseño alternativo: 6 cables adicionales.

4 del tipo 5, Largo 6 m
4 del tipo 5, largo 5 m IM9-8226-0
6 paradas de cables, ubi cándose la primera parada a 10.25 IM9-8250-0
m de línea de centro Calle producci ón (0.50 m límite viser a) ( Alternativo)
y última a 7.75 m. La separación teórica entre éstas es 0.5 Centro y
m. Centro y Hw
Hw And.HT 52-57
Vigentes 1999 El diseño alternativo al original, considera instalar 6 cables Panel Caving
114-164
114-164 σ1 40 a 46
ANH+
ESMERALDA birdcage adicionales, orientados subhorizontales de largo 6
m, incorporporados 2 cables en las paradas 1-3 y 5.
Hundimiento 182.630 σ2 30 a 35
Previo Zona Fw
Zona Fw
452 Diorita 51-70 σ3 16 a 25
4 marcos y 18 cables bir dcage Hasta 940
1er Marco ubicado a 1.00 m desde limite v isera y a 9.75 m
línea centro de Calle Producción, separ ados entre sí a 0.75 And.HP 40-45
m. El último marco se ubica a 7.50 m de línea de centro
Calle Producción. IM9-8027-0
6 paradas de cables, ubicándose la primer a parada a 10.25
de línea centro Calle. La separación teórica entre paradas
es 0.50 m.
La composición es: 12 cables del tipo 4 con largo 4 m y 6
cables del tipo 4, largo 6 m
5 marcos , 9-10 cables de 0.6” de diámetro.

1er Marco ubicado a 1.20 m desde limite v isera y a 9.60 m
línea centro de calle, espaciados entre sí a 0.50 y 1 m; el
último Marco se ubica a 6.60 m de línea centro de Calle.
La fortificación de l a visera de roca, se reconocen 2
alternativas de diseño. La primera corresponde a puntos
construidos antes del Oct. ’88, y consta de 9 cables de
largo variable 6 a 8 m, distr ibuidos en 3 paradas, ubicadas
a partir del limite de la visera de roca, con separación entre
1988 sí respecto a la primera de 0.8 y 4.5 m (C-1, C-4: Z29 a 38 And.HT 52-55
y C-6,C-7: Z24 a 25). El 2º dis eño incorpora un Cable Liso IM8-3924
de 8 m en la segunda parada, como así también, modifica
la distancia entre éstas a 1.50 y 4.50 m respecto a la And.HP 43-45 σ1 34 a 40
Hasta 780 Zona Hw
primera. Panel Caving
en Zona 240
σ2 27 a 33
Ambos diseños consideran –en la tercera parada- colocar 2 Diorita 55-65
SUB-6 Area cables de 0.6” de diámetro de 6 m por perforación, Convencional
Fw 234.208 σ3 18 a 24
Invariante quedando a 6.32 m del centro de la cal le.
Zona Fw Dacita 58-66
360
Bx.Hidrot. 55-64
De acuerdo al diseño de refortificación de P tos. de
BxHDT
Extracción (C-7 25Hw, C-8 25Fw y C- 9 Hasta C-12 desde
Zanja 13 al Norte hasta Zanja acceso 1 Sur, manteniendo 5
IM8-CR-2701 Porf.A nd. 56-6|3
mar cos, se modifica definitivamente l a fortificaci ón de
1996 Puntos de extr acción, asociado en es pecial con la IM8-CR-2794
1997 fortificación con cables a la visera, ello comprende la IM8-CR-2795
postura de 14 cabl es birdcage Tipo 4, de largo variable de 6
a 8 m, distribuidos en 3 paradas, con separación entre sí de
0.5 y 4.20 m res pecto a la pr imera, la que se des plaza a
0.30 m del limite de la visera (IM8-CR-2795-0).
57
CAPITULO V
5.3 CRITERIOS DE DISEÑO
5.3.1 Criterios Geomecánicos
9 Para definir la fortificación del punto de extracción se debe considerar

el tonelaje de mineral (altura de columna) a extraer desde el punto de
extracción.
9 Se debe considerar si estará afecto a la zona de abutment stress, es

decir, a un campo de esfuerzo inducido más desfavorable. En forma
práctica, lo anterior depende de que variante de hundimiento se
utilizará.
9 Se debe considerar la condición geológica y estructural del sector de

interés, donde se ubicará el punto de extracción.
9 Otro aspecto a considerar, dice relación con la calidad geotécnica del

macizo rocoso presente en el sector de interés.
5.3.2 Criterios Operacionales
9 El método constructivo de excavación de la galería zanja, para

acceso al punto de extracción, debe considerar metodologías de
excavación que no provoquen daños en la roca circundante.
9 La fortificación a utilizar en los puntos de extracción debe permitir

una fácil reparación, en caso de daños en la etapa de producción.
58
CAPITULO V
9 El diseño de los puntos de extracción y la fortificación asociada,

deben permitir una expedita operación de los equipos LHD que
trabajen en las actividades de producción.
9 El diseño de la fortificación en los puntos de extracción, deben

considerar el minimizar la probabilidad de caída de bloques
inestables en la visera del punto hacia la batea.
9 El reforzamiento de la visera debe ser analizada con especial interés,

con el objeto de evitar un retroceso excesivo de la misma, que impida
la operación alineada del equipo LHD.
9 Los diseños de fortificación a utilizar, deben permitir la suficiente

flexibilidad operacional, que permita adaptarse a los cambios en las
condiciones locales del macizo rocoso.
9 La fortificación debe proveer al pilar del punto de extracción, una

condición autosoportante que le permita cumplir con la vida útil
deseada.
59
CAPITULO V
5.4 FORTIFICACION CON MARCOS DE ACERO5.
El método de explotación panel caving tiene en el nivel de

producción una unidad muy importante, los puntos de extracción. Este es el lugar
donde se extrae el mineral quebrado que desciende gravitacionalmente por la
batea que conecta el nivel de producción desde el nivel de hundimiento.
En el sector Esmeralda, existe el sistema de fortificación con

marcos de acero, que consiste en una estructura de hormigón armado y marcos
de acero, anclados en la roca mediante barras en disposición radial.
La armadura de los muros es de malla C443H instalada entre los

marcos, apoyada en la cara interna del ala exterior del marco. El ancho de los
muros es variable dado la condición de irregularidad de la roca y la sobre
excavación.
Las solicitaciones que recibe esta estructura, principalmente
provienen de cargas producto de los esfuerzos in situ y cargas debido al
escurrimiento del mineral durante la extracción. Estas cargas no están
necesariamente contenidas en los planos definidos por los ejes principales de la
estructura ni de sus principales elementos.
5.4.1 Descripción de la Estructura
9 Marcos :
Considerando, que los marcos y sus estructuras son una parte

importante de la estructuración total del punto de extracción y en ellos se
manifiesta los primeros daños, a continuación se esquematizan sus
características.
5
Plano Referencia : IM9 – 6783, Área Geomecánica. Anexo III
60
CAPITULO V
Figura 5.0 : Sección Típica Marco
Figura 5.1 : Características Medio Marco 131427 – M1
61
CAPITULO V
9 Armadura de Muros :
Debido a la ocurrencia de daño en el punto de extracción

específicamente en el hormigón armado, en la armadura de muros con malla
C 443 H se coloca un paño de malla espaciada cada 25 cm con lo que se logra
tener armadura de tracción y compresión, es decir, que la estructura de hormigón
sea capaz de tomar las solicitaciones de momentos positivos y negativos. Además
se complementa con una armadura de corte ( estribos ) con el fin de mantener el
confinamiento de las mallas y absorber los esfuerzos en el plano del muro del
punto de extracción.
Figura 5.2 : Armadura de Muros y Detalles
El uso la malla de acero electro soldada C 443 H se debe

básicamente a la facilidad de la colocación de la armadura.
62
CAPITULO V
9 Barra de Anclaje :
En los extremos del punto de extracción ocurre un daño típico, el

volcamiento de los marcos, debido a esto se usa las barras inclinadas en 45º con
respecto al plano del marco. Estas ancladas en la roca restringen la rotación del
marco hacia la zanja o hacia la calle. La dirección de instalación de la barra
permite que trabaje a la tracción.
Figura 5.3 : Distribución de Anclajes y Detalle
63
CAPITULO V
9 Arriostramiento :
Estos permiten un trabajo de conjunto entre los marcos en cargas de

tracción y no en compresión, dejando el trabajo de compresión al hormigón
armado. Los arriostramientos en parte reemplazan a los tirantes, que forman un
reticulado inestable que transmiten las cargas de compresión debido a los
impactos de la roca sobre el primer marco.
Figura 5.4 : Arriostramiento
64
CAPITULO V
5.4.2 Instalación y Componentes
5.4.2.1 Procedimiento de Instalación
Este procedimiento es válido bajo las siguientes condiciones:
9 Sobre excavación máxima.

- Techo medido desde la parte más alta del arco 40 cm.
- Caja medida desde el borde exterior del arco 40 cm.
9 Emplazamiento del punto fuera de singularidades como discontinuidades,
diques o en general grandes discontinuidades inestables.
Al encontrarse algunas de las cosas señaladas anteriormente, se

deberá solicitar una revisión individual del diseño al geomecánico del área.
1. Preparación de la sección.
1.1 Nivelación de pisos.

1.2 En caso de ser necesario desquinche de cajas y/o techos.
2. Construcción de radier de estabilización Hormigón H18.
3. Construcción de sobre base Hormigón H18.
4. Instalación de fortificación con cables (norma ASTM 416-84), la cantidad,

posición y longitud debe ser especificados en croquis simples por el
geomecánico del área en forma específica e individual para cada punto.
5. Instalación de armaduras de muros con malla C 443 H, se deberá colocar

un paño de malla espaciado cada 25 cm según sea la sobre excavación.
6. Colocación de arcos.
65
CAPITULO V
7. Centrar arcos, instalación de arriostramientos y malla C 443 H entre

marcos.
8. Instalación de barras de anclajes para sostenimiento de arcos.
9. Colocación de estribas.
10. Colocación de barras 8 mm soporte de moldaje.
11. Impregnación de moldajes con aditivo desmoldable.
12. Instalación de moldajes.
13. Hormigonado H25

- Primera etapa : Lados rectos.
- Segunda etapa : Lados curvos.
- Tercera etapa : Corona.
14. Descimbre a las 48 horas del término del hormigonado.
66
CAPITULO V
5.4.2.2 Materiales
A continuación en la tabla 15 se muestra la lista de componentes a

usar en el montaje de los marcos de acero de fortificación y en la tabla 16 se
muestra la lista de materiales a usar en la fabricación de este.
Tabla 15 : Lista de Componentes
NOTA : Incluye tuerca, contratuerca y golilla.
Tabla 16 : Lista de Materiales
67
CAPITULO V
En la siguiente tabla se muestra la lista de barras, con sus

respectivas características, utilizadas en la construcción de los puntos de
extracción fortificados con marcos de acero.
Tabla 17 : Lista de Barras.
Notas :
1. Dimensiones en mm (S.I.C.)
2. Material :
- Estructura acero y tirantes calidad A42-27ES
- Pernos lechada acero calidad A44-28H
3. Filete mínimo de soldadura 6 mm. (S.I.C.)
4. Soldadura calidad E60XX (AWS)
5. Perforación φ28 mm (S.I.C.)
68
CAPITULO V
6. En marcos extremos deben ir 10 pernos lechada y en marcos intermedios solo

4 pernos lechada
7. Cantidades indicadas son unitarias.
8. Incluye tuerca, contratuerca y golilla plana.
5.4.2.3 Equipos
Los equipos utilizados para la instalación de los marcos de acero en

los puntos de extracción son:
- Equipo BOBCAT, cumple la función de apoyo para la postura de marcos en

el punto de extracción.
- Pato Neumático Concretero con una manguera de 6” de diámetro. Cumple
la función repartir el concreto en la postura de los marcos.
- Vibradores Electro – Neumáticos, cumple la función de compactar el
concreto.
- Betonera Eléctrica, para la fabricación del concreto.
- Equipo perforador d=28 mm, barrenadura pernos sujeción marco.
5.4.2.4 Mano de obra
La mano de obra necesaria es la misma cuadrilla que realiza la

construcción de la unidad calle - zanja, es decir, consta de 7 personas; 3 personas
por punto de extracción, más uno de apoyo para ambos puntos, con un tiempo de
construcción promedio de 14 días por punto de extracción.
69
CAPITULO V
5.4.3 Instalación de Cables de Acero en la Visera de Roca de los Puntos de

Extracción6.
Se instalan cables de acero con el objeto de reforzar la visera de

roca, aumentando la vida útil del punto de extracción y buscando proteger esta
visera, generando soporte a los potenciales bloques estructuralmente inestables
que pudieran moverse dando inicio al daño el punto de extracción.
En las figuras siguientes se muestran las disposiciones en planta y

en perfil de los cables de acero en la visera de roca de los puntos de extracción.
Figura 5.5 : Planta Disposición Paradas de Cables de Acero en Visera del

Punto de Extracción
6
70
CAPITULO V
Figura 5.6 : Perfil Disposición Paradas de Cables de Acero en Visera del

9 Características de los cables de acero de fortificación de la visera de roca de

los puntos de extracción.
1. Secuencia fortificación visera :

- Primero instalar cables de acero.
- Segundo instalar marcos de acero.
2. Largo cables según diseño.
3. Diámetro de perforación para cable birdcage = 2 ½”
4. Medidas en metros ( S.I.C. )
71
CAPITULO V
5. Características de los cables
Tabla 18 : Características de los Cables de Acero.

