DISTRIBUCION DE PLANTA

TEMA: MEJORA EN LA DISTRIBUCION DE PLANTA

“EXANDAL S.A”

INTEGRANTES:

Miguel Velasquez Figueroa U201323086

Kevin Campos Cárdenas U20161A798
Handler Flores Córdova U201221002
Eleis Alcántara Contreras U201100429
Alfredo Galecio

PROFESOR:
Gabriela Cauvi

diciembre2017
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Índice – Trabajo Final

1. Descripción y objetivo del proyecto

2. Datos básicos de entrada: PQRST
A. Producto
B. Demanda
C. Gráfico PQ
D. Curva ABC
E. Diagrama Multiproducto
3. Análisis del proceso productivo
A. Diagrama de operaciones del proceso
B. Inventario de materia prima e insumos
C. Inventario de maquinaria y equipos
D. Balance de Línea
4. Aplicación de Principios
5. Aplicación de Factores
6. Descripción del recorrido
7. Tipo de distribución
8. Metodología SLP
A. Distribución general de conjunto – DGC
1. Tabla relacional de actividades
2. Diagrama relacional de actividades
B. Plan detallado de distribución – PDD
1. Análisis de espacios
2. Análisis de flujo de materiales
3. Circulación
4. Almacenes
5. Servicios
6. Definición de áreas requeridas
9. Alcances y restricciones
10. Alternativas de Distribución (PDD)
11. Evaluación y Selección
12. Conclusiones y Recomendaciones
13. Bibliografía
 INTRODUCCION

La distribución de planta es fundamental en la reducción de costos y el incremento de la

productividad por que esencialmente, tiende a evitar gastos innecesarios de mano de obra
y de espacio, factores de poca importancia en las economías subdesarrolladas pero muy
significativas en los países que se proponen alcanzar o han logrado la estabilidad.

El ubicar en su justo sitio maquinas, herramientas y accesorios; el dar entrada y salida

racionales a las materias y productos antes, durante y después de su proceso en planta,
pasando desde los almacenes de materias, embalaje y el lograr, en definitiva, que las
operaciones propias de la actividad industrial se produzcan con mínimos movimientos de
materiales y de hombres, exige unos conocimientos técnicos y una preparación de vital
importancia para la empresa, sin embargo, hay muchas empresas que no le prestan la
debida importancia, por eso el objetivo de este trabajo es diagnosticar la distribución en la
planta de proceso de Goma de Tara en la empresa Exandal S.A.

El desarrollo de este trabajo va de acuerdo a lo enseñado en clase, de manera muestra

claramente cómo se complementa la teoría y la práctica.
Como resultado de este trabajo, el lector tendrá una visión general de la distribución de la
planta de procesamiento de goma de tara, enfocado desde el aspecto practico,
conociendo de manera puntual las técnicas, criterios, principios y fundamentos que
permitan presentar una propuesta de mejora con la finalidad de reducir los costos de
producción y mejorar la productividad.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Empresa peruana miembro de Exandal Corp., nos dedicamos a la producción y
exportación de Tara en Polvo, la importación y comercialización de aditivos alimenticios y
al desarrollo de mezclas alimenticias y de nuevos productos tanto para el mercado
nacional como exterior.
Exportamos nuestros productos a más de 30 países a nivel mundial, hacemos negocios
con empresas multinacionales en Latinoamérica, Estados Unidos, Europa, Asia, Rusia y
otras dedicadas a la industria alimenticia, la industria curtiembre, la cosmética,
bioquímica, entre otras.

Tenemos una moderna planta de producción en Lima – Perú, con maquinaria productiva
elaborada 100% de acero Inoxidable y que posee las Certificaciones: ISO 9001:2008,
BRC, HACCP, KOSHER y HALAL, opera bajo las normas de Buenas Prácticas de
Manufactura (GMP); estos altos estándares internacionales garantizan la calidad de
nuestros productos y servicios y gracias a nuestros resultados, hemos sido premiados
como EMPRESA PERUANA DEL AÑO 2004, además de haber logrado en el año 2010 y
por segundo año consecutivo el 3er Lugar en el ranking mundial de productores y
exportadores de derivados de la TARA.

Nuestra planta de producción de Tara en Polvo es la más grande del PERÚ, tenemos una
capacidad productiva de 800 Toneladas métricas mensuales de Tara en Polvo y 60
Toneladas métricas de Goma de Tara.

