Fernando Suarez Guerra PDF

Universidad Politécnica de Madrid
Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos,

Canales y Puertos
Estudio de la rotura en barras de acero.

Aspectos experimentales y numéricos
Tesis doctoral
Fernando Suárez Guerra

Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos
Madrid 2013
Madrid, Enero de 2013
I.S.B.N: 978-84-...-....-.
Departamento de Ingeniería Civil – Construcción
Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos,
Canales y Puertos

Tesis doctoral
por
Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos
Directores de Tesis:
Jaime C. Gálvez Ruiz José Miguel Atienza Riera
Doctor Ingeniero de Doctor Ingeniero de
Caminos, Canales y Puertos Caminos, Canales y Puertos
Madrid 2013
Tesis doctoral

Tribunal nombrado por el Mgfco. y Excmo. Sr. Rector de la Universidad Politécnica

de Madrid, el día ........ de .............................. de 2013.
Presidente D. ......................................................................................................
Vocal D. ......................................................................................................
Vocal D. ......................................................................................................
Vocal D. ......................................................................................................
Secretario D. ......................................................................................................
Suplente D. ......................................................................................................
Suplente D. ......................................................................................................
Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el día ........ de ..............................

de 2013 en la E.T.S. de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de la U.P.M.
Calificación:...........................................
EL PRESIDENTE LOS VOCALES
EL SECRETARIO
A Inma.
A mis padres, José y Rosa,
y a mis hermanos, Pepe y Elisa.
A Guillermo, que se nos fue demasiado pronto.

Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a Jaime Gálvez y a José Miguel Atienza, Directores
de esta Tesis, el continuo apoyo que me han ofrecido a lo largo de estos últimos tres años,
su accesibilidad y su cercanía. Deseo expresarles mi más sincero agradecimiento por darme
la oportunidad de comenzar mi labor investigadora bajo su tutela, de la que he aprendido
más de lo que imaginaba, y facilitarme el acceso a los equipos que se han empleado en la
investigación.
A David Cendón quiero agradecerle el enorme apoyo que me ha brindado, especialmente
en lo relacionado con las simulaciones numéricas, campo en el que tenía mucho que apren-
der cuando comencé la Tesis. Al Prof. Manuel Elices deseo agradecerle las sugerencias tan
acertadas que ha aportado desde el comienzo de la Tesis además de la confianza depositada
en mí para llevarlas a cabo. A ambos, muchas gracias por todo lo anterior y por la calidez
en el trato.
Al Departamento de Ingeniería Civil: Construcción de la E.T.S.I de Caminos, Canales
y Puertos de la Universidad Politécnica de Madrid y a su cuerpo docente, especialmente a
Alejandro Enfedaque y a Encarnación Reyes, por facilitar tanto mi labor investigadora, estar
siempre dispuestos a responder a mis dudas y ofrecerme su amistad.
Al Departamento de Ciencia de Materiales, de la misma Escuela y Universidad, por
poner a nuestra disposición sus equipos para los ensayos de tracción simple y flexión en
tres puntos. A Konstantina Konstantopoulou por su ayuda con los ensayos realizados con
nitrógeno líquido, a Mihaela Iordachescu por su ayuda con el software de correlación de
imágenes y a todos los que allí trabajan, en general, por estar siempre dispuestos a compartir
sus conocimientos y su experiencia con quien lo necesita.
Al Centro Nacional de Microscopía Electrónica de la Universidad Complutense de Madrid,
por facilitar el acceso a sus equipos y proporcionar un apoyo tan valioso en esta investigación.
Al Instituto IMDEA Materiales por realizar los análisis de tomografía de rayos X, en
x
especial a Federico Sket y a Jon Molina.

A mis compañeros y amigos de doctorado, que han hecho de estos años algo inolvidable
también en el campo personal y que me han brindado su compañía y su amistad desde el
primer momento, Ghaida Al-Assadi, Safwat Abdelkader, Michiel Fenaux, Silvia Monteagudo,
Héctor Romero, Iván Rodríguez, Patricia Mármol, Juan Antonio Alonso, Néstor León, Daniel
Alonso, Jesús Bernal, Cristina Argiz, Marcos García, José Juan Conchillo y, en especial, a
Rebeca Antón y Arancha Hueso. Muchas gracias.
Muy especialmente a la Fundación Agustín de Betancourt, que con su beca me ha per-
mitido desarrollar esta investigación. Si no hubiera sido por la confianza depositada en mí
jamás habría podido abandonar la labor profesional que desempeñaba en la empresa privada
y hacer realidad mi deseo de desarrollar la Tesis Doctoral que ahora termina.
Por último quiero agradecer a Inma su paciencia y cariño, sin cuyo apoyo probablemente
no habría emprendido esta aventura, a mis padres José y Rosa y a mis hermanos Pepe y
Elisa su comprensión y sus ánimos. Finalmente, a mis amigos de Bilbao, Madrid y Córdoba,
gracias a todos.
Resumen
El acero es, junto con el hormigón, el material más ampliamente empleado en la cons-
trucción de obra civil y de edificación. Además de su elevada resistencia, su carácter dúctil
resulta un aspecto de particular interés desde el punto de vista de la seguridad estructural, ya
que permite redistribuir esfuerzos a elementos adyacentes y, por tanto, almacenar una mayor
energía antes del colapso final de la estructura. No obstante, a pesar de su extendida utiliza-
ción, todavía existen aspectos relacionados con su comportamiento en rotura que necesitan
una mayor clarificación y que permitirían un mejor aprovechamiento de sus propiedades.
Cuando un elemento de acero es ensayado a tracción y alcanza la carga máxima, sufre la
aparición de un cuello de estricción que plantea dificultades para conocer el comportamiento
del material desde dicho instante hasta la rotura. La norma ISO 6892-1, que define el método
a emplear en un ensayo de tracción con materiales metálicos, establece procedimientos para
determinar los parámetros relacionados con este tramo último de la curva F −ε. No obstante,
la definición de dichos parámetros resulta controvertida, ya que éstos presentan una baja
reproducibilidad y una baja repetibilidad que resultan difíciles de explicar.
En esta Tesis se busca profundizar en el conocimiento del último tramo de la curva F − ε
de los aceros de construcción. Para ello se ha realizado una amplia campaña experimental
sobre dos aceros representativos en el campo de la construcción civil: el alambrón de partida
empleado en la fabricación de alambres de pretensado y un acero empleado como refuerzo
en hormigón armado. Los dos materiales analizados presentan formas de rotura diferentes:
mientras el primero de ellos presenta una superficie de rotura plana con una región oscura
claramente apreciable en su interior, el segundo rompe según la clásica superficie en forma
de copa y cono.
La rotura en forma de copa y cono ha sido ampliamente estudiada en el pasado y existen
modelos de rotura que han logrado reproducirla con éxito, en especial el modelo de Gurson-
Tvergaard-Needleman (GTN). En cuanto a la rotura exhibida por el primer material, en
xii
principio nada impide abordar su reproducción numérica con un modelo GTN, sin embargo,
las diferencias observadas entre ambos materiales en los ensayos experimentales permiten
pensar en otro criterio de rotura.
En la presente Tesis se realiza una amplia campaña experimental con probetas cilíndricas
fabricadas con dos aceros representativos de los empleados en construcción con comporta-
mientos en rotura diferentes. Por un lado se analiza el alambrón de partida empleado en la
fabricación de alambres de pretensado, cuyo frente de rotura es plano y perpendicular a la
dirección de aplicación de la carga con una región oscura en su interior. Por otro lado, se
estudian barras de acero empleadas como armadura pasiva tipo B 500 SD, cuyo frente de
rotura presenta la clásica superficie en forma de copa y cono. Estos trabajos experimenta-
les han permitido distinguir dos comportamientos en rotura claramente diferenciados entre
ambos materiales y, en el caso del primer material, se ha identificado un comportamiento
asemejable al exhibido por materiales frágiles.
En este trabajo se plantea la hipótesis de que el primer material, cuya rotura provoca
un frente de rotura plano y perpendicular a la dirección de aplicación de la carga, rompe de
manera cuasifrágil como consecuencia de un proceso de decohesión, de manera que la región
oscura que se observa en el centro del frente de rotura se asemeja a una entalla circular
perpendicular a la dirección de aplicación de la carga.
Para la reproducción numérica de la rotura exhibida por el primer material, se plantea
un criterio de rotura basado en un modelo cohesivo que, como aspecto novedoso, se hace
depender de la triaxialidad de tensiones, parámetro determinante en el fallo de este tipo
de materiales. Este tipo de modelos presenta varias ventajas respecto a los modelos GTN
habitualmente empleados. Mientras los modelos GTN precisan de numerosos parámetros
para su calibración, los modelos cohesivos precisan fundamentalmente de dos parámetros
para definir su curva de ablandamiento: la tensión de decohesión ft y la energía de fractura
GF . Además, los parámetros de los modelos GTN no son medibles de manera experimental,
mientras que GF sí lo es. En cuanto a ft , aunque no existe un método para su determinación
experimental, sí resulta un parámetro más fácilmente interpretable que los empleados por
los modelos GTN, que utilizan valores como el porcentaje de huecos presentes en el material
para iniciar el fenómeno de coalescencia o el porcentaje de poros que provoca una pérdida
total de la capacidad resistente.
Para implementar este criterio de rotura se ha desarrollado un elemento de intercara
cohesivo dependiente de la triaxialidad de tensiones. Se han reproducido con éxito los ensa-
yos de tracción llevados a cabo en la campaña experimental empleando dicho elemento de
intercara. Además, en estos modelos la rotura se produce fenomenológicamente de la misma
manera observada en los ensayos experimentales: produciéndose una decohesión circular en
xiii
torno al eje de la probeta.

En definitiva, los trabajos desarrollados en esta Tesis, tanto experimentales como numé-
ricos, contribuyen a clarificar el comportamiento de los aceros de construcción en el último
tramo de la curva F − ε y los mecanismos desencadenantes de la rotura final del material,
aspecto que puede contribuir a un mejor aprovechamiento de las propiedades de estos aceros
en el futuro y a mejorar la seguridad de las estructuras construidas con ellos.
Abstract
Steel is, together with concrete, the most widely used material in civil engineering works.
Not only its high strength, but also its ductility is of special interest from the point of
view of the structural safety, since it enables stress distribution with adjacent elements and,
therefore, more energy can be stored before reaching the structural failure. However, despite
of being extensively used, there are still some aspects related to its fracture behaviour that
need to be clarified and that will allow for a better use of its properties.
When a steel item is tested under tension and reaches the maximum load point, necking
process begins, which makes di cult to define the material behaviour from that moment
onward. The ISO standard 6892-1, which defines the tensile testing method for metallic
materials, describes the procedures to obtain some parameters related to this last section of
the F − ε curve. Nevertheless, these parameters have proved to be controversial, since they
have low reproducibility and repeatibility rates that are di cult to explain.
This Thesis tries to deepen the knowledge of the last section of the F − ε curve for
construction steels. An extensive experimental campaign has been carried out with two
representative steels used in civil engineering works: a steel rod used for manufacturing
prestressing steel wires, before the cold-drawing process is applied, and steel bars used in
reinforced concrete structures. Both materials have di erent fracture surfaces: while the first
of them shows a flat fracture surface, perpendicular to the loading direction with a dark
region in the centre of it, the second one shows the classical cup-cone fracture surface.
The cup-cone fracture surface has been deeply studied in the past and di erent nume-
rical models have been able to reproduce it with success, with a special mention to the
Gurson-Tvergaard-Needleman model (GTN). Regarding the failure surface shown by the
first material, in principle it can be numerically reproduced by a GTN model, but the di e-
rences observed between both materials in the experimental campaign suggest thinking of a
di erent failure criterium.
xvi
In the present Thesis, an extensive experimental campaign has been carried out using
cylindrical specimens made of two representative construction steels with di erent fracture
behaviours. On one hand, the initial eutectoid steel rod used for manufacturing prestressing
steel wires is analysed, which presents a flat fracture surface, perpendicular to the loading
direction, and with a dark region in the centre of it. On the other hand, B 500 SD steel bars,
typically used in reinforced concrete structures and with the typical cup-cone fracture surfa-
ce, are studied. These experimental works have allowed distinguishing two clearly di erent
fracture behaviours between both materials and, in the case of the first one, a fragile-like
behaviour has been identified.
For the first material, which shows a flat fracture surface perpendicular to the loading
direction, the following hypothesis is proposed in this study: a quasi-brittle fracture is de-
veloped as a consequence of a decohesion process, with the dark region acting as a circular
crack perpendicular to the loading direction.
To reproduce numerically the fracture behaviour shown by the first material, a failure
criterium based on a cohesive model is proposed in this Thesis. As an innovative contribution,
this failure criterium depends on the stress triaxiality state of the material, which is a key
parameter when studying fracture in this kind of materials. This type of models have some
advantages when compared to the widely used GTN models. While GTN models need a
high number of parameters to be defined, cohesive models need basically two parameters to
define the softening curve: the decohesion stress ft and the fracture energy GF . In addition
to this, GTN models parameters cannot be measured experimentally, while GF is indeed.
Regarding ft , although no experimental procedure is defined for its obtention, it has an
easier interpretation than the parameters used by the GTN models like, for instance, the
void volume needed for the coalescence process to start or the void volume that leads to a
total loss of the bearing capacity.
In order to implement this failure criterium, a triaxiality-dependent cohesive interface
element has been developed. The experimental results obtained in the experimental campaign
have been successfully reproduced by using this interface element. Furthermore, in these
models the failure mechanism is developed in the same way as observed experimentally:
with a circular decohesive process taking place around the longitudinal axis of the specimen.
In summary, the works developed in this Thesis, both experimental and numerical, con-
tribute to clarify the behaviour of construction steels in the last section of the F − ε curve
and the mechanisms responsible for the eventual material failure, an aspect that can lead to
a better use of the properties of these steels in the future and a safety improvement in the
structures built with them.
Índice general
1. Introducción 1
1.1. Estructura y contenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2. Estado del Arte 7

2.1. El ensayo de tracción simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.1. Tensión y deformación ingenieriles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.2. Tensión y deformación verdaderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.3. Dificultades en la obtención de la curva tensión-deformación . . . . . 10
2.1.3.1. Dificultad en la obtención de la tensión verdadera . . . . . . 11
2.1.3.2. Dificultad en la obtención de la deformación verdadera . . . 11
2.1.4. Propiedades del material y propiedades de la estructura . . . . . . . . 13
2.2. Carácter dúctil o frágil de la rotura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.1. Evolución de la Mecánica de la Fractura Elástica Lineal (MFEL) . . . 15
2.2.1.1. Explicación atómica de la fractura . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.1.2. Los primeros estudios sobre chapas planas . . . . . . . . . . 15
2.2.1.3. Balance energético de Gri th . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.1.4. Introducción del factor de intensidad de tensiones . . . . . . 17
2.2.1.5. El modelo de la banda plástica . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.2. Evolución de la Mecánica de la Fractura Elasto-Plástica (MFEP) . . 21
2.2.2.1. La apertura del frente de fisura . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2.2. La integral de contorno J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.3. Mecanismos de fractura en la rotura dúctil . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.3.1. Modelos del fenómeno de nucleación . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.3.2. Modelos de los fenómenos de crecimiento y coalescencia de
huecos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
xviii ÍNDICE GENERAL
2.3. Modelos de rotura para materiales dúctiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2.3.1. La influencia de la triaxialidad de tensiones . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3.2. El parámetro de Lode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.3.3. Rotura por cortante puro y por combinación de cortante y esfuerzos
normales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.4. El modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.4.1. Evolución del modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman . . . . . . . . 42
2.4.2. Inconvenientes del modelo GTN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.5. El modelo de fisura cohesiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.5.1. Determinación experimental de la curva de ablandamiento . . . . . . 46
2.5.2. Modelos de fisuración con elementos intercara . . . . . . . . . . . . . 49
2.5.3. Modelos de fisuración con elementos de fisura embebida . . . . . . . . 50
2.5.4. Modelos de fisura cohesiva para rotura dúctil . . . . . . . . . . . . . . 51
2.6. Recapitulación y objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3. Trabajo experimental 57
3.1. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.2. Materiales empleados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.1. Material 1: Acero perlítico empleado en la fabricación de alambres de
pretensado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.2. Material 2: Acero empleado como armadura en hormigón armado . . 59
3.2.3. Justificación de la elección de los materiales . . . . . . . . . . . . . . 59
3.3. Ensayos. Justificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.3.1. Ensayos de tracción simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.3.1.1. Estudio 1: Validación del sistema de extensometría óptica . 60
3.3.1.2. Estudio 2: Localización del inicio del daño interno mediante
ensayos de material fragilizado con nitrógeno líquido . . . . 61
3.3.1.3. Estudio 3: Evolución del daño en el interior de la probeta
mediante tomografía de rayos X . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.3.1.4. Estudio 4: Influencia del radio y la longitud de la probeta
sobre la rotura del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.1.5. Estudio 5: Evolución del tamaño de la zona central en pro-
betas de diferente diámetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.3.2. Ensayos de flexión en tres puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
ÍNDICE GENERAL xix
3.4. Descripción del trabajo experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

3.4.1. Ensayos de tracción simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.4.1.1. Probetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.4.1.2. Preparación de las probetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.4.1.3. Montaje del ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.4.1.4. Métodos y equipos empleados . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.4.2. Ensayos de flexión en tres puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.4.2.1. Probetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.4.2.2. Preparación de las probetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.4.2.3. Montaje del ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.4.2.4. Métodos y equipos empleados . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.5. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.5.1. Material 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.5.1.1. Ensayos de tracción simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Estudio 1: Validación del sistema de extensometría óptica . . . 80
Estudio 2: Localización del inicio del daño interno mediante
ensayos de material fragilizado con nitrógeno líquido 81
Estudio 3: Evolución del daño en el interior de la probeta me-
diante tomografía de rayos X . . . . . . . . . . . . 86
Estudio 4: Influencia del radio y la longitud de la probeta sobre
la rotura del material . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Estudio 5: Evolución del tamaño de la zona central en probetas
de diferente diámetro . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
3.5.1.2. Ensayos de flexión en tres puntos . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.5.2. Material 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.6. Discusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
xx ÍNDICE GENERAL
3.6.1. Material 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

3.6.2. Material 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
4. Elemento de intercara dependiente de la triaxialidad de tensiones 151

4.1. Algunos aspectos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
4.1.1. Cálculo de problemas no lineales con el Método de los Elementos Finitos152
4.1.2. Funcionamiento de la subrutina UEL de ABAQUS . . . . . . . . . . 154
4.2. Funcionamiento del elemento intercara cohesivo . . . . . . . . . . . . . . . . 155
4.2.1. Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
4.2.1.1. Funciones de forma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
4.2.1.2. Integración numérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
4.2.2. Cálculo en grandes deformaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
4.2.3. Influencia de la triaxialidad de tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . 161
4.2.4. Comportamiento en estados de carga y de descarga . . . . . . . . . . 162
4.2.4.1. Caso 1: Sin decohesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
ÍNDICE GENERAL xxi
4.2.4.2. Caso 2: Con decohesión e incremento de daño . . . . . . . . 166

4.2.4.3. Caso 3: Con decohesión y descarga . . . . . . . . . . . . . . 167
4.2.4.4. Caso 4: Con decohesión y carga posterior a una descarga . . 170
5. Simulación de la rotura de barras de acero perlítico sometidas a tracción

simple 171
5.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
5.2. Material fuera de la zona de rotura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
5.3. Material en la zona de rotura: modelo cohesivo dependiente de la triaxialidad
de tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
5.3.1. Curva de ablandamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
5.3.2. Función de dependencia de la triaxialidad de tensiones . . . . . . . . 175
5.4. Incorporación a un modelo de elementos finitos . . . . . . . . . . . . . . . . 177
5.4.1. Geometría y condiciones de contorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
5.4.2. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
5.4.2.1. Material fuera de la zona de rotura . . . . . . . . . . . . . . 178
5.4.2.2. Material en la zona de rotura . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5.4.3. Aplicación de la carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
5.5. Verificación del modelo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
5.5.1. Justificación de los criterios de comparación . . . . . . . . . . . . . . 182
5.5.2. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
5.5.2.1. Base extensométrica de longitud fija e igual a 12,5mm . . . 185
5.5.2.2. Base extensométrica de longitud homotética igual a 1φ . . . 185
5.5.2.3. Base extensométrica de longitud homotética igual a 2φ . . . 185
5.5.3. Discusión de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
5.6. Análisis de sensibilidad de malla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
5.6.1. Características geométricas de los modelos . . . . . . . . . . . . . . . 189
5.6.1.1. Dimensiones de los modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
5.6.1.2. Medida de las deformaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
5.6.1.3. Mallas empleadas en el estudio . . . . . . . . . . . . . . . . 190
5.6.2. Justificación del criterio utilizado para el análisis . . . . . . . . . . . 191
5.6.3. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
5.6.4. Discusión de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
5.7. Conclusiones. Análisis crítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
xxii ÍNDICE GENERAL
6. Conclusiones y trabajo futuro 201

