Diseño, fabricación y control de calidad de tanques estáticos de

PRFV

Por el Ing. Carlos A. Pisano (*)

Introducción

Los tanques estáticos verticales construidos enteramente en resinas

poliéster reforzadas con fibra de vidrio para almacenamiento de productos
químicos, son una alternativa técnico-económica interesante a la hora de
tener que seleccionar un material para la construcción de este tipo de
recipientes.

La combinación de elevada resistencia química junto con su excelente

resistencia mecánica convierte al PRFV en una alternativa válida y muy
utilizada en diversas industrias.

En tamaños que oscilan entre los 2000 y los 80.000 litros, cuanto no más,
su diseño y construcción merecen especial atención y la dedicación de
personal técnico con suficientes conocimientos y experiencia para evitar
resultados no deseados.

El presente artículo está basado en la norma ASTM D3299 “Standard

Specification for Filament-Wound Glass-Fiber-Reinforced Thermoset Resin
Corrosion-Resistant Tanks”, revisión 2010.

Diseño

Consideraciones previas

El espesor en este tipo de tanques se logra intercalando capas de fibra de

vidrio y resina hasta lograr el espesor previamente calculado. A los fines
de su resistencia estructural es fundamental el tipo y forma de distribución
de la fibra de vidrio. Así por ejemplo, se utilizan alternadamente fieltros
de fibra no tejida, tejidos con diversos entramados roving y fibra larga
roving. Generalmente esta última se distribuye mediante un proceso
automático denominado habitualmente “filament winding”, que significa
enrollamiento. En tanto que los fieltros son colocados a mano.

La resina que embebe el conjunto y es la que le confiere la cohesión a la

fibra es la que le comunica la resistencia química y a la temperatura al
compuesto final.

Cuando se requiere de una resistencia química especialmente alta, se

utilizan resinas con estas características. Debido a que el costo de este
tipo de resinas (antiácidas) es muy superior a la media, en la construcción
se coloca una primera capa (1 a 2mm) con este tipo de resina y luego, se
continúa la construcción con resina de menor precio, logrando así la
resistencia mecánica, que, en definitiva, es otorgada por el tipo y cantidad
de fibra como se mencionó más arriba.

Cuando se utiliza esta primera capa de resina antiácida, se dice que el

tanque tiene “barrera química”.

Esta barrera química es pobre en fibra y muy rica en resina y es la que

estará en contacto con el medio agresivo, es decir, estará del lado interior
del tanque.

Espesores de pared

La ecuación utilizada para el cálculo del espesor de pared es la siguiente:

0.036 ∗ 𝑑 ∗ 𝐻 ∗ 𝐷
𝑡𝑇 = 𝑡𝑏𝑞 +
2 ∗ 𝐸𝑓𝑤 ∗ 𝑍

En donde:

𝑡𝑇 = Espesor total (mm)

𝑡𝑏𝑞 =Espesor de la barrera química (mm)

d =Peso específico del fluido a contener (kg/dm3)

H=Altura del fluido en el tanque (mm)

D =Diámetro interno del tanque (mm)

𝐸𝑓𝑤 =Módulo en tracción del enrollamiento sólo (kPa)

Z=Deformación admisible (0,001)

Consideraciones generales

 En caso de tanques para instalaciones externas

sometidos a vientos o agitación violenta,
deberían tenerse en cuenta consideraciones
especiales de diseño.
 Tanques expuestos a la intemperie deberían
tener aditivos protectores de radiaciones solares
en su capa externa.
 Bajo acuerdo entre fabricante y comprador las
resinas agregadas pueden tener agentes
retardantes de llama; pigmentos o cargas
siempre que no interfieran con la inspección
visual de la calidad del laminado.
 Para la construcción de: bocas de inspección;
deflectores internos; conexiones diversas con el
exterior; uniones entre parte superior e inferior
con las paredes del tanque; juntas; etc. se
recomienda leer atentamente lo indicado por la
norma ASTM 3299 al respecto.
 El contenido de fibra de vidrio de la capa
estructural del tanque debería estar entre 50 y
80% en peso.

Fabricación
Como ya se ha mencionado, se trata de tanques fabricados por el método
de enrollamiento (filamento wound) el cual debería tener un ángulo
máximo de 80º respecto al eje del tanque.

Poseen barrera química otorgada por resinas de alta resistencia a la

corrosión como Resinas Bisfenólicas o Vinil Ester; siendo el espesor de
esta barrera no inferior a 2,5 mm.

La deformación permitida máxima de las paredes del tanque (Z) es de

0.0010 mm/mm a 21ºC cuando se realiza la prueba hidráulica.

La cabeza del tanque deberá tener forma torisférica y su base, plana,

deberá unirse a la pared lateral con los ángulos recomendados por norma.

Control de calidad e inspección

En este tipo de producto es fundamental la inspección visual realizada por

un especialista en el tema. Para ello es necesario que el tanque no haya
sido pintado o tenga algún tipo de revestimiento que impida observar la
calidad del laminado.

En el caso que el tanque vaya a almacenar algún tipo de producto para el

cual existen dudas o falta de datos en cuanto a su resistencia química, se
recomienda seguir los lineamientos de la la norma ASTM C 581 “Std
Practice for Determining Chemical Resistance of Thermosetting Resins
Used in GFR Structures Intended for Liquid Service”.

Por otro lado, la norma ASTM C582 “Std Specification for Contact-Molded
Reinforced Thermosetting Plastic Laminates for Corrosion-Resistant
Equipment” es una excelente guía para el control de calidad del
laminado. En ella se indican los siguientes puntos principales a
considerar:

Propiedades Físicas y Mecánicas

  Resistencia a la tracción y módulo elástico (ASTM
D 638)
 Resistencia a la flexión y módulo de elasticidad
(ASTM D790)
 Contenido y tipo de fibra de vidrio (ASTM D
2584). Este valor junto con el espesor deberían
contrastarse con lo recomendado por la ASTM C
582 respecto a la composición del laminado
según resistencia mecánica necesaria y
espesores de pared.
 Espesor de pared
 Dureza BarCol (ASTM D 2583)
 Resistencia química (ASTM C 581) ya
mencionada más arriba.

Calidad de trabajo y Terminado

El laminado terminado, ya sea del lado del molde (interior) como del lado
externo, debería cumplir con determinados criterios de aceptación
evaluando la existencia o no de cuestiones tales como:

 Fisuras (superficiales e internas)

 Ampollas (burbujas de aire bajo la superficie del
laminado)
 Hoyos o cráteres
 Porosidad superficial
 Rebabas en bordes o superficie
 Refuerzo no mojado; delaminaciones
 Fibra de vidrio expuesta
 Áreas quemadas
 Bordes cortantes
 Rayados sobre la superficie
 Presencia de materia extraña
Como se comprenderá estos “accidentes” sólo pueden evaluarse cuando
el laminado no está cubierto. Por otro lado, muchos de ellos se evalúan
teniendo en cuenta tamaño y densidad de los mismos.
La superficie expuesta (interior) debe tener un buen grado de curado, la
cual es evaluada mediante el control de su dureza Barcol y el ensayo de
acetona. Debe ser absolutamente lisa y libre de rugosidades.

(*) Director Centro Tecnológico de Plásticos y Elastómeros, Instituto

Politécnico Superior, Universidad Nacional de Rosario, Av. Pellegrini 250
– 2000 Rosario (Argentina), Tel +54 341 4487110, www.ctpe.com.ar