Exandal S.A. está estructurada de la siguiente manera:

Planta de Producción
● Goma de Tara
● Tara en Polvo
● Germen de Polvo

Divisiones Comerciales:
● Exandal Ingredientes
Desarrollo de Productos (Perú Branch)
● Mezclas Alimenticias

Misión

Ofrecer productos con los más altos estándares de calidad internacional, dando a
nuestros empleados la oportunidad de desarrollarse profesionalmente en todos los niveles
de nuestra organización, buscando el equilibrio en el desarrollo personal y profesional.

Visión

Ser líder internacional en la producción y comercialización de Tara en Polvo mejorando

continuamente nuestros altos estándares de calidad e incrementando nuestra presencia
multinacional; generando un mayor beneficio para nuestros clientes y los empleados de
nuestra empresa.

Valores

Valores personales.- Nuestro personal, tiene la obligación de fomentar y mantener un

ambiente de trabajo que respalde el comportamiento ético y estimula activamente un
diálogo abierto. La conducta de las personas que laboran en la empresa se rige por un
conjunto de valores comunes que se aplican a todas las acciones institucionales y
personales. Los valores personales que identifican a los trabajadores de Exandal son los
siguientes:

● Respeto
● Vocación de servicio
● Integridad
● Solidaridad
Figura 1: Organigrama

Fuente: Elaboración propia

Para Exandal S.A. uno de sus grandes propósitos es el bienestar de las personas, como
bien lo destaca en su misión “ofrecer productos con los más altos estándares de calidad
internacional, dando a nuestros empleados la oportunidad de desarrollarse
profesionalmente en todos los niveles de nuestra organización, buscando el equilibrio en
el desarrollo personal y profesional”, es por esto que con la implementación de un sistema
de gestión de seguridad industrial y salud ocupacional el cual permite a la empresa
controlar los riesgos de seguridad y salud ocupacional, así como mantener y mejorar
continuamente sus sistema, garantizan la protección de los trabajadores, consiguiendo un
aumento en la productividad, teniendo mejores estándares ergonómicos y de esta manera
lograr un buen clima organizacional.
2.2. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.2.1. Actividad Económica
La empresa Exandal S.A. es una compañía que se dedica a la producción y exportación
de Tara en Polvo, la importación y comercialización de aditivos alimenticios y al desarrollo
de mezclas alimenticias y de nuevos productos tanto para el mercado nacional como
exterior con CIIU: 15130.
2.2.2. Población trabajadora en la empresa Exandal S.A

Tabla 1: Número de Trabajadores por sexo y vinculación

POBLACIÓN HOMBRES MUJERES TOTAL

OPERARIOS 68 5 73
PLANTA
ADMINISTRATIVOS 17 15 32
TÉCNICOS Y 12 3 15
SUPERVISORES
TOTAL 97 23 120
FUENTE: Elaboración propia

2.2.3. Horarios de Trabajo

Tabla2: Horarios del personal operativo y Administrativo

ÁREA HORARIOS DE DIAS DESCANSO

TRABAJO
ADMINISTRATIVOS 8:30 a.m-18:00 Lunes a Viernes 13:00 p.m-13:45
p.m. p.m.

OPERATIVOS 7:00 a.m.- 19:00 Lunes a Sábado 13:00 p.m-13:45

p.m. p.m.
19:00 p.m.- 7:00 23:00 p.m-23:45
a.m. p.m.

2.2.4. Mapa de Procesos

El mapa de procesos de la empresa Exandal S.A. se encuentra dividido en 3 categorías,
los procesos estratégicos, los procesos operativos y los procesos de apoyo. La
documentación y caracterización de los procesos fue validada en la organización por el
jefe de gestión humana.
Macro procesos Estratégicos: Son los que proporcionan directrices a los demás
procesos, estos permiten definir y desplegar las estrategias y objetivos de la organización.
Macro procesos Operativos: Son aquellos que impactan directamente sobre la
satisfacción del cliente y cualquier otro aspecto de la misión de la organización.
Macro procesos de Soporte (Apoyo): Son procesos que no están ligados directamente
a la misión de la organización, pero resultan necesarios para que los procesos operativos
lleguen a buen fin.
Figura 2: MAPA DE PROCESO DE LA EMPRESA EXANDAL S.A.
 I. DESCRIPCION Y OBJETIVOS DEL PROYECTO

A. Descripción del proyecto:

En el presente proyecto nos dedicaremos en el estudio y análisis de la
distribución de la planta actual de la empresa Exandal para proponer
mejoras que permitan optimizar los procesos de producción.