6.1. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
6.1.1. Trabajo experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
6.1.2. Trabajo numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
6.2. Trabajo futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
6.2.1. Aspectos experimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
6.2.2. Aspectos numéricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Bibliografía 206
A. Descripción de los trabajos realizados sobre las probetas ensayadas a trac-

ción simple 219
A.1. Estudios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
A.2. Análisis y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
A.3. Descripción de los trabajos realizados sobre cada probeta . . . . . . . . . . . 220
A.3.1. Material 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
A.3.2. Material 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
A.4. Tabla resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
B. Resultados de los ensayos de flexión en tres puntos correspondientes al

ÍNDICE GENERAL xxiii
Material 1 229
C. Código FORTRAN de la subrutina de usuario 235

C.1. Subrutina URDFIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
C.2. Bloques comunes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
C.3. Función de cada subrutina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
C.4. Código FORTRAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
Índice de figuras
1.1. Medición de Agt por el método manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Superficie de rotura en copa y cono y superficie de rotura plana perpendicular
a la dirección de aplicación de la carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1. Esquema de un ensayo de tracción simple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.2. Efecto de la longitud de la base extensométrica sobre el cálculo del área ver-
dadera considerada tras la formación del cuello de estricción. . . . . . . . . . 12
2.3. Curva Fuerza-deformación de una probeta en la que el cuello de estricción se
desarrolló fuera de la zona de medida del extensómetro. . . . . . . . . . . . . 12
2.4. Curvas σ − ε correspondientes a materiales que presentan un comportamiento
frágil en rotura y son estudiados por la MFEL y a materiales que presentan
un comportamiento dúctil en rotura y son estudiados por la MFEP . . . . . 14
2.5. Parámetros empleados en la fórmula de Inglis para una grieta elíptica en una
chapa plana. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.6. Esquema de los tres modos de fractura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.7. Zona plástica en el fondo de la fisura propuesta por Irwin. . . . . . . . . . . 19
2.8. Obtención del factor de intensidad de tensiones efectivo propuesto por Irwin
Ke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.9. Esquema de funcionamiento del modelo de banda plástica. . . . . . . . . . . 20
2.10. Apertura de los labios de fisura (CTOD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.11. Representación gráfica del cálculo de la integral J. . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.12. Mecanismos de fractura en metales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.13. Fases del mecanismo de nucleación, crecimiento y coalescencia de poros. . . . 23
2.14. Esquema del dispositivo empleado por Bluhm y Morrisey en su pionero estudio
de la rotura de una barra sometida a tracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
xxvi ÍNDICE DE FIGURAS
2.15. Proceso de rotura en el cuello de estricción de una probeta cilíndrica de cobre

sometida a un ensayo de tracción simple y su correspondencia con la curva
carga-deformación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.16. Poro cilíndrico propuesto por McClintock. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.17. Poro esférico propuesto por Rice y Tracey. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.18. Probetas empleadas por Bao para los ensayos a compresión. . . . . . . . . . 32
2.19. Probetas cilíndricas entalladas empleadas por Bao para los ensayos a tracción. 32
2.20. Probetas propuestas por Bao para estudiar estados de tensiones con predomi-
nio de esfuerzos cortantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.21. Valor de la deformación equivalente de rotura en función de la triaxialidad de
tensiones, según Bao y Wierzbicki. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.22. Interpretación geométrica del parámetro de Lode en el espacio de tensiones
principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.23. A la izquierda, un esquema de una rotura en forma de copa y cono. A la
derecha, una imagen de una rotura real en forma de copa y cono. . . . . . . 38
2.24. Modelo desarrollado por Tvergaard para estudiar la deformación de los poros
bajo esfuerzos de cortante puro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.25. Relación entre q y p en función del valor de la porosidad inicial f . . . . . . . 42
2.26. Generalización del concepto de fisura cohesiva realizado por Hillerborg. . . . 45
2.27. Curva de ablandamiento típicamente empleada en modelos de materiales cua-
sifrágiles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.28. Diferentes curvas de ablandamiento propuestas en la literatura. . . . . . . . . 47
2.29. Dificultades que plantea el ensayo de tracción simple como método para de-
terminar la curva de ablandamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.30. Modelo de fisuración con elementos intercara en el que el camino de la fisura
es introducido a priori. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.31. Subdominios en los que la fisura divide el elemento en un modelo de fisura
embebida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.32. Ejemplo de un modelo de fisuración con elementos con fisura embebida en el
que el camino de la fisura no ha sido definido a priori. . . . . . . . . . . . . . 51
2.33. Fisuras con un nodo solitario o con dos nodos solitarios en un modelo de fisura
embebida con elementos tetraédricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.34. Curva trapezoidal con los cambios de pendiente suavizados, empleada por
Scheider y Brocks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
ÍNDICE DE FIGURAS xxvii
2.35. Superficie de rotura en copa y cono y superficie de rotura plana con una región
oscura en su interior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.1. Fotografía y dimensiones de probetas con diferentes diámetros. . . . . . . . . 67

3.2. Fotografía y dimensiones de probetas de 6mm de diámetro y diferentes longi-
tudes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.3. Proceso de preparación de una probeta para el empleo de extensometría óptica
en el ensayo de tracción simple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.4. Esquema del montaje para un ensayo de tracción en el que las deformaciones
se miden con un sistema de extensometría óptica. . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.5. Imagen del extensómetro resistivo utilizado en los ensayos y esquema. . . . . 71
3.6. Montaje del ensayo de tracción con medición de deformaciones mediante ex-
tensometría óptica y aspecto de una de las imágenes empleadas por el software
de correlación de imágenes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.7. Máquina empleada en los ensayos de tracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.8. Microscopio electrónico JEOL 6400 JSM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.9. Perfilómetro Nikon V-12B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.10. Dimensiones de las probetas empleadas en los ensayos de flexión en tres puntos. 76
3.11. Dispositivo empleado para la aplicación de la carga en los ensayos de flexión
en tres puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.12. Montaje del ensayo de flexión en tres puntos hasta rotura. . . . . . . . . . . 78
3.13. Máquina empleada en los ensayos de flexión en tres puntos. . . . . . . . . . . 79
3.14. Esquema de extensómetros empleados en la correlación. . . . . . . . . . . . . 80
3.15. Curvas F − εing de las probetas D3c0p02, D6c0p01 y D9c0p03. Comparación
entre el extensómetro resistivo y el sistema de extensometría óptica (VIC-2D). 82
3.16. Diagrama F − ε correspondiente a las probetas del Material 1 de 6mm de
diámetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.17. Montaje para el ensayo de las probetas con nitrógeno líquido. . . . . . . . . . 84
3.18. Aspecto de las probetas D6c0p05 y D6c0p07 tras el ensayo fragilizado con
nitrógeno líquido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.19. Aspecto de la probeta D6c0p11 tras el ensayo fragilizado con nitrógeno líquido. 85
3.20. Daño interno desarrollado en la probeta D6c0p07 observado en la superficie
de rotura tras el ensayo fragilizado con nitrógeno líquido e imagen obtenida
con el tomógrafo de rayos X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
xxviii ÍNDICE DE FIGURAS
3.21. Diagrama F − ε correspondiente a las probetas de 3mm de diámetro del Ma-

terial 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.22. Evolución del daño interno a lo largo del ensayo de tracción simple en una
probeta de 3mm de diámetro fabricada con el Material 1. . . . . . . . . . . . 89
3.23. Curvas σing − εing de las probetas del Material 1 ensayadas para comprobar
la influencia de la longitud sobre la rotura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.24. Curvas σing − εing de las probetas del Material 1 con 17,5mm de longitud en
la zona central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.25. Curvas σing − εing de las probetas del Material 1 con 35mm de longitud en la
zona central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
zona central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.27. Curvas σing − εing de las probetas del Material 1 con 140mm de longitud en
la zona central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.28. Valores de la deformación de rotura obtenidos con las probetas de 6mm de
diámetro de diferente longitud fabricadas con el Material 1. . . . . . . . . . . 93
3.29. Bases extensométricas empleadas con cada uno de los diámetros. . . . . . . . 94
3.30. Curvas σing − εing probetas de diferentes diámetros del Material 1. Base ex-
tensométrica = 1φ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
tensométrica = 2φ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
tensométrica = 12,5mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.33. Instante previo a la rotura para una probeta de 3mm, 6mm y 9mm del Ma-
terial 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.34. Valores de la deformación de rotura obtenidos con las probetas de diferentes
diámetros fabricadas con el Material 1 para una base extensométrica = 1φ. . 98
diámetros fabricadas con el Material 1 para una base extensométrica = 12,5mm. 98
3.37. Superficie de fractura de una probeta de 3mm de diámetro del Material 1. . 100
3.40. Parámetros medidos en las probetas del Material 1 ensayadas. . . . . . . . . 103
ÍNDICE DE FIGURAS xxix
3.41. Ejemplo de macrofotografía empleada para medir distancias en la superficie

de rotura en una probeta del Material 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.42. Coeficiente de estricción en las probetas del Material 1, su valor se mantiene
constante al variar el radio de la probeta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3.43. Relación r/R en las probetas del Material 1. Esta relación tiende a reducirse
cuando se aumenta el radio de la probeta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3.44. Comparación de los perfiles tras la rotura de probetas de diferentes diámetros
del Material 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.45. Perfiles tras la rotura de las probetas del Material 1. . . . . . . . . . . . . . 108
3.46. Parámetros empleados en la fórmula de Guinea, Rojo y Elices. . . . . . . . . 110
3.47. Comparación entre los tamaños de grieta medidos experimentalmente en pro-
betas de diferente diámetro del Material 1 y los valores obtenidos con la fór-
mula de Guinea, Rojo y Elices. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.48. Comparación entre las relaciones r/Rmin obtenidas con las medidas experi-
mentales en probetas de diferente diámetro del Material 1 y las obtenidas con
la fórmula de Guinea, Rojo y Elices. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.49. Superficie de fractura de la probeta D_TF_p04. . . . . . . . . . . . . . . . . 114
3.50. Curva carga-desplazamiento correspondiente a la probeta D_TF_p04. . . . 114
3.51. Diagrama F − ε correspondiente a las probetas de 3mm del Material 2. . . . 116
3.52. Evolución del daño interno a lo largo del ensayo de tracción simple en una
probeta de 3mm de diámetro fabricada con el Material 2. . . . . . . . . . . . 117
3.53. Curvas σing − εing de las probetas del Material 2 ensayadas para comprobar
la influencia de la longitud sobre la rotura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.54. Curvas σing − εing de las probetas del Material 2 con 17,5mm de longitud en
la zona central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
zona central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
zona central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.57. Curvas σing − εing de las probetas del Material 2 con 140mm de longitud en
la zona central. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
3.58. Valores de la deformación de rotura obtenidos con las probetas de 6mm de
diámetro de diferente longitud fabricadas con el Material 2. . . . . . . . . . . 122
tensométrica = 1φ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
xxx ÍNDICE DE FIGURAS
tensométrica = 2φ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
tensométrica = 12,5mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3.62. Instante previo a la rotura para una probeta de 3mm, 6mm y 9mm del Ma-
terial 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
diámetros fabricadas con el Material 2 para una base extensométrica = 12,5mm.126
3.69. Parámetros medidos en las probetas del Material 2 ensayadas. . . . . . . . . 131
3.70. Coeficiente de estricción en las probetas del Material 2, su valor permanece
constante cuando se varía el radio de la probeta. . . . . . . . . . . . . . . . . 133
3.71. Relación r/R en las probetas del Material 2, esta relación permanece constante
cuando se varía el radio de la probeta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
3.72. Ejemplo de macrofotografía empleada para medir distancias en la superficie
de rotura en una probeta del Material 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
3.73. Perfiles tras la rotura de las probetas del Material 2. . . . . . . . . . . . . . 135
3.74. Comparación de los perfiles tras la rotura de probetas de diferentes diámetros
del Material 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3.75. Tamaño de grieta en probetas de diferente diámetro fabricadas con el Material
2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
3.76. Relación r/Rmin en probetas de diferente diámetro fabricadas con el Material 2.138
3.77. Curva carga-desplazamiento del punto de aplicación de la carga correspon-
diente al ensayo de la probeta Ar_TF_p01. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
3.78. Curva carga-desplazamiento de la apertura de los labios de fisura correspon-
diente al ensayo de la probeta Ar_TF_p01. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
3.79. Aspecto del frente de fisura de la probeta Ar_TF_p01 después del ensayo de
flexión en tres puntos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
ÍNDICE DE FIGURAS xxxi
4.1. Esquema del algoritmo de cálculo empleado por Abaqus/Standard. . . . . . 154

4.2. Esquema del funcionamiento de la subrutina UEL de ABAQUS. . . . . . . . 155
4.3. Esquema del funcionamiento del elemento intercara programado. . . . . . . . 156
4.4. Funciones de forma empleadas, representadas en coordenadas isoparamétricas. 157
4.5. Puntos de Gauss empleados en la integración numérica, representados en coor-
denadas isoparamétricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
4.6. Elemento plano de cuatro lados en coordenadas reales y en coordenadas iso-
paramétricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
4.7. Efecto de las grandes deformaciones sobre la geometría del elemento cohesivo
y del elemento paralelepipédico asociado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
4.8. Influencia de la triaxialidad de tensiones sobre los parámetros de la curva de
ablandamiento ft y GF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
4.9. A la izquierda, la curva de ablandamiento afectada por el muelle rígido y a la
derecha, la curva de ablandamiento real. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
4.10. A la izquierda, la curva de ablandamiento afectada por el muelle rígido y a la
derecha, la curva de ablandamiento real. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
5.1. Función de ablandamiento empleada, correspondiente a un valor de ft =

1525MPa y un valor de GF = 10 mm
N
2 · mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
5.2. Función empleada para definir el factor que introduce la influencia de la tria-
xialidad en el comportamiento cohesivo del elemento de intercara. . . . . . . 177
5.3. Malla empleada en la simulación de los ensayos sobre probetas de 6mm de
diámetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
5.4. Evolución del daño en el modelo desarrollado. . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
5.5. Zonas del modelo con diferentes materiales asignados. . . . . . . . . . . . . . 180
5.6. Curva σ − ε empleada en las simulaciones numéricas para el material de la
probeta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5.7. Malla empleada en los modelos de las probetas de 6mm de diámetro. . . . . 183
5.8. Comparación entre los resultados experimentales y los obtenidos con los mo-
delos numéricos para una base extensométrica de longitud fija igual a 12,5mm. 186
delos numéricos para una base extensométrica homotética de longitud igual a
1φ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
xxxii ÍNDICE DE FIGURAS
delos numéricos para una base extensométrica homotética de longitud igual a
2φ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
5.11. Dimensiones de los modelos para probetas de 3, 6 y 9mm de diámetro. . . . 190
5.12. Mallas empleadas en el estudio de sensibilidad de malla para los modelos de
la probeta de 3mm de diámetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
5.15. Valores del error medidos en los modelos de la probeta de 3mm de diámetro
para cada una de las tres bases extensométricas consideradas. . . . . . . . . 196
B.1. Superficies de fractura de las probetas D_TF_p03, D_TF_p04, D_TF_p05

y D_TF_p06. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Índice de tablas
3.1. Resumen de trabajos realizados con cada una de las probetas del Material 1. 64
3.2. Resumen de trabajos realizados con cada una de las probetas del Material 2. 65
3.3. Valores de la deformación de rotura correspondientes a las probetas de 6mm
de diámetro de diferente longitud fabricadas con el Material 1. . . . . . . . . 92
3.4. Valores de la deformación de rotura correspondientes a las probetas de dife-
rentes diámetros fabricadas con el Material 1 para una base extensométrica
= 1φ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
= 2φ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
= 12,5mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.7. Resultados de las mediciones realizadas sobre las superficies de fractura de las
probetas del Material 1 analizadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.8. Coeficientes Ci empleados en la fórmula de Guinea, Rojo y Elices. . . . . . . 110
3.9. Valores medidos experimentalmente en las probetas fabricadas con el Mate-
rial 1 de los parámetros empleados en la fórmula de Guinea, Rojo y Elices
[Guinea 04]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
3.10. Comparación entre el tamaño de grieta medido experimentalmente y la pre-
dicción obtenida con la fórmula de Guinea, Rojo y Elices [Guinea 04]. Valores
de r y de la relación r/Rmin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.11. Valores de la tenacidad de fractura obtenidos en los ensayos de flexión en tres
puntos con probetas del Material 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.12. Valores de la deformación de rotura correspondientes a las probetas de 6mm
de diámetro de diferente longitud fabricadas con el Material 2. . . . . . . . . 121
xxxiv ÍNDICE DE TABLAS

= 1φ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
= 2φ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
= 12,5mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
3.16. Resultados de las mediciones realizadas sobre las superficies de fractura de las
probetas del Material 2 analizadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.17. Valores medidos experimentalmente en las probetas fabricadas con el Material 2137
3.18. Resultados parciales y finales del cálculo de J para cada uno de los ciclos. . . 141
5.1. Valores medios del radio de la región oscura medidos sobre las superficies de
las probetas ensayadas para cada uno de los diámetros considerados. . . . . . 184
5.2. Cargas de referencia empleadas para obtener las deformaciones con las que se
ha calculado el error en cada uno de los modelos. . . . . . . . . . . . . . . . 191
A.1. Resumen de trabajos realizados con cada una de las probetas de tracción
simple del Material 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
A.2. Resumen de trabajos realizados con cada una de las probetas de tracción
simple del Material 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
Índice de cuadros
4.1. Algoritmo desarrollado para el caso 1: sin decohesión. . . . . . . . . . . . . . 166

4.2. Algoritmo desarrollado para el caso 2: con decohesión e incremento de daño. 168
4.3. Algoritmo desarrollado para el caso 3: con decohesión y descarga. . . . . . . 169
5.1. Algoritmo desarrollado para definir el escalar B a partir de los valores de ft y
GF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Capítulo 1
Introducción
Tradicionalmente, en el ámbito de la Ingeniería Civil se ha considerado que los parámetros

elásticos (módulo de elasticidad, coeficiente de Poisson y límite elástico) son suficientes para
definir el comportamiento mecánico de los metales, ya que las piezas se diseñan para que
nunca sobrepasen el límite elástico en sus condiciones de trabajo. Sin embargo, los avances
en el conocimiento de la plasticidad y el desarrollo de potentes herramientas numéricas han
posibilitado el cálculo y la aplicación de estos materiales dentro de la región plástica.
No obstante, no es ésta la única razón por la que resulta interesante conocer el com-
portamiento de los materiales en su régimen plástico, ya que la ductilidad de un material
está directamente relacionada con la seguridad de una estructura. Desarrollando esta idea,
un material que resiste estados de tensiones elevados y alcanza altos niveles de deformación
permite absorber una gran cantidad de energía antes de su rotura y permite una redistri-
bución de esfuerzos entre elementos estructurales, lo cual se traduce en un incremento de la
seguridad estructural.
A este respecto, el ensayo de tracción simple es una de las técnicas más sencillas y
también la más utilizada en la caracterización de aceros [Gálvez 99]. El procedimiento de
ejecución está definido por la norma UNE-EN ISO 6892 y permite obtener de forma precisa
la curva tensión-deformación hasta el instante de carga máxima a partir de la curva fuerza-
desplazamiento que dicho ensayo proporciona. Sin embargo, existen dificultades para definir
el comportamiento del material desde el instante de carga máxima hasta rotura, hecho que
habitualmente conduce a desechar este último tramo de la curva tensión-deformación cuando,
tal y como se ha señalado, contiene una información muy valiosa. Este último tramo de la
curva tensión-deformación es fundamental a la hora de determinar la energía máxima que
un elemento es capaz de absorber antes de su rotura, aspecto esencial, por ejemplo, para
conocer si una rotura ha sido accidental o intencionada.
La norma UNE-EN ISO 15630 define los métodos de ensayo para aceros empleados en
2 Introducción
hormigón armado y pretensado. Esta norma define dos métodos para la determinación del
alargamiento bajo carga máxima: un método en el que se mide el alargamiento total bajo
carga máxima (Agt ) con ayuda de un extensómetro y un método manual en el que se mide
el alargamiento no proporcional bajo carga máxima (Ag ). Este último método consiste en
medir el alargamiento experimentado por la probeta al final del ensayo por medio de unas
marcas realizadas en su superficie (ver Figura 1.1). La medición se debe realizar sobre marcas
suficientemente alejadas del plano de rotura para evitar que la región medida se vea afectada
por el cuello de estricción, que es una región con un fuerte gradiente de deformaciones
longitudinales.
Figura 1.1 – Medición del alargamiento bajo carga máxima (Agt ) por el método manual des-
crito en la UNE-EN ISO 15630 [une 11].
Este método resulta muy adecuado para obtener datos en obra, ya que no precisa de
medios sofisticados, como los disponibles en un laboratorio. Sin embargo, los resultados
obtenidos con él resultan controvertidos, ya que en la práctica, éstos presentan importantes
diferencias cuando se comparan con los obtenidos empleando un extensómetro. Además, tal
y como indica la norma [une 11] este método manual es el que debe aplicarse en caso de
litigio.
Dada la relevancia de este asunto, en los últimos años se han llevado a cabo estudios
interlaboratorios para determinar la reproducibilidad y la repetibilidad del ensayo. Estos
estudios han demostrado que el método manual exhibe una mala repetibilidad y una mala
reproducibilidad entre laboratorios.
Los datos anteriores demuestran que, por un lado, el tramo final de la curva tensión-
deformación proporciona información muy interesante sobre el comportamiento del material
frente a situaciones límite de carga y, por otro, que los parámetros definidos en la normativa
para su caracterización plantean dificultades en su aplicación práctica.
El objetivo principal de esta Tesis doctoral es profundizar en el estudio de rotura de los
aceros empleados en construcción, centrando los esfuerzos en analizar el último tramo de la
curva tensión-deformación, que corresponde al tramo entre el instante de carga máxima y el
3
de rotura del material.