Diámetro 0.6” ( 15.24 mm.)
Peso 1.102 Kg./m
Resistencia a la Ruptura 26.5 ton
Calidad 270 K según Norma ASTM A416-80.
Tipo 7 Alambres, exento de lubricantes.
6. Características del Grouting

- Dosificación : 1 saco de cemento + 13 lt. de agua
+ 350 cm3 Sikament FF-86, en caso de mezclado
manual agregar adicionalmente hasta 50 cm3 de
Sikament FF-86 .
- Inyección : A presión constante de 4 a 6
kg/cm2.
7. 12 cables birdcage ( Tipo 4 ), largo 4 m.
8. 6 cables birdcage ( Tipo 4 ), largo 6 m.
9. Total metros perforados, 84 m.
10. 18 perforaciones de diámetro 63.5 mm.
La siguiente figura muestra las secciones de cada parada con la

configuración de cada cable de acero instalado.
72
CAPITULO V
Figura 5.7 : Perfiles de las Paradas de Cables de Acero en Visera Puntos

de Extracción.
73
CAPITULO V
En la tabla 19 se detalla cada parada de cables con sus

características y número de cables.
Tabla 19 : Características de los Cables de acero por parada.

Nº Parada de Cables Características de los Cables de acero por parada
- 3 cables birdcage ( Tipo 4 ), largo 4 m.
- 1 cable birdcage ( Tipo 4 ), largo 6 m.
1
- Diámetro perforación 63.5 mm.
- Lechados a columna completa.
2
3
4
5
6
74
CAPITULO V
5.5 FORTIFICACION CON CABLES DE ACERO7.
La fortificación de labores mineras mediante cables consiste en el

uso conjunto de cables de acero de alta resistencia y lechada de cemento en el
interior de perforaciones de 35-105 mm de diámetro, con el propósito de reforzar
excavaciones subterráneas. Siendo su principal campo de aplicabilidad, el control
de bloques inestables al interior de las excavaciones, tales como: excavaciones de
gran tamaño, puntos de extracción, piques de traspaso, intersección de galerías.
El desarrollo de nuevos aceros, ha permitido contar con mayores

posibilidades para seleccionar elementos de fortificación de mejores
características resistivas y flexibilidad. La estructura formada por el cable - lechada
de cemento en toda su longitud – roca, permite que esta última adquiera mayor
solidez al aumentar su fricción interna minimizándose así los movimientos que
provoca su fractura y deslizamiento de bloques. No existen limitaciones
considerables en la utilización de cables en cuanto a su longitud y capacidad de
carga, ya que su reducido peso unitario permite que sean instalados
manualmente, además, son adheridos a las paredes de perforación con lechada
de cemento convencional de fácil aplicación. Su empleo sólo está supeditado a la
capacidad del equipo de perforación en cuanto a su facilidad de instalación en la
labor minera, diámetro, profundidad y orientación de las perforaciones.
Una vez instalados en las perforaciones, los cables pueden tensarse

por medio de herramientas especiales de perforación. Con la Tensión se obtiene
mayor estabilidad de la roca al lograr un reforzamiento adicional, disminuyéndose
de manera notoria el volumen total de cable a utilizarse.
En la figura 5.8 se muestran las consideraciones claves para el

diseño de apernado de cables en minería subterránea.
7
75
CAPITULO V
PROPOSITO
Seguridad
Estabilidad
Dilución
EXCAVACION OPERACIONES
( Riesgo
Tamaño Aceptable ) Acceso
Orientación Equipamiento
Secuencia Materiales
Propósito Oportunidad
Construcción
Forma Económicos
FORZAMIENTO
FUNCION
Reforzar ORDENAMIENTO
CAPACIDAD
Soportar
DISEÑO
DEMANDA
Retener Espaciamiento
Largo
(Modos de Angulo
Fallas ) Tipo
Superficie de
anclaje
COMPORTAMIENTO
DEL MACIZO ROCOSO
Resistencia RESISTENCIA Y RIGIDEZ DEL APERNADO

Rigidez CON CABLE
Integridad
Estructural Manufactura Tipo de cable
esfuerzo Nº de Hilos Calidad de lechada
Tronadura Angulo de Rigidez de la roca
carga Esfuerzos cambiantes
Corrosión Control de calidad
Capa metálica Nº de Hilos
Corrosión
HILOS COHESION
Figura 5.8 : Consideraciones claves para el diseño de apernado de cable en

Minería Subterránea
76
CAPITULO V
5.5.1 Clasificación de los Distintos Cables8
De acuerdo a las características de flexibilidad y capacidad de

tensión requeridos para lograr un mejor control en la estabilidad de las labores, se
han diseñado una serie de configuraciones de cables y elementos suplementarios
que lo componen. En la figura 5.9 resume una gama de cables y sus
correspondientes configuraciones, de aplicación en la Minería subterránea.
Figura 5.9 : Tipos de Cables Utilizados para

Fortificar en Mina Teniente
8
77
CAPITULO V
• Comportamiento del Cable
Para mejorar su capacidad de reforzamiento, los cables pueden

tensarse una vez que han sido anclados. Posteriormente los cables se cementan
en toda su longitud consiguiéndose un mayor confinamiento y protección a la
corrosión. Si no se requiere alta rigidez del cable, no es necesario cementarlos en
toda su extensión.
5.5.2 Consideraciones Técnicas en el Sostenimiento por Cables
De acuerdo a la aplicación de cables (intersección de labores -

pilares - puntos de extracción- cavernas), se puede decir que la utilización con
cables tienden fundamentalmente a controlar los riesgos asociados a fallas con
control estructural, siendo este tipo de riesgos aquellos que corresponden al
desplazamiento incontrolado de bloques de roca, cuya geometría queda definida
por las estructuras presentes en el macizo rocoso y por la orientación de la cara
libre, hacia el interior de la excavación una vez que han sido desconfinados por
efecto de la excavación de ésta.
(Karzulovic,1996) plantea la recomendación de - en caso de evaluar

la posibilidad de este tipo de riesgo - aplicar análisis de teoría de bloques (e.g. ver
Goodman&Shi (1985)), para determinar los tamaños máximos posibles de los
bloques removibles y potencialmente críticos, y luego definir, para cada tipo de
bloque a ser considerado en el diseño de la fortificación.
Ahora bien, una práctica usualmente utilizada en caso de no disponer

de información estructural certera, consiste en estimar un “máximo bloque
potencialmente inestable”, Una metodología simple de cálculo es presentada en la
Figura 5.10.
78
CAPITULO V
Figura 5.10 : Esquema de Cálculo Máxima cuña 2D
Cálculo analítico:
Considerando un espaciamiento (a) y la capacidad de tensión del cable a

utilizar (B), se tiene:
- Nº Cables necesarios: N = 0.5 (S × H) × (a) × γ (Ecuación 1)

B
- Cálculo de b = S
N
Donde:
- B: 80% de capacidad máxima por rotura del cable (ton)
- H: Generalmente se estima entre 0.2-0.4 de luz excavación
• Largo
En términos generales, es necesario señalar la recomendación

efectuada por Hoek&Moy (1993), en términos de determinar el largo de los cables
tal que éstos deben extenderse a lo menos 3 m más allá de la zona de roca
fracturada o zona “plástica”.
79
CAPITULO V
Sin perjuicio de lo anterior, en macizos de regular a buena calidad

geotécnica, probablemente las máximas longitudes de cables deberán ser
determinadas en función de la presencia de bloques y grado de reconocimiento de
bloques potencialmente inestable.
Para el caso de excavaciones de gran tamaño, Barton (1989) ha

presentado relaciones consideradas razonablemente conservadoras en términos
de dimensionar el largo de cables a utilizar en el techo y paredes de
excavaciones de gran dimensión.
LCtecho = 1.5 + B × 0.40
LCpared = 0.55 × H (Ecuación 2)
•
Espaciamiento o Densidad
Karzulovic (1996) , en el marco de un estudio y recolección de experiencia

adquirida en cavernas y excavaciones de gran tamaño, concluye para la
población de casos considerados, el espaciamiento entre cables posee rangos
típicos de 2.0 × 2.0 a 3.0 × 3.0 m. Debiendo considerar que el espaciamiento debe
permitir a los anclajes transmitir la presión de sostenimiento que sea requerida; y
que conviene que el espaciamiento entre anclajes sea menos que la mitad de su
largo, a objeto de lograr una zona de roca fracturada con espesor uniforme.
Atp = 23 – 0.1 × UCS (Ecuación 3)
Donde:
Atp : Area tributaria en m2 .
UCS : Resistencia en compresión no confinada de la roca en MPa.
80
CAPITULO V
5.5.3.1 Procedimiento de Instalación
La instalación de los cables en los puntos de extracción tienen el

siguiente procedimiento:
1. Barrenadura de los tiros de perforación en forma radial, 27 perforaciones de

diámetro 2 ½ “ ( 63.5 mm), por ende 27 cables de acero instalados con un
total metros perforados, 159 m. Figura 5.11 y 5.12, Planta y perfil de la
disposición de las paradas de cables en el punto de extracción.
Figura 5.11 : Planta Disposición Paradas de Cables en Puntos de Extracción.
81
CAPITULO V
Figura 5.12 : Perfil Disposición Paradas de Cables en Puntos de Extracción
2. Instalación manual del cable de acero (tabla 23) en la perforación, al mismo

tiempo se instalan dos mangueras que sirven para la inyección de la
lechada, una manguera de 1” por donde se inyecta la lechada, la otra
manguera de ½ “ llamada Testigo, que cumple la función de avisar cuando
está la columna lechada completa.
Tabla 20 : Características de los Cables de Acero

Diámetro 0.6” ( 15.24 mm.)
Peso 1.102 Kg./m
Resistencia a la Ruptura 26.5 ton
Calidad 270 K según Norma ASTM A416-80.
Tipo 7 Alambres, exento de lubricantes.
82
CAPITULO V
3. Una vez instalado lo anterior se procede a lechar la columna.
4. Una vez lechada la columna completa se retiran las mangueras y se

taconea para evitar la salida de la lechada.
5. Aproximadamente 24 hrs después de lo anterior, se tensan los cables (entre

3 – 5 ton), con el fin de apretar la planchuela contra la pared o techo de la
labor, aumentando la superficie de soporte del cable.
NOTA: La vista en sección de cada parada de cables de acero se ilustra en

la figura 5.13 .
Figura 5.13 : Perfiles de las Paradas de Cables en Visera Puntos de Extracción
83
CAPITULO V
5.5.3.2 Materiales
En la siguiente tabla se muestran los componentes por cada parada

de cable.
Tabla 21 : Materiales y Componentes

Nº Parada de Cables Componentes por parada de cables
1
2
- Con planchuela cuadrada
3 - Diámetro perforación 63.5 mm.
4
- Lechados a columna completa
5 - Diámetro perforación 63.5 mm.
- Con planchuela cuadrada.
6
- Con planchuela cuadrada.
84
CAPITULO V
La lechada utilizada tiene las siguientes características y materiales:
- Dosificación : 1 saco de cemento + 13 lt. de agua + 350 cm3 Sikament

FF-86, en caso de mezclado manual agregar
adicionalmente hasta 50 cm3 de Sikament FF-86 .
- Inyección : A presión constante de 4 a 6 kg/cm2.
- Manguera plástica de 1” Largos definidos por los

- Manguera plástica de ½ “ largos de los tiros.
5.5.3.3 Equipos Utilizados
Los equipos utilizados para la instalación de los cables de acero en el

punto de extracción son:
- Jumbo radial Tamrock 600, con un diámetro de perforación de 2 ½ “, para la

barrenadura de tiros. Con una barrenadura promedio de 100 m/turno.
- Lechadora Electro – Hidráulica, con una capacidad

promedio de 4 – 5 tiros lechados, con un largo promedio de 8 m.
- Maquina tensadora marca OZONO, con un tensado

promedio de 3 – 5 ton y un tiempo promedio de 10 a 12 min por cable
tensado.
- Manipulador Electro – Mecánico; equipo de apoyo para

postura de cables en perforaciones de altura.
85
CAPITULO V
5.5.3.4 Mano de Obra
La mano de obra necesaria es la misma cuadrilla que realiza el

montaje de marcos de acero en los puntos de extracción, es decir, consta de 7
personas; 3 personas por punto de extracción, más uno de apoyo para ambos
puntos, con un tiempo de construcción promedio de 18 días, lo cual nos arroja un
tiempo promedio de 9 días por punto de extracción.
5.6 SISTEMA DE REPARACION DE PUNTOS DE EXTRACCION EN MINA

ESMERALDA9.
Los múltiples daños que presentan los puntos de extracción durante

su vida útil producto de la actividad minera, provocan en algunos casos la pérdida
operacional de estos, por lo cual es necesario, tener en cuenta un sistema de
reparación del punto de manera de lograr cumplir con el 100% de su vida útil o
extracción del 100% del mineral de su columna. A continuación se dan a conocer
los procedimientos de instalación y los componentes que forman parte del sistema
de reparación del punto de extracción.
Cabe mencionar que este sistema es independiente del sistema de

fortificación que presente el punto, es decir, es válido para la reparación de los
sistemas de fortificación con marcos de acero y con cables de acero.
5.6.1.1 Procedimientos de Instalación
A continuación se entregan los procedimientos de instalación del

sistema de reparación de los puntos de extracción Mina esmeralda (Plano Servicio
y obras).
9
Comunicación Personal, Luis Alarcón S., Jefe Turno Servicios y Obras, Mina Esmeralda
86
CAPITULO V
1. En las figuras siguientes se muestran las disposiciones en planta y perfil del

sistema de reparación de puntos de extracción.
Figura 5.14 : Disposición Planta reparación

punto de extracción
Figura 5.15 : Disposición perfil reparación punto de

extracción.
87
CAPITULO V
2. Abocar zanja y medir el punto, desquinchar si es necesario.
3. Sacar malla anterior colgada del techo producto del daño, limpiar la frente
con BOBCAT y acuñar.
4. Barrenadura de los Item y Pernos de sujeción, además se lechan los Item

conforme a la figura 5.15.
5. Instalación de armadura de muros con malla C-567 cada 25 cm según sea

su sobre – excavación.
6. Colocación horquillas cadenas para juntar consola de fierro.
7. Colocación de rieles inclinados con horquillas soldadas cada 50 cm en el

interior de la consola según figura 5.16.
Figura 5.16 : Perfil corte longitudinal punto de

extracción.
88
CAPITULO V
8. Colocación malla C-567 en techo y contornos.
9. Colocación pernos de sujeción caja y techo, lechados 1.5 mt. La siguiente

figura muestra los tipos de pernos y Item usados.
Figura 5.17 : Características y dimensiones de los

Pernos de sujeción y ITEM usados en la
reparación del punto.
10. Todos los pernos de sujeción serán lechados.