B. Objetivo del Proyecto:

Optimizar los espacios de la planta para reducir los tiempos de producción
y traslado y mejorando así el flujo de los procesos y materiales. Asimismo,
reducir los costos de producción
Determinar la distribución de planta contemplando las herramientas que
permitan aprovechar el espacio disponible y reducir las distancias
recorridas en el manejo de materiales, en la organización. De tal manera de
garantizar el uso eficiente de las maquinarias y hombre.

II. DATOS BÁSICOS DE ENTRADA: PQRST

A. Producto

 Gomas
La Goma de la Tara es un galactómano que ofrece ventajas económicas
y funcionales en una amplia gama de usos en la industria de alimentos.
La Goma de Tara proporciona a los procesamientos de alimentos
muchas ventajas en una gran variedad de aplicaciones sin grasa y de
bajo contenido graso, en aplicaciones para alimentos incluyendo:
postres, productos lácteos, condimentos, alimentos horneados, aderezos
de ensalada.
Exandal es capaz de ofrecerles viscosidades altas (HV), medias (MV) y
bajas (LV) de Goma de Tara, garantizamos una viscosidad mínima de
5000 cps en nuestra Goma de Tara HV, Exandal posee una capacidad
productiva de 100,000 Kilos mensuales de Goma de Tara y es la única
en el mercado con las 03 certificaciones ISO 9001:2008, BRC y HACCP
para producirlas además contamos con las certificaciones KOSHER y
HALAL.

 Germen
El Germen de Tara es un producto derivado de la tara en vaina. Esto es
rico en proteínas y es usado principalmente en la Industria de Alimentos
para animales. El Germen de Tara contiene un alto nivel de porcentaje
en proteínas con una gran concentración de aminoácidos de alta calidad,
 metiotina y tritofano, los cuales son aceitosos y engordan para el
consumo animal.

B. Demanda

PRODUCTO DEMANDA ANUAL

GOMA HV 1’020’000
SPLIT SELECCIONADO 2’040’000
GOMA TAMIZADA 408’000
GERMEN 156’000
GOMA LV 510’000

C. Gráfico PQ

Diagrama PQ 2014

AÑO 2014

Producto Cantidad (kgs) %

HARINA DE TARA 5182001 74.81 M

HARINA DE TARA CM 1040000 15.01 I
GOMA DE ALTA 547277 7.90 I
GOMA DE MEDIA 86110 1.24 J
GOMA DE BAJA 59100 0.85 J
GOMAS 12296 0.18 J

6,926,784
Diagrama PQ 2016

AÑO 2016
Producto Cantidad (kgs) %
HARINA DE TARA 6,213,402 87.87 M
GOMA DE ALTA 683,860 9.67 I
GOMA DE MEDIA 89,027 1.26 J
HARINA DE TARA CM 60,000 0.85 J
GOMA DE BAJA 20,228 0.29 J
GOMAS 4,676 0.07 J
7,071,193
 D. GRAFICO ABC

AÑO 2014

AÑO 2014

PRODUCTO TERMINADO kgs. CU Soles Participacion P. acumulada Clasificacion

HARINA DE TARA 5182001 4.61 23,889,024.61 64.28 64.28 A
GOMA DE ALTA 547277 17.31 9,473,364.87 25.49 89.78 B
GOMA DE MEDIA 86110 18.24 1,570,646.40 4.23 94.00 B
HARINA DE TARA CM 1040000 1.01 1,050,400.00 2.83 96.83 C
GOMAS 12296 49.18 604,717.28 1.63 98.46 C
GOMA DE BAJA 59100 9.7 573,270.00 1.54 100.00 C

37,161,423.16
AÑO 2016

AÑO 2016

PRODUCTO TERMINADO kgs. CU Soles Participacion P. acumulada Clasificacion

HARINA DE TARA 6213402 5.14 31,936,886.28 73.31 73.31 A
GOMA DE ALTA 683860 14.29 9,772,359.40 22.43 95.74 B
GOMA DE MEDIA 89027 13.8 1,228,572.60 2.82 98.56 C
HARINA DE TARA CM 60000 4.76 285,600.00 0.66 99.22 C
GOMA DE BAJA 20228 12.85 259,929.80 0.60 99.82 C
GOMAS 4676 17.22 80,520.72 0.18 100.00 C