Atendiendo a los mecanismos de rotura observables en un acero de construcción, cabe
distinguir dos comportamientos diferentes. Uno corresponde a aquellos aceros cuya superficie
de rotura presenta la clásica forma de copa y cono, ampliamente estudiada y de la que
se puede encontrar abundante literatura (ver Figura 1.2a). El otro corresponde a aquellos
aceros cuya superficie de rotura es plana y perpendicular al eje de aplicación de la carga (ver
Figura 1.2b), de la que no hay mucha información experimental disponible.
a)
b)
Figura 1.2 – a) Superficie de rotura en copa y cono; b) Superficie de rotura plana perpendicular
a la dirección de aplicación de la carga.
El primero de los comportamientos mencionados, correspondiente a una rotura en for-

ma de copa y cono, dispone de diversos modelos numéricos que permiten su reproducción,
siendo el de Gurson-Tvergaard-Needleman el más extendido. Este tipo de modelos permite
reproducir con éxito la rotura en numerosos materiales que presentan una rotura en forma
de copa y cono. Asimismo, tienen la virtud de basar su formulación en el fenómeno físico
4 Introducción
que explica la rotura del material: el mecanismo de nucleación, crecimiento y coalescencia de

microhuecos. Sin embargo, los modelos tipo Gurson-Tvergaard-Needleman presentan claros
inconvenientes, como el alto número de parámetros que precisan para su definición y el hecho
de que algunos de dichos parámetros no pueden ser obtenidos de manera experimental.
El segundo de los comportamientos mencionados, correspondiente a una superficie de
rotura plana y perpendicular a la dirección de aplicación de la carga, en principio puede ser
reproducido mediante un modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman, aunque la diferencia de
aspecto entre esta superficie de rotura y la de la rotura en copa y cono plantea dudas sobre
su idoneidad.
Como consecuencia de todo lo anterior, la investigación se divide en dos partes. En la
primera se realiza un profundo análisis experimental sobre probetas cilíndricas de dos aceros
de construcción que presentan una superficie de rotura diferente. Uno de ellos, denominado
Material 1 y con un alto contenido en carbono, corresponde al alambrón de partida empleado
en la fabricación de alambres de pretensado y presenta una superficie de rotura plana perpen-
dicular a la aplicación de la carga. El otro, denominado Material 2 y con un bajo contenido
en carbono, corresponde a barras empleadas habitualmente como refuerzo en estructuras de
hormigón armado y presenta una rotura en forma de copa y cono.
En la segunda parte de la investigación, dado que la rotura en copa y cono se reproduce
con éxito mediante modelos tipo Gurson-Tvergaard-Needleman, se aborda la modelización
del otro mecanismo de rotura mencionado. En este tipo de roturas, la mancha oscura que se
observa en la superficie final tras el ensayo permite pensar en un proceso de decohesión, por
ello, la reproducción numérica se aborda apoyándose en un modelo de fisura cohesiva. Como
aportación original de la Tesis, y debido a que está comprobada su influencia en el com-
portamiento a rotura de los materiales dúctiles, se ha modificado la formulación clásica del
modelo de fisura cohesiva, haciendo depender su comportamiento del valor de la triaxialidad
de tensiones en la zona de rotura. Para el desarrollo numérico se ha utilizado el Método de
los Elementos Finitos y, en particular, el programa comercial ABAQUS, que mediante una
subrutina de usuario ha permitido programar el comportamiento del elemento y ajustarlo a
las necesidades de la investigación.
1.1. Estructura y contenidos

Este trabajo se estructura en seis capítulos, tal y como se detalla a continuación:
En este Capítulo 1 se ha realizado una introducción al tema tratado, justificando las

razones que motivan su estudio y describiendo los capítulos que se desarrollan a lo
largo del documento.
1.1 Estructura y contenidos 5
En el Capítulo 2 se realiza un análisis del Estado del Arte. Se describen los principales
aspectos y dificultades del ensayo de tracción simple, se definen las diferencias entre
materiales con un carácter dúctil o frágil en rotura, se realiza un repaso a los prin-
cipales aspectos a tener en cuenta al modelizar la rotura para materiales dúctiles, se
presentan las principales características e inconvenientes de los modelos tipo Gurson-
Tvergaard-Needleman, se describen las principales características y los últimos avances
relacionados con los modelos de fisura cohesiva y, finalmente, se definen los objetivos
de la investigación.
En el Capítulo 3 se describe el trabajo experimental realizado en esta Tesis. En primer

lugar se presentan de manera justificada los dos materiales analizados, a continuación
se describen los trabajos realizados sobre cada uno de los materiales y los métodos y
equipos empleados en los mismos y, finalmente, se presentan los resultados obtenidos
y su discusión.
En el Capítulo 4 se presenta el elemento de intercara dependiente de la triaxialidad de

tensiones, desarrollado en esta investigación mediante una subrutina de usuario para
el programa ABAQUS. Después de describir algunos aspectos generales correspondien-
tes al cálculo, se describe el funcionamiento del elemento, describiendo el modo en
que la triaxialidad de tensiones afecta al comportamiento cohesivo y presentando los
algoritmos desarrollados para definir los estados de carga y de descarga.
En el Capítulo 5 se presentan los resultados obtenidos con simulaciones numéricas de

los ensayos experimentales en los que la rotura se ha reproducido con los elementos de
intercara cohesivos presentados en el Capítulo 4. Se comparan éstos con los obtenidos
experimentalmente y, finalmente, se realiza un análisis de sensibilidad de malla que
justifica la bondad de los resultados obtenidos.
En el Capítulo 6 se presentan las principales conclusiones extraídas de la investigación

y se realizan sugerencias para trabajos futuros.
Capítulo 2
Estado del Arte
El objeto de estudio de esta Tesis es, fundamentalmente, la rotura de barras de acero;

en particular, barras cilíndricas sometidas a un ensayo de tracción simple. De este modo,
en el primer apartado de este capítulo se describe brevemente en qué consiste y cómo se
lleva a cabo un ensayo de tracción simple, exponiendo algunos aspectos fundamentales para
su correcta interpretación como la diferencia entre las medidas de tensión y deformación
ingenieriles y verdaderas. También se exponen las dificultades que entraña la definición de
la curva tensión-deformación mediante este ensayo y se aclara qué se entiende por propiedad
del material y por propiedad de la estructura.
El estudio de la fractura requiere de diferentes acercamientos según la clasificación del
material, bien sea frágil o dúctil. De este modo, en el segundo apartado se exponen las
diferencias entre un comportamiento frágil y uno dúctil, realizando un breve repaso a la
evolución de las dos ramas de la Mecánica de la Fractura que estudian cada uno de ellos:
la Mecánica de la Fractura Elástica Lineal (MFEL) y la Mecánica de la Fractura Elasto-
Plástica (MFEP), respectivamente. En el caso de la MFEL, se parte de la explicación atómica
de la fractura y se concluye con el modelo de la banda plástica, de Dugdale y Barenblatt,
pasando por los estudios de Inglis, el balance energético de Gri th y la introducción del
factor de intensidad de tensiones de Irwin, diferenciando los tres modos posibles de fractura.
En el caso de la MFEP, se introducen los dos parámetros fundamentales empleados en su
estudio: la apertura del frente de fisura (CTOD) y la integral J. Finalmente, se exponen los
mecanismos de fractura en una rotura dúctil, repasando los principales modelos de nucleación
y los principales modelos de crecimiento y coalescencia de microhuecos.
En el tercer apartado se realiza un repaso de los modelos de rotura empleados con ma-
teriales dúctiles. Así, se comienza con los primeros estudios de Bridgman, que datan de los
años 50 y se repasa la evolución de los modelos basados en la teoría de crecimiento de micro-
huecos, especialmente el de Gurson, de 1977 y el de Johnson-Cook, de 1985. A continuación
8 Estado del Arte
se realiza un repaso del estudio de la triaxialidad como factor decisivo en la rotura dúctil,
haciendo especial hincapié en los trabajos de Bao y Wierzbicki. Finalmente, se realiza un
breve resumen de los estudios que incluyen un nuevo parámetro, el ángulo de Lode, como
factor decisivo en la rotura dúctil, comenzando por el trabajo de Zhang en 2001 y mencio-
nando algunos trabajos que desde entonces han analizado la rotura dúctil haciendo uso de
este parámetro.
En el cuarto apartado se describe el modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman, que se
basa en la teoría de nucleación, crecimiento y coalescencia de microhuecos y que ha sido y es
ampliamente utilizado como herramienta para reproducir numéricamente una rotura dúctil.
Este modelo es empleado en esta Tesis para comparar el modelo que se propone; así, en este
apartado se describen las principales características del mismo y se realiza un breve repaso
de su evolución desde su aparición en 1977 hasta nuestros días.
En el quinto y último apartado se presentan las principales características del modelo de
fisura cohesiva. Éste es empleado en el modelo numérico propuesto en esta Tesis y en este
apartado se mencionan los principales aspectos de los modelos desarrollados con elementos
intercara y los modelos desarrollados con elementos de fisura embebida. Los modelos de
fisura cohesiva son habitualmente empleados con materiales cuasifrágiles; para justificar el
acercamiento al problema planteado en esta Tesis, al final de este apartado se mencionan
algunos antecedentes de trabajos en los que se ha simulado la fractura dúctil con modelos
de fisura cohesiva.
2.1. El ensayo de tracción simple

Tal y como lo describe la norma UNE-EN ISO 6892-1 [une 10] para materiales metálicos:
[: : :] el ensayo consiste en someter a una probeta a un esfuerzo de tracción, gene-

ralmente hasta rotura, con el n de determinar una o varias de las características
mecánicas [: : :]
El ensayo de tracción es el más habitual para la caracterización de aceros, ya que además

de ser sencillo, permite obtener muchos de los parámetros que definen el comportamiento del
material. La norma define, entre otros aspectos, las condiciones en las que debe realizarse el
ensayo, permitiendo ensayos en control de carga o ensayos en control de desplazamiento.
Dependiendo del objetivo perseguido con el ensayo, éste puede ser realizado con control
en desplazamiento o con control en carga, es decir, imponiendo como condición del ensayo un
desplazamiento de las mordazas que sujetan la probeta o un incremento de la carga aplicada,
respectivamente.
2.1 El ensayo de tracción simple 9
En este sentido, cabe mencionar que en el presente estudio, debido a que el interés se cen-
tra en la rama plástica del acero, para poder analizar el tramo en que la carga soportada por
la probeta desciende el método adecuado es el correspondiente al control de desplazamiento,
de esta manera, la fuerza se adapta en cada momento y puede descender si es necesario.
Para llevar a cabo este ensayo, se sujetan los extremos de la probeta a ensayar en una
máquina que permite imponer un desplazamiento relativo de éstos a velocidad constante. La
máquina, a través de una célula de carga, proporciona registros de la evolución de la carga
aplicada así como del desplazamiento relativo de los extremos. Paralelamente, se registra la
evolución de la deformación de la probeta o de una zona de la misma mediante dispositivos
adicionales, como extensómetros resistivos o sistemas de extensometría óptica. La Figura 2.1
muestra un esquema del montaje de un ensayo de tracción.
A partir de los registros de fuerza aplicada y de desplazamiento relativo, pueden obte-
nerse las curvas tensión-deformación del material. A la hora de obtener esta curva tensión-
deformación suelen manejarse los conceptos de tensión y deformación ingenieriles [Gálvez 99],
diferenciándolos claramente de los de tensión y deformación verdaderas. A continuación se
exponen las diferencias entre ellos.
2.1.1. Tensión y deformación ingenieriles

Estos conceptos se basan en tomar como referencias para el cálculo de la tensión y de la
deformación los valores iniciales del área y de la separación de los extremos del extensómetro,
respectivamente. De esta manera, la tensión y la deformación ingenieriles quedan definidas
de la siguiente manera:
F ∆l
σing = εing =
A0 l0
donde F es la fuerza aplicada, A0 el área inicial de la sección transversal, ∆l el incremento
de longitud experimentado por el tramo considerado para el registro de las deformaciones y
l0 la longitud inicial de dicho tramo.
2.1.2. Tensión y deformación verdaderas

A diferencia de la tensión ingenieril, la tensión verdadera se calcula con el valor del área
actualizado para cada instante del ensayo, que se reduce a medida que éste avanza.
F
σverd =
A
10 Estado del Arte
Figura 2.1 – Esquema de un ensayo de tracción simple.
Para obtener el valor del área en cada instante del ensayo puede emplearse la hipótesis
de conservación de volumen, que resulta bastante aproximada para la zona plástica.
l0 A0 = lA
La deformación verdadera, también conocida como logarítmica, a su vez se define a partir

de la longitud de la base de medida en cada instante del ensayo.
dl l
dε= ) εverd = ln
l l0
2.1.3. Dificultades en la obtención de la curva tensión-deformación

Tanto en el caso de que se consideren las medidas ingenieriles como en el caso de que se
consideren las medidas verdaderas, es fácil definir con precisión la curva tensión-deformación
hasta el instante de carga máxima, ya que la hipótesis de conservación de volumen resulta
válida hasta la aparición del cuello de estricción [Cendón 09]. Es precisamente la aparición
2.1 El ensayo de tracción simple 11
del cuello de estricción y las alteraciones geométricas que éste provoca de manera localiza-
da lo que dificulta la obtención del área verdadera, haciendo que la deformación dependa
directamente de la base de medida.
2.1.3.1. Dificultad en la obtención de la tensión verdadera
La hipótesis de conservación de volumen es válida mientras el estrechamiento de la pro-

beta se realice de forma uniforme a lo largo de la misma. Precisamente el cuello de estricción
es un estrechamiento localizado de la probeta, lo que invalida la hipótesis de conservación de
volumen, ya que dependiendo de la base de medida considerada el valor del área verdadera
l0 A0
(A = ) varía siendo siempre mayor que el real.
l
La Figura 2.2 muestra cómo, dependiendo de la base extensométrica elegida, el área ob-
tenida con la hipótesis de conservación de volumen varía, creciendo a medida que la base
extensométrica aumenta. Se observa cómo considerando una base de medida que abarque,
además del cuello de estricción, una cierta longitud de la probeta no afectada por éste, el
efecto de reducción de sección se ve atenuado y la hipótesis de conservación de volumen de-
vuelve una sección media claramente mayor que la producida en el centro del estrechamiento.
Sin embargo, si la base de medida es menor y queda incluso dentro del cuello de estricción, no
llegando a abarcarlo completamente, se observa que la hipótesis de conservación de volumen
devuelve una sección media mucho menor que en el caso anterior, aunque siempre mayor que
la sección mínima del estrechamiento.
2.1.3.2. Dificultad en la obtención de la deformación verdadera
La aparición del cuello de estricción conlleva una distribución no uniforme de las defor-
maciones, dándose una concentración de éstas en la zona que sufre el estrangulamiento. De
hecho, fuera del cuello de estricción algunas zonas tienden a experimentar una deformación
de signo contrario al experimentado hasta ese instante. Esto se aprecia claramente en la
curva tensión-deformación resultante de un ensayo en el que el extensómetro no abarca el
cuello de estricción (Figura 2.3).
Debido a estas dificultades, la UNE-EN ISO 6892-1 no habla de deformaciones sino de
alargamientos. Así, establece un método para obtener el alargamiento remanente medido
sobre una longitud inicial igual a cinco veces el diámetro de la probeta (estrictamente, la
√
norma establece una longitud de L0 igual a k S0 , siendo S0 la sección inicial y k un coeficiente
de proporcionalidad igual a 5,65). De este modo, el procedimiento consiste en realizar marcas
sobre la probeta antes del ensayo con líneas separadas entre sí una distancia igual al diámetro
de la probeta. Así, una vez ensayada, se unen las partes de la probeta para medir sobre ellas
12 Estado del Arte
Figura 2.2 – Efecto de la longitud de la base extensométrica sobre el cálculo del área verdadera
considerada tras la formación del cuello de estricción. Se observa que, dependiendo de la base
extensométrica elegida, el área obtenida empleando la hipótesis de conservación de volumen
difiere para instantes posteriores a la formación del cuello de estricción.
Figura 2.3 – Curva Fuerza-deformación de una probeta en la que el cuello de estricción se

desarrolló fuera de la zona de medida del extensómetro.
2.2 Carácter dúctil o frágil de la rotura 13
la separación final de dos marcas que inicialmente se encontraran a una distancia igual a
cinco veces el diámetro. Este método permite evitar el problema que supone no conocer el
lugar donde se materializará el cuello de estricción a lo largo del ensayo.
2.1.4. Propiedades del material y propiedades de la estructura

Se puede afirmar que una determinada propiedad es una propiedad del material cuan-
do ésta es independiente de otros aspectos como, por ejemplo, la geometría del elemento
ensayado o la manera en que el ensayo se lleva a cabo. Sin embargo, cuando un parámetro
determinado experimentalmente depende de la geometría del elemento ensayado o del ensayo
empleado para su determinación, dicho parámetro no es una propiedad del material sino que
depende también de aspectos estructurales y podemos decir, por tanto, que es una propiedad
de la estructura.
En el caso de un material metálico, son propiedades del material la densidad, el módulo
elástico o el módulo de Poisson. Éstos son valores constantes, independientemente de que
las probetas utilizadas para su determinación sean cilíndricas, paralelepipédicas, con mayor
o menor longitud o que se hayan determinado con ensayos de tracción simple, ensayos de
flexión en tres puntos u otros diferentes. Sin embargo, otros valores son dependientes de la
geometría o del método de ensayo empleado, hecho que dificulta su empleo en la normativa;
por ejemplo, no se puede afirmar que la carga de rotura sea una propiedad del material,
pues depende de la geometría y dimensiones de la probeta ensayada, así como de si ha sido
determinada con un ensayo de tracción simple o con un ensayo de flexión en tres puntos.
2.2. Carácter dúctil o frágil de la rotura

Tal y como mencionan Anglada et al. [Anglada 02]:
El análisis de las roturas es un área que se ha desarrollado fundamentalmente

en la segunda mitad del siglo XX partiendo de la base de los trabajos realizados
por Gri th e Inglis en los primeros años del siglo.
Efectivamente, la Mecánica de la Fractura se desarrolla como tal en las primeras décadas

del siglo XX, con los trabajos de Inglis [Inglis 13] y Gri th [Gri th 20], aunque no es hasta
los años 40, con el estudio de la rotura de los buques de la serie Liberty, cuando se puede
hablar de ella como disciplina.
Durante la Segunda Guerra Mundial, los Estados Unidos suministraron buques y aviones
a Gran Bretaña en la guerra contra Alemania. Ante la gran demanda de unidades, y con
14 Estado del Arte
objeto de aumentar la velocidad de fabricación, las planchas de los buques dejaron de unirse
con remaches para pasar a ser soldadas. Esta modificación en el proceso de fabricación
supuso que, de los 2700 buques construidos, diez se partieran completamente en dos y 400
experimentaran diversas roturas. La gravedad de este problema incrementó enormemente el
interés por la Mecánica de la Fractura como herramienta para estudiar las causas y buscar
soluciones. Es a partir de entonces cuando, basándose en los estudios de Gri th e Inglis, este
campo experimenta un gran auge y puede considerarse como una disciplina en sí misma.
También desde este momento comienzan a distinguirse claramente dos campos dentro
de la Mecánica de la Fractura, diferenciando entre materiales con comportamiento frágil y
dúctil en rotura. Evidentemente, existen otras clasificaciones más complejas, por ejemplo
Anderson [Anderson 95] identifica diferentes tipos de material considerando su sensibilidad
a condiciones dinámicas de solicitación y contemplando, por tanto, el tiempo como varia-
ble fundamental y diferenciadora. Sin embargo, considerando condiciones cuasi estáticas se
pueden distinguir, como se ha mencionado, dos únicas ramas dentro de la Mecánica de la
Fractura (Figura 2.4):
Mecánica de la Fractura Elástica Lineal (MFEL). Corresponde a materiales

cuya rotura se produce sin que el material experimente deformación plástica, como el
hormigón o el vidrio.
Mecánica de la Fractura Elastoplástica (MFEP). Corresponde a materiales cuya
rotura se produce después de que el material haya experimentado una deformación
plástica importante, como el cobre o el aluminio.
Figura 2.4 – Curvas σ − ε correspondientes a materiales que presentan un comportamiento

frágil en rotura y son estudiados por la MFEL (izda.) y a materiales que presentan un compor-
tamiento dúctil en rotura y son estudiados por la MFEP (dcha.)
2.2.1. Evolución de la Mecánica de la Fractura Elástica Lineal