- Dosificación lechada : 1 saco de cemento + 12 litros de agua + 3 litros
de SIKA 4-A
11. Moldaje con tablones de pino de 6”x6”, sujetados por medio de planchuelas
cuadradas.
12. Hormigonado H40.
89
CAPITULO V
5.6.1.2 Materiales y Componentes
En la siguiente tabla se muestra la lista de materiales y componentes

usados en la reparación del punto de extracción.
Tabla 22 : Lista de materiales y componentes.

Descripción Cantidad
Hormigón H-40 8 m3
Riel L = 1000 mm 12 unidades
Tablones de Pino 6”x6” 20 unidades
Malla C-567 6 tiras
Planchuelas cuadradas 24 unidades
Cemento 1 saco/lechada
Sika 4-A 3 litros/lechada
En la siguiente tabla se muestra la lista de barras utilizadas en la

construcción de las armadura usadas en la reparación del punto de extracción.
Tabla 23 : Lista de Barras para la construcción de las armadura usadas en la

reparación del punto de extracción.
Nombre Diámetro Cantidad Largo (m) L total (m) Peso (Kg)
Item 1 22 mm 10 3.3 33.0 49.0
Item 2 22 mm 10 3.0 30.0 90.0
Item 3 22 mm 10 2.5 25.0 75.0
Estribos 12 mm 36 2.3 82.8 74.5
Traslape 22 mm 5 2.2 11.0 33.0
P. sujeción 1 22 mm 10 2.3 23.0 69.0
P. sujeción 2 22 mm 10 2.8 28.0 84.0
90
CAPITULO V
5.6.1.3 Equipos Utilizados
Los equipos utilizados en la reparación del punto de extracción son

los siguientes:
- Equipo Oxicorte Indura.

- Equipo Lechador Robotic.
- Equipo Concretero.
- Equipo BOBCAT, apoyo y limpieza piso.
- Equipo perforador SOLO 600, diámetro 2 ½ “, para barrenadura de
tiros.
5.6.1.4 Mano de Obra
La mano de obra necesaria para la instalación del sistema de

reparación del punto de extracción es de 4 persona, con un tiempo estimado de 15
días de instalación.
91
CAPITULO VI
CAPITULO VI
MECANISMO DE DAÑO DE LOS PUNTOS DE EXTRACCION EN MINA
ESMERALDA
6.1 DEFINICIONES
9 DAÑO AL MACIZO ROCOSO
En el contexto ingenieril, el Daño es cualquier cambio en las

propiedades del material, degradando el funcionamiento de estos,(Brown et al.
1994).
9 CAUSAS DE LOS DAÑOS
Son aquellas condiciones mecánicas que producen deformación

permanente o fracturamiento del macizo rocoso.(Brown et al. 1994).
9 MECANISMO DE DAÑOS
Esta es la manera en la cual responde el macizo rocoso a los daños

causados o el proceso que toma lugar en el macizo rocoso durante la carga y
descarga, provocando eventualmente la falla.(Bieniawski, 1967)
9 EVOLUCION DE LOS DAÑOS
Esta es la acumulación de los mecanismos de daños asociados a la

actividad minera que conduce al deterioro del macizo rocoso. La evolución puede
ser gradual o repentina, dependiendo de las causas y de las propiedades del
macizo rocoso.
92
CAPITULO VI
6.2 CONCEPTUALIZACION DE LOS DAÑOS EN LOS PUNTOS DE

EXTRACCION.
Los puntos de extracción se ven afectados a daños producto de la

actividad minera y pueden representar un gran impacto en los costos de
extracción, ya sea por la reparación misma como por disponibilidad del punto y su
entorno para producir. Al conocer el mecanismo de daño de los puntos de
extracción, es posible mitigar o disminuir éste, obteniendo mayores rendimientos
de los puntos de extracción y por ende bajar los costos de reparación y
producción. A continuación se describen los mecanismos que influyen en el
deterioro del punto de extracción.
6.2.1 Daño producido por la redistribución de esfuerzos.
El desarrollo de los puntos de extracción bajo el método de

explotación Panel Caving, genera ciertos cambios en la condición geomecánica
del macizo rocoso y en el nivel de esfuerzos principales, sufriendo este último
paulatinos cambios tanto de magnitud como de orientación a medida que el frente
de socavación se acerca o aleja de él.
Sv
S1
S1
Figura 6.0 : Redistribución de esfuerzos.
93
CAPITULO VI
6.2.2 Daño producido por el control estructural.
Las estructuras presentes en el macizo rocoso forman, según la

teoría de bloques, pequeños bloques potencialmente inestables, que al ser
activados por la redistribución de esfuerzos, tronadura de la zanja, flujo del
material, etc., deslizan a favor al vector de manteo de la superficie inclinada de la
visera o caen por fricción o rotura, con lo cual se genera un deterioro del punto de
extracción.
Figura 6.1 : Daño por deslizamiento de bloques inestables sobre la

visera del punto de extracción.
Dentro de un análisis de bloques se pueden establecer dos tipos de

bloques que favorecerían el desgaste o daño de las viseras de los puntos de
extracción.
94
CAPITULO VI
- Cuña tipo túnel.
Ambas situaciones estructurales

tendrían un efecto importante en el daño de las
viseras. No obstante lo anterior se debe
considerar que la “Cuña tipo túnel” no desliza, si
no que podrían caer por fricción o rotura. Además
se encuentra en la trayectoria del flujo de mineral,
lo que permite un mayor desgaste de la zona.
Figura 6.2: Cuña Tipo Túnel
Figura 6.2.
- Cuña tipo portal.
Por otra parte la “Cuña tipo portal”

debe deslizar, pero existe una componente de
fuerzas extremas que se anteponen al
deslizamiento, como lo es el material que se
encuentra dentro de la batea. Figura 6.3.
Figura 6.3: Cuña Tipo Portal
De aquí se desprende el siguiente teorema: En el caso que una de

las viseras presente las condiciones para la ocurrencia de una de las dos fallas, la
visera opuesta presentará la otra condición, para el otro tipo de falla ( Bloque
primo )''.
De acuerdo a lo anterior, es válido sostener que cada una de las
viseras de roca, de similar batea tienen comportamientos de estabilidad
diferentes, según el arreglo estructural presente. Los daños que se observan en
los puntos de extracción dicen relación con una deformación del punto, lo que
indica un movimiento relativo entre los bloques. Este movimiento se acrecienta por
el efecto del frente de hundimiento y más aún por la abertura de batea.
95
CAPITULO VI
6.2.3 Daño producido por la presencia de Agua
La presencia de agua, se considera dentro de las factores que

deterioran el punto de extracción debido a que existe una fuerte evidencia de que
la presencia de fluidos en los poros aún sin presión, puede tener una influencia
importante sobre la resistencia del macizo rocoso, lavando sus estructuras y
ayudando a su deslizamiento.
La fortificación al estar expuesta a la presencia de agua

(generalmente ácida en Mina El Teniente) se va deteriorando, ya que ésta actúa
como un agente corrosivo de la fortificación, lo que se traduce en una disminución
de la capacidad de soporte del sistema de fortificación, produciéndose una
disminución en la resistencia del macizo rocoso.
Figura 6.4 : Daño por la presencia de agua sobre visera

del punto de extracción
96
CAPITULO VI
6.2.4 Daño producido por el escurrimiento de Mineral
Este factor esta ligado al ángulo de escurrimiento del material

definido por la geometría y tronadura de la batea. El flujo del material quebrado
erosiona la superficie inclinada de la visera, debido a que la resistencia al flujo que
opone la superficie inclinada, aumenta a medida que disminuye el ángulo de
escurrimiento.
Figura 6.5 : Daño por erosión debido al escurrimiento del material quebrado
sobre la visera del punto de extracción.
También existe una relación directa entre la altura de la columna de

roca extraída y el porcentaje de daño, a mayor altura mayor es el porcentaje de
daño, esto se debe a que existe un mayor tonelaje de material quebrado que
escurre por el punto de extracción. Hay que tener presente que a mayor
porcentaje de extracción de la columna de roca, menor es la vida útil restante del
punto.
97
CAPITULO VI
Figura 6.6 : Daño por impacto de planchones grandes sobre la visera del
punto de extracción.
La erosión de la visera de roca provoca la sobre excavación del

crown pillar, disminuyendo su robustez posibilitando la ocurrencia del colapso del
punto de extracción. También aumenta la ocurrencia del desarme estructural,
pudiendo existir deslizamientos de bloques potencialmente inestables.
Esto provoca mayores gastos de reparación de los puntos de

extracción o simplemente la pérdida de éste.
6.2.5 Daño producido por la granulometría del mineral
Si la granulometría del mineral es muy gruesa, será necesaria mayor

tronadura secundaria con respecto a una granulometría mas fina. Además al ser
mas grueso o de mayor tamaño produce mayor desgaste de las viseras producto
del flujo del mineral.
98
CAPITULO VI
Figura 6.7 : Daño por presencia de granulometría gruesa del material que
escurre por la visera del punto de extracción.
6.2.6 Daño producido por la tronadura de la Batea
El diseño de la perforación, tronadura y round de disparo es cautivo

del sistema de explotación y sus variantes, ya que debe adaptarse a los distintos
layouts existentes entre calles, niveles y altura de socavación, lo cual restringe el
diseño. Esto se puede apreciar claramente en Mina Esmeralda con una geometría
de excavación de sus bateas muy particular (muy estrechas en la Base), la que no
consideró en ningún caso las dificultades que generarían en el diseño y la
operación de perforación y tronadura.
Los daños producidos en la visera de roca y por ende en el punto de
extracción, se deben a la geometría de la batea, es decir, la estreches de la base
de ésta, reduce el espaciamiento de los tiros, barrenando los tiros desde un
mismo punto (ver figura 6.8), provocando una alta concentración de cargas, y al
efectuarse la tronadura se genera una mayor liberación de energía, dañando la
visera; sobre excavándola y generando posibles desarmes estructural, afectando
la vida útil del punto de extracción.
99
CAPITULO VI
Espacio muy amplio
Concentración de Cargas.
Daño a Viseras
Espacio muy reducido

RESTRICCION
para distribuir los tiros
Figura 6.8 : Daño por alta concentración de cargas sobre la visera del punto
de extracción.
6.2.7 Daño producido por la geometría de la Batea
El Layout en El Teniente privilegia el trabajo de los equipos LHD

asegurándoles un carguío perpendicular al eje del acceso al punto de extracción,
limitando el diseño geométrico de la batea, produciéndose singularidades que
provocan el deterioro del punto de extracción. Además el espacio físico donde se
construyen dependen de la equilateridad del diseño.
La tronadura define la geometría de la visera, generándose las

superficies que limitan la batea. Ver figura 6.9.
100
CAPITULO VI
Figura 6.9 : Superficies generadas por la apertura de la batea.
La superficie inclinada de la visera tiene un vector de manteo que

debe inclinar al centro de la batea, debido a que el escurrimiento del material
quebrado escurre preferentemente en la dirección de éste vector, generándose un
flujo uniforme.
El daño se produce cuando el vector de manteo se inclina hacia la

parte de menor inclinación, producto del diseño y operación de la batea, lo que
genera que el material quebrado escurra preferentemente por el lado que tenga
“menos visera”, deteriorando el punto de extracción. Ver figura 6.10.
101
CAPITULO VI
Figura 6.10 : Daño por escurrimiento no uniforme del material

sobre la visera de roca del punto de extracción.
La altura de la visera incide en que:
- En la medida que sea menor, el volumen de roca en el crown pillar también

será menor y por ende, a igual estado tensional, habrán diseños de bateas
más o menos favorables a la distribución de esfuerzos que ocurren en los
bordes del crown pillar.
- En la medida que sea mayor, aumenta la esbeltez de la visera, aminorando el

desgaste producto del impacto y el escurrimiento del material. Además menor
volumen disponible para el escurrimiento del mineral, por lo tanto mayor
facilidad de generar trancamientos de los bloques.
Figura 6.11 : Altura de Visera de Roca (Hv)
102
CAPITULO VI
6.3 BENCHMARKING SOBRE LOS MECANISMOS DE DAÑOS DE LOS