43,563,868.80
 E. Diagrama Multiproducto

PRODUCTO SECUENCIA DE PRODUCTO DEMANDA ANUAL % Proporción

GOMA HV A-B-C-D-E-F-G-H-I-J-K-L-M-N 1’020’000 24.67 %
SPLIT SELECCIONADO A-B-C-D-E 2’040’000 49.35 %
GOMA TAMIZADA A-B-C-D-E-F-G-H-I 408’000 9.87 %
GERMEN A-B-C-Ñ 156’000 3.77 %
GOMA LV A-B-C-D-E-F-G-H-I-J-K-L-M-N 510’000 12.34 %
4’134’000 100.0 %

En este caso el producto más importante es el Split Seleccionado ya que es que

tiene mayor proporción de la demanda actualmente.
 Diagrama Multiproducto

Disposición P1 P2 P3 P4 P5

1 1 1 1
1
a

2 2 2 2
b 2

3 3 3 3 3
c

4 4 4
d 4

5 5 5
e 5

6 6
f 6

g 7 7 7

H 8 8
8

I 9 9
9

10 10
J

11 11
K

12 12
L

13 13
M

14 14
N

15
Ñ
DEMANDA 1020000 2040000 408000 156000 510000 4134000
% Importancia 24,67 49,35 9,87 3,77 12,34 100,00

Como se puede observar en el diagrama no presenta ningún retroceso en el

procesamiento del producto más importante, por lo que no es necesario hacer corrección
alguna en la distribución actual del proceso.
 III. Análisis del proceso productivo

A. Diagrama de operaciones del proceso

1. Recepción de Materia Prima

La materia prima llega en camiones, en sacos de colores de polipropileno, se ubica al lado
del almacén para la respectiva inspección del personal de calidad.
La materia prima está constituida por la tara en vaina y la semilla de tara, las cuales llegan
en sacos de 40 a 60 kg y de 30 kg aprox.
La tara en vaina son de color naranja, naranja guindón, o beish, son aplanadas e
indehiscentes (son aquellos frutos que no se abren al madurar, dejando las semillas dentro
de ellos) de 8 a 12 cm de largo y 2 cm de ancho aproximadamente, que contienen de 4 a 7
granos de semilla.
Los granos de semilla son ovalados (0.7 a 0.9 cm de longitud, con un diámetro de
más o menos 0.7 cm) y de color pardo negruzco cuando están maduros.
Se procede a la descarga previa autorización de control de calidad.

2. Almacenamiento 1
Los sacos de materia prima se van colocando sobre las parihuelas, las cuales ya están
ubicadas previamente en el área designada en el almacén de materia prima.
Conforme va ingresando las carga de materia prima se le asigna un número de lote,
es un código interno.

3. Separación de Semilla
La materia prima ingresa a la trilladora donde se separa la cascara y la pepa.
Los sacos de tara en vaina son puestos en una plataforma de forma horizontal para que el
producto entre por la tolva de la trilladora, existen 4 trilladoras una de 10 Hp, la otra de 20
Hp y dos de 40 Hp c/u, en las cuales existen dos bocas de salida, una es por donde sale la
semilla que se almacena en una tolva y luego se recibe en big bags y la otra por donde
sale el trillado que es llevado por un tornillo hacia una tolva donde se recibe en sacos
negros para ser adicionados a los molinos.

4. Abastecimiento de semillas
El operario vierte las semillas de tara en la tolva ubicada en el nivel inferior de 500
kg de capacidad, las semillas son llevadas por el elevador de cangilones, hacia un ciclón
ubicado dentro de planta de goma de una capacidad de almacenamiento de 1500 kg que
mediante la ayuda de una exclusa permite caer la semilla hacia el horno.
 5. Tostado
Esta operación se realiza en un horno de tambor horizontal giratorio en la cual se
desliza la semilla de un extremo a otro, funciona a gas, su fuente de calor proviene de
tres quemadores ubicados en la parte inferior del equipo.
El horno trabaja entre la temperatura de 400º a 700 ºC. El operario registra la
temperatura cada hora y controla que ésta se mantenga dentro de los límites.
Las semillas tratadas caen por gravedad hacia el próximo equipo en línea.
Este tratamiento tiene como finalidades, eliminar o disminuir la carga microbiana que
trae consigo para la obtención de un producto inocuo y a su vez deshidrata el
endospermo mediante el calor despegando la cáscara, el germen y el Split en
operaciones posteriores, dándonos las características organolépticas deseadas.