(MFEL)
2.2.1.1. Explicación atómica de la fractura
Desde el punto de vista atómico, la fractura se produce cuando se aplica suficiente energía
para romper las uniones que mantienen unidos a los átomos. De este planteamiento se obtiene
que el valor de la resistencia de cohesión de un material es aproximadamente E/2 , siendo
E el módulo de Young. No obstante, las evidencias experimentales muestran valores mucho
menores a los obtenidos mediante este planteamiento. Gri th indica que esta discrepancia
se debe a las imperfecciones de los materiales [Gri th 20].
Sin embargo, parece evidente que la fractura no puede tener lugar si no se alcanza esa
tensión cohesiva definida a nivel atómico, así que, ¾cómo explicar la relación entre los de-
fectos del material con el descenso de la resistencia? La respuesta pasa por asumir que las
imperfecciones reducen la resistencia global debido a que magnifican localmente las tensiones
hasta alcanzar la tensión requerida para la ruptura de las uniones atómicas.
2.2.1.2. Los primeros estudios sobre chapas planas
Inglis fue el primero en proporcionar unas evidencias cuantitativas de esta concentración

de tensiones en las imperfecciones de un material analizando aperturas elípticas en chapas
planas [Inglis 13]. De esta manera, la tensión en el vértice de la elipse correspondiente al eje
mayor viene dado por la siguiente expresión:
2a

σA = σ 1 +
b
siendo σ la tensión remota y a y b las dimensiones de los semiejes de la elipse que representa
la apertura (ver Figura 2.5).
En el caso de que la dimensión a sea mucho mayor que b, Inglis proporciona una expresión
en función del radio de curvatura en el punto A:
b2
s
a
= σA = 2σ
a
2.2.1.3. Balance energético de Gri th
El planteamiento de Inglis presenta un problema, ya que cuando la elipse se aproxima a

una grieta lineal, las tensiones en la punta de la elipse tienden al infinito. Esto lleva a Gri th
a concluir que, dado que la tensión en la punta aguda de una grieta es infinita, sin importar
16 Estado del Arte
Figura 2.5 – Parámetros empleados en la fórmula de Inglis para una grieta elíptica en una
chapa plana.
el valor de la carga aplicada, el valor de la tensión no puede ser usado como un criterio de
rotura [Gri th 20]. Así, Gri th llega a formular su teoría del balance energético, que aleja
la atención de la zona altamente tensionada que es el frente de fisuración y propone una
condición simple de equilibrio energético para la fractura.
Esta teoría parte de la primera ley de la termodinámica, que establece que cuando un
sistema no equilibrado pasa a alcanzar el equilibrio, hay un descenso neto de energía. Así,
se puede suponer que una fisura se forma por una repentina supresión de las tracciones que
actúan en su superficie, de manera que en el instante siguiente las deformaciones y, por lo
tanto, la energía potencial, adquieren unos determinados valores. En el supuesto de que esta
situación no sea de equilibrio, por el teorema de la energía potencial mínima, la energía
potencial se reduce hasta alcanzar el equilibrio. En el supuesto de que esta nueva situación
sea de equilibrio, la energía no cambia.
De esta manera, una fisura se puede formar (o si ya existe, puede crecer) solo si este
proceso provoca un descenso o una conservación de la energía total.
El balance energético de Gri th para un incremento en el área de fisura dA bajo condi-
ciones de equilibrio puede expresarse de la siguiente manera:
dE d dWs
= + =0
dA dA dA
siendo E la energía total, la energía potencial suministrada por la energía de deformación
interna y las fuerzas exteriores y Ws el trabajo necesario para crear nuevas superficies de
rotura.
Estas expresiones solamente son válidas para sólidos idealmente frágiles, de hecho, Gri th
obtiene buenos resultados para materiales como el vidrio, mientras que subestima claramente
la resistencia a la fractura de los metales.
2.2.1.4. Introducción del factor de intensidad de tensiones
Con el balance energético de Gri th se establece uno de los dos enfoques clásicos para
abordar la mecánica de la fractura, el criterio energético. Sin embargo, años más tarde, Irwin
introduce un concepto fundamental que aporta un nuevo enfoque: el factor de intensidad de
tensiones K. Desde este momento se habla de dos enfoques fundamentales en el estudio de
la rotura de materiales frágiles: el global, correspondiente al balance energético propuesto
por Gri th, y el local, asociado a los conceptos del factor de intensidad de tensiones y de la
tenacidad de fractura.
Por tanto, el factor de intensidad de tensiones es un concepto que se sitúa dentro de un
planteamiento local de la fractura, es decir, un planteamiento que estudia el valor de las
tensiones y las deformaciones en los alrededores del fondo de la fisura y no en el conjunto
del sólido que se fractura.
Tal y como afirma Elices [Elices 98], el factor de intensidad de tensiones (K) se puede
interpretar como un parámetro que mide la intensidad del campo tensional en el fondo de
la fisura. Dentro de este planteamiento, existe un valor umbral de K, denominado tenacidad
de fractura (Kc ) que, una vez alcanzado, desencadena la rotura frágil del material. Tanto el
factor de intensidad de tensiones como la tenacidad de fractura son conceptos que se restrin-
gen a materiales elásticos lineales, es decir, a materiales que presentan un comportamiento
frágil en rotura, siendo la tenacidad de fractura una propiedad del material, es decir, que no
depende de la solicitación ni de la geometría del sólido fracturado.
A diferencia de la tenacidad de fractura, el factor de intensidad de tensiones tiene valores
diferentes en función de la geometría del sólido, del tamaño de la fisura y de la forma de
la solicitación. Atendiendo a esta última, se consideran tres modos de fractura y, por tanto,
tres factores de intensidad de tensiones asociados (Figura 2.6):
Modo I. El desplazamiento de las caras de la fisura es normal al plano de la misma,

provocando la apertura de ésta.
Modo II. El desplazamiento de las caras de la fisura se produce en el plano de la
misma y perpendicular al frente de fisura.
Modo III. El desplazamiento relativo de las caras de la fisura se produce en la dirección
del frente de fisura.
18 Estado del Arte
Figura 2.6 – Esquema de los tres modos de fractura.
Estos modos de fractura pueden darse de forma individual o de forma conjunta y, su-
perpuestos, permiten el estudio de cualquier posible solicitación. En la actualidad existen
fórmulas que permiten calcular el factor de intensidad de tensiones para las principales geo-
metrías y para los modos de solicitación más frecuentes [Murakami 87, Rooke 76, Pilkey 08,
Tada 85, Sih 73].
Utilizando el concepto del factor de intensidad de tensiones, la solución analítica para
las tensiones y desplazamientos alrededor del fondo de una fisura en un sólido elástico lineal
fisurado proporciona el siguiente resultado en el caso del modo I, que es el más habitualmente
estudiado (ver [Anderson 95, Elices 98, Arana 02, Anglada 02]):
2 3 2 3
3

6 σxx 7 6 cos 2 1 − sin 2 sin 2 7 + :::
K 6
6 σ 7 = √ I 6 cos 1 + sin 2 sin 32 7 +
6 7 7
6 yy 7 2
:::
2r 4
6 7
4 5 5
cos 2 sin 2 cos 32

σzz + :::
Esta solución está expresada en coordenadas polares y corresponde al primer término de

un desarrollo en serie. En el caso de una línea de propagación de la fisura según el ángulo
= 0 y considerando que la plastificación se produce cuando la tensión σyy alcanza el valor
del límite elástico σYS , se obtiene la distancia, medida desde el frente de fisura, en la que se
produce la plastificación según la ley de tensión elástica:
2
1 KI

ry =
2 σYS
De este modo, Irwin elimina la singularidad de la tensión en el borde de la fisura, donde

teóricamente alcanzaría una tensión de valor infinito, corrigiendo la ley de tensiones y esta-
bleciendo una tensión constante en un ancho rp y de valor el correspondiente a la tensión de
plastificación. Con ello logra redistribuir las tensiones del fondo de fisura en un ancho ficticio
más acorde con la realidad. La Figura 2.7 muestra gráficamente el procedimiento.
Figura 2.7 – Zona plástica en el fondo de la fisura propuesta por Irwin [Irwin 60].
Este planteamiento proporciona una distribución de tensiones mayores que las obtenidas
con la expresión surgida del planteamiento elástico, lo cual implica un valor mayor de KI .
Para solventar este problema Irwin propone utilizar un factor de intensidad de tensiones
efectivo, Ke , que se obtiene situando el borde de la fisura efectiva en el centro de la zona
plástica (ver Figura 2.8) y adopta el siguiente valor:
Ke
σyy ≈ σyy = q
2 (r − ry )
2.2.1.5. El modelo de la banda plástica
Este modelo fue propuesto por primera vez por Dugdale y Barenblatt [Dugdale 60,
Barenblatt 62] y propone una zona plástica larga y estrecha en el borde de la fisura.
Este planteamiento considera una grieta mayor que la grieta física, diferenciando dos
zonas, una central que se corresponde con la grieta física y otra situada a ambos lados
de ésta, que se opone a la apertura de la grieta y trata de cerrarla. Esta segunda zona,
20 Estado del Arte
Figura 2.8 – Obtención del factor de intensidad de tensiones efectivo propuesto por Irwin Ke
(el borde de la fisura efectiva se sitúa en el centro de la zona plástica) [Irwin 60].
denominada banda plástica, es de un material sin endurecimiento y su comportamiento es

el de tensión plana. La Figura 2.9 muestra gráficamente el funcionamiento del modelo de la
banda plástica.
Figura 2.9 – Esquema de funcionamiento del modelo de banda plástica [Anderson 95].
Los dos últimos planteamientos presentados logran extender el funcionamiento de la

Mecánica de la Fractura Elástico Lineal (MFEL) al ámbito de los materiales cuya rotura
se produce con presencia de una cierta plastificación en el frente de fisura y conducen a
resultados razonablemente buenos en casos de materiales con un comportamiento levemente
dúctil. Sin embargo, el estudio de materiales con un acusado comportamiento dúctil requiere
otros planteamientos [Anderson 95].
2.2.2. Evolución de la Mecánica de la Fractura Elasto-Plástica

(MFEP)
La Mecánica de la Fractura Elástica Lineal (MFEL) solo es válida mientras la deformación
no lineal del material se reduzca a una pequeña región alrededor de la punta de la fisura,
sin embargo, en muchos materiales no es posible caracterizar el comportamiento de fractura
mediante la MFEL.
La Mecánica de la Fractura Elasto-Plástica (MFEP) se aplica a materiales que presentan
un comportamiento no lineal en fractura y no dependientes del tiempo. En su estudio existen
dos parámetros fundamentales que se exponen brevemente a continuación.
2.2.2.1. La apertura del frente de fisura
En un material no lineal, antes de producirse la fractura la punta de una fisura aguda

se ablanda y los labios de la fisura se separan a medida que la carga aplicada aumenta.
Esta apertura de los labios es mayor cuanto mayor es la resistencia a la fractura y está
relacionada con la ductilidad del material. La apertura de los labios de la fisura, denominada
CTOD (Crack Tip Opening Displacement) se representa gráficamente en la Figura 2.10.
Figura 2.10 – Apertura de los labios de fisura (CTOD).
Wells [Wells 61] consigue relacionar esta apertura del frente de fisura con el factor de
intensidad de tensiones KI y postula que el CTOD es un buen parámetro para caracterizar
la rotura cuando el planteamiento elástico deja de ser válido. Esto se confirma años más
tarde cuando se encuentra una relación entre el CTOD y la integral J [Anderson 95].
2.2.2.2. La integral de contorno J
En 1968, Rice [Rice 68] desarrolla una aproximación energética a la fractura dúctil
basándose en las integrales de contorno independientes del camino definidas por Eshelby
[Eshelby 51], conocida por integral J, que presenta la siguiente expresión:
22 Estado del Arte
!
Z
@ui
J= !n1 − Ti ds
@x1
donde:
es el contorno que rodea al extremo de la fisura, elegido arbitrariamente.

! es la densidad de energía elástica.
n1 es la componente según el eje x1 (ver Figura 2.11 ) de la normal unitaria exterior
al contorno.
Ti representa las componentes de las tensiones que actúan sobre el contorno.
ui son las componentes del vector de desplazamientos.
ds es el diferencial de arco.
Figura 2.11 – Representación gráfica del cálculo de la integral J.
La integral J proporciona una expresión para la energía disponible para propagar una
fisura en un medio elástico no lineal y es independiente del camino de integración. Puede
considerarse una extrapolación del concepto de la energía G empleado por la MFEL, aplicado
a la MFEP [Elices 98].
2.2.3. Mecanismos de fractura en la rotura dúctil

La Figura 2.12 ilustra de forma esquemática los tres mecanismos de fractura identificados
en la rotura de metales y aleaciones metálicas [Anderson 95].
Nucleación, crecimiento y coalescencia de poros. Este mecanismo, a su vez,

consta de tres fases diferenciadas (ver Figura 2.13). En una primera fase, bajo estados
de carga avanzados, surgen microporos dentro del material (nucleación), generalmente
provocados por decohesión de pequeñas inclusiones con el resto del material o por
la propia rotura de la partícula que constituye la inclusión. En una segunda fase, y
bajo estados de deformación mayores, estos microporos incrementan sus dimensiones
(crecimiento) hasta, finalmente, llegar a interconectarse entre sí (coalescencia).
Clivaje. El clivaje se identifica con una propagación rápida de una fisura a través de
ciertos planos cristalográficos, esto es, de manera transgranular. El propio Anderson
[Anderson 95] menciona que el clivaje es a menudo referido como fractura frágil, aunque
puede ser precedido por una fuerte plastificación y un crecimiento dúctil de la fisura.
Este aspecto es particularmente interesante dentro del planteamiento de este trabajo.
Fractura intergranular. Como su propio nombre indica, este mecanismo hace refe-
rencia a una fractura desarrollada entre los granos que forman la microestructura del
material.
Figura 2.12 – Mecanismos de fractura en metales [Anderson 95].
Figura 2.13 – Fases del mecanismo de nucleación, crecimiento y coalescencia de poros

[Anderson 95].
24 Estado del Arte
Las fases identificadas en la fractura dúctil de metales y aleaciones hacen referencia al

primer mecanismo mencionado, correspondiente a la nucleación, crecimiento y coalescencia
de poros. En este campo se han desarrollado a lo largo de los años diversos modelos para
cada una de las tres fases.
2.2.3.1. Modelos del fenómeno de nucleación
Existen modelos continuos para reproducir la nucleación de poros, como el modelo de

Argon [Argon 75] o el modelo de Beremin [Beremin 81], ambos basados en la formulación
de una tensión de decohesión para una partícula cilíndrica. Inicialmente, Argon propone
que la tensión intercara en una partícula cilíndrica es aproximadamente igual a la suma de
la tensión hidrostática y la tensión de Von Mises, de esta manera se define la tensión de
decohesión como una combinación crítica de estas dos tensiones. El modelo de Beremin se
basa en el de Argon y añade una corrección basada en resultados empíricos para adecuar la
fórmula de Argon a un caso particular de acero.
También existe un modelo basado en la teoría de las dislocaciones desarrollado por Goods
y Brown [Goods 79]. Este modelo estima que las dislocaciones producidas cerca de una
partícula elevan la tensión en la interfase mediante una expresión determinada. De esta
manera, cuando la suma de la tensión principal y este incremento de tensión definido por
Goods y Brown alcanza un valor crítico, se desencadena el fenómeno de nucleación.
2.2.3.2. Modelos de los fenómenos de crecimiento y coalescencia de huecos
De acuerdo con Anderson [Anderson 95], a la hora de modelizar el crecimiento y la

coalescencia de poros, existen dos modelos principales de referencia, uno publicado por Rice y
Tracey [Rice 69] y otro debido a Gurson [Gurson 77]. Ambos han servido de base a posteriores
modelos que han surgido como modificaciones de los originales.
El modelo de Rice y Tracey se basa en el estudio de la deformación de un único poro
esférico sometido a tres tensiones remotas principales σ1 , σ2 y σ3 . El poro, inicialmente esfé-
rico, adopta formas elipsoidales a medida que se deforma. Este modelo, sin embargo, al estar
basado en un único poro aislado, no tiene en cuenta las interacciones con poros adyacentes.
Además, no incluye un criterio de fallo, por lo que únicamente aborda la nucleación y el
crecimiento de huecos, pero no la coalescencia.
El modelo de Gurson se explica en detalle más adelante, sin embargo, como breve intro-
ducción, se puede mencionar que analiza el comportamiento de un medio poroso asumiendo
que el material se comporta como un medio continuo. En este modelo, por tanto, el efecto
de los huecos es repartido en el material, considerando que éste es continuo y homogéneo.
2.3 Modelos de rotura para materiales dúctiles 25
Se puede hablar de otros modelos muy populares en la modelización de la fractura en

metales, pero todos parten, como hemos dicho, de los dos modelos mencionados. Entre ellos,
uno de los más extensamente empleado es el modelo de Johnson-Cook [Johnson 85], que
no es más que una evolución del modelo de Hancock y McKenzie [Hancock 76] que, a su
vez, proviene del modelo de Rice y Tracey [Rice 69]. Asimismo, el modelo de Gurson ha
originado el modelo de Gurson-Tveergard-Needleman (GTN), que es considerado como uno
de los modelos que consiguen reproducir de manera más precisa una fractura dúctil [Li 11]
y que se presenta más adelante en este capítulo. Su amplia difusión ha propiciado que
algunos programas comerciales de cálculo mediante el método de los elementos finitos, como
ABAQUS, lo tengan implementado como herramientas propias y faciliten enormemente su
utilización.
2.3. Modelos de rotura para materiales dúctiles

El estudio riguroso de la rotura de materiales dúctiles no comienza hasta 1952, cuando
Bridgman [Bridgman 52] lleva a cabo ensayos con probetas cilíndricas con entallas. Bridgman
concluye que la tensión de Von Mises es constante en la sección transversal mínima pero
que las tensiones radiales, circunferenciales y axiales varían. Teniendo en cuenta que la
triaxialidad de tensiones se define como la relación entre la presión hidrostática y la tensión
equivalente de Von Mises, concluye también que ésta varía desde 1/3 en la superficie hasta
un valor máximo en el eje de la probeta. A continuación se muestran las expresiones que
definen la tensión hidrostática, la tensión de Von Mises y la triaxialidad de tensiones:
σ1 + σ2 + σ3
σH =
3
(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ1 − σ3 )2
s
σ =
2
σH
Triaxialidad de tensiones =
σ
donde σH es la tensión hidrostática, σ es la tensión equivalente de Von Mises y σ1 , σ2 y σ3
son las tensiones principales en la sección mínima de la probeta.
Bridgman también proporciona sus ecuaciones, que relacionan la triaxialidad de tensiones
con la geometría de la probeta, es decir, el radio de la entalla y el radio de la probeta. La
principal característica del planteamiento de Bridgman consiste en considerar que la defor-
mación equivalente es constante en la sección transversal de menor diámetro (simulaciones
numéricas posteriores demostrarían que existe una variación de la deformación equivalente
26 Estado del Arte
en dicha sección y que su valor máximo tiene lugar en el centro de ella) pero que las tensiones
radiales, axiales y perimetrales varían. Como se ha dicho, según Bridgman la triaxialidad de
tensiones crece desde un valor de 1/3 en la superficie hasta un valor máximo en el eje de la
probeta y dicha variación viene definida por las ecuaciones de Bridgman:
σH 1 r