PUNTOS DE EXTRACCION
Con el propósito de conocer los daños en distintos sectores de Mina

El Teniente y, al mismo tiempo, extraer conclusiones que ayuden a definir un
mecanismo de daño para el Sector Mina Esmeralda, se desarrollo un
benchmarking sobre los mecanismos de daños de los puntos de extracción.
La revisión bibliográfica recolectada en Mina El Teniente permite

obtener las siguientes opiniones sobre los mecanismos de daños que afectan a los
puntos de extracción.
Tabla 24 Bibliografía recolectada en Mina El Teniente
Referencia Estudio / Experiencia / Resultados
Se realizó un análisis del desgaste de las viseras de los puntos de extracción en Mina El
Teniente, observándose distintos mecanismos de daños, dependiendo de la ubicación del
frente de avance. Estos son:
Antes del paso del frente de hundimiento: El daño resulta de la concentración del
Rojas E, abutment stress generado por la línea del frente de hundimiento.
Cuevas J, Durante el paso del frente de hundimiento: El daño resulta de la tronadura de la
Barrera V.
zanja, abrasión causada por la extracción del mineral durante la tronadura y por el
1992
mismo hundimiento.
Después del paso del frente de hundimiento: El daño es debido principalmente a la
erosión generada por la extracción del mineral y en menor escala por el efecto de la
tronadura secundaría.
Se realizó un estudio del daño al macizo rocoso asociado al Panel Caving, identificándose
los factores más importantes que controlan la estabilidad de los puntos de extracción,
siendo estos : Redistribución de esfuerzos estáticos, Cambios de energía y Efectos de
Chitombo G.P
& Aguirre E. la tronadura de batea.
1994 Los daños producidos pueden ser minimizados por lo siguiente:
( informe para
Establecer pilares grandes para mejorar la capacidad de soporte de los niveles de
división El
Teniente ) concentración de stress generados por las excavaciones de zanjas y el hundimiento.
Reducir el número de zanjas tronadas y/o volúmenes de zanjas tronadas durante
cada fase.
103
CAPITULO VI
Se realizó un estudio de los diseños de los puntos de extracción en Mina Ten-4 Sur, del
cual se desprende la siguiente conclusión:
- Parte importante del comportamiento de un PE, depende de la conservación de la
Cereceda, J.C. visera, en la medida que la tronadura de la zanja no induzca inestabilidades y la
1996
fortificación sea instalada en forma oportuna y analizando el arreglo estructural
individualmente para cada PE. Todo esto permitirá que los PE alcancen más del 80% de
su vida con daños medios.
Se realizó un análisis estructural de viseras de roca en puntos de extracción en Mina
Esmeralda, cuyos resultados indican :
- EI desgaste y pérdida de visera esta condicionado, aparte del efecto del flujo, por la
posibilidad de desarme del arreglo estructural de la visera el cual podría estar
condicionado por la deformación de los pilares del nivel de producción, que da espacio a
Villegas, F.
1997 un movimiento de bloques en sector de la visera de rocas.
- EI desarme origina desgaste lo que provoca perdida importante del pilar corona lo que
desencadena fallas de todo tipo (tipo túnel y portal) que por ultimo termina en un colapso
del nivel de producción. Esto implica que el desgaste sistemático de viseras podría ser la
antesala de un colapso.
Se realizó un estudio a nivel de perfil en Mina Ten-Sub 6, utilizando como herramienta de
análisis, la teoría de bloques del cual se obtuvieron las siguientes conclusiones:
- Los principales mecanismos que inciden en el deterioro de las viseras de rocas son :
• Fallamiento por control estructural.
Espinosa, A.
1999 • Acción erosiva del material que escurre por la visera.
- El uso de teoría de bloque permite zonificar, para un determinado patrón estructural,
el volumen de bloque removibles que se forman en ambas viseras de una batea.
Se realizó una evaluación de daños en los puntos de extracción en Mina esmeralda de

acuerdo a la metodología indicada en informe PL-I-045/98. Del cual se pueden obtener las
siguientes conclusiones:
El 99% de los puntos de extracción del sector, presentan un daño mínimo asociado a
Rojas, E. la actividad minera ( polvorazo de zanjas y extracción), los cuales tiene un rango de
1999
extracción entre 1.000 – 39.000 ton.
El método de explotación Panel caving con Hundimiento previo, utilizado en la Mina
Esmeralda, minimiza los daños en los puntos de extracción en comparación con el Panel
Caving Convencional.
104
CAPITULO VI
Del estudio del daño producido en los puntos de extracción en relación a la altura de columna en
roca primaria en sector Ten 4 Sur LHD, según metodología de evaluación de daños, indicada en
informe PL-I-045/98, se puede concluir que :
A mayor altura de mineral primario extraído, mayor será el daño en los puntos de
extracción. Además se observa que en los sectores Hw y Fw los mayores daños en
los puntos de extracción se presentan con una menor extracción de mineral primario
Droguett, A.
2000 en comparación con el sector centro.
Para una misma altura de mineral primario extraído el grado de severidad de daños
aumenta gradualmente desde el lado Hw hacia el lado Fw, considerando los daños
sobre el 50%, es decir, los puntos del lado Fw presentan mayores daños en
proporción con respecto al lado centro y Hw.
Se realizó un estudio preliminar de la mecánica del daño asociado en la tronadura, del

cual se concluye que el daño en las viseras en Mina Esmeralda es producido por la alta
concentración de cargas de los tiros. Estas altas concentraciones se deben a que la
Le-Feaux, R.
2000 geometría de excavación de la batea es muy estrecha en la base, impidiendo una buena
distribución de los tiros.
Se realizó una evaluación geomecánica en los puntos de extracción de Mina Ten 4 Sur,
los resultados de la evaluación realizada permiten señalar las siguientes conclusiones :
- El forzamiento realizado en el lado Hw de Mina Ten 4 Sur (Calles 7R-3L Zanja 68 al
Sur), ha producido una disminución en la granulometría en la zona, lo que se ve reflejado
en un menor daño que presentan los puntos de extracción (10%) en el rango de las 0 a
Rojas, E.
2001 60.000 toneladas.
- El incremento en el daño, que sufren los puntos de extracción luego que termina el
aporte del material quebrado por el forzamiento (60.000 ton), es similar si se comparan los
puntos de extracción localizados entre las calles7R a 3L, con (z68 al sur) o sin (z-68 al
norte) forzamiento, lo cual es valido ya que las granulometrías son similares.
105
CAPITULO VI
Lo anterior nos lleva a deducir que se han realizado diversos

estudios para conocer los mecanismos de daños que afectan a los puntos de
extracción, concluyéndose que los principales mecanismos de daños son la
redistribución de esfuerzos, el desarme estructural, la acción erosiva del material
que escurre por la visera y el diseño de la batea.
Mina Esmeralda
- Los diseños de la bateas están sujetos a restricciones que privilegian la

estabilidad y robustez del crown pillar, dejando espacios estrechos que
disminuyen las posibilidades de realizar un buen diseño de perforación y
tronadura, provocando daños en los puntos de extracción.
- Geométricamente el punto de extracción presenta una altura de visera baja lo

que genera una mayor probabilidad de daño producto del flujo del mineral.
- La alta frecuencia de fractura y fácil hundibilidad que presenta el sector Fw,

puede llevar a un desarme estructural producto del flujo del mineral.
- El método de explotación Panel Caving con Hundimiento Previo, aminora los

daños en los puntos de extracción en comparación con el método Panel
Caving Convencional, debido a que la preparación se realiza bajo área ya
socavada, lo que significa una baja condición de esfuerzos favorables, al ser
estos, relativamente constantes ( zona relajada ) y menores a los de pre
minería.
106
CAPITULO VII
CAPITULO VII
EVALUACION DE DAÑOS EN LOS PUNTOS DE EXTRACCION DE MINA
ESMERALDA
7.1 INTRODUCCION
El reemplazo del Marco de Acero como sistema de fortificación de los

punto de extracción en algunos sectores de Mina Esmeralda, por el sistema de
Cables de Acero, hizo necesario una evaluación del cable como herramienta de
soporte en comparación con los marcos, de manera de conocer el comportamiento
de estos a medida que aumenta el porcentaje de extracción de la columna de
mineral.
7.2 EVALUACIÓN DE LOS DAÑOS EN LOS PUNTOS DE EXTRACCIÓN
7.2.1 Recopilación de Datos en Mina Esmeralda.
La recopilación de datos en Mina Esmeralda se realizó entre las

Calle 1 y 27 del nivel de producción, recopilándose un total de 205 Puntos de
Extracción, de los cuales 88 están fortificados con marcos de acero y 83 con
cables de acero. Los 34 restantes representan los Puntos de Extracción con
marcos de acero sobre extraídos, que no son considerados en la evaluación.
Las distancias fueron medidas por medio del equipo DISTOP y se

realizaron desde el centro de la calle hasta la ubicación de la visera de roca.
Resulta vital para este análisis destacar que esta evaluación se

realizó en forma puntual, es decir, en tiempo real y no se observó su evolución en
el tiempo.
107
CAPITULO VII
7.2.2 Metodología de Evaluación de los Daños.
A continuación se presentan los criterios utilizados para la evaluación

desde una perspectiva geomecánica de la operatividad del punto de extracción.
a. Posición de la Visera de Roca del Punto del Extracción.
La posición de la visera de roca del punto de extracción juega un rol

fundamental con respecto al daño, pues muestra la respuesta del macizo rocoso
frente al escurrimiento del mineral por el punto de extracción y la tronadura de la
batea.
En los diseños de bateas se considera una distancia desde el eje de
la calle hasta la visera de roca de 10.75 m, definiéndose un desgaste de 1 m de
visera de roca por efecto de la tronadura de la batea, obteniéndose una distancia
límite de 9.75 m desde el centro de la calle a la visera de roca, definiendo ésta el
desgaste del punto de extracción. Este criterio de evaluación es efectivo tanto para
marcos como para cables.
Figura 7.0 : Criterio de Evaluación de Daños
108
CAPITULO VII
b. Porcentaje de Extracción del punto de extracción.
Este parámetro es fundamental para obtener la vida útil del punto, de

manera de conocer en que momento fue medido el desgaste de la visera.
7.2.3 Análisis de Datos
Resulta de gran importancia, realizar una interpretación adecuada y

objetiva a los datos entregados por la metodología de evaluación de daños en los
puntos de extracción.
La siguiente tabla muestra el resultado del análisis del total de los

puntos fortificados tanto con marcos de acero + cables como con cables de acero
en Mina Esmeralda.
Tabla 25 : Total Puntos de Extracción analizados en Mina Esmeralda
Fortificación PE Nº PE % PE
Marcos de Acero 88 51%
Cables de Acero 83 49%
Total PE 171 100%
Desgaste Visera
Visera con desgaste 36 21%
Marcos
Visera sin desgaste 52 30%
Visera con desgaste 55 32%
Cables
Visera sin desgaste 28 17%
Total PE 171 100%
A continuación se entrega el gráfico representativo del total de los

datos tomados para los puntos de extracción con Cables y Marcos de Acero.
109
CAPITULO VII
Gráfico 1 : Frecuencia % Acumulada v/s Intervalo % Extracción para Puntos de

Extracción fortificados con Marcos y Cables de acero en Mina Esmeralda.
Frecuencia % Acumulada v/s intervalo % Extracción para Puntos de
Extracción fortificados con Marcos Y Cables de Acero
100%
VISERAS SIN DESGASTE
VISERAS CON DESGASTE (CABLES DE ACERO)
Frecuencia % Acumulada
VISERAS CON DESGASTE (MARCOS DE ACERO)

