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O ferro-gusa é uma liga ferrosa obtida por fusão redutora de minérios de ferro e/ou
seus aglomerados, que apresenta teor de carbono situado na faixa de 3,5 a 4,5 % e
outros elementos residuais ou adicionados propositadamente. O ferro-gusa, no
estado líquido ou sólido, pode ser obtido através das seguintes categorias de
processos:
Alto-fornos – o carvão vegetal ou carvão mineral é utilizado com a dupla função de
combustível e redutor, além de permeabilizador da carga e fornecedor de carbono
para o ferro-gusa.
SIDERURGIA
Ferro esponja é uma liga ferrosa, obtida pela redução a quente, sem fusão, de
minérios de ferro e/ou seus aglomerados. O seu teor de carbono pode variar na
faixa de 0,3 a 2,5%, dependendo principalmente do tipo de processo utilizado e
das matérias-primas empregadas.
SIDERURGIA
1. TOPO:
É a parte superior do Alto-Forno onde localizam-se os dispositivos de
carregamento.
2. GOELA OU GARGANTA
Situa-se logo abaixo do cone grande, possui várias fieiras de placas de
desgaste feitas em aço ou ferro fundido para proteger os refratários do impacto e
da abrasão da carga ao ser aberto o cone grande.
SIDERURGIA
3. CUBA
Região logo abaixo da goela, coberta por tijolos refratários cujo tipo depende
da temperatura interna do forno. Possui formato tronco-cônico com o maior
diâmetro na parte inferior, correspondendo a maior região volumétrica do forno.
4. VENTRE
Região de formato cilíndrico, com maior diâmetro do alto-forno, submetido a
condições de trabalho severas (elevadas temperaturas e erosão) e região de alta
temperatura. Nos grandes alto-fornos é possível encontrar espessuras de material
refratário da ordem de 800 a 1000mm. Utiliza-se sistema de refrigeração.
SIDERURGIA
5. RAMPA
Região de formato tronco-cônico com menor diâmetro na parte inferior, formato
que ajuda na sustentação da carga e no gotejamento do ferro gusa e escória para o
cadinho. Região com elevado desgaste de refratário e necessidade de sistemas de
refrigeração.
6. CADINHO
Região que contém o gusa e a escória. O diâmetro interno do cadinho mais o
volume interno do forno são utilizados para representar o tamanho do forno.
7. VENTANEIRAS
Utilizadas para realizar o sopro de ar de combustão no interior do forno e
combustíveis eventuais.
ZONAS DE REAÇÕES DO ALTO-FORNO
Figura 4: Zonas no interior de um alto-forno de acordo com o comportamento da carga.
1. Zona Granular (zona seca)
Região onde se encontra o minério e o combustível/redutor em fase sólida e
granular, permanecendo em camadas assim como foram organizadas durante o
carregamento.
3. Zona de Gotejamento
Região onde o metal e a escória, ambos líquidos, escoam pelos poros da
camada de redutor sólido até se depositarem no cadinho. Região dividida em :
região de redutor ativo e o “homem morto”.
4. Zona de Combustão (2100 a 2300ºC).
Região em frente das ventaneiras, onde ocorre a queima do C oriundo do
redutor (carvão vegetal ou coque). É uma região parcialmente vazia devido a
elevada energia cinética do sopro de ar quente que também pode ser enriquecido
com umidade, O2 e carvão pulverizado. Os gases resultantes da queima sobem
aquecendo toda a carga ferrífera.
5. Cadinho
O cadinho é preenchido com uma estrutura de combustível/redutor sólido em
cujos interstícios são depositados o ferro-gusa e a escória que acabam por se
separar devido as diferenças de massa específica. No cadinho também ocorrem
reações como a de dessulfuração do ferro-gusa. Cerca de 30 a 40% do volume do
cadinho é ocupado pelo gusa líquido e escória, sendo o restante ocupado pelo
redutor sólido. O cadinho também contém um ou mais furos de gusa, por onde
ocorre o esgotamento do metal líquido para a casa de corrida.
PRINCIPAIS REAÇÕES QUÍMICAS OCORRIDAS
NO ALTO FORNO
REAÇÃO DE COMBUSTÃO DO COQUE OU CARVÃO VEGETAL
REAÇÃO DE BOUDOUARD
- durante o transporte
Figura 13: Exemplos das principais matérias-primas fornecedores de ferro nos fornos de
redução: a- minério de ferro granulado (in natura) b- sínter e c- pelotas.
CARACTERÍSTICAS DESEJADAS PARA A CARGA DE MINÉRIO DE
FERRO
A – Granulometria e Distribuição Granulométrica
F - INCHAMENTO
No caso de pelotas há mais um aspecto que deve ser avaliado durante sua
redução, que é sua susceptibilidade ao inchamento. As pelotas incham ao serem
reduzidas, mas há certos tipos que incham catastroficamente.
G – AMOLECIMENTO E FUSÃO
b c
Figura 17: (a) desenho esquemático de uma coqueria com a tecnologia heat recovery
(b) imagem de uma câmara de coqueificação e (c) imagem de uma unidade industrial
(imagens cedidas pela Sol Coqueria e pela Sun Coke).
CARACTERÍSTICAS DO COQUE
GRANULOMETRIA E DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA
REAÇÕES NA DESSULFURAÇÃO
Decomposição do calcário:
CaCO3 → CaO + CO2 .
Escorificação do enxofre:
FeS + CaO + CO → CaS + Fe + CO2.
Figura 27 – Esquema mostrando o percurso do gusa líquido até o convertedor.
REFINO PRIMÁRIO
PRODUÇÃO DO AÇO EM CONVERTEDOR
Figura 28 – Esquemas de
convertedores a oxigênio.
Carcaça
O gusa é uma liga de ferro impura. No processo de redução, no Alto-forno, são
incorporadas à matriz líquida de ferro quantidades excessivas de silício, fósforo,
enxofre, carbono, e mesmo manganês.
Em seguida devido à maior afinidade do silício pelo oxigênio, este reage com
o FeO, retornando o ferro para o banho.
FeO + Mn → MnO + Fe
A sílica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a
escória segundo as reações:
FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2
CaO + SiO2 → CaO.SiO2
MnO + SiO2 → MnO.SiO2
São mais caros para instalar e operar. Por isso, são usados para o refino de
aços de elevada qualidade, com propriedades mecânicas superiores. Em qualquer
tipo de tratamento secundário, a distância entre o nível do metal e a borda livre da
panela deve ser suficiente para:
1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxigênio e a injeção com
gás inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitação,
3. manter o calor confinado à panela, no caso de usar arco voltaico.
A panela é fabricada de aço, com revestimento interno de material refratário,
o que lhe permite suportar as altas temperaturas do aço líquido (de 1.550° C a
1.650° C na maior parte das vezes). Dentro da panela o aço líquido sofre os
processes de refino secundário.
A agitação pode ser forte, nos casos em que é necessário um grande contato
do aço com a escória, ou exposição do aço ao vácuo. Também uma agitação
suave pode ser necessária se o objetivo é auxiliar a flotação das inclusões para
que estas sejam absorvidas pela escória, aumentando a limpeza do aço.
A agitação do aço líquido pode ser realizada principalmente por dois métodos:
- Borbulhamento de gás inerte como argônio (Ar) ou, em casos mais raros,
Nitrogênio (N2) por meio de um plug poroso instalado no fundo da panela. A subida
das bolhas de gás cria um movimento no aço líquido que permite obter uma massa
homogênea do ponto de “Vista térmico e químico”.