= + ln +1
σ 3 2R
r0

εf = 2 ln
r
donde r es el radio de la sección transversal mínima, r0 el valor inicial de r, R el radio de la

entalla y εf la deformación equivalente de fractura.
En 1966 Bluhm y Morrisey [Bluhm 66] realizan un ambicioso estudio donde analizan la
evolución del daño y final rotura de barras cilíndricas de cobre puro y de dos aceros dúctiles
sometidas a un ensayo de tracción simple. Para ello, construyen un dispositivo que es capaz de
aplicar la carga de manera progresiva, permitiendo el avance de la fisura de manera gradual
(ver Figura 2.14).
Figura 2.14 – Esquema del dispositivo empleado por Bluhm y Morrisey en su pionero estudio
de la rotura de una barra sometida a tracción [Bluhm 66].
Este dispositivo parte de un diseño desarrollado por McClintock y lo mejora, de manera

que facilita la carga progresiva de la probeta evitando torsiones parásitas e incorpora un
cristal ultrasónico como sistema de detección de la fisura. En este estudio realizan una des-
cripción muy detallada del avance de la fisura, relacionándolo con la curva carga-deformación
obtenida en el ensayo. Concluyen lo siguiente:
1. Tras la aparición del cuello de estricción se desarrollan minúsculas microgrietas y mi-

crohuecos alrededor de las inclusiones, de defectos cristalográficos o de bordes de granos
del material.
2. Posteriormente, a medida que la deformación de la probeta aumenta, el volumen de

huecos y grietas aumenta debilitando la matriz en el centro del estrechamiento pro-
vocado por el cuello de estricción. Alrededor de esta zona central debilitada queda
una zona circundante de material esencialmente sin fracturar y en un estado de baja
tensión hidrostática. Por tanto, esta zona circundante se encuentra sometida a grandes
esfuerzos de cortante que provocan, en efecto, una rotura fuera del plano del daño
central inicial (ver Figura 2.15).
Figura 2.15 – Proceso de rotura en el cuello de estricción de una probeta cilíndrica de cobre
sometida a un ensayo de tracción simple y su correspondencia con la curva carga-deformación
[Bluhm 66].
Los inicios de la aproximación numérica al problema pueden establecerse en 1968, año en

que McClintock [McClintock 68] publica un estudio en el que analiza el crecimiento de huecos
en el interior de un material considerando para ello microporos cilíndricos (ver Figura 2.16).
Un año más tarde, en 1969, Rice y Tracey [Rice 69] analizan el crecimiento de huecos en
el interior del material considerando microporos esféricos (ver Figura 2.17) y lo comparan con
el comportamiento de los microporos cilíndricos de McClintock. Analizan el comportamiento
28 Estado del Arte
Figura 2.16 – Poro cilíndrico propuesto por McClintock [McClintock 68].
Figura 2.17 – Poro esférico propuesto por Rice y Tracey [Rice 69].
de un poro esférico bajo dos situaciones: un campo de deformaciones de tensión uniaxial,

como el mostrado en la Figura 2.17; y un estado de deformación remoto con un valor alto
de la triaxialidad de tensiones. Comprueban que, al igual que con los poros cilíndricos de
McClintock, la triaxialidad de tensiones tiene un efecto amplificador sobre el crecimiento de
los huecos.
En 1976 Gurson [Gurson 76] estudia el comportamiento a rotura de materiales con in-
clusiones rígidas. Observa cómo la presencia de inclusiones rígidas afecta a la función de
plastificación y cómo el fenómeno de nucleación de microhuecos puede resultar inestable y
provocar un ablandamiento generalizado y, en último término, la rotura del material.
En 1977 Gurson [Gurson 77] propone un modelo de daño para materiales dúctiles basado
en la teoría de nucleación, crecimiento y coalescencia de microhuecos. Este modelo solo
reproduce el daño debido a la nucleación y el crecimiento de huecos pero no proporciona
un criterio de rotura. Su formulación está basada en el estudio de crecimiento de huecos
esféricos de Rice y Tracey y tiene una gran repercusión en estudios posteriores, hasta el
punto de convertirse en un modelo de referencia que sigue siendo utilizado en nuestros
días [Zhang 96, Hao 97, Zhang 00, Besson 01, Besson 03, Vadillo 06, Nahshon 08, Nielsen 09,
Jackiewicz 11, Bettaieb 11, Nielsen 11, Vlcek, L. and Kozák 11, Nielsen 12].
En 1981 Hutchinson y Tvergaard [Hutchinson 81] estudian la formación de las bandas de
cortante que se observan en las roturas de materiales metálicos. En una rotura típica de copa
y cono estas bandas se corresponderían con la superficie troncocónica que se forma en torno a
la región plana central. Concluyen que estas bandas se pueden formar gradualmente con poca
localización de la deformación, pero son muy sensibles a la presencia de imperfecciones, que
producen una concentración alta de las deformaciones y conducen a una rotura catastrófica.
En 1982 Budiansky et al. realizan un estudio minucioso del crecimiento de poros en
sólidos viscosos [Budiansky 82], ampliando el estudio de Rice y Tracey al tiempo que realizan
interesantes observaciones sobre el modo en que el crecimiento de un poro varía en función
de la triaxialidad de tensiones a la que esté sometido y del tipo de medio en que esté inmerso,
considerando para este último aspecto medios linealmente viscosos, no linealmente viscosos
y rígidos.
En 1984 Tvergaard y Needleman [Tvergaard 84] añaden nuevos parámetros al modelo de
Gurson, dotándole así de un criterio de rotura. Este modelo supone a partir de entonces una
verdadera referencia en el ámbito de la rotura de materiales dúctiles y su formulación puede
ser consultada más adelante en la presente Tesis. El criterio de plastificación del modelo de
Gurson-Tvergaard-Needleman es el siguiente:
!2
3p
!
q
2

= + 2q1 f cosh −q2 − 1 + q3 f =0
σy 2σy
30 Estado del Arte
donde es la función de plastificación, p la tensión hidrostática, q la tensión equivalente

de Von Mises, q1 , q2 y q3 unas constantes introducidas para ampliar el modelo de Gurson a
materiales con poros uniformemente distribuidos y f la función que sirve para introducir
el criterio de daño y, por tanto, el fenómeno de coalescencia. Como se ha mencionado, más
adelante se desarrolla con detalle la formulación de este modelo.
En 1985 Johnson y Cook [Johnson 85] estudian la influencia sobre la rotura dúctil de tres
aspectos: velocidad de deformación, temperatura y presión. Para ello realizan ensayos sobre
probetas de tres materiales diferentes, cobre, hierro y acero, concluyendo que la rotura es muy
dependiente de la presión hidrostática y menos dependiente de la velocidad de deformación
y la temperatura. Completan su estudio proponiendo un modelo de rotura que introduce la
temperatura y la velocidad de deformación en su formulación y que utiliza las fórmulas de
Bridgman para estimar el valor de la triaxialidad de tensiones. Este modelo establece un
parámetro de daño para el material, D, definido por:
X ∆εp
D=
εR
p
p la deformación plástica
donde ∆εp es el incremento de deformación plástica equivalente y εR
equivalente de rotura, que se define con la siguiente expresión:
_
h i
p = [D1 + D2 exp (D3 σ )] 1 + D4 ln εp [1 + D5 T ]
εR
siendo D1 , D2 , D3 , D4 y D5 constantes del material. La dependencia de la velocidad del

ensayo se introduce a través de ε_ p = ε_ p /ε_0 , donde ε_0 es una velocidad de deformación de
referencia y la dependencia de la temperatura a través de T = (T − Tr ) / (Tm − Tr ), donde
T es la temperatura en cada instante, Tr la temperatura ambiente y Tm la temperatura de
fusión del material.
En 1986 Fleck y Hutchinson [Fleck 86] analizan el comportamiento de un poro esférico
dentro de un bloque cúbico de material incompresible sometido a cortante puro. Concluyen
que el poro se gira y se aplasta, alargándose, de manera que la rotura por cortante puro se
produce por giro y aplastamiento de los poros hasta su final interconexión.
En 1992, Tvergaard y Hutchinson [Tvergaard 92] realizan una aproximación al problema
mediante un modelo cohesivo, estudiando la relación de los parámetros que definen la curva
de ablandamiento, ft y GF , en el crecimiento de la grieta en materiales dúctiles.
2.3.1. La influencia de la triaxialidad de tensiones

La triaxialidad de tensiones se define como la relación entre la tensión hidrostática y la
tensión equivalente de Von Mises, σH /σ, y da cuenta del desequilibrio existente entre las tres
tensiones principales σ1 , σ2 y σ3 .
Los principales modelos desarrollados hasta mediados de los años noventa incluyen la
triaxialidad de tensiones en su formulación de una manera implícita: el modelo de Gurson a
través de los parámetros p y q, que corresponden a las tensiones hidrostática y de Von Mises,
respectivamente; y el modelo de Johnson-Cook a través de las ecuaciones de Bridgman. Sin
embargo, hasta ese momento todavía no se ha estudiado de manera rigurosa la influencia de
la triaxialidad sobre la rotura de materiales dúctiles.
En este sentido, en 1997 Mirza et al. [Mirza 97] estudian la influencia de la triaxialidad
de tensiones empleando probetas de cobre puro. En su estudio realizan ensayos de tracción
sobre las probetas, interrumpiéndolos antes de la rotura para, una vez descargadas, pulirlas
con el fin de observar el estado de la matriz interior del material en la zona del cuello de
estricción. Concluyen que, efectivamente, la triaxialidad tiene una gran influencia sobre los
mecanismos de nucleación, crecimiento y coalescencia de microhuecos. En esta línea, Toribio
[Toribio 97] también empieza a trabajar con probetas cilíndricas entalladas para provocar
estados triaxiales en la sección de rotura de las probetas.
En 2003 Bao concluye su Tesis doctoral [Bao 03] bajo la dirección de Tomasz Wierzbicki.
En este trabajo realiza un amplio programa experimental con probetas de aluminio cubrien-
do un amplio rango de triaxialidades, desde compresión hasta tracción multiaxial. Para ello
emplea probetas cilíndricas de diferentes longitudes ensayadas a compresión (Figura 2.18),
probetas cilíndricas entalladas con diferentes radios de entalla ensayadas a tracción (Figu-
ra 2.19) y propone un nuevo tipo de probetas para estudiar estados en los que predomina el
esfuerzo cortante (Figura 2.20). Concluye que la influencia de la triaxialidad sobre la rotura
no puede ser modelizada mediante una función monotónica, como habían hecho Johnson y
Cook [Johnson 83] o Børvik et al. [Borvik 99] anteriormente, sino que deben considerarse
tres regiones claramente diferenciadas, en cada una de las cuales unos mecanismos de ro-
tura rigen sobre otros (ver Figura 2.21). De esta manera, identifica las siguientes regiones,
atendiendo al grado de triaxialidad de tensiones:
Zona de triaxialidades bajas: la rotura se produce por cortante.

Zona de triaxialidades medias: la rotura se produce por una combinación del mecanismo
de cortante y el mecanismo de crecimiento de huecos.
Zona de triaxialidades altas: la rotura se produce por un mecanismo de crecimiento y
coalescencia de huecos.
32 Estado del Arte
Figura 2.18 – Probetas empleadas por Bao para los ensayos a compresión [Bao 03].
Figura 2.19 – Probetas cilíndricas entalladas empleadas por Bao para los ensayos a tracción
[Bao 03].
Figura 2.20 – Probetas propuestas por Bao para estudiar estados de tensiones con predominio
de esfuerzos cortantes [Bao 03].
Figura 2.21 – Valor de la deformación equivalente de rotura en función de la triaxialidad de

tensiones, según Bao y Wierzbicki [Bao 03].
Estos resultados también se pueden consultar en el artículo que publicaron en 2004

[Bao 04].
Para entonces, la triaxialidad de tensiones es ya objeto de estudio por parte de numerosos
autores, confirmando siempre su gran influencia en la rotura de materiales dúctiles. De este
modo, en 2003 Børvik et al. [Hopperstad 03, Borvik 03] realizan un estudio de la influencia
de la triaxialidad de tensiones desarrollando una campaña experimental sobre probetas de
aluminio complementada con un estudio numérico basado en el modelo de Johnson-Cook,
confirmando una vez más la enorme influencia que la triaxialidad tiene sobre la rotura del
material. Posteriormente, en 2005 [Borvik 05], continúan con este estudio realizando ensayos
sobre probetas de acero sometidas a diferentes triaxialidades y temperaturas, empleando para
su modelización una variación del modelo de Johnson-Cook con la que obtienen resultados
razonablemente ajustados a los obtenidos experimentalmente. Una vez más, concluyen que
la influencia de la triaxialidad, definida en su estudio mediante la geometría impuesta de
las probetas, es decisiva en la rotura del material, sin embargo no ocurre lo mismo con la
temperatura o la velocidad de deformación.
En 2005 Wierzbicki et al. [Wierzbicki 05] emplean los resultados de la Tesis doctoral de
34 Estado del Arte
Bao para analizar siete modelos de rotura. Concluyen que el modelo de máximo cortante
proporciona buenos resultados a pesar de ser muy simple, pero no puede predecir estados de
carga axilsimétricos. Asimismo comprueban que un modelo desarrollado por Xue y Wierz-
bicki proporciona también muy buenos resultados y concluyen que es fundamental basar el
criterio de rotura en la triaxialidad.
También en 2005 Bao [Bao 05] amplía el estudio realizado en su Tesis doctoral estudiando
cinco tipos de entallas en probetas cilíndricas y en probetas planas, concluyendo que los
parámetros más importantes que gobiernan la aparición de la grieta son la triaxialidad de
tensiones y la tensión de Von Mises. Los resultados de sus ensayos sugieren que existe una
transición entre el cortante y la tensión uniaxial donde la ductilidad crece a medida que lo
hace la triaxialidad.
Xue y Wierzbicki presentan en 2006 [Xue 06] un modelo de material que incluye cuatro
características principales: sensibilidad a la presión, dependencia del parámetro de Lode,
función de daño no lineal y efecto del deterioro del material, logrando buenos resultados con
simulaciones de probetas compactas y probetas sometidas al ensayo de flexión en tres puntos
[Xue 07, Xue 08].
En 2009 Boyce y Dilmore [Boyce 09] estudian el modo en que la velocidad del ensayo
afecta a la rotura de un material dúctil. Para ello, ensayan probetas de cuatro materiales
diferentes a grandes velocidades de deformación mediante el empleo de la barra Hopkinson.
A diferencia de Børvik et al. [Hopperstad 03, Borvik 03], concluyen que, efectivamente, la
velocidad de deformación modifica la forma de rotura de un material dúctil, aunque solo
para altas velocidades de deformación; en concreto, manejan tasas de deformación de entre
0,0002s 1 y 200s 1 .
En sus trabajos de 2009 y 2012 [Huespe 09, Huespe 12], Huespe et al presentan un mo-
delo de rotura definido mediante una formulación del comportamiento del material basada
en la que dio origen al modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman y que tiene en cuenta la
triaxialidad de tensiones como aspecto fundamental en la rotura. En estos trabajos logran
modelizar perfectamente una rotura en copa y cono, típica de los materiales dúctiles.
2.3.2. El parámetro de Lode
El origen de este parámetro data de 1925 y fue introducido por Walter Lode [Lode 26],
pero su empleo en el estudio de la rotura de materiales dúctiles es muy reciente. Para entender
el significado del parámetro de Lode es necesario explicar antes qué se entiende por tensor
desviador de tensiones y qué son los invariantes de dicho tensor, conceptos que se exponen
brevemente a continuación.
El tensor desviador de tensiones se define como:
Sij = σij − pij
donde p es la tensión hidrostática (σH ) y está relacionada con el primer invariante del tensor
de tensiones, I1 , que tiene la siguiente expresión:
1 1
p = I1 = (σ1 + σ2 + σ3 )
3 3
siendo σ1 , σ2 y σ3 las tensiones principales, es decir, los elementos de la diagonal principal
del tensor de tensiones.
Por otra parte, los tres invariantes del tensor desviador de tensiones quedan definidos
como:
1
J1 = (s1 + s2 + s3 )
3
1 2
s1 + s22 + s23

J2 =
2
J3 = s1 s2 s3
siendo s1 , s2 y s3 los elementos de la diagonal principal del tensor desviador de tensiones.

Nótese que el segundo invariante J2 está también relacionado con la tensión equivalente
de Von Mises σ, ya que:
s
(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2 q
σ= = 3J2
2
Para demostrar esta igualdad basta desarrollar la expresión del segundo invariante J2 ,
obteniendo la definición de la tensión equivalente de Von Mises.
De esta manera, cualquier estado de tensiones principales puede ser representado en el
espacio de tensiones principales utilizando las coordenadas de Haigh-Westergaard ξ, y
donde:
I1 √
ξ = √ = 3p
3
q
= 2J2
√
1 3 3 J3
!
1
= cos
3 2 J23/2
36 Estado del Arte
Representando un estado de tensiones mediante un vector con origen en O (0, 0, 0) y cuyo

otro extremo sea el punto P (σ1 , σ2 , σ3 ), ξ es la proyección del vector en el eje hidrostático (el
lugar geométrico donde σ1 = σ2 = σ3 ), es la distancia entre el punto P y el eje hidrostático
y es el denominado ángulo de Lode, que proporciona la dirección del radio respecto a
la intersección del plano σ1 = 0 con el plano desviador. En la Figura 2.22 se muestra el
significado geométrico de estos parámetros en el espacio de tensiones principales.
Figura 2.22 – Interpretación geométrica del parámetro de Lode en el espacio de tensiones

principales.
En 2001, Zhang et al. [Zhang 01] proponen un nuevo acercamiento a la rotura dúctil
mediante el empleo del parámetro de Lode. En este trabajo afirman que en ocasiones la
triaxialidad de tensiones no basta para definir el comportamiento en la rotura de un mate-
rial dúctil y es entonces cuando el parámetro de Lode resulta útil. Su trabajo se centra en
estudiar la influencia del parámetro de Lode sobre la expansión de un hueco en las diferentes
direcciones del espacio y concluye que ésta depende claramente del ángulo de Lode. A partir
de entonces, el parámetro de Lode se suma a la triaxialidad de tensiones como elemento de-
terminante de la rotura en materiales dúctiles y comienza a ser utilizado de manera habitual
por numerosos investigadores a la hora de proponer modelos de daño.
Así, el modelo de fractura dúctil desarrollado por Xue y Wierzbicki, que fue evaluado
en el trabajo de Wierzbicki et al. en 2005 [Wierzbicki 05], basa su criterio de daño en la
triaxialidad y en un parámetro del estado de desviación de las tensiones relacionado con el
parámetro de Lode.
En 2008, Bai y Wierzbicki [Bai 08] plantean un modelo de plasticidad para metales
dependiente de la presión hidrostática y del parámetro de Lode.