75%
50%
25%
0%
0-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100
Intervalo % Extracción
La gráfica nos muestra que el 53% del total de los puntos observados
presentan desgaste de visera, siendo un 60% de ellos fortificados con Cables de
acero y el resto con Marcos de acero, además el 47% restantes del total de los
puntos observados no presentan desgaste de visera. La mayoría de los puntos de
extracción con cables con desgaste de visera se encuentran sobre el 10% de
extracción, en el caso de los puntos de extracción con marcos la mayor cantidad
se encuentra sobre el 50% de extracción.
Esto nos indica que las viseras de los puntos de extracción con
cables se están dañando en forma más rápida que los puntos de extracción con
marcos, lo que podría recaer en gastos de reparación o pérdida de operatividad
del punto de extracción.
A continuación se muestran los datos de los puntos de extracción

fortificados con marcos de acero (tabla 26), y los sectores litológicos en los que se
encuentran.
110
CAPITULO VII
Tabla 26 : Total Puntos de Extracción Fortificados con Marcos de Acero

observados en Mina Esmeralda
Fortificación Nº % Litología
con Marcos PE PE AHT AHP NW AHP NE
Sin desgaste 52 59% 38% 2% 19%
Desgaste 0 - 1 m 36 41% 12% 8% 21%
Total 88 100% 50% 10% 40%
Litología Detalle
Sin desgaste 52 59% 75% 22% 49%
Desgaste 0 - 1 m 36 41% 25% 78% 51%
Total 88 100% 100% 100% 100%
A continuación se entrega el gráfico representativo del total de los

datos tomados para los puntos de extracción con Marcos de Acero.
Gráfico 2 : Frecuencia Porcentual Acumulada v/s Intervalo % Extracción para

Puntos de Extracción fortificados con Marcos de Acero en Mina Esmeralda

Extracción fortificados con Marcos de Acero
100%
SIN DESGASTE VISERA
Frecuencia % Acumulada
DESGASTE VISERA 0 - 1 M
75%
50%
25%
0%
0-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100
111
CAPITULO VII
La gráfica representa la baja cantidad de puntos de extracción con

marcos de acero dañados, donde la mayor cantidad se encuentra sobre el 50 %
de extracción indicando una favorable respuesta al flujo del mineral.
También cabe mencionar que la mayor cantidad de puntos de

extracción, se encuentran en un ambiente litológico de Andesita HP NE, y mayor
aún en el sector Andesita HP NW, ratificando que el sector mas propenso al daño
debido a su alta frecuencia de fractura y poca estabilidad.
Por otro lado en la siguiente tabla se muestra el desglose de los

puntos de extracción con Cable de acero como sistema de fortificación, según su
desgaste y litología.
Tabla 27 : Total Puntos de Extracción Fortificados con Cables de Acero

Fortificación Nº % Litología
con Cables PE PE AHT AHP NW AHP NE
Sin desgaste 28 34% 20% 8% 5%
Desgaste 0 - 1 m 41 49% 20% 14% 16%
Desgaste 1 - 2 m 14 17% 8% 2% 7%
Total 83 100% 48% 24% 28%
Litología Detalle
Sin desgaste 28 34% 43% 35% 17%
Desgaste 0 - 1 m 41 49% 43% 55% 57%
Desgaste 1 - 2 m 14 17% 14% 10% 26%
Total 83 100% 100% 100% 100%
A continuación se muestra el gráfico del comportamiento del cable de

acero como sistema de fortificación del punto de extracción frente al desgaste de
la visera de roca producto del flujo del mineral.
112
CAPITULO VII
Gráfico 3 : Frecuencia Porcentual Acumulada v/s Intervalo % Extracción para

Fortificación con Cables de Acero en los Puntos de Extracción de Mina Esmeralda
Extracción fortificados con Cables de Acero
100%
SIN DESGASTE VISERA
Fecuencia % Acumulada
75%
50%
25%
0%
0-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60
En este caso se puede distinguir una mayor cantidad de puntos de

extracción con desgaste de visera producto del flujo del mineral en comparación
con los puntos de extracción con Marcos, donde la mayor cantidad de estos se
encuentran sobre el 10% de extracción, indicando un comportamiento irregular del
punto frente al flujo del mineral. Además, la mayor cantidad de puntos dañados se
encuentran en un ambiente litológico de Andesita HT con respecto al total de los
puntos observados, sin embargo el mayor daño respecto a la cantidad de puntos
por ambiente litológico se encuentra en Andesita HP NE.
113
CAPITULO VII
7.3 CRITERIO DE REPARACION DE PUNTOS DE EXTRACCION EN MINA

ESMERALDA
La decisión de reparar un punto de extracción es fundamental para

lograr el 100% de su vida útil o extraer el 100% de la columna mineral y por ende
el éxito económico del negocio, esto se debe al alto costo que involucra por
disponibilidad de infraestructura y reparación, para lo cual se han definidos
criterios el siguiente criterio de reparación.
Este, se define según el desgaste que presenta la visera de roca del
punto en función de su vida útil.
Se define como máximo talud operacional del punto de extracción,

cuando este impida un buen desempeño operacional del equipo LHD. En base a
esto se definió teóricamente un desgaste máximo de 3.85 m, que tendrá la visera
para alcanzar su vida útil, considerando un talud de mineral de 45º. Esto se
esquematiza en la figura 7.1.
Figura 7.1 : Criterio Máximo Talud Operacional
114
CAPITULO VII
Figura 7.2 : Desgaste Crítico de Visera de Roca
Además, en base al desgaste máximo teórico, se definió un desgaste

crítico de la visera, que corresponde al 75 % del desgaste máximo, es decir, 2.89
m. Este desgaste representa el momento, % extracción crítico, en que debe ser
reparado el punto de extracción para cumplir el 100% de su vida útil, tal de evitar
llegar al desgaste máximo teórico, evitando así problemas operacionales a los
equipos LHD. La siguiente figura representa el desgaste del punto de extracción
según la posición de la visera y el desgaste ocurrido.
Además con el fin de conocer el comportamiento de la visera del
punto de extracción con respecto al mineral extraído, se calculó una “Razón de
Desgaste”, que representa la cantidad de metros desgastados de visera de roca
(Md) por el tonelaje extraído por punto (TONe).
Md
Rd = ( Ecuación 4 )
KTONe
115
CAPITULO VII
Una vez calculada la Rd, se obtiene una curva de ajuste entre ésta y
el % de extracción (gráfico 4), de manera de encontrar una función que los
represente (Ecuación 4).
Gráfico 4 : Razón Desgaste (m/kton) v/s % Extracción para Puntos de

Extracción
Curva Ajuste % Extracción v/s Razon desgaste (m/kton)

0,120
Razón Desgaste (m/kton)
0,100
0,080
0,060
0,040
0,020
0,000
0% 25% 50% 75% 100%
% Extracción
Esta gráfica nos permite visualizar tanto para la fortificación con

cables como para marcos, la tendencia de la visera a desgastarse más rápido al
inicio de la extracción, producto de la alta abrasión del mineral, la que disminuye a
medida que aumenta la extracción, debido a una disminución de la granulometría
del mineral que fluye.
y = 0.0909 e -2.9967 X ( Ecuación 5)
Esta ecuación nos permite llegar a generar una curva de desgaste

( gráfico 5 ), en base a los datos adjuntos en la tabla 31, de manera de conocer y
clasificar el comportamiento de la visera en función del mineral extraído.
116
CAPITULO VII
Tabla 28 : Datos curva de desgaste
Gráfico 5 : Curva de Desgaste
La función de la Curva de Desgaste es la siguiente:
y = 0.0386 X2 + 0.1297 X +0.0117 ( Ecuación 6 )
En base al desgaste crítico de la visera ( 2.89 m, que corresponde al

75% del desgaste máximo de la visera ) y la función generada por la curva de
desgaste se calculó el % de Extracción crítico ( 71% ) o el momento en que el
punto de extracción debe ser reparado para alcanzar el 100% de su vida útil, antes
de llegar al desgaste máximo teórico, impidiendo el buen desempeño operacional
de los equipos LHD. Definiéndose las siguientes zonas ( Gráfico 5 ) :
117
CAPITULO VII
Zona 1 : Esta es la zona de operatividad normal del punto durante su

vida útil.
Zona 2 : Esta es la zona donde los puntos de extracción deben ser

constantemente observados, de manera de decidir su reparación y
evitar que lleguen a la zona 3.
Zona 3 : Esta es la zona donde los puntos de extracción deben ser

reparados en forma inmediata para lograr cumplir el 100% de su
vida útil.
7.3.1 Análisis de Reparación de Visera de los Puntos de Extracción
Este análisis consiste en definir mediante el uso de la curva de

desgaste el estado de las viseras de los puntos de extracción durante su vida útil,
de manera de definir la necesidad de repararlos antes de que lleguen al desgaste
máximo teórico.
Analizando el comportamiento de las viseras de los puntos de

extracción fortificados con marcos de acero, a medida que aumenta el porcentaje
de extracción, se observa que la totalidad de ellos se encuentran en la zona 1, es
decir, presentan un comportamiento operativo normal durante el 100% de su vida
útil, no existiendo la necesidad de repararlos.
Por otro lado realizando el mismo análisis para los puntos de

extracción fortificados con cables de acero, se observa que el 15% de ellos (13
PE ) se encuentran en la zona 2, es decir, en estado de observación debido a que
podrían llegar a la zona 3 antes de cumplir su vida útil. El 85% restante presentan
un comportamiento operativo normal.
118
CAPITULO VII
Para definir la cantidad de puntos fortificados con cables de acero a

reparar, se asumió un 100% de probabilidad de que los 13 puntos no logren
cumplir el 100% de su vida útil con un desgaste menor o igual al máximo teórico,
asumiendo una condición de reparación pesimista.
119
CAPITULO VIII
CAPITULO VIII
EVALUACION ECONOMICA COMPARATIVA ENTRE LOS SISTEMAS DE
FORTIFICACION DE LOS PUNTOS DE EXTRACCION EN MINA ESMERALDA
8.1 INTRODUCCION
Los costos de instalación y reparación de los sistemas de fortificación

en minería subterránea, son de gran importancia para la rentabilidad del negocio
minero.
Este capítulo, tiene como finalidad realizar a través de un análisis
simple, una comparación económica entre el sistema de fortificación con cables de
acero y el sistema de fortificación con Marcos de acero en los puntos de
extracción de Mina Esmeralda, tal de conocer cual de ellos aporte de mayor forma
al negocio.
8.2 CRITERIOS Y CONSIDERACIONES
Para la realización de los cálculos de evaluación, se definieron en

función del Caso Base 2002, la cantidad de puntos de extracción a incorporar
anualmente durante la vida útil restante de Mina Esmeralda, desde el año 2002
hasta el año 2023, de manera de estimar los costos anuales de fortificación tanto
para cables de acero como para marcos de acero.
Esta evaluación consta de dos etapas, la primera una evaluación en

forma puntual, es decir, una comparación económica entre un punto de extracción
fortificado con marcos de acero y uno fortificado con cables de acero. La segunda
etapa representa una evaluación económica global del sector Esmeralda.
Además la evaluación, apunta específicamente a los sistemas de

fortificación, obviando los costos de instalación de carpeta y la fortificación de
desarrollo del punto, debido que para ambos sistemas de fortificación estos costos
son los mismos.
120
CAPITULO VIII
8.3 COSTOS INVOLUCRADOS EN LA EVALUACION

8.3.1 Costos de Materiales
Estos corresponden a los costos de los materiales utilizados en la

instalación de ambos sistemas de fortificación y reparación del punto de
extracción.
Tabla 29 : Materiales usados en la instalación de los sistemas de fortificación y

reparación de los Puntos de Extracción en Mina Esmeralda.
Fortif. con Cables de Fortif. con Marcos de Acero Reparación PE
acero Marcos de Acero Cables Visera
Cable de acero Medio Marco Cable de acero Hormigón H – 40
Manguera Lechada 1” Malla C-443-H Manguera Lechada 1” Tablón Pino 6” x 6”
Manguera Lechada ½ “ Hormigón H – 25 Manguera Lechada ½ “ Planchuela Cuadrada
Cuña barril Tablón Pino 6” x 6” Cuña barril Malla ACMA C-567
Planchuela Cuadrada Perno Sujeción Planchuela Cuadrada Saco Cemento
Saco Cemento Grampón o Eclipsa Saco Cemento Fierro 12 - 22 mm
Sikament FF - 86 Fierro 12 – 16 – 22 mm Sikament FF - 86 Sika 4 - A
Para la instalación del sistema de fortificación con cables de acero en

los puntos de extracción, los materiales requeridos son los mismos utilizados en la
instalación de los cables en la visera (para el sistema de fortificación con marcos
de acero), a excepción de las planchuelas y las cuñas barril, usadas para
tensionar el cable de acero.
8.3.2 Costos Operacionales
Estos corresponden a los costos de disponibilidad y utilización de los

distintos equipos para la instalación de ambos sistemas de fortificación y
121
CAPITULO VIII
Tabla 30 : Equipos utilizados en la instalación de los sistemas de fortificación

y reparación de los Puntos de Extracción en Mina Esmeralda.
Fortificación con Reparación Punto Fortificación con Fortif. Marcos -
Cables de Acero de extracción Marcos de Acero Cables de acero
visera
Perforadora φ = 2 ½ “ Perforadora φ= 28 mm Perforadora φ= 28 mm Perforadora φ = 2 ½ “

Tensadora Ozono Pato Concretero E/N Pato Concretero E/N Lechadora Robotic
Lechadora Robotic Vibrador E/N Vibrador E/N Manipulador E/M
Manipulador E/M Betonera Eléctrica Betonera Eléctrica -
- Bobcat de Apoyo Bobcat de Apoyo -
8.3.3 Costos de Mano de Obra
Estos corresponden a los costos por hora del personal necesario

para la instalación de ambos sistemas de fortificación y reparación del punto de
extracción; Supervisores, Perforadores e Instaladores.
8.3.4 Disponibilidad de los Puntos de Extracción
Debido a la pérdida operacional de algunos puntos de extracción

durante su vida útil, es necesario cuantificar económicamente los costos que
corresponden a la incorporación y preparación de otros puntos, que deben ser
requeridos para cumplir con la producción.
Cabe mencionar que este costo no asume la pérdida operacional del

sector donde se encuentran los puntos a reparar, es decir, no absorbe los costos
por pérdida de productividad de una o más unidades ( calle - zanja ).
122
CAPITULO VIII
8.4 ANALISIS ECONOMICO COMPARATIVO.
Una vez calculados los costos antes descritos, a partir de la siguiente

fórmula:
Ct = Cm + Co + Cmo (Ecuación 7)
Donde :
Ct : Costo total fortificación o reparación del punto de extracción.