6. Extracción del Split

El “partidor” es una máquina cilíndrica que posee en su interior un eje con paletas
perpendiculares al mismo y con orientación oblicua, una malla rodea al cilindro.
Las semillas de tara llegan al partidor para ser golpeadas consiguiendo de esta
manera una separación total de la cáscara, germen y Split.
Los residuos de germen son expulsados por un turbo que sale del equipo hacia el
lugar determinado para su almacenamiento.
El Split u hojuela de acuerdo a su tamaño y también los residuos de cáscara y
germen que todavía pueden estar acompañándola, pasan a través del seleccionador
mecánico que consta de planchas agujereadas internamente de distintos diámetros,
además posee 5 secciones y 5 compuertas en la parte inferior.
El material que atraviesa la sección 1º lo constituyen el germen, cáscara y
fracciones de Split; es descargado manualmente hacia sacos de polipropileno y
trasladados hacia el lugar determinado para su almacenamiento.
Por la sección 2 º y 3º atraviesa el Split mediano, por la sección 4º el split grande;
se recibe en sacos de polipropileno blanco y se colocan en paletas en una zona
asignada temporalmente.
La sección 5ª posee una malla diseñada para dejar pasar las semillas que no
hubieran sido partidas y se recepcionan en sacos para ser devueltas al partidor.

7. Selección Óptica
Las hojuelas se trasladan por medio de un elevador para ser analizadas
colorimétricamente mediante un lector óptico bicromático de dos módulos, cada uno
con treinta y dos canales, visualiza la calidad del producto mediante colores usando
cámaras delanteras y traseras, y está diseñada para detectar y separar los productos no
aceptables mediante chorros de aire. Se obtiene split al 99.99% limpio luego todo aquello
que no fue aceptado es separado y llevado para descarte.
Cada una de las hojuelas o split recorre los canales. Las hojuelas blancas continúan
en línea y se recepcionan en un depósito provisto de una compuerta, ubicado
inmediatamente al pie de la lectora óptica. Las hojuelas “sucias”, cáscaras y
partículas de germen son expulsadas hacia otro conducto mediante aire a presión
que proviene de un equipo compresor, éste se encuentra provisto de un filtro para
agua y otro para aceite para de esta manera evitar la humedad y lubricante que
pudiera ingresar al sistema.

8. Mezclado
Esta operación se realiza en el área de molienda. El agua utilizada proviene de la
red de abastecimiento de la planta y es filtrada para retener cualquier tipo de
sólidos, luego es desinfectada con lámpara de luz ultravioleta.
En esta operación se vierten manualmente 75 kg de Split hacia una mezcladora
horizontal y se añaden 20 litros de agua. El equipo funciona durante 15 minutos
para conseguir una humectación uniforme, luego el split es descargado por la
compuerta que se encuentra en la parte inferior de la mezcladora hacia una bolsa
de polipropileno exclusiva para su recepción.

9. Partido
Las hojuelas o Split humedecido se vierten en una tolva que antes de pasar a los molinos,
primero ingresa a un partidor, de ahí recién el producto partido pasa mediante un canal
ascendente hacia una tolva desde la cual es distribuido hacia los molinos.

10. Molienda
Se realiza en cuatro molinos de piedra que pueden trabajar uno solo, de a dos o en
simultaneo. El split partido ingresa por la zona superior central de los discos de piedra y el
producto, ya con una granulometría mucho más fina, es recepcionado en sacos de
polipropileno exclusivo para su recepción. En este momento se ve la granulometría del
producto así como otra característica importante que es la humedad, el color y la
viscosidad.

11. Pre – Tamizado

Operación que se realiza con ayuda de una zaranda, el objetivo es eliminar la goma que
se ha endurecido tipo galleta por el contacto con el calor durante la molienda, éste se
desprende poco a poco junto con el polvo fino, la zaranda vibra permitiendo que el polvo
pase por la malla y se coloca en un saco, la parte que queda retenida va direccionado
hacia un saco para su eliminación.
 12. Tamizado
En esta operación toda la goma en polvo pre-tamizado ingresa al tamizador, éste está
provisto de un imán en la tolva de alimentación con la finalidad de retener cualquier
impureza de naturaleza metálica y de una malla 100 Mesh.
El producto que no atraviesa por la malla 100 es llevado al micro pulverizador.
Estas operaciones se realizan con la práctica estricta de las reglas de higiene
personal y de ambientes; el producto se recibe en envase de bolsa de polietileno y
sacos de papel designados para su recepción.