En 2010, Mirone y Corallo [Mirone 10] estudian la influencia de la triaxialidad del pará-
metro de Lode sobre la rotura de diferentes metales. Para ello emplean el criterio de Tresca
y dos criterios proporcionados por Wierzbicki et al., concluyendo que el parámetro de Lode
es decisivo a la hora de determinar la rotura del material.
En 2011 Barsoum y Faleskog [Barsoum 11] continúan con el estudio de la influencia
del parámetro de Lode, centrándose en esta ocasión en los mecanismos de crecimiento y
coalescencia de huecos. El planteamiento de este estudio parte del trabajo llevado a cabo
por los mismos autores en 2007 [Barsoum 07a, Barsoum 07b] y concluye que el parámetro
de Lode tiene una gran influencia en la evolución de la forma de los poros y en el crecimiento
de los mismos, así como en el comportamiento de la deformación localizada. Sin embargo,
también observan que el parámetro Lode no tiene mucha influencia en casos de triaxialidad
altos y que es la triaxialidad de tensiones el parámetro que gobierna la rotura.
De entre los últimos trabajos realizados sobre el estudio de la rotura empleando el
parámetro de Lode, cabe mencionar el llevado a cabo por Morgeneyer y Besson en 2011
[Morgeneyer 11], en el que estudian el cambio de dirección de la grieta en una rotura dúc-
til utilizando un modelo de Gurson modificado en el que la velocidad de deformación está
relacionada con el parámetro de Lode.
2.3.3. Rotura por cortante puro y por combinación de cortante y

esfuerzos normales
La superficie de rotura que presenta una barra cilíndrica fabricada con un material dúctil
tras un ensayo de tracción simple es referida habitualmente como superficie en copa y cono
(ver Fig 2.23). Dicha superficie presenta una zona central perpendicular al eje de aplicación
de la carga y una superficie troncocónica circundante.
En el estudio pionero de Bluhm y Morrisey [Bluhm 66] se habla ya de labios de cortante
en referencia a las superficies troncocónicas que se desarrollan en una rotura en forma de copa
y cono, atribuyendo claramente a los esfuerzos de cortante la aparición de dicha superficie.
El estudio de Hutchinson y Tvergaard de 1981 [Hutchinson 81] realiza un acercamiento
inicial al estudio de los labios de cortante como objeto central de la investigación y el de
Fleck y Hutchinson en 1986 [Fleck 86] aporta un análisis detallado del comportamiento de
un poro esférico dentro de un bloque cúbico sometido a cortante puro, describiendo la rotura
por cortante como el resultado de un proceso de giro y aplastamiento de los poros hasta su
final interconexión.
Como se ha mencionado anteriormente, en 2004 Bao y Werzbicki [Bao 04] identifican
38 Estado del Arte
Figura 2.23 – A la izquierda, un esquema de una rotura en forma de copa y cono. A la derecha,
una imagen de una rotura real en forma de copa y cono.
claramente tres regiones dentro del rango de triaxialidades que están asociadas a mecanismos
de rotura diferentes (ver Fig 2.21), siendo el cortante el esfuerzo que provoca la rotura en
triaxialidades bajas y una combinación del mecanismo de cortante y el de crecimiento de
huecos el que la provoca en triaxialidades medias.
En 2007 Barsoum y Faleskog [Barsoum 07a, Barsoum 07b] presentan un modelo de rotura
que contempla la combinación de esfuerzos de tracción y de cortante. Emplean este modelo
para estudiar la transición entre el plano central y el inclinado en una rotura de copa y cono.
En 2008 Nahshon y Hutchinson [Nahshon 08] realizan una corrección del modelo de
Gurson para contemplar la aparición de daño bajo cortante puro o en estados de triaxialidad
muy reducidos. Para ello, introducen un nuevo parámetro, k! , que registra el daño por
cortante.
También en 2008 Tvergaard [Tvergaard 08] analiza numéricamente el comportamiento
de un microporo embebido en un material dúctil sometido a cortante puro empleando un
modelo de elementos finitos (ver Fig 2.24). Este trabajo modeliza el comportamiento anun-
ciado por Fleck y Hutchinson, según el cual la rotura por cortante se produce por giro y
aplastamiento de los poros. A lo largo de la deformación del microporo, las caras internas de
éste se terminarían tocando en el modelo de Tvergaard dando lugar a problemas de cálculo;
para evitar esto, Tvergaard introduce una función de presión dentro del poro.
En 2011 Nielsen y Tvergaard [Nielsen 11] continúan el estudio de la rotura por cortante
puro interesándose por el modo en que los poros secundarios afectan a la rotura de los
2.4 El modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman 39
poros primarios y concluyen que, efectivamente, la presencia de poros secundarios afecta

decisivamente a la rotura de los primarios.
Figura 2.24 – Modelo desarrollado por Tvergaard [Tvergaard 08] para estudiar la deformación
de los poros bajo esfuerzos de cortante puro.
2.4. El modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman

En 1977 Gurson [Gurson 77] desarrolla un modelo matemático que permite considerar
la nucleación y el crecimiento de poros. Dicho modelo estima el fenómeno de nucleación
basándose en el comportamiento de un volumen esférico incompresible con un poro esférico
concéntrico en su interior, estudiado por Rice y Tracey en 1969 [Rice 69], y considera el
incremento del volumen de poros total como una suma del incremento debido al crecimiento
de poros dfdtgr y del incremento debido a la nucleación de nuevos poros dfnucl
dt
:
df dfgr dfnucl
= +
dt dt dt
El cálculo del crecimiento de los poros existentes se basa en considerar el material incom-
presible, de esta manera, todo el incremento de deformación plástica se debe al incremento
del volumen de los poros existentes:
dfgr dεpl
= (1 − f )
dt dt
40 Estado del Arte
Existen diferentes formulaciones para el incremento de volumen de poros debidos a la

nucleación de nuevos poros; en el caso de la presente Tesis, debido a que los modelos se han
elaborado con el software comercial ABAQUS, la formulación empleada corresponde a la
implementada en el propio programa [Hibbit 11] y responde a la siguiente expresión:
dfnucl dεpl
=A m
dt dt
donde:
2 0 12 3
fN 1 εpl
m − εN A 7
A= √ exp 6
4− @
sN 2 2 sN
5
Esta formulación corresponde a un criterio de nucleación controlada por la deformación

plástica, criterio sugerido por Gurson y basado en un análisis de los datos obtenidos por
Gurland [Gurland 72]. De esta manera, se considera que la nucleación sigue una distribución
normal y que la deformación debida a la nucleación tiene un valor medio εN y una desviación
estándar sN , siendo fN la fracción volumétrica de poros nucleados. Además, se considera que
dicha nucleación solo se produce bajo esfuerzos de tracción.
El modelo que desarrolla Gurson es un modelo elastoplástico que contempla la nucleación
y el crecimiento de poros, sin embargo, no permite predecir la pérdida total de resistencia del
material originada por una fractura dúctil, provocada en última instancia por la coalescencia
de poros.
Unos años más tarde, Tveergard y Needleman [Tvergaard 84] añaden nuevos parámetros
en el modelo de Gurson que permiten un ajuste más preciso e introducen un criterio de fallo,
teniendo ahora en cuenta la coalescencia de poros.
Por un lado, el modelo de Gurson está basado en el comportamiento de un único volumen
esférico con un único poro esférico concéntrico y Tveergard introduce nuevos parámetros para
mejorar las predicciones del modelo en materiales con poros uniformemente distribuidos.
Por otro lado, se introduce un criterio de fallo identificando el comienzo del fenómeno
de coalescencia y la pérdida total de capacidad resistente en términos de la fracción de
volumen de poros. El criterio de plastificación de este modelo Gurson-Tveergard-Needleman
(en adelante GTN) viene dado por la fórmula:
!2
3p
!
q
2

= + 2q1 f cosh −q2 − 1 + q3 f =0
σy 2σy
donde p y q son la presión hidrostática y la tensión equivalente de Von Mises, respectivamente.

σ1 + σ2 + σ 3
Presión hidrostática → p = σH =
3
s
(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2
Tensión de Von Mises → q = σ =
2
A su vez, las constantes q1 , q2 y q3 son los parámetros introducidos por Tveergard y

Needleman para mejorar las predicciones del modelo de Gurson en materiales con poros
uniformemente distribuidos. Si el valor de dichos parámetros es igual a la unidad, se restablece
el modelo de Gurson original.
Basándose en estudios de Brown y Embury y en estudios de Goods y Brown, Tveergard
y Needleman establecen unos valores recomendados para estos parámetros:
q1 → 1.5
q2 → 1.0
q3 = q12 → 2.25
Finalmente, la función f hace referencia al volumen de poros presente en el material, bajo

unas condiciones de tensión determinadas. Es en esta función donde se introduce el criterio
de fallo, pues se define un comportamiento del crecimiento de poros diferente a partir de un
valor fc , que identifica el comienzo del fenómeno de coalescencia, y una pérdida total de
capacidad resistente a partir de un valor fF .
8
>
>
>
>f si f fc
>
f = >fc + (f − fc ) si fc
>
fF fc
f fF
<
fF fc
>fF si f fF
>
>
>
>
:
siendo fc la fracción de poros a partir de la cual se inicia la coalescencia, fF la fracción de

poros a partir de la cual se produce la pérdida de capacidad resistente y fF el valor de f que
implica una pérdida total de la capacidad resistente.
En la Figura 2.25 se representa la relación entre el valor de la tensión hidrostática y la de
Von Mises en función de la porosidad inicial del material, es decir, del valor de f . Un valor de
f = 0 representaría un material sin poros iniciales y que, por tanto, no puede experimentar
un fenómeno de nucleación, crecimiento y coalescencia de huecos; la gráfica muestra cómo
este material presenta un comportamiento que se reduce a la condición de Von Mises, siendo
el valor de q independiente del valor de la tensión hidrostática. Por otro lado, un material
que presente una porosidad crítica fF , exhibe una capacidad resistente nula.
42 Estado del Arte
q
q1 + q12 − q3
fF =
q3
Figura 2.25 – Relación entre q y p en función del valor de la porosidad inicial f [Tvergaard 84].
2.4.1. Evolución del modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman

El modelo GTN ha seguido empleándose de manera habitual para estudiar la rotura
en materiales dúctiles y sigue siendo uno de los modelos de referencia en la actualidad. Su
formulación ha sido la base para numerosos estudios posteriores que, en ocasiones, la han
modificado para adaptar su comportamiento a nuevas situaciones. A continuación se presenta
una breve relación de trabajos relevantes que han empleado el modelo de Gurson o el modelo
GTN para su desarrollo.
En 1997, Hao y Brocks [Hao 97] presentan una variación del modelo que tiene en cuen-
ta la influencia de la temperatura y contempla materiales con endurecimiento isótropo y
cinemático.
En 1999, Steglich et al. [Steglich 99] utilizan el modelo de Gurson y el modelo cohesivo
para simular la fractura de una matriz metálica compuesta; al igual que Zhang en un trabajo
anterior [Zhang 96], concluyen que la solución mediante el modelo de Gurson no es única, sino
que existen parejas de parámetros f0 − fc diferentes que proporcionan el mismo resultado.
En 2000, Zhang et al. [Zhang 00] emplean una variación del modelo de Gurson que
modeliza la coalescencia basándose en el modelo del límite plástico de Thomason.
También en 2000, Needleman y Tvergaard [Needleman 00] emplean el modelo GTN para
el estudio de la transición dúctil-frágil y un año después Besson et al. [Besson 01] emplean
el modelo de Gurson para estudiar la rotura en forma de cono.

El modelo GTN, tal y como se ha expuesto, es limitado, ya que debido a su formulación,
en situaciones de tensión hidrostática nula produce un daño nulo. De esta manera, no repre-
senta adecuadamente estados de triaxialidad nulos o cuyo valor sea reducido. Para resolver
esta cuestión, en 2008 Nahshon y Hutchinson [Nahshon 08] presentaron una ampliación del
modelo de Gurson que incorpora daño bajo estados dominados por cortante puro y bajo com-
binación de tensiones que presenten un valor de la triaxialidad muy reducido. Posteriormente,
Nielsen y Tvergaard [Nielsen 09] concluyen que esta adaptación de Nahshon y Hutchinson,
efectivamente, introduce daño en casos de cortante puro, pero quizás sobrevaloran su efecto
en situaciones de alta triaxialidad de tensiones.
En 2009, Li et al. [Li 11] estudian varios criterios de ductilidad y de daño, diferenciando
entre criterios acoplados y desacoplados, entendiendo por los primeros aquellos en los que la
formulación del daño va acoplada con la evolución de la deformación plástica del material
y por los segundos, aquellos en los que ambos fenómenos están formulados sin interacción
entre ellos. Concluyen que el modelo GTN es el más preciso de los analizados.
En 2011, Jackiewicz [Jackiewicz 11] plantea una nueva modificación del modelo de Gurson
para comprobar su validez bajo diferentes triaxialidades (bajas, medias y altas). En este
modelo, la condición de coalescencia está basada en un valor límite de la tensión efectiva de
Von Mises.
También en 2011, Morgeneyer y Besson [Morgeneyer 11] estudian el cambio de dirección
de la grieta en una rotura dúctil, como la observable en una rotura de copa y cono entre
la región plana central y la región troncocónica. Para ello, emplean un modelo de Gurson
modificado en el que la velocidad de deformación está relacionada con el parámetro Lode.
2.4.2. Inconvenientes del modelo GTN

El modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman consigue, efectivamente, reproducir con pre-
cisión la rotura en un gran número de materiales dúctiles. Además, este modelo posee una
virtud evidente, que es estar formulado en base al fenómeno físico que provoca la rotura en
estos materiales: el mecanismo de nucleación, crecimiento y coalescencia de microhuecos. Sin
embargo, su utilización plantea dos claros inconvenientes:
Para definir el modelo es necesario calibrar un gran número de parámetros. Esto es en

sí mismo una limitación ya que dificulta la obtención de un grupo de parámetros válido.
Además, tal y como observan Steglich et al. [Steglich 99], no existe un único conjunto
de parámetros que ajusten el modelo, sino que diferentes valores de esos parámetros
pueden reproducir de manera igualmente válida el ensayo.
44 Estado del Arte
Algunos de los parámetros que definen el modelo no pueden ser obtenidos de manera
experimental. Efectivamente, el modelo precisa para su definición de valores como el
porcentaje de huecos presentes en el material para iniciar el fenómeno de coalescencia,
fc , o el porcentaje de poros que implica una pérdida total de la capacidad resistente,
fF , que no pueden medirse experimentalmente.
En definitiva, un modelo GTN no permite llevar a cabo una calibración a priori, sino que
requiere llevar a cabo un proceso de prueba y error hasta definir un conjunto de parámetros
cuyos valores ajusten el comportamiento del modelo numérico al comportamiento observado
experimentalmente. Además, la solución definida puede no ser única, de manera que los
parámetros adoptados como válidos pueden ajustar el caso particular estudiado, pero no
definir el comportamiento general del material.
2.5. El modelo de fisura cohesiva

Los primeros modelos de fisura cohesiva corresponden a Dugdale y Barenblatt [Dugdale 60,
Barenblatt 62], quienes, como se ha comentado en el repaso a la evolución de la MEFL, pro-
ponen una zona plástica alargada en el borde de una fisura. Este planteamiento elimina la
singularidad de tensiones en el fondo de fisura, donde teóricamente la tensión alcanzaría un
valor infinito.
Sin embargo, es Hillerborg [Hillerborg 76] quien generaliza el concepto de Dugdale y
Barenblatt, no imponiendo el requisito de la existencia de una zona plástica en el frente de
grieta. De esta manera, la grieta solo se propaga cuando la tensión en el borde de grieta
alcanza un valor igual a ft . Asimismo, cuando la grieta comienza a abrirse, el valor de la
tensión no pasa a ser cero de manera instantánea, sino que decrece a medida que aumenta
la separación entre las caras de la fisura, llegando a cero cuando la apertura de la grieta
alcanza un valor wc . En la Figura 2.26 se muestran gráficamente las diferencias entre el
modelo propuesto por Dugdale y el propuesto por Hillerborg.
Mientras que en el modelo de Dugdale la zona plástica existe desde el principio y el valor
de la tensión es igual a σy en toda ella, en el modelo de Hillerborg la longitud de la grieta
varía a medida que se propaga la fisura y ésta se abre. En el modelo de Hillerborg la zona
cohesiva está delimitada por el punto que todavía no ha experimentado una separación física
del material pero ha alcanzado la tensión de fisuración ft y el punto que ha experimentado
una separación entre las caras de la fisura igual a wc y ha alcanzado la decohesión total del
material. El resto de puntos presentan una situación intermedia en la que existe una sepa-
ración física del material cuyo valor se encuentra entre cero y wc , y la tensión que soportan
es un valor entre ft y cero, dependiente de la separación w. La zona de fisura cohesiva, por
2.5 El modelo de fisura cohesiva 45
Figura 2.26 – Generalización del concepto de fisura cohesiva realizado por Hillerborg. A la
izquierda se muestra el esquema de Dugdale y a la derecha el de Hillerborg.
tanto, es una zona dañada del material que todavía conserva una cierta capacidad resistente.
Esta zona dañada es, en consecuencia, una zona microfisurada que todavía conserva algunos
ligamentos de material capaces de transmitir esfuerzos.
Por tanto, una vez que el material alcanza una tensión determinada (σ = ft ), la grieta
comienza a materializarse al mismo tiempo que el material pierde capacidad resistente. El
modo en que el material pierde tensión a medida que la separación entre las caras de la fisura
aumenta se define con una función de ablandamiento:
σ = f (w)
La función de ablandamiento tiene tres prámetros fundamentales:
Tensión de fisuración, ft .
Abertura crítica de fisura, wc .
Energía de fractura, GF .
La energía de fractura es el trabajo necesario para separar completamente las dos caras
de la fisura en una unidad de longitud y se corresponde con el área encerrada bajo la curva
de ablandamiento entre los valores de abertura de fisura w = 0 y w = wc .
Z wc
GF = f (w) dw
0
En la Figura 2.27 puede observarse una curva de ablandamiento típica en el comporta-

miento de materiales cuasifrágiles, como el hormigón.
46 Estado del Arte
Figura 2.27 – Curva de ablandamiento típicamente empleada en modelos de materiales cua-

sifrágiles.
Para definir la forma de esta curva de ablandamiento existen muchas opciones en la li-
teratura (ver Figura 2.28). En el pionero trabajo de Dugdale [Dugdale 60] se propone una
curva de ablandamiento rectangular que, tal y como señala Hillerborg [Hillerborg 76], resulta
adecuada para materiales con comportamiento plástico, como el acero templado. El propio
Hillerborg propone por primera vez una curva lineal para el hormigón. En 1981 Petersson
[Petersson 81] propone una curva bilineal como aproximación para los resultados experimen-
tales del hormigón. Desde ese momento, la curva bilineal es aceptada como una aproximación
razonable de la curva de ablandamiento para el hormigón, material para el que se ha utiliza-
do extensamente el modelo de fisura cohesiva; sin embargo, no existe un criterio establecido
para determinar la posición del punto de unión entre las dos líneas que definen la curva.
Esto, tal y como mencionan Bazant y Planas [Baºant 97], no es de extrañar, pues diferentes
mezclas de hormigón presentarán diferentes curvas de ablandamiento. Posteriormente se han
propuesto otras curvas, como la exponencial, que tiene dos ventajas respecto a la bilineal:
por un lado, solo precisa de dos parámetros, GF y ft , para que el comportamiento a fractura
quede completamente definido y, por otra parte, su derivada es continua, lo que resulta muy
conveniente cuando es implementada en modelos numéricos, ya que hace que éste sea mucho
más robusto [Reyes 04].
2.5.1. Determinación experimental de la curva de ablandamiento