Cm : Costos Materiales.
Co : Costos Operacionales.
Cmo : Costos Mano de Obra.
Se obtienen las siguientes tablas:
Tabla 31 : Comparación Económica Porcentual entre los sistemas de fortificación

del punto de extracción en Mina Esmeralda.
Sistema de Fortificación
Costo Porcentual Diferencia Porcentual
Marcos de acero +
100%
Cables de acero en visera
69%
Cables de acero 31%
Asumiendo el costo de instalación de los marcos de acero como el

100% del costo, se observa una diferencia de 69% con respecto a la instalación de
cables de acero, representando así el cable de acero un costo mucho menor que
el marco.
123
CAPITULO VIII
No obstante a través del análisis realizado en el Capítulo VII,

mediante la curva de desgaste (Gráfico 5), se concluyó que existen costos de
reparación involucrados en el sistema de fortificación con cables de acero, donde
el punto debe ser reparado al 71% de su vida útil, cuando presente un desgaste
de visera mayor a 2.9 m.
Tomando en cuenta lo anterior se analizó económicamente los

costos de instalación del cable de acero y los costos de reparación del punto de
extracción en comparación con los costos de instalación del marco de acero. Esto
se ve reflejado en la siguiente tabla.
Tabla 32 : Comparación Económica Porcentual entre los sistemas de fortificación

y reparación del punto de extracción en Mina Esmeralda.
Sistema de Fortificación
Costo Porcentual Diferencia Porcentual
Marcos de acero +
100%
Cables de acero en visera
19%
Cables de acero +
81%
reparación Pto. Extracción
Nota : Asumiendo que, PE con marcos no requieren reparación.
Al igual que lo anterior, tomando como base el costo de los marcos

de acero, se obtuvo un diferencia porcentual de 19%, es decir, aun cuantificando
los costos de reparación del punto de extracción con cables de acero, estos
siguen siendo un 19% más económico. Concluyéndose que el sistema de
fortificación con Cables de Acero en los puntos de extracción de Mina Esmeralda,
desde el punto de vista económico, representa un menor costo al negocio durante
la vida útil de punto de extracción, en comparación al sistema de fortificación con
marcos de acero, aun así existan posibles reparaciones.
124
CAPITULO VIII
A continuación se mostrarán los costos que representen mayor

relevancia en relación al 100% de los costos de instalación de los sistemas de
fortificación y reparación del punto de extracción.
La siguiente tabla representa los costos ponderados para cada

sistema de instalación y reparación. Cabe mencionar que en este caso el análisis
es referido al 100% de cada sistema y no en base al 100% del costo de
instalación del marco de acero en el punto de extracción.
Tabla 33 : Ponderación costos involucrados en la instalación y reparación de

los puntos de extracción en Mina Esmeralda.
Item Costo
% extracción Cm Co Cmo
Total
PE marcos de acero
0% 41% 15% 44% 100%
+ cables visera
PE cables de acero 0% 12% 59% 29% 100%
Reparación PE 71% 21% 11% 68% 100%
Una representación del desglose de los costos ponderados por

sistema de fortificación y reparación del punto de extracción, se visualiza en la
gráfica 6.
Analizando esta gráfica, se puede concluir que para el caso del

sistema de fortificación con marcos de acero y la reparación del punto de
extracción, los costos de mayor incidencia son los costos de materiales utilizados,
a diferencia del sistema de fortificación con cables de acero donde los costos de
mayor incidencia son los costos operacionales.
125
CAPITULO VIII
Gráfico 6 : Ponderación costos de instalación sistemas de fortificación y

PONDERACION COSTOS DE INSTALACION SISTEMAS DE

FORTIFICACON Y REPARACION DEL PUNTO DE EXTRACCION
100%
Costos Ponderados (%)
29%
44%
75%
68%
50% 15%
59%
11%
25%
41%
21%
12%
0%
0% 0% 71%
PE marcos de acero + cables PE cables de acero Reparación PE
visera
% Extracción Cm Co Cmo
8.5 EVALUACION ECONOMICA COMPARATIVA GLOBAL DEL SECTOR

ESMERALDA.
Para la finalidad, se definió a través del caso base 2002, los puntos
de extracción a incorporar durante la vida útil restante del sector Esmeralda. Esta
evaluación comprende un periodo de 22 años, es decir, desde el año 2002 hasta
el 2023, en los cuales se realizarán las fortificaciones necesarias para llevar a
cabo la explotación del sector.
Tabla 34 : Puntos de Extracción a Incorporar en Mina Esmeralda

Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
PE 117 118 113 103 117 136 120 117 137 113 106 116 93 94 108 115 131 122 96 100 80 47
Además, en base a la curva de desgaste, se definió el porcentaje de

puntos de extracción a reparar por año (15%) y por consiguiente, los costos de
reparación de estos.
126
CAPITULO VIII
El método de evaluación aplicado corresponde a la diferencia del

VAC, determinado para cada sistema de fortificación y reparación, según la
siguiente fórmula:
VAC Diferencia = VAC (M+C) – VAC (C+Rep.) (Ecuación 8)
Finalmente, se evaluaron dos escenarios distintos:
8.5.1 Evaluación 1
Representa la diferencia económica entre la fortificación con Marcos

de acero y Cables de acero para la vida útil restante del sector Esmeralda, en
forma sencilla, es decir, no considerando los parámetros operacionales necesarios
para mantener la productividad del sector.
Gráfico 7 : Costos y Ahorro total de fortificación y reparación de los puntos e

extracción en Mina Esmeralda.
COSTO Y AHORRO TOTAL FORTIFICACION Y REPARACION PUNTO DE
EXTRACCION MINA ESMERALDA
1600
1400
Costo Total ( KUS$ )
1200
1000
800
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Años
Cables + Reparación Marcos + Cables Visera Ahorro
127
CAPITULO VIII
La gráfica muestra las tendencias similares que presentan las curvas,

evidenciando una relación directa entre los costos de fortificación y reparación del
punto de extracción, durante la vida útil restante del sector Esmeralda.
Parámetros de evaluación:
Tasa de descuento : 10%
Periodo de evaluación : 22 años
Tabla 35 : Resultados Evaluación Económica Comparativa

Indicadores Sistema de Fortificación Sistema de Fortificación
Económicos Marcos PE + Cables Visera Cables PE + Reparación
Tasa de Descuento 10% 10%
VAC (KUS$) 11.554 4.465
VAC Diferencia (KUS$) 7.089
La gráfica siguiente muestra, que al sensibilizar el porcentaje de

puntos de extracción dañados (fortificados con cables de acero), el valor actual de
costo, durante la vida útil restante del sector, aumenta y por consiguiente el
ahorro entre ambos sistemas disminuye.
Concluyéndose que, aunque exista un 100% de puntos dañados, es

decir, incurrir en gastos de reparación de todos los puntos, la diferencia de VAC
entre ambos sistemas de fortificación sigue siendo de 2.217 KUS$ a favor de los
cable de acero. Sin embargo, debe ser considerado que la reparación de los
puntos de extracción afectará la disponibilidad de ellos para producir.
128
CAPITULO VIII
Gráfico 8 : VAC (KUS$) v/s % de Puntos de Extracción dañados
VAC ( KUS$ ) v/s % PE DAÑADOS

14000
12000
10000
VAC ( KUS$ )
8000
6000
4000
2000
0
0% 15% 50% 75% 100%
PE Dañados
VAC Cables+Repar. VAC Marcos+Cables VAC Diferencia
Como la evaluación económica comprende solo los costos para cada

sistema de fortificación y no ingresos, el VAC disminuye a medida que aumenta la
tasa de descuento. Ver gráfico 9.
Gráfico 9 : VAC v/s TASA DE DESCUENTO

VAC v/s TASA DE DESCUENTO
30000
25000
VAC ( KUS$ )
20000
15000
10000
5000
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16% 18% 20%
Tasa de Descuento
129
CAPITULO VIII
8.5.2 Evaluación 2
Al igual que la anterior, representa la diferencia económica entre la

fortificación con Marcos de acero y Cables de acero para la vida útil restante del
sector Esmeralda, pero considerando los parámetros operacional necesarios para
mantener la productividad del sector.
Debido a que la reparación afecta la disponibilidad del punto de

extracción durante su producción, se consideró, para el caso de los puntos de
extracción con cables de acero, el costo de instalación del cable para los puntos a
incorporar, tal de mantener la producción del sector. Además se considero un
costo inicial de preparación de los puntos a incorporar, asumiendo que los puntos
reparados se incorporan año a año.
Gráfico 10 : Costos y Ahorro total de fortificación y reparación de los puntos e

extracción en Mina Esmeralda
COSTOS Y AHORRO TOTAL FORTIFICACION Y REPARACION PUNTO DE
EXTRACCION MINA ESMERALDA
5000
4000
Costo Total ( KUS$ )
3000
2000
1000
-1000
-2000
-3000
-4000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Años
Cables + Reparación Marcos + Cables Visera Ahorro
130
CAPITULO VIII
La gráfica muestra un alto costo inicial para la fortificación con

cables de acero, esto producto del costo que involucra preparar y fortificar en
promedio 18 puntos de extracción, de manera de mantener la productividad del
sector. Además las tendencias similares que presentan las curvas, desde el
segundo año en evaluación, evidencian una relación directa entre los costos de
fortificación y reparación del punto de extracción, durante la vida útil restante del
sector Esmeralda.
Parámetros de evaluación:
Tasa de descuento : 10%
Periodo de evaluación : 22 años
Tabla 36 : Resultados Evaluación Económica Comparativa

Indicadores Sistema de Fortificación Sistema de Fortificación
Económicos Marcos PE + Cables Visera Cables PE + Reparación
Tasa de Descuento 10% 10%
VAC (KUS$) 11.554 9.456
VAC Diferencia (KUS$) 2.099
La gráfica siguiente muestra, que al sensibilizar el porcentaje de

puntos de extracción dañados (fortificados con cables de acero), su valor actual de
costo, durante la vida útil restante del sector, aumenta a medida que el % de daño
se incrementa, existiendo una diferencia de VAC de 5.838 KUS$ a favor de los
marcos de acero. Además, ambos sistemas representan el mismos valor
económico al negocio minero cuando el % de puntos de extracción dañados
promedio sea 37%.
131
CAPITULO VIII
Gráfico 11 : VAC (KUS$) v/s % de Puntos de Extracción dañados

VAC (KUS$) v/s % PORCENTAJE DE PUNTOS DE
EXTRACCION DAÑADOS
18000
12000
VAC (KUS$)
6000
0
0% 15% 30% 50% 75% 100%
-6000
% DAÑO
VAC Marcos+Cables VAC Cables+Repar. VAC Diferencia
Además, como la evaluación económica comprende solo los costos

para cada sistema de fortificación, reparación y preparación de los puntos de
extracción y no ingresos, el VAC disminuye a medida que aumenta la tasa de
descuento. Además, ambos sistemas representan el mismos valor económico al
negocio minero cuando la tasa descuento sea aproximadamente 18%.
Gráfico 12 : VAC v/s TASA DE DESCUENTO
VAC v/s TASA DE DESCUENTO
24500
19500
VAC ( KUS$ )
14500
9500
4500
-500
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16% 18% 20%
Tasa de Descuento
132
CAPITULO IX
CAPITULO IX
CONCLUSIONES
9.1 CONCLUSIONES
9 Diseño de los Puntos de Extracción en Mina Esmeralda.
Las variaciones más representativas de los parámetros en el método

Panel Caving con hundimiento Previo en mina El Teniente, son:
• La altura de la visera varia entre los 3,3 a 6 m.