13. Micro pulverizado

En esta etapa la goma que no ha pasado el tamizado, pasa por el micro pulverizador
para obtener un aspecto pulverulento, impalpable, el producto se recibe en sacos de
polipropileno con una bolsa interior de polietileno, luego vuelve al tamizado.

14. Homogenizado
Con ésta etapa se desea obtener un lote de goma de tara en polvo homogénea en todas
sus características, por ello se realiza la operación mezclando el contenido de 1000 kg en
el homogeneizador (equipo) por espacio de 1 ½ a 2 horas, en la boca de salida se cuenta
con un imán.

15. Envasado
Esta etapa es manual y directa, los operarios colocan en la boca de salida del
homogenizado una bolsa de polietileno que está dentro de un saco de polipropileno las
dos de primer uso, la goma homogenizada es recibida en estas bolsas, luego el operario
ajusta el peso a 25.0 kilos previamente tarados los sacos, seguidamente se cierra
herméticamente la bolsa de polietileno con una cinta y se procede a cocer el saco de
polipropileno.
En esta etapa también se obtiene una muestra de 1kg que se usara como contramuestra
del lote correspondiente.

16. Embalado
El producto en saco de polipropileno se introduce en la bolsa de papel de doble capa
y seguidamente es cocida.
Los sacos de producto terminado (bolsa de papel) son colocados en parihuelas sujetados
por zunchos y embalados con strech film.

17. Almacenamiento 2
Se coloca el producto terminado y embalado en el almacén de producto terminado, listos
para ser despachados.
 18. Despacho
Una vez que llega a la planta el medio de transporte que traslada el producto hacia su
destino es ubicado cerca de la puerta posterior del almacén. Se efectúa una inspección
sanitaria del piso, paredes y techo del camión o contenedor para confirmar su buen
estado higiénico y de seguridad, aun así se le hace una limpieza y después una
desinfección que está a cargo de un operario capacitado, el personal encargado procede
a colocar las paletas en el interior con ayuda del montacargas y el inspector de
calidad supervisa el despacho llenando el formato de inspección de vehículos
correspondiente a la orden de compra.

DIAGRAMA DE OPERACIONES – SITUACION ACTUAL

A. Inventario de materia prima e insumos

Inventario de Envases y Embalajes del mes de noviembre

DESCRIPCION UNIDAD cantidad
SACOS BLANCO TEJIDO 20X33 SIN IMPRESIÓN UND 9.120
BOLSA CRISTAL/POLIETILENO 20X36X3 UND 3.600
BOLSA DE PAPEL CON IMPRESIÓN (COSIDA/PEGADA) UND 2.600
BOLSA DE PAPEL SIN IMPRESION (COSIDA/PEGADA) UND 1.000
CINTA FILAMENTO COLOR BLANCO 3/4 X 60 YDS MARCA SHURTAPE UND 25,71
ETIQUETAS 6 X 8.125 "" X 500 UND ROL 7,20
RIBBON S2 160 MMX450 MTRS UND 1,80
PARIHUELAS PARA EXPORTACIÓN DE 1X1.2O (8 LISTONES) UND 87
CONO DE HILO UND 42
ALCOHOL L 1267,06
GAS GLP GL 2995,2
ZUNCHO (ROLLO) UND 2,427
GRAPAS UND 346,7
STRETCH FILM DE 20" X 20 (ROLLO X 1.90KG) UND 19,3
CARTÓN CORRUGADO X KG KG 117,0

Inventario de Materia prima mes de noviembre

DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD

PEPA DE TARA PROCESADA Kg 200.000
FIBRA DE TARA + PEPA Kg 160.000
PEPA DE TARA LIMPIA Kg 89.000
 B. Inventario de maquinaria y equipos

C. Balance de Línea

• El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso. Es decir, minimizar el desbalance
en la línea de fabricación o ensamblaje, hallar un equilibrio entre máquinas y
operarios.
• Como otro objetivo tenemos el de disminuir tiempo ocioso en cada una de las
estaciones, maximizar la eficiencia y de ser posible, minimizar el numero de
estaciones
 Balance de Línea de Goma
Actividades Descripción Tiempo unid Precedentes