En principio, la manera más directa de obtener la curva de ablandamiento es mediante
ensayos de tracción simple, ya que este tipo de ensayos proporciona la curva σ − w completa
como un resultado directo, sin necesidad de cálculos o trabajos adicionales. Sin embargo, no
resulta posible llevar a cabo la obtención de esta curva en la práctica, ya que se presentan
algunos obstáculos de difícil solución:
Figura 2.28 – Diferentes curvas de ablandamiento propuestas en la literatura: a)rectangular,

b)lineal, c)bilineal, d)exponencial.
La localización de la fisura no se conoce a priori y, en muchas ocasiones, especialmente

en materiales heterogéneos como los compuestos cementíceos y cerámicos, la fisuración
es múltiple, no acumulándose el daño en una única grieta (ver Figura 2.29a).
En algunos materiales, como el Polimetilmetacrilato (PMMA), las probetas no prefisu-
radas experimentan deformaciones elásticas muy grandes, lo que incrementa la inesta-
bilidad del ensayo. La energía elástica almacenada en la probeta provoca que, cuando
la fisura empieza a formarse, la propagación de la misma sea incontralada, aunque el
ensayo sea realizado con control en desplazamiento [Gómez 97].
Cuando se introduce una fisura inicial en la probeta y ésta empieza a propagarse, la
probeta tiende a modos asimétricos de rotura y la apertura de la grieta no es uniforme
en toda ella (ver Figura 2.29b). Máquinas de ensayo más rígidas no solucionan el
problema originado por rotaciones internas en la propia probeta (ver Figura 2.29c)
[Elices 02, Baºant 97].
Debido a estas dificultades, se han desarrollado métodos indirectos en los que se emplean
probetas con una única entalla, como el ensayo de flexión en tres puntos o el ensayo de
probetas compactas. En estos ensayos se miden la carga y el desplazamiento de la apertura
de fisura (CTOD) o el desplazamiento del punto de aplicación de la carga, datos a partir de
los cuales se infiere la curva de ablandamiento.
48 Estado del Arte
Figura 2.29 – a)Fisuración múltiple en probetas ensayadas a tracción. b) Rotación de las caras
de la fisura en probetas prefisuradas. c)Superposición de fisuras.
Uno de los parámetros que definen la curva de ablandamiento, la energía de fractura GF ,

puede obtenerse en el caso del hormigón, que es uno de los materiales con los que se ha
empleado más habitualmente el modelo de fisura cohesiva, siguiendo las recomendaciones de
la RILEM [TCS 85]. Esto contribuye a acotar en gran medida el comportamiento a fractura
del material, en este caso del hormigón, dejando pocas variables por determinar. El objetivo
es definir los parámetros de la curva de ablandamiento por medios experimentales, es decir,
puramente objetivos, de manera que pueda elaborarse un modelo que sea capaz de predecir
el comportamiento a fractura del material y no solo de reproducir a posteriori los resultados
obtenidos en laboratorio.
A la hora de integrar el modelo de fisura cohesiva en un modelo de elementos finitos
existen dos planteamientos diferentes: fisura difusa (smeared crack) y fisura discreta (discrete
crack). El primero consiste en repartir la energía disipada por la rotura modificando las
ecuaciones constitutivas, que en la práctica se traduce en una reducción en la rigidez y en la
resistencia del material. El segundo planteamiento precisa de materializar una discontinuidad
en el campo de desplazamientos con el fin de capturar el salto en la fisura, para lo que
se modifica la malla del modelo de elementos finitos [Menin 02]; por tanto, estos modelos
requieren de algoritmos de remallado para modelizar la propagación de fisuras [Guzmán 10].
Un análisis de los modelos de fisura difusa puede encontrarse en [de Borst 02]. A conti-
nuación se profundiza en los segundos, que son los empleados en esta Tesis.
2.5.2. Modelos de fisuración con elementos intercara
Cuando se quiere modelizar el comportamiento a rotura de un material en el que se

conoce la trayectoria de la grieta, lo habitual es realizar una malla de elementos finitos e
introducir en ella el camino de la grieta como una discontinuidad. Los elementos separados
por la discontinuidad se conectan con elementos cohesivos intercara, esto es, elementos que
conectan las caras de dos elementos del modelo, que inicialmente no tienen espesor y cuyo
comportamiento está definido por una curva de ablandamiento. De esta manera, estos ele-
mentos no alteran el comportamiento del modelo hasta que alcanzan una tensión igual a la
tensión de fisuración ft , momento en el que la fisura comienza a desarrollarse siguiendo la
curva de ablandamiento definida.
A la hora de determinar el criterio de rotura, el modo más sencillo de hacerlo es relacio-
narlo únicamente con un modo de rotura, típicamente el modo I, que depende de las fuerzas
normales a la grieta. Sin embargo, la rotura puede darse con motivo de una combinación de
esfuerzos, por ejemplo bajo combinación de esfuerzos normales y paralelos a la grieta, depen-
dientes, por tanto, de los esfuerzos de tracción y de los esfuerzos cortantes, respectivamente.
Este problema es estudiado en profundidad por Cendón en su Tesis doctoral [Cendón 01] y
en posteriores artículos que analizan la rotura de materiales cuasifrágiles, como el hormigón,
bajo combinación de esfuerzos normales y de cortante [Gálvez 01, Gálvez 02a].
En la Figura 2.30 se muestra un ejemplo de un modelo de elementos finitos donde la
fisuración se reproduce introduciendo el camino de la grieta como dato conocido y en el
que se emplean elementos intercara [Gálvez 02b]. Los elementos intercara no se representan
gráficamente, por lo que los labios de la grieta se muestran limpiamente separados.
Figura 2.30 – Modelo de fisuración con elementos intercara en el que el camino de la fisura
es introducido a priori [Gálvez 02b]
50 Estado del Arte
Los elementos intercara pueden presentar diferentes configuraciones, por ejemplo, mue-
lles no lineales [Rots 88, Xie 06, Ding 99, Gálvez 09], elementos de intercara de dos nodos
[Gálvez 98] o elementos de intercara planos [García-Álvarez 94, Xie 95, Carol 97, Gálvez 01],
siendo este último el más empleado habitualmente.
2.5.3. Modelos de fisuración con elementos de fisura embebida

En los últimos años se han desarrollado modelos de fisura embebida, esto es, modelos en
los que la fisura se desarrolla en los propios elementos finitos y no en su intercara [Reyes 04,
Sancho 07a]. Este tipo de modelos tienen dos ventajas fundamentales sobre los anteriores:
por un lado no precisan incorporar a priori el camino de la fisura y, por otro lado, pueden
predecir tanto una fisuración localizada en una única zona del elemento analizado, como una
fisuración generalizada que afecte a varias zonas del mismo.
Para introducir la discontinuidad fuerte que supone la fisuración, estos modelos dividen
el campo de desplazamientos en una parte continua y otra discontinua. La parte discontinua
representa los dos grados de libertad adicionales que incorpora la fisuración: separación
y deslizamiento entre las dos caras de la grieta. Este modelo, tal y como está formulado
originalmente, es aplicable únicamente a elementos triangulares, ya que la definición de
la dirección de la grieta es difícil de establecer para otras geometrías. Considerando que
la grieta divide el elemento en dos subdominios A+ y A (ver Figura 2.31), el campo de
desplazamientos puede escribirse como:
N (x) u + H (x) − N + (x) w

h i
u (x) =
X
2A
donde es el índice de cada nodo del elemento, N (x) es la función de forma para el
nodo , u es el desplazamiento correspondiente al nodo (es decir, la parte continua del
desplazamiento), H (x) es la función de Heaviside, que define el salto a través del plano
de la grieta, y N + (x) = 2A+ N (x). La función H (x), que introduce el efecto de la
P
discontinuidad fuerte en la formulación, adopta el valor 0 para x 2 A y el valor 1 para

x 2 A+ , de manera que la parte discontinua del desplazamiento solo se aplica a una parte
del elemento. De este modo, a partir de las tensiones principales se define la dirección de la
grieta, que siempre es paralela a uno de los lados del elemento, quedando un nodo aislado de
los otros dos. Dicho nodo se denomina nodo solitario y es al que se aplica el desplazamiento
discontinuo provocado por la apertura de la grieta.
Un ejemplo de un modelo de elementos finitos en el que la fisuración se ha reproducido con
este tipo de elementos se muestra en la Figura 2.32. En este caso, al ser los propios elementos
del modelo los que experimentan la fisuración, la grieta es apreciable en los elementos cuya
Figura 2.31 – Subdominios en los que la fisura divide el elemento en un modelo de fisura
embebida [Reyes 04, Sancho 07a].
Figura 2.32 – Ejemplo de un modelo de fisuración con elementos con fisura embebida en el
que el camino de la fisura no ha sido definido a priori [Cendón 01]
.
deformación es anormalmente grande.

Este modelo es adecuado para materiales anisótropos, como los elementos de fábrica, que
presentan propiedades mecánicas diferentes según la dirección de la solicitación debido a las
juntas de mortero entre ladrillos [Reyes 09, Gálvez 12].
Este modelo ha sido extrapolado a problemas tridimensionales con elementos tetraédri-
cos por Sancho et al [Sancho 07b]. La Figura 2.33 muestra los subdominios en el elemento
tetraédrico para los dos casos posibles, pues en esta geometría pueden darse fisuras en un
elemento con un único nodo solitario o con dos nodos solitarios.
2.5.4. Modelos de fisura cohesiva para rotura dúctil

Como se ha mencionado, tradicionalmente el modelo de fisura cohesiva ha sido empleado
con éxito y de manera muy extendida para modelizar la rotura con materiales cuasifrágiles
52 Estado del Arte
Figura 2.33 – En el modelo de fisura embebida con elementos tetraédricos pueden darse fisuras
con un único nodo solitario (izquierda) o con dos nodos solitarios (derecha) [Sancho 07b].
como el hormigón. En los últimos años, sin embargo, ha habido intentos de extender su uso
a materiales que exhiben una rotura dúctil. Así, en 2000, Siegmund y Brocks [Siegmund 00]
emplean un modelo de fisura cohesiva para estudiar el crecimiento de una grieta en materiales
elasto-plásticos.
En 2003, Scheider y Brocks [Scheider 03] utilizan un modelo cohesivo para simular la
rotura en copa y cono, típica de los materiales dúctiles. En su estudio logran reproducir con
éxito la rotura en forma de copa y cono empleando una curva de ablandamiento trapezoidal
suavizada (ver Figura 2.34). Este estudio es ampliado por Scheider en 2009 [Scheider 09],
donde estudia la rotura dúctil mediante un modelo cohesivo con cierta dependencia de la
triaxialidad de tensiones y reproduce el incremento de daño debido a nucleación y crecimiento
de huecos mediante un modelo de Gurson.
Figura 2.34 – Curva trapezoidal con los cambios de pendiente suavizados, empleada por Schei-
der y Brocks [Scheider 03].
2.6 Recapitulación y objetivos 53
2.6. Recapitulación y objetivos

El análisis del Estado del Arte permite comprobar que existen dos planteamientos cla-
ramente diferenciados a la hora de estudiar el comportamiento a rotura de un material. De
este modo, se distinguen materiales con un comportamiento en rotura frágil y otros con un
comportamiento en rotura dúctil.
A la hora de reproducir numéricamente la rotura de un material, los modelos empleados
son diferentes dependiendo de su comportamiento en rotura. Así, si el material no presenta
apenas un comportamiento plástico en torno a la fisura que propaga la rotura, se considera
que su comportamiento es cuasifrágil y uno de los modelos más ampliamente utilizados para
simularlo es el de fisura cohesiva.
Si por el contrario el material exhibe un comportamiento plástico claro en torno al borde
de la grieta, el modelo de fisura cohesiva deja, en principio, de ser aplicable. Este comporta-
miento suele observarse en materiales con alta ductilidad, como el cobre o el aluminio, que
presentan una superficie de rotura conocida como rotura en copa y cono, debido a su geome-
tría. Para reproducir numéricamente su comportamiento uno de los modelos más utilizados
es el de Gurson-Tvergaard-Needleman, que ha dado pie a numerosas variantes desde su apari-
ción en 1984. Este modelo consigue reproducir con éxito el comportamiento de los materiales
dúctiles e incluye un criterio de rotura, modelizando por tanto el mecanismo completo de
nucleación, crecimiento y coalescencia de microhuecos. No obstante, este tipo de modelos
presenta dos claros inconvenientes: por un lado, requiere de la definición de un gran número
de parámetros y, por otro, muchos de ellos no son medibles de manera experimental. Además,
tal y como demuestran algunos estudios [Zhang 96, Steglich 99], no existe un único conjunto
de parámetros para definir un comportamiento, sino que diferentes grupos de parámetros
pueden conducir al mismo resultado.
Además, a lo largo de los últimas décadas se ha constatado en repetidas ocasiones el
papel decisivo que juega la triaxialidad de tensiones en la rotura de los materiales dúcti-
les. De este modo, la práctica totalidad de los modelos de rotura actuales introducen en
su formulación la triaxialidad de tensiones como factor fundamental. En los últimos años,
además, se han realizado estudios que incluyen otro parámetro como factor determinante en
el comportamiento a rotura de este tipo de materiales: el ángulo de Lode.
Por otra parte, no todos los materiales dúctiles presentan una rotura en copa y cono.
Algunos de amplia utilización en el mundo de la construcción, como el acero empleado en
la fabricación de alambres de pretensado, presentan una superficie de rotura plana con una
región oscura en su interior (ver Figura 2.35). No se ha encontrado apenas documentación
sobre este tipo de comportamiento en materiales dúctiles, si bien resulta muy similar al
observado por Rojo [Rojo 03] en su estudio sobre la rotura de fibras de sémola, enmarcado
54 Estado del Arte
Figura 2.35 – Superficie de rotura en copa y cono (izda.) y superficie de rotura plana con una
región oscura en su interior (dcha.).
en el estudio de la rotura de materiales frágiles.

La observación anterior conduce a pensar que la rotura de los materiales dúctiles cuyo
frente de rotura es plano puede estar gobernada por mecanismos de rotura frágil. Así, bajo
esta hipótesis, se plantea el estudio de la presente Tesis. El objetivo principal es profundizar
en el conocimiento del comportamiento en rotura de las barras de acero empleadas en la
construcción. Este estudio se centra, por tanto, en el último tramo de la curva σ − ε, es
decir, en el tramo que discurre desde el instante de carga máxima hasta la rotura final del
elemento traccionado.
Se estudian dos tipos de acero representativos de dos comportamientos en rotura diferen-
tes: por un lado, se analiza un acero con bajo contenido en carbono (<0,24 %C) típicamente
empleado como refuerzo hormigón armado, que presenta una rotura en forma de copa y
cono; por otro lado, se analiza un acero con alto contenido en carbono (=0,77 %C) empleado
en la fabricación de alambres de pretensado, que presenta una superficie de rotura plana,
perpendicular al eje de la barra y con una región oscura en su interior.
En primer lugar se realiza extensa campaña experimental con probetas cilíndricas de
ambos materiales, con la que se pretende identificar las diferencias en el comportamiento en
rotura de cada uno de ellos. Además de comparar el comportamiento en rotura de ambos
materiales entre sí, se busca identificar el modo en que otros factores, como la longitud o el
diámetro de la probeta, afectan a la rotura, en particular a la deformación de rotura (εrot ).
Finalmente, desde el punto de vista de la simulación numérica de la rotura, y vistos los
2.6 Recapitulación y objetivos 55
inconvenientes que un modelo tipo GTN plantea, se estudia la posibilidad de introducir un

modelo de fisura cohesiva como criterio de rotura en este tipo de materiales. A diferencia de
un modelo tipo GTN, el modelo de fisura cohesiva depende de un menor número de pará-
metros, algunos de los cuales pueden además ser medidos de forma experimental. Mediante
la utilización de un modelo de fisura cohesiva se persigue una definición más objetiva del
criterio de rotura.
Capítulo 3
Trabajo experimental
En este capítulo se expone el trabajo experimental realizado en esta Tesis, que se desa-
rrolla de la siguiente manera:
En primer lugar se exponen los objetivos del trabajo experimental realizado.

En segundo lugar se presentan los dos materiales empleados, describiendo sus caracte-
rísticas principales y justificando su elección.
En tercer lugar se exponen los dos ensayos principales realizados: ensayo de tracción
simple y ensayo de flexión en tres puntos. En el caso de los ensayos de tracción simple,
se describen los cinco estudios en los que se han ordenado, explicando la motivación
de cada uno.
En cuarto lugar se presentan los trabajos experimentales llevados a cabo sobre cada
uno de los materiales. Se describen las probetas empleadas en cada uno de ellos, así
como la preparación de las mismas, el montaje del ensayo y los equipos y métodos
experimentales utilizados.
En quinto lugar, y constituyendo el apartado más extenso del presente capítulo, se
presentan los resultados obtenidos. Estos resultados se presentan en dos bloques, uno
para cada uno de los materiales ensayados.
Finalmente, en último lugar, se realiza una discusión de los resultados obtenidos.
3.1. Objetivos
En los apartados siguientes se describe la campaña experimental realizada en esta inves-
tigación. En ella se realizan ensayos de tracción simple y ensayos de flexión en tres puntos
con probetas de dos materiales diferentes.
58 Trabajo experimental
El objetivo fundamental de los ensayos de tracción simple es profundizar en el conoci-

miento del comportamiento en el último tramo de la curva F −ε de dos aceros de construcción
diferentes. De manera específica, se pueden citar los siguientes objetivos parciales:
Conocer cómo se desarrolla el daño interno que provoca la rotura final de las probetas
en cada uno de los materiales.
Comprobar si el diámetro o la longitud de las probetas tiene influencia en el resultado
del ensayo.
Observar si existen diferencias en el comportamiento a rotura de ambos materiales que
puedan justificar modelos diferentes para su reproducción numérica.
En el caso de los ensayos de flexión en tres puntos, únicamente se busca obtener un valor
de la energía de fractura de cada uno de los materiales que sirva como input para el mo-
delo numérico desarrollado en esta investigación, cuyo desarrollo se aborda en los capítulos
posteriores.
3.2. Materiales empleados

En este trabajo se analizan dos materiales diferentes, por un lado un acero perlítico em-
pleado en la fabricación de alambres de pretensado y, por otro lado, un acero empleado como
refuerzo en estructuras de hormigón armado. A continuación se exponen las características
principales de cada uno de ellos justificando su elección para este estudio.
3.2.1. Material 1: Acero perlítico empleado en la fabricación de

alambres de pretensado
Durante el proceso de fabricación de los alambres de pretensado éstos son sometidos a un
proceso de trefilado con el fin de lograr alambres de un diámetro determinado. Este proceso
consiste, esencialmente, en hacer pasar el material inicial a través de sucesivas matrices
cónicas de diámetros decrecientes hasta lograr un alambre del diámetro deseado.
El material identificado como Material 1 corresponde a un acero eutectoide (0,77 %C)
empleado en la fabricación de alambres de pretensado. Se emplea el alambrón de partida,
por lo que el material estudiado no ha sido sometido a ningún proceso de trefilado que pueda
alterar la isotropía del mismo con el objetivo de trabajar con un material lo más isótropo y
libre de tensiones residuales posible.
Un enfriamiento controlado durante su fabricación ha permitido que el material presente
una estructura perlítica, formada por finas láminas de ferrita y cementita. Debido a que el ma-
3.3 Ensayos. Justificación 59
terial no ha sido sometido a un proceso de trefilado no presenta una orientación preferencial

de dichas láminas, por lo que se puede considerar, efectivamente, isótropo en sus propiedades
mecánicas. Esta hipótesis de isotropía ha sido confirmada por Atienza [Atienza 01] mediante
ensayos de dureza superficial realizados sobre las diferentes direcciones.
El material, con una sección de 12mm de diámetro, ha sido suministrado en rollos por la
fábrica EMESA-Trefilería (Arteixo-A Coruña).
3.2.2. Material 2: Acero empleado como armadura en hormigón

armado
El material identificado como Material 2 corresponde a un acero con bajo contenido en
carbono (<0,24 %C) empleado como armadura pasiva tipo B 500 SD, es decir, soldable con
características especiales de ductilidad y con un límite elástico fy = 500N/mm2 .
3.2.3. Justificación de la elección de los materiales

Los materiales descritos presentan un comportamiento a rotura claramente diferenciado,
siendo más dúctil el Material 2 que el Material 1. Esta diferencia de comportamiento se
aprecia en la superficie de rotura observada en barras cilíndricas sometidas a un ensayo de
tracción simple. En el caso del Material 1 la rotura se produce en un plano perpendicular
a la aplicación de la carga, presentando una zona oscura aproximadamente centrada y unos
finos labios inclinados en el borde exterior. En el caso del Material 2, la rotura es la clásica
rotura en forma de copa y cono, de manera que uno de los extremos presenta una forma de
tronco de cono y el otro la forma complementaria.
Esta diferencia en el comportamiento a rotura es el motivo principal por el que se han
elegido estos materiales. El Material 2 presenta un comportamiento dúctil con una rotura
típica de los materiales de este tipo, mientras que el Material 1, aun siendo también dúctil,
presenta una rotura dominada por una transición dúctil-frágil. Ambos materiales, por tanto,
permiten estudiar los mecanismos de rotura de los aceros más habituales empleados en
construcción.
3.3. Ensayos. Justificación

Cada uno de los dos materiales estudiados es sometido fundamentalmente a dos ensayos,
el ensayo de tracción simple y el ensayo de flexión en tres puntos.
En el caso de los ensayos de flexión en tres puntos los trabajos se limitan a la obtención
de la tenacidad de fractura del material y sirven, fundamentalmente, para proporcionar

valores de KIc que permitirán alimentar el modelo numérico que se ha desarrollado en esta
investigación y que se explica más adelante.
Los ensayos de tracción simple, sin embargo, constituyen el núcleo de los resultados
experimentales de esta Tesis y es en ellos en los que se ha invertido un mayor esfuerzo.
Por tanto, ha de advertirse que en el caso de los ensayos de tracción simple se realizan cinco
estudios diferenciados, todos ellos relacionados con el objetivo fundamental de esta Tesis pero
con fines diferentes. De este modo, se ensayan 44 probetas fabricadas con el Material 1 y 21
probetas fabricadas con el Material 2, sin embargo, no todas son ensayadas en las mismas
condiciones ni son sometidas a los mismos análisis. Por este motivo, y con el fin de exponer
de manera clara y ordenada los trabajos correspondientes al ensayo de tracción simple, en
el primer subapartado se describen cada uno de los cinco estudios realizados con los ensayos
de tracción simple. Finalmente, en el segundo subapartado se justifica la realización de los
ensayos de flexión en tres puntos.
3.3.1. Ensayos de tracción simple