• El ángulo de la pared superior a la visera que recibe el flujo, su
promedio corresponde a 50°.
• El ángulo de la visera promedio es de 90°.
• El alto del Crown Pillar promedio es de 18 m
El aumento en las dimensiones de la malla de extracción, favorece

considerablemente la estabilidad del pilar inter – zanja (mayor robustez), dándole
mayor estabilidad a los planos de la batea paralelo a la zanja y por consiguiente,
mayor estabilidad al punto de extracción.
9 Mecanismos de Daños de los Puntos de Extracción.
• Mina El Teniente.
Los principales mecanismos de daños de los puntos de extracción en

Mina El Teniente, son; la redistribución de esfuerzos, el fallamiento por control
estructural, el diseño y la geometría de la batea y la acción erosiva del material
que escurre por la visera.
133
CAPITULO IX
• Mina Esmeralda
Respecto a los mecanismos de daños de los puntos de extracción en

Mina Esmeralda, el diseño de la batea cumple un factor importante, debido al
reducido espacio basal inferior que presenta, impidiendo un buen diseño de
perforación y tronadura, generando altas concentraciones de cargas sobre la
visera, desgastándola y posiblemente provocando el desarme estructural del
punto.
Además, desde el punto de vista geométrico, la batea presenta una
visera baja, generándose mayor desgaste producto de la acción erosiva del
material que escurre por la visera y menor resistencia producto de la tronadura
secundaria de bolones de gran tamaño que impiden una buena extracción.
Geológicamente, el sector Fw presenta una mayor cantidad de

estructuras ( alta frecuencia de fractura por m3 ) y además el desconfinamiento
de la visera una vez abierta la batea, posibilitan el desprendimiento de algunos
bloques potencialmente inestables, dañando el punto de extracción.
9 Evaluación de Daños en los Puntos de Extracción de Mina Esmeralda
Respecto a la evaluación de daños en los puntos de extracción, se ve

claramente que la mayor cantidad de puntos dañados fortificados con cables de
acero, se encuentra sobre el 10% de extracción, en comparación con los marcos
de acero, donde la mayoría de los puntos dañados se encuentra sobre el 50% de
extracción. Esto indica que las viseras de los puntos de extracción con cables de
acero se están dañando en forma más rápida que los puntos fortificados con
marcos de acero. Además el sector que presenta mayor cantidad de puntos de
extracción dañados, tanto para marco como para cables, es el sector Fw.
134
CAPITULO IX
Además, de los 88 puntos de extracción fortificados con marcos de

acero evaluados, el 100% de ellos presenta un comportamiento operativo normal,
durante el 100% de su vida útil o extraído el 100% de su columna de mineral, no
existiendo la necesidad de repararlos.
Por otro lado, de los 83 puntos de extracción fortificados con cables de

acero, el 15% de ellos debe ser reparado, asumiéndose una condición pesimista
de reparación, el 85% restante presenta un comportamiento operativo normal.
9 Evaluación Económica Comparativa.
• Evaluación 1
Los resultados de esta evaluación, arrojaron un VAC de 11.554

(KUS$) para el sistema de fortificación con marcos de acero y de 4.465 (KUS$)
para el sistema de fortificación con cables de acero, dando una diferencia de VAC
de 7.089 (KUS$). Tomando en cuenta que no se consideraron los costos de
disponibilidad operacional de los puntos de extracción necesarios para mantener
la producción del sector.
Además, esta diferencia de VAC baja a 2.217 (KUS$), en el caso

que se dañen el 100% de los puntos de extracción con cables de acero.
• Evaluación 2
Los resultados de esta evaluación, arrojaron un VAC de 11.554

(KUS$) para el sistema de fortificación con marcos de acero y de 9.456 (KUS$)
para el sistema de fortificación con cables de acero, dando una diferencia de VAC
de 2.099 (KUS$). Considerado los costos de disponibilidad operacional de los
puntos de extracción necesarios para mantener la producción del sector.
135
CAPITULO IX
Además, al analizar la incidencia del porcentaje de puntos de

extracción dañados, se concluye que el punto de equilibrio entre ambos es de 37%
de los puntos dañados, donde la diferencia de VAC es 0 (KUS$).
136
REFERENCIAS
9.2 REFERENCIAS
♦ Descripción Geológica Yacimiento El Teniente, 1986. Departamento de

Geología.
♦ Actualización Geológica al Norte de la coordenada 300N, Nivel de
Producción Mina Esmeralda entre Zanja 0 y 15. GL – 280/01.
♦ Casos Bases Vigentes 2001 y 2002.
♦ Proyecto Esmeralda, 1993. Geomecánica, Volumen II – Tomo 1.
♦ Caracterización Geomecánica Rocas proyecto Esmeralda, A. Karzulovic &
Asoc. Estudio DT-PE-97-001.
♦ Excavaciones Subterráneas de Rocas, E. Hoek & E.T. Brown, 1980.
♦ Evaluación Económica Comparativa para las variantes de Panel Caving
Tradicional y Panel Caving con Hundimiento Previo. Tesis 2002,
Washington Rodríguez Z.
♦ Evaluación de Daños en Marcos y Viseras de Puntos de Extracción en
Niveles de Producción Mina El Teniente. Tesis 1998, Alberto Ramírez A.
♦ Post Evaluación Variante Hundimiento Previo Mina Esmeralda. Informe
Interno, PL-I-098/2000.
♦ Diseño de fortificación Puntos de Extracción Mina Esmeralda, Nota Interna
PL-515/99.
♦ Evaluación Geomecánica Puntos de Extracción, Nota Interna, PL-258/01.
♦ Analysis of the Wear in Drawpoint Brows at El Teniente Mine, Rojas, E.,
Cuevas, J. And Barrera, V. Massmin 92.
♦ Cablebolting in Underground Hard Rock Mines, Hutchinson & Diederichs,
1995.
♦ Evolución de la fortificación en Mina Sur Ten – 4 LHD, 1992.
♦ Diseño de Puntos de Extracción, 1996, J.C. Cereceda.
♦ Evaluación Cualitativa del año al Macizo Rocoso entorno a las galerías,
Fortificación y Puntos de Extracción según Actividad Minera en Área
Invariante de Ten – Sub6. Informe Interno PL-I-045/98.
137
REFERENCIAS
♦ A study the Rock Mass Damage Associated With Panel Caving, 1994,
Chitombo & Aguirre.
♦ Evaluación Geomecánica de la Altura de Columna en Roca Primaria,
Método de Explotación Panel Caving, 2000, Alejandro Droguett G.
♦ Criterios de Diseños en puntos de Extracción, Sistema Panel Caving LHD,
Mina El Teniente, Nivel Ten – 4 Sur. Juan Vargas E.
♦ Estudio de Avance en Viseras de Puntos de Extracción en Mina TEN-SUB6,
Informe Interno PL-I-015/99.
♦ Análisis de Viseras de Roca en Puntos de Extracción, Mina Esmeralda,
Informe Interno GL-274/97.
♦ Evaluación Viseras de Rocas en Puntos de Extracción Sector Fw, Nivel de
Producción, Mina Esmeralda, 2000.
♦ Manual de Fortificación de Minas, Universidad de Atacama.
♦ Underground Mining Methods, W. Hustrulid.
♦ MassMin 2000.
♦ Estudio de la mecánica del daño asociada a la tronadura:
Conceptualización, 2000. R. Le-Feaux.
138
ANEXOS
9.1 ANEXOS
- Anexo I : Datos Evaluación de daños en los Puntos de Extracción de Mina

Esmeralda.
- Anexo II : Tablas de Costos Evaluación Económica.
- Anexo III : Planos Mina Esmeralda.

ANEXO I
ANEXO I
Datos Evaluación de Daños en los

Puntos de Extracción de Mina
Esmeralda.
ANEXO I
TABLAS DATOS DE TERRENO EVALUACION DAÑOS DE PUNTOS DE

EXTRACCION CON MARCOS DE ACERO EN MINA ESMERALDA
Punto de Long.a Límite Fortificación Porcentaje Distancia Litología Tonelaje
Extracción Visera (m) de Extracción Desgaste (m) extraido
Z-4 C-13 Hw 10,41 Marcos 124,65 -0,66 AHP NE 138888
Z-4 C-13 Fw 10,30 Marcos 121,99 -0,55 AHP NE 135916
Z-5 C-13 Fw 9,75 Marcos 104,14 0,00 AHP NE 116035
Z-6 C-13 Hw 9,38 Marcos 93,79 0,37 AHP NE 104497
Z-1 C-19 Hw 8,98 Marcos 61,60 0,77 AHP NW 92205
ANEXO I
Z-1 C-19 Fw 9,46 Marcos 73,99 0,29 AHP NW 88740

Z-2 C-19 Fw 9,95 Marcos 68,54 -0,20 AHP NW 91838
Z-3 C-23 Hw 10,00 Marcos 61,50 -0,25 AHP NW 60937
Z-1 C-1 Fw 9,75 Marcos 87,69 0,00 AHT 115522
Z-2 C-1 Fw 9,00 Marcos 101,33 0,75 AHT 117567
Z-3 C-1 Fw 9,00 Marcos 86,52 0,75 AHT 106628
Z-4 C-1 Fw 9,00 Marcos 64,98 0,75 AHT 97381
Z-5 C-1 Fw 9,75 Marcos 44,76 0,00 AHT 77029
Z-6 C-1 Fw 9,75 Marcos 12,68 0,00 AHT 22448
Z-7 C-1 Fw 9,75 Marcos 12,35 0,00 AHT 24971
Z-8 C-1 Fw 9,75 Marcos 8,77 0,00 AHT 17808
Z-9 C-1 Fw 9,75 Marcos 7,19 0,00 AHT 12778
Z-2 C-3 Hw 8,45 Marcos 147,88 1,30 AHT 170987
Z-2 C-3 Fw 10,65 Marcos 142,81 -0,90 AHT 163158
Z-3 C-3 Hw 9,58 Marcos 135,62 0,17 AHT 148541
Z-3 C-3 Fw 9,57 Marcos 146,90 0,18 AHT 137560
Z-4 C-3 Hw 10,01 Marcos 98,63 -0,26 AHT 141772
Z-4 C-3 Fw 9,70 Marcos 123,14 0,05 AHT 139312
Z-5 C-3 Hw 10,13 Marcos 107,63 -0,38 AHT 127219
Z-5 C-3 Fw 9,40 Marcos 94,37 0,35 AHT 133154
Z-6 C-3 Hw 10,02 Marcos 30,04 -0,27 AHT 39230
Z-6 C-3 Fw 9,21 Marcos 69,96 0,54 AHT 107973
Z-7 C-3 Hw 9,13 Marcos 26,66 0,62 AHT 48053
Z-7 C-3 Fw 9,98 Marcos 42,13 -0,23 AHT 53389
Z-8 C-3 Hw 10,06 Marcos 20,34 -0,31 AHT 31458
Z-8 C-3 Fw 9,54 Marcos 26,24 0,21 AHT 36245
Z-9 C-3 Hw 10,55 Marcos 15,92 -0,80 AHT 26170
Z-9 C-3 Fw 9,34 Marcos 19,35 0,41 AHT 33443
Z-10 C-3 Hw 9,96 Marcos 0,23 -0,21 AHT 400
Z-10 C-3 Fw 9,10 Marcos 0,65 0,65 AHT 1220
Z-11 C-3 Fw 9,93 Marcos 0,69 -0,18 AHT 1283
Z-3 C-5 Hw 9,75 Marcos 142,97 0,00 AHT 153846
Z-3 C-5 Fw 9,75 Marcos 148,66 0,00 AHT 157678
Z-4 C-5 Hw 9,75 Marcos 135,66 0,00 AHT 136035
Z-4 C-5 Fw 9,75 Marcos 139,31 0,00 AHT 139702
Z-5 C-5 Hw 9,38 Marcos 123,51 0,37 AHT 137615
Z-5 C-5 Fw 9,75 Marcos 118,76 0,00 AHT 132321
Z-6 C-5 Hw 9,75 Marcos 94,37 0,00 AHT 118187
Z-6 C-5 Fw 9,00 Marcos 105,98 0,75 AHT 118079
Z-7 C-5 Hw 9,75 Marcos 46,56 0,00 AHT 69954
Z-7 C-5 Fw 9,75 Marcos 60,94 0,00 AHT 72858
Z-8 C-5 Hw 9,75 Marcos 24,50 0,00 AHT 37497
Z-8 C-5 Fw 9,75 Marcos 27,70 0,00 AHT 36796
Z-9 C-5 Hw 9,75 Marcos 22,25 0,00 AHT 34337
Z-9 C-5 Fw 9,75 Marcos 20,77 0,00 AHT 31835
ANEXO I
Z-3 C-7 Hw 9,75 Marcos 112,39 0,00 AHT 120946