A Almacenamiento de MM.PP. - min -

B Separación de Semilla 60 min A
C Abastecimiento de semillas 20 min B
D Tostado 40 min C
E Extracción de Split 30 min D
F Selección Óptica 30 min E
G Mezclado 30 min F
H Partido 10 min G
I Molienda 20 min H
J Pre-Tamizado 300 min I
K Tamizado 10 min J
L Micropulverizado 50 min K
M Homogenizado 20 min L
N Envasado 30 min M
Ñ Almacenado de Prod. Final - min N
Tiempo total 650 min
Demanda 196 unid/semana
Tiempo disponible semana 8,640 min-semana
Tasa de producción 0.0227 unid-min
Ciclo 44.0470 min-unid
Número de estaciones aproximado 14.7569 unid
Número de estaciones redondeado 15 unid
Eficiencia 98.38% %
 IV. APLICACIÓN DE PRINCIPIOS

Principio de Integración de Conjunto

La integración de todo lo que conforma para realizar el producto final, es fundamental,

puesto que todos intervienen en su elaboración ya sea de manera directa o indirecta. De
esta manera se lograra un clima muy agradable y una adecuada distribución de la planta.

Principio de Distancia Mínima Recorrida

Minimizar el recorrido en el proceso de la fabricación entre áreas u operaciones es

fundamental, de tal manera que se reduzca también el esfuerzo en los traslados de los
productos.

Principio de la Circulación o Flujo de Materiales

Seguir con una secuencia evitando los retrocesos o movimiento transversales, para evitar
interferencias y demoras.

Principio del Espacio Cubico

Se debe de aprovechar todo el volumen de la planta y de esta manera aprovechar

espacios vacíos, esto nos traerá beneficios y ahorros en costo por almacenamiento.

Principio de la Satisfacción y Seguridad

El personal de la compañía cuenta con sus equipos de protección personal para darles la
seguridad y confianza al ejecutar sus actividades y tareas. Además de contar con vías
señalizadas y equipadas con extintores y alarmas.

Principio de la Flexibilidad

La compañía está siempre actualizándose y que está acorde con los cambios que exige el
mercado.
 V. APLICACIÓN DE FACTORES

Factor Material
Vendría a ser la parte base de la elaboración del producto final la cual consta desde el
ingreso de la tara como grano hasta su obtención de harina, la cual se obtienen una gran
cantidad de productos que es en lo que la compañía

Factor Máquina
Los equipos utilizados son semiautomáticos, puesto que estas máquinas requieren de
supervisión y chequeos por el personal, y de esta manera realizar los controles de calidad
en el proceso del producto.

Factor Hombre
Se cuenta con mano de obra directa para las diferentes actividades del proceso y mano
de obra con el suficiente know- how para este tipo de proceso. Este factor es
sumamente flexible, pues puede desplazarse entre las diferentes áreas y cumplir con las
exigencias requeridas por el cliente.

Factor Movimiento
En el proceso de mantenimiento, el factor movimiento está representado por el
desplazamiento del personal entre las diferentes áreas en las que tiene que ser
intervenido, por lo que el layout se considera el espacio suficiente para su desplazamiento
y maniobra dentro del local de las dos plantas.

Factor Espera
Las áreas que están distribuidas con espacios en donde se coloque insumos, productos
terminados y materias primas, la cual debe de estar preparada para almacenar.

Factor Edificio

Factor fundamental para que el personal que labora en la empresa se sienta cómodo y
que no tenga ningún problema para realizar sus actividades como los espacios libres,
SS.HH, lugares de esparcimiento, etc. las cuales deben estar bien iluminadas.
VI. Descripción de Recorrido
 VII. TIPO DE DISTRIBUCIÓN

De acuerdo a la matriz de Producto – Proceso, la empresa EXANDAL CORP. al producir en

volúmenes altos de moderada variedad, estandarización media y el flujo es lineal, resulta ser del
Tipo de Distribución por producto.
VIII. Metodología SLP

A. Distribución General del Conjunto DSG

1. Tabla relacional de actividades

2. Diagrama relacional de actividades

Mediante el gráfico podemos observar que la distribución que presenta la

empresa es correcta por el flujo de operación de un proceso a otro,
solamente cambiaríamos la ubicación del almacén de productos terminados
para colocarlo luego de “M”, observaremos mejor los resultados en las
matrices de cantidad, distancia y esfuerzo.
 IX. PLAN DETALLADO DE DISTRIBUCION

1. Análisis de flujo de materiales

La empresa cuenta con un flujo constante de materiales sin retrocesos. Sin embargo, podemos mejorar la
distancia de que se tiene desde el área de homogenizado al almacén de productos terminados

2. Circulación
3. Almacenes

Los almacenes se encuentran en lugares estratégicos que impiden que el producto tenga retrocesos en su
proceso productivo

4. Servicios
Los servicios higiénicos y Se encuentran en zonas alejadas a al proceso productivo con
ello se evita que genere obstáculo con el proceso productivo de la empresa.
X. ALCANCES Y RESTRICCIONES
Para el presente trabajo vamos a realizar el movimiento del almacén de producto
terminado con el fin de colocarlo al final del proceso, esto ayudará a disminuir el
esfuerzo y lograremos percibir el porcentaje de mejora en comparación del proceso
actual con la propuesta planteada.

XI. ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN (PDD)

La situación actual como puede apreciar en el primer lay-out tiene un recorrido

muy extenso desde el embalado hasta el almacén de producto terminado y otros
recorridos que se podrían mejorar de ubicación, esto podemos observar con la
siguiente matriz de distancias, específicamente se marcó las distancias entre
aquellas operaciones del proceso de preparación de la Goma.

Actividades Descripción

A Almacenamiento de MM.PP.
Sep
B
aración de Semilla
C Abastecimiento de semillas
D Tostado
E Extracción de Split
F Selección Óptica
G Mezclado
H Partido
I Molienda
J Pre-Tamizado
K Tamizado
L Micropulverizado
M Homogenizado
N Envasado
Ñ Almacenado de Prod. Final
 Matriz kilogramos - SITUACION ACTUAL

En total por un ciclo de operación se el total de KG que se transportan son 24766.8 kg en el proceso
de preparación de Goma.

Matriz distancia

En total por un ciclo de operación se logra recorrer 128 m de distancia.

Matriz esfuerzo distancia. Actual

Total de Esfuerzo (kg-m): 219294.6

MATRIZ KILOGRAMOS MEJORADO

El flujo de material vendría a ser la misma carga por ende el valor de peso constante será de
24604.56 Kg con lo cual se establece la siguiente matriz de esfuerzos:
En total se logra recorrer 116 m de distancia en la distribución mejorada. Con ellos podemos decir
que sí se mejora los recorridos.

Matriz de esfuerzo distancia – MEJORADO

Total de Esfuerzo (kg-m): 205953.

Como se puede apreciar el esfuerzo se reduce en un 6.08%, lo cual es realmente

significante para la cantidad de kg que mueve la planta en un día de trabajo.
XII. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN

Como se puede apreciar el esfuerzo se reduce en un 6.11%, lo cual es realmente

significante para la cantidad de kg que mueve la planta en un día de trabajo.

Por ende, se procede a realizar esta modificación del almacén de producto

terminado, obteniendo una distribución como la planteada a continuación.
 PLANTA DE GOMA

SSHH
SSHH
MUJERES
VARONES

ALMACEN

G
E

F
DE ENVASES Y
EMBALAJES

ZONA DE ZONA DE
MEZCLADO PARTIDO

ZONA DE
SELECCIÓN DE
SPLIT

PLANTA DE ZONA DE

H
GOMA MOLIENDA

ALMACEN
DE GERMEN
Ñ

TAMIZADO
C

ZONA DE
EXTRACCIÓN DE

I
ZONA DE SPLIT

D
TOSTADO

J
ZONA
ABASTECIMIENTO DE PEPA
B

O SEMILLA DE TARA

K
OFICINAS
PISOS: 1, 2 y 3 ZONA DE
ENVASADO

ZONA DE
M

PALETIZADO Y
EMBALADO
A

Distribución de
mercadería
N

ALMACEN DE
PRODUCTO
TERMINADO

XIII.
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
XIII. BIBLIOGRAFÍA

 MUTHER, Richard. 1977. Distribución de Planta. Editorial Hispano Europea.

 VARGAS, Jorge, José RAU y Mery León. 2010. Manual de Planeamiento y control de

Operaciones. Editorial Pontificia Universidad Católica del Perú.