Z-3 C-7 Fw 9,75 Marcos 116,71 0,00 AHT 123786
Z-4 C-7 Hw 9,75 Marcos 113,88 0,00 AHT 126881
Z-4 C-7 Fw 9,75 Marcos 114,07 0,00 AHT 127095
Z-5 C-7 Hw 9,75 Marcos 103,48 0,00 AHT 115292
Z-5 C-7 Fw 9,75 Marcos 108,44 0,00 AHT 120823
Z-6 C-7 Hw 9,75 Marcos 100,83 0,00 AHT 112338
Z-6 C-7 Fw 9,75 Marcos 102,89 0,00 AHT 114641
Z-7 C-7 Hw 9,75 Marcos 59,84 0,00 AHT 70777
Z-7 C-7 Fw 9,75 Marcos 67,84 0,00 AHT 81106
Z-8 C-7 Hw 9,75 Marcos 26,92 0,00 AHT 32181
Z-8 C-7 Fw 9,75 Marcos 31,55 0,00 AHT 37180
Z-4 C-9 Hw 9,75 Marcos 126,10 0,00 AHT 140499
Z-4 C-9 Fw 9,75 Marcos 128,20 0,00 AHT 142836
Z-5 C-9 Hw 9,75 Marcos 116,32 0,00 AHT 129600
Z-5 C-9 Fw 9,75 Marcos 117,19 0,00 AHT 130569
Z-6 C-9 Hw 9,75 Marcos 100,85 0,00 AHT 112368
Z-6 C-9 Fw 9,00 Marcos 100,85 0,75 AHT 112366
Z-7 C-9 Hw 9,75 Marcos 64,96 0,00 AHT 76833
Z-7 C-9 Fw 9,75 Marcos 64,81 0,00 AHT 77485
Z-8 C-9 Hw 9,75 Marcos 30,66 0,00 AHT 36655
Z-8 C-9 Fw 9,75 Marcos 29,24 0,00 AHT 34454
Z-6 C-11 Hw 9,75 Marcos 107,67 0,00 AHT 119968
Z-6 C-11 Fw 9,38 Marcos 103,97 0,37 AHT 115842
Z-7 C-11 Hw 9,75 Marcos 67,48 0,00 AHT 79809
Z-7 C-11 Fw 9,75 Marcos 64,22 0,00 AHT 76783
Z-8 C-11 Hw 9,75 Marcos 45,36 0,00 AHT 54231
Z-8 C-11 Fw 9,38 Marcos 41,53 0,37 AHT 48939
Z-7 C-13 Hw 9,75 Marcos 68,14 0,00 AHT 80597
Z-7 C-13 Fw 9,38 Marcos 67,50 0,37 AHT 80698
Z-8 C-13 Hw 9,75 Marcos 46,92 0,00 AHT 56097
Z-8 C-13 Fw 9,75 Marcos 41,91 0,00 AHT 49389
Z-8 C-15 Hw 9,73 Marcos 45,53 0,02 AHT 54430
Z-8 C-15 Fw 9,48 Marcos 40,60 0,27 AHT 47840
Z-1 C-3 Hw 8,57 Marcos 136,68 1,18 BN 179361
Z-1 C-3 Fw 9,12 Marcos 158,92 0,63 BN 183021
Z-1 C-5 Hw 9,75 Marcos 175,19 0,00 BN 201870
Z-1 C-5 Fw 9,75 Marcos 194,48 0,00 BN 197762
Z-2 C-5 Hw 9,75 Marcos 148,21 0,00 BN 168637
Z-2 C-5 Fw 9,75 Marcos 162,66 0,00 BN 184448
Z-1 C-7 Hw 9,75 Marcos 138,31 0,00 BN 158835
Z-1 C-7 Fw 9,75 Marcos 119,22 0,00 BN 153567
Z-2 C-7 Hw 9,75 Marcos 126,89 0,00 BN 143885
Z-2 C-7 Fw 9,00 Marcos 130,91 0,75 BN 148448
Z-1 C-9 Hw 9,75 Marcos 152,39 0,00 BN 194947
Z-1 C-9 Fw 9,75 Marcos 152,44 0,00 BN 196349
Z-2 C-9 Hw 9,75 Marcos 141,56 0,00 BN 178354
Z-2 C-9 Fw 9,75 Marcos 142,45 0,00 BN 179465
Z-3 C-9 Hw 9,75 Marcos 115,88 0,00 BN 138543
Z-3 C-9 Fw 9,75 Marcos 126,84 0,00 BN 149477
ANEXO I
TABLAS DATOS DE TERRENO EVALUACION DE PUNTOS DE EXTRACCION

CON CABLES DE ACERO EN MINA ESMERALDA
Punto de Long.a Límite Fortificación Porcentaje Distancia Litología Tonelaje
Extracción Visera (m) de Extracción Desgaste (m) extraido
Z-9 C-17 Hw 9,58 Cables 32,05 0,17 AHP NE 35711
Z-9 C-17 Fw 9,38 Cables 32,97 0,37 AHP NE 36730
Z-7 C-19 Fw 11,72 Cables 44,69 -1,97 AHP NE 53436
Z-7 C-21 Hw 9,78 Cables 49,96 -0,03 AHP NE 59090
Z-4 C-23 Hw 9,19 Cables 54,48 0,56 AHP NW 64339
Z-4 C-23 Fw 10,05 Cables 44,86 -0,30 AHP NW 41228
Z-5 C-23 Fw 9,29 Cables 31,84 0,46 AHP NW 37595
Z-5 C-25 Hw 10,26 Cables 21,80 -0,51 AHP NW 26080
ANEXO I

Z-10 C-5 Hw 9,87 Cables 0,50 -0,12 AHT 767
Z-10 C-5 Fw 8,44 Cables 14,08 1,31 AHT 21724
Z-11 C-5 Hw 9,70 Cables 1,44 0,05 AHT 2670
Z-11 C-5 Fw 8,56 Cables 7,79 1,19 AHT 14075
Z-12 C-5 Fw 10,56 Cables 1,35 -0,81 AHT 2725
Z-9 C-7 Hw 10,57 Cables 23,07 -0,82 AHT 28234
Z-9 C-7 Fw 9,72 Cables 30,71 0,03 AHT 34222
Z-10 C-7 Hw 9,33 Cables 17,48 0,42 AHT 22006
Z-10 C-7 Fw 8,08 Cables 22,80 1,67 AHT 25399
Z-11 C-7 Hw 9,47 Cables 11,95 0,28 AHT 18349
Z-11 C-7 Fw 9,49 Cables 16,95 0,26 AHT 18884
Z-12 C-7 Hw 9,81 Cables 3,15 -0,06 AHT 5213
Z-12 C-7 Fw 10,20 Cables 3,11 -0,45 AHT 4180
Z-9 C-9 Hw 8,79 Cables 22,18 0,96 AHT 24710
Z-9 C-9 Fw 10,52 Cables 23,30 -0,77 AHT 25965
Z-10 C-9 Hw 7,10 Cables 11,48 2,65 AHT 12792
Z-10 C-9 Fw 8,77 Cables 16,62 0,98 AHT 18519
Z-11 C-9 Hw 10,36 Cables 10,29 -0,61 AHT 11461
Z-11 C-9 Fw 9,28 Cables 12,82 0,47 AHT 14283
Z-12 C-9 Hw 10,12 Cables 1,98 -0,37 AHT 2342
Z-12 C-9 Fw 9,78 Cables 3,78 -0,03 AHT 4524
Z-13 C-9 Hw 11,18 Cables 0,79 -1,43 AHT 940
Z-13 C-9 Fw 11,25 Cables 0,83 -1,50 AHT 980
Z-9 C-11 Hw 10,62 Cables 34,16 -0,87 AHT 38064
Z-9 C-11 Fw 10,21 Cables 33,94 -0,46 AHT 37814
Z-10 C-11 Hw 9,15 Cables 28,20 0,60 AHT 31418
Z-10 C-11 Fw 8,82 Cables 29,38 0,93 AHT 32737
Z-11 C-11 Hw 8,81 Cables 18,82 0,94 AHT 20968
Z-11 C-11 Fw 9,21 Cables 27,12 0,54 AHT 30220
Z-12 C-11 Hw 9,40 Cables 4,52 0,35 AHT 5344
Z-12 C-11 Fw 8,54 Cables 13,92 1,21 AHT 16642
Z-13 C-11 Hw 10,03 Cables 0,88 -0,28 AHT 1052
Z-13 C-11 Fw 12,18 Cables 0,00 -2,43 AHT 0
Z-9 C-13 Hw 10,42 Cables 34,72 -0,67 AHT 38682
Z-9 C-13 Fw 9,90 Cables 40,93 -0,15 AHT 45606
Z-10 C-13 Hw 9,10 Cables 30,22 0,65 AHT 33675
Z-10 C-13 Fw 9,12 Cables 28,88 0,63 AHT 32175
Z-11 C-13 Hw 9,31 Cables 23,92 0,44 AHT 26647
Z-11 C-13 Fw 9,41 Cables 21,90 0,34 AHT 24398
Z-12 C-13 Hw 9,42 Cables 15,39 0,33 AHT 18199
Z-12 C-13 Fw 9,34 Cables 10,85 0,41 AHT 12977
Z-9 C-15 Hw 10,31 Cables 41,24 -0,56 AHT 45951
Z-9 C-15 Fw 10,02 Cables 38,43 -0,27 AHT 42816
Z-10 C-15 Hw 10,07 Cables 25,15 -0,32 AHT 28027
Z-10 C-15 Fw 9,67 Cables 30,25 0,08 AHT 33709
Z-11 C-15 Hw 9,55 Cables 17,14 0,20 AHT 19094
Z-11 C-15 Fw 8,46 Cables 26,22 1,29 AHT 29215
Z-12 C-15 Hw 9,48 Cables 11,61 0,27 AHT 13732
Z-12 C-15 Fw 8,63 Cables 19,81 1,12 AHT 23685
ANEXO II
ANEXO II
Tablas de Costos Evaluación

Económica.
ANEXO II
EVALUACION 1
ANEXO II
ANEXO II
ANEXO II
EVALUACION 2
ANEXO II
ANEXO II
ANEXO III
ANEXO III
Planos Fortificación Puntos de

Extracción Mina Esmeralda
ANEXO III
FORTIFICACION CON MARCOS DE ACERO Y CABLES VISERA

ANEXO III
ANEXO III
TIPOS DE CABLES PARA FORTIFICACION MINA EL TENIENTE

ANEXO III
FORTIFICACION CON CABLES DE ACERO

ANEXO III

Tesis Jaime Campos (Puntos Extraccion)

Caricato da

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Universidad de Atacama

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA

TRABAJO DE TITULACION PRESENTADO

PROFESOR GUIA : SR. HERNAN MERY D.

TUTOR TENIENTE : SR. RIGOBERTO MOLINA S.

JAIME MICHAEL CAMPOS MIRANDA

CAPITULO II: ANTECEDENTES GENERALES DE LA MINA EL TENIENTE 4

2.1 RESEÑA HISTORICA 4

CAPITULO III: CARACTERIZACIÓN GEOLÓGICA, GEOTÉCNICA Y

3.1 METODO EXPOTACION MINA ESMERALDA 17

CAPITULO IV: DISEÑO DE LOS PUNTOS DE EXTRACCION EN MINA

CAPITULO V: SISTEMAS DE FORTIFICACION Y REPARACION DE LOS

CAPITULO VI: MECANISMO DE DAÑO PUNTOS DE EXTRACCION EN

CAPITULO VII: EVALUACION DE DAÑOS EN LOS PUNTOS DE

7.1 INTRODUCCION 107

8.1 INTRODUCCION 120

CAPITULO IX: CONCLUSIONES 133

9.1 CONCLUSIONES 133

Dentro de la actividad minera subterránea, los costos involucrados en

Una fortificación sobre estimada para las condiciones que imperan en

Así, luego de operar el sector con puntos de extracción fortificados

Para realizar la comparación, se dará a conocer los criterios de

A su vez se darán a conocer ambos sistemas de fortificación y

Para la finalidad, se darán a conocer distintos mecanismos de daños

Obtenida la información, se realizó una evaluación de daños en los

Finalmente, se realizó una evaluación económica comparativa entre

El objetivo principal de este estudio es evaluar técnica y

1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS

9 Descripción de las características Geológicas, Geotécnicas y Geomecánicas

9 Descripción de las características y la evolución de los Diseños de los Puntos

9 Descripción de los sistemas de fortificación y reparación de los puntos de

9 Descripción del mecanismo de daño de los puntos de extracción de Mina El

9 Evaluación de los daños en los puntos de extracción de Mina Esmeralda.

9 Evaluación económica comparativa entre la fortificación con cables de acero

El Teniente comenzó sus primeras explotaciones en 1905, y desde

2.1 RESEÑA HISTORICA

El Teniente es explotado industrialmente a partir de 1905 cuando el

En plena época de la Colonia, los Jesuitas, propietarios de la zona

Cuando los Jesuitas fueron expulsados de los territorios de la Corona

El duro clima y la falta de recursos económicos, entorpecieron la

El ingeniero Italiano Marco Chiapponi aparece en el escenario

El asesor italiano propuso a William Braden la introducción de

Con el capital inicial de la compañía, se realizó una serie de

Después de iniciada la explotación, Braden se vio en la necesidad de

Bajo el Gobierno de Salvador Allende se realizó la nacionalización

2.2 UBICACIÓN YACIMIENTO

El Teniente se encuentra al Noreste de la ciudad de Rancagua.

Figura 2.0 : Ubicación Mina El Teniente

Figura 2.1 : Plano Ubicación Regional Mina El Teniente

2.3 TIPO DE YACIMIENTO

El Teniente es un Mega-Yacimiento de cobre y molibdeno

La mayor parte de la mineralización de cobre ocurre en las rocas

Dos cuerpos intrusivos mayores se reconocen que atraviesan, la

Aproximadamente el 80% del cobre en El Teniente se distribuye

El yacimiento presenta una forma triangular con su eje mayor en

La pipa por su ubicación, dimensión y estabilidad es usada para

Tabla 1 : Geometría Mina El Teniente

A continuación en la figura 2.2 se muestra en perfil los sectores

Figura 2.2 : Perfil Sectores Productivos en Mina Teniente

2.4. GEOLOGÍA Y GÉNESIS DEL YACIMIENTO1.

El yacimiento de cobre El Teniente, se encuentra emplazado en un

Este yacimiento es del tipo pórfido cuprífero, el cual se forma a

Se formaron también dos zonas mineralizadas bien definidas. La

La otra zona, inmediatamente debajo de la anterior, es la formada