Atendiendo a los cinco estudios realizados, los ensayos pueden ser separados en cinco
grandes grupos, que se describen a continuación.
3.3.1.1. Estudio 1: Validación del sistema de extensometría óptica
Una de las principales dificultades que existen al estudiar el comportamiento del material
a partir del instante de carga máxima radica en que dicho comportamiento viene gobernado
por un fenómeno local, la aparición del cuello de estricción.
El extensómetro resistivo se emplea habitualmente para medir la evolución de la defor-
mación durante el ensayo de tracción. Dicho dispositivo abarca una zona muy reducida de
la probeta y es usual, por tanto, que el cuello de estricción quede parcial o totalmente fuera
de la zona medida, lo cual imposibilita obtener datos extensométricos a partir del instante
de carga máxima.
A diferencia del extensómetro resistivo, el sistema de extensometría óptica no presenta
este inconveniente, ya que permite realizar tantas medidas extensométricas como se desee
y donde se desee, pudiendo garantizar así que el cuello de estricción quede recogido en la
medición y centrado en la misma.
Con el objetivo de comprobar la validez del sistema de extensometría óptica como sustitu-
to del extensómetro resistivo tradicional se llevan a cabo ensayos sobre probetas de diferentes
diámetros fabricadas con el Material 1, acero eutéctico empleado en la fabricación de alam-

bres de pretensado. En estos ensayos las deformaciones se miden tanto con extensometría
óptica como mediante un extensómetro resistivo.
3.3.1.2. Estudio 2: Localización del inicio del daño interno mediante ensayos de
material fragilizado con nitrógeno líquido
Tanto en el Material 1 como en el 2 las superficies de fractura resultantes tras el ensayo de

tracción simple presentan una zona central claramente diferenciada. En el caso del Material
1 esta zona central es la mancha oscura que se identifica con la nucleación y crecimiento de
huecos, en el caso del Material 2 es la base circular de la rotura en copa y cono.
Una de las incógnitas fundamentales que se plantea al estudiar la rotura de una probeta
está relacionada con el inicio del daño que termina provocando la rotura de la misma y que
se identifica con la zona central mencionada. Con el fin de localizar el instante en el que
este daño comienza a desarrollarse en el interior de las probetas, se lleva a cabo una serie de
ensayos en los que éstas son traccionadas hasta diferentes puntos de la curva F −ε posteriores
a la carga máxima y anteriores a la rotura.
Una vez que las probetas alcanzan la carga deseada son descargadas, obteniendo, por
tanto, probetas que han desarrollado un cuello de estricción determinado y que pueden
presentar un cierto daño interno. Finalmente, estas probetas son sometidas a un ensayo de
tracción con el material fragilizado mediante la aplicación de nitrógeno líquido, de manera
que en la superficie de rotura resultante puede identificarse el daño interno desarrollado en
el ensayo inicial sin que aparezca un daño adicional provocado por este último ensayo con
nitrógeno líquido.
Estos ensayos son explicados con detalle más adelante.
3.3.1.3. Estudio 3: Evolución del daño en el interior de la probeta mediante

tomografía de rayos X
Con el fin de complementar el estudio 2 y comparar el modo en que evoluciona el daño

interno en el interior de cada uno de los dos materiales estudiados, se llevan a cabo dos ensayos
que son analizados mediante tomografía de rayos X, uno para cada uno de los materiales.
La tomografía computarizada de rayos X permite obtener una reproducción tridimensio-
nal del elemento analizado mediante la que se pueden localizar oquedades en el interior del
mismo.
Así, los ensayos son realizados sobre probetas de 3mm de diámetro para facilitar la
penetración de los rayos X en el material y se ejecutan en sucesivos escalones de deformación.
Después de llevar las probetas hasta cada uno de los escalones de deformación prefijados, éstas
son descargadas y analizadas mediante tomografía de rayos X. De este modo, conociendo la
presencia de huecos en el interior del material en sucesivos instantes del ensayo, se puede
determinar el instante en el que comienza a desarrollarse el daño interno que provoca la
rotura final del material.
3.3.1.4. Estudio 4: Influencia del radio y la longitud de la probeta sobre la

rotura del material
Además de considerar dos materiales con comportamientos a rotura diferentes, se realiza

una extensa campaña experimental para estudiar la influencia que las dimensiones de las
probetas tienen sobre la rotura. Así, se ensayan probetas de diferentes radios y longitudes
en cada uno de los dos materiales estudiados.
Como resultado de este estudio, se obtienen los cuatro grupos de resultados que se men-
cionan continuación:
Curvas σing − εing . Comparación de la deformación de rotura. Se obtienen

las curvas tensión ingenieril-deformación ingenieril de todas las probetas ensayadas
para este estudio con el objetivo de comprobar diferencias en las mismas con motivo
de la variación del radio o de la longitud, prestando especial atención al valor de la
deformación de rotura.
Análisis de la superficie de rotura con microscopio electrónico de barrido. El

aspecto de la superficie de rotura permite identificar los mecanismos de rotura que han
tenido lugar en el interior del material. Tras ser ensayadas, se analizan seis probetas
con un microscopio electrónico de barrido, una por cada diámetro en cada uno de los
dos materiales analizados. De este modo se busca comprobar los mecanismos presentes
en las diferentes zonas observables en las superficies de rotura.
Medición de la estricción y del tamaño de la zona central observada en la

superficie de fractura de las probetas. A pesar de que la superficie de rotura
de cada uno de los materiales es diferente, en ambos se observa una zona central
diferenciada del resto de la superficie. En las probetas ensayadas para estudiar la
influencia del radio y de la longitud sobre la rotura, se mide el tamaño de dicha zona
central, así como el valor del coeficiente de estricción en cada una de ellas.
Obtención del perfil de la probeta en la zona de rotura. Con el fin de estudiar la

geometría resultante tras la rotura, se obtienen los perfiles de las probetas ensayadas
para estudiar la influencia del radio y de la longitud sobre la geometría final de las
probetas tras la rotura.
3.3.1.5. Estudio 5: Evolución del tamaño de la zona central en probetas de

diferente diámetro
Como se verá más adelante, uno de los resultados obtenidos en el estudio 4 es que el
tamaño de la zona central oscura observada en la superficie de rotura del Material 1 no
presenta una relación proporcional con el diámetro de las probetas. De este modo, aunque
el tamaño de dicha zona central es mayor cuanto mayor es el diámetro de la probeta, la
relación entre el diámetro de dicha zona central y el diámetro de la probeta parece reducirse
con el tamaño de la misma.
En este estudio 5 se estudia la variación del tamaño de dicha zona oscura con el incremento
del diámetro de la probeta en ambos materiales. Además, en el caso del Material 1 se compara
el tamaño de dicha región central con las predicciones que proporciona un acercamiento
al problema mediante expresiones proporcionadas por la Mecánica de la Fractura Elástica
Lineal (MFEL), planteando la hipótesis de que dicha zona central pueda surgir a raíz de una
decohesión interna que simule una entalla circular dentro del material.
Las Tablas 3.1 y 3.2 presentan de manera resumida los trabajos realizados sobre cada
una de las probetas ensayadas para el Material 1 y para el Material 2, respectivamente. Esta
información, más detallada, puede consultarse en el Apéndice A del presente documento.
3.3.2. Ensayos de flexión en tres puntos

El ensayo de flexión en tres puntos se emplea para obtener los valores límite de rotura
de un material, tales como la tenacidad de fractura KIc o JIc , que corresponde al valor de la
integral J en el momento del inicio del crecimiento estable de la grieta.
En el caso del Material 1, cuyo comportamiento en rotura es asemejable al descrito por
la MFEL, el ensayo de flexión en tres puntos se lleva a cabo siguiendo las indicaciones de la
norma ASTM E399-90 [ast 03a], que proporciona un valor de la tenacidad de fractura, KIc .
En el caso del Material 2, que presenta un comportamiento en rotura claramente elasto-
plástico, el ensayo se realiza según la norma ASTM E813-89 [ast 03b], que proporciona un
valor de JIc que puede usarse como una estimación del valor de la tenacidad de fractura en
el momento del inicio del crecimiento estable de grieta en materiales metálicos.
En ambos procedimientos el ensayo se realiza con probetas que presentan una fisuración
inicial en la boca de la entalla. Para lograr una adecuada fisura inicial, las probetas son
sometidas a un proceso de prefisuración mediante la aplicación de ciclos de fatiga.
Medición de la estricción
Análisis con microscopio
Análisis con tomografía
Extensómetro resistivo
electrónico de barrido
Extensometría óptica
con nitrógeno líquido
Medición del tamaño
Obtención del per l

Rotura fragilizada
antes de la rotura
de la zona central
Ensayo detenido
tras la rotura
de rayos X
D3c0p01 X X
D3c0p02 X X X
D3c0p03 X X
D3c0p04 X
D3c0p05 X
φ=3mm D3c0p06 X
D3c0p07 Ensayo no válido
D3c0p08 X X X X
D3c0p09 X X
D3c0p010 X X X X
D3c0p011 X X X X
D6c0p01 X X X
D6c0p02 X X
D6c0p03 X X
D6c0p04 X
D6c0p05 X X
D6c0p06 X
D6c0p07 X X X
D6c0p08 X
D6c0p09 X
D6c0p011 X
φ=6mm D6c0p014 X
D6c0p015 X
D6c0p016 X X X X
D6c0p017 X X X X
D6c0p018 X X X X
D6c0p01_I X X X X
D6c0p02_I X X X X
D6c0p03_I X X X X
D6c0p01_II X X X X
D6c0p02_II X X X X
D6c0p03_II X X X X
D6c0p01_III X X X X
D6c0p02_III X X X X
D6c0p03_III X X X X
D9c0p01 X X X
D9c0p02 X X
D9c0p03 X X
φ=9mm
D9c0p04 X X X X
D9c0p05 X X X X
D9c0p06 X X X X
Tabla 3.1 – Resumen de trabajos realizados con cada una de las probetas del Material 1.
3.4 Descripción del trabajo experimental 65

Rotura fragilizada
antes de la rotura
de la zona central
Ensayo detenido
tras la rotura
de rayos X
Ar3c0p01 X X
Ar3c0p02 X X X
Ar3c0p03 X X
φ=3mm
Ar3c0p04 X
Ar3c0p05 X
Ar3c0p06 X
Ar6c0p01 X X X
Ar6c0p02 X X
Ar6c0p03 X X
Ar6c0p01_I X X X X
Ar6c0p02_I X X X X
Ar6c0p03_I X X X X
φ=6mm
Ar6c0p01_II X X X X
Ar6c0p02_II X X X X
Ar6c0p03_II X X X X
Ar6c0p01_III X X X X
Ar9c0p01 X X X
φ=9mm Ar9c0p02 X X
Ar9c0p03 X X
Tabla 3.2 – Resumen de trabajos realizados con cada una de las probetas del Material 2.
Estos ensayos se llevan a cabo con el objetivo de obtener un valor aproximado de la energía
de fractura del material, GF , que sirve para alimentar el modelo numérico desarrollado en
esta investigación y que se describe en capítulos posteriores.
3.4. Descripción del trabajo experimental
3.4.1. Ensayos de tracción simple

3.4.1.1. Probetas
Además de estudiar las diferencias entre los dos materiales mencionados, otro de los
objetivos que se persigue en este trabajo es estudiar la influencia de las dimensiones de las
probetas en los resultados del ensayo de tracción. Concretamente los trabajos se centran en
la influencia de dos parámetros en particular: el radio y la longitud de la zona de sección
constante.
A continuación se describen las probetas empleadas en el estudio de los dos materiales, en

primer lugar atendiendo a la variación del radio y, a continuación, atendiendo a la variación
de la longitud de la zona de sección constante. Finalmente, se describe la nomenclatura
empleada.
— Probetas de diferentes diámetros

En el caso del material denominado Material 1, acero eutectoide empleado en la fabri-
cación de alambres de pretensado, se utiliza el alambrón de partida, de 12mm de diámetro,
con el que se obtienen probetas cilíndricas de tres diámetros diferentes, 3, 6 y 9mm. Estas
probetas presentan una zona central de sección constante, unidas a sendas zonas de mayor
diámetro mediante un suave acuerdo circular, cumpliendo con los requisitos establecidos en
la norma UNE-EN ISO 6892-1 [une 10]. La Figura 3.1 muestra las dimensiones principales
de estas probetas.
En el caso del material denominado Material 2, las probetas se obtienen a partir de barras
corrugadas de sección 16mm. La geometría de las probetas es la misma que la de las probetas
del Material 1.
— Probetas con diferentes longitudes de la zona de sección constante

Para cada uno de los materiales considerados se obtienen probetas de 6mm de diámetro
con una zona de sección constante de cuatro longitudes diferentes. Se parte de una longitud
de referencia de 35mm, igual a la empleada en las probetas de 6mm utilizadas en el estudio
de la variación del diámetro, y se obtienen tres nuevas longitudes, una correspondiente a la
mitad de la longitud de referencia y las otras con longitudes de dos y cuatro veces la de
referencia, respectivamente. De este modo, las cuatro longitudes empleadas son:
L = 17.5mm (1/2Lref )
L = 35mm (Lref )
L = 70mm (2Lref )
L = 140mm (4Lref )
Las dimensiones de estas probetas pueden consultarse en la Figura 3.2.
— Nomenclatura de las probetas

Se estudian dos materiales:
Acero de pretensar (identificado con la letra D)

Acero de armar (identificado con las letras Ar)
a)
b)
Figura 3.1 – Probetas de diferentes diámetros. a) Fotografía de tres probetas, b) Dimensiones

principales de cada una de las probetas.
a)
b)
Figura 3.2 – Probetas de 6mm de diámetro y de diferentes longitudes. a) Fotografía de cuatro

probetas, b) Dimensiones principales de cada una de las probetas.
Se emplean probetas de tres diámetros diferentes:
φ=3mm
φ=6mm
φ=9mm
Se ensayan probetas de cuatro longitudes distintas que, de menor a mayor, son:
1/2 la longitud de referencia (denominadas tipo I )

La longitud de referencia (sin denominación específica)
2 veces la longitud de referencia (denominadas tipo II )
4 veces la longitud de referencia (denominadas tipo III )
De este modo, la nomenclatura de las probetas se realiza indicando en primer lugar el

tipo de material al que pertenece, con la letra D para el Material 1 y con las letras Ar para el
Material 2. A continuación se indica el diámetro y el número de la probeta. Finalmente, con
la adición o no de un número romano se indica a qué tipo de probeta pertenece atendiendo
a la longitud de la misma, tal y como se ha indicado anteriormente. Aquí se muestran
dos ejemplos que ayudan a entender mejor el método seguido para la denominación de las
probetas.
3.4.1.2. Preparación de las probetas
Medir las deformaciones con un sistema de extensometría óptica como el utilizado en

este trabajo y que se describe más adelante, exige en el caso del material analizado una
preparación de la superficie sobre la que se van a realizar las medidas.
Para que el software que efectúa la correlación de las imágenes tomadas durante el ensayo
sea capaz de identificar adecuadamente los puntos marcados sobre la superficie de la probeta,
éstos han de ser fácilmente diferenciables. Para ello, se oscurece cada probeta mediante la
aplicación de una llama hasta que la superficie sobre la que se van a medir las deformaciones
presenta un color negro uniforme. Posteriormente, con un espray de pintura blanca se rocía la
superficie oscurecida hasta lograr una nube de puntos lo suficientemente densa. La Figura 3.3
muestra el proceso de preparación de las probetas y el aspecto final de una de ellas.
Figura 3.3 – Proceso de preparación de una probeta para el empleo de extensometría óptica
en el ensayo de tracción simple.
3.4.1.3. Montaje del ensayo
Como se ha comentado en la descripción de los estudios realizados con las probetas ensa-
yadas a tracción simple, en la mayoría de las probetas se emplea un sistema de extensometría
óptica para medir las deformaciones.
En la Figura 3.4 se muestra un esquema del montaje de un ensayo de flexión simple
en el que las deformaciones se miden con un sistema de extensometría óptica. El extremo
inferior de la probeta está sujeto por una mordaza fija mientras que el superior está sujeto
por una mordaza que puede desplazarse verticalmente y que, por tanto, es la que aplica
la deformación que termina rompiendo la probeta. Esta mordaza superior está unida a la
máquina de tracción mediante una rótula que permite libremente el giro; de esta manera
Figura 3.4 – Esquema del montaje para un ensayo de tracción. Deformaciones medidas con
un sistema de extensometría óptica.
se garantiza una correcta aplicación de la carga sin añadir esfuerzos adicionales sobre la
probeta.
A través de una cámara de vídeo de alta precisión se registran imágenes de la probeta
traccionada con una frecuencia de una imagen por segundo. La probeta es iluminada con
un foco para permitir una adecuada toma de las imágenes que servirán para obtener las
deformaciones del material mediante un software específico de correlación digital de imágenes
(DIC).
3.4.1.4. Métodos y equipos empleados
Debido a que los ensayos de tracción simple se han empleado para realizar cinco estudios
diferentes, se ha sometido a las probetas a distintos ensayos, empleando una notable variedad
de equipos, que se presentan a continuación.
En primer lugar se describen los dos sistemas empleados para medir las deformaciones
y se justifica su utilización. A continuación se describen la máquina empleada en todos los
ensayos de tracción, el tomógrafo de rayos X con el que se ha analizado la evolución del
daño a lo largo del ensayo, el microscopio electrónico de barrido con el que se han obtenido
las fractografías de las superficies de fractura y, finalmente, el perfilómetro empleado para
estudiar el perfil de las probetas tras la rotura.
Sistemas de medición de las deformaciones
Existen diversos métodos para registrar la evolución de las deformaciones en un ensayo de

tracción, a continuación se describen brevemente los dos métodos empleados en los ensayos
llevados a cabo en esta investigación.
— Extensómetro resistivo
Este dispositivo consta de un cuerpo y dos brazos, uno de ellos móviles. Los extremos de
estos brazos están fijados a la probeta durante el ensayo de tracción y sufren un desplaza-
miento relativo como resultado de la deformación que ésta experimenta.
En el cuerpo del extensómetro se aloja una resistencia cuyo valor varía en función del
desplazamiento relativo de los brazos. Una vez calibrado, la variación de la resistencia se
traduce en desplazamiento relativo (Figura 3.5).
En este trabajo se emplea un extensómetro Instron 2620 de 2,5mm de rango con una
base extensométrica de 12,5mm y una precisión garantizada mejor que 2,5µm.
Figura 3.5 – Imagen del extensómetro resistivo utilizado en los ensayos y esquema.
— Extensómetro óptico de alta resolución (Vic-2D)

Este sistema permite medir el desplazamiento relativo de un conjunto aleatorio de puntos
marcados previamente en la superficie de la probeta antes del ensayo a partir de imágenes
de la probeta tomadas a lo largo del mismo (Figura 3.6). Las probetas, por tanto, requieren
de una preparación previa, de manera que presenten una superficie con una nube de puntos
lo más densa que sea posible. Una adecuada preparación de las probetas evita problemas en
la correlación digital de imágenes que se realiza en última instancia.
Posteriormente, un software específico permite obtener el desplazamiento relativo en-
tre dos puntos cualesquiera a lo largo del ensayo, ofreciendo así la posibilidad de realizar
cuantas medidas extensométricas se deseen. El software es capaz de distinguir las diferentes
Figura 3.6 – Montaje del ensayo de tracción con medición de deformaciones mediante exten-
sometría óptica y aspecto de una de las imágenes empleadas por el software de correlación de
imágenes.
zonas de la probeta identificando la nube de puntos marcados en su superficie y realizar así

una correlación de imágenes que tiene como resultado un cálculo preciso de la deformación
[Inc. 05].
En este trabajo se emplea el software Vic-2D, de la marca Correlated Solutions.
— Justi cación del empleo de dos sistemas de extensometría

El ensayo de tracción es el más empleado para la caracterización de aceros y dicha carac-
terización solo precisa de la curva F − ε hasta el instante de carga máxima, no precisando
de datos posteriores al mismo. Hasta dicho instante, se considera que el material se deforma
homogéneamente en toda su longitud, sin embargo, a partir de entonces comienza a formarse
el cuello de estricción y las deformaciones pasan a acumularse en torno al mismo. Como se
ha mencionado, un extensómetro resistivo únicamente proporciona datos de la deformación
de la probeta entre dos únicos puntos de la misma, información suficiente para caracteri-
zar el comportamiento del material hasta el instante de carga máxima, pero generalmente
insuficiente para caracterizarlo a partir de dicho instante.
Este estudio está centrado en el tramo de la curva F − ε posterior al punto de carga
máxima, por lo tanto, es preciso conocer la deformación de la probeta a partir de dicho
instante. Debido a que no es posible prever en qué zona de la probeta se formará el cuello de
estricción, generalmente el extensómetro resistivo queda fuera del mismo, no proporcionando
datos válidos a partir del instante de carga máxima. Aun cuando el extensómetro resistivo
consigue encerrar el plano final de rotura, la deformación no es medida en puntos situados
a la misma distancia de dicho plano de rotura y, además, solo es posible obtener datos de la
deformación para una única base extensométrica, la determinada por el propio extensómetro
al inicio del ensayo.
Por todo lo anterior, el sistema de extensometría óptica resulta mucho más útil en el
estudio que nos ocupa, ya que permite obtener la deformación de la probeta entre dos puntos
cualesquiera, permitiendo considerar diferentes bases extensométricas y asegurar siempre una
medida de la deformación centrada respecto del plano de rotura.
Con el fin de obtener la mayor información posible en los ensayos y comprobar la fiabi-
lidad del sistema de extensometría óptica, los primeros ensayos se instrumentan con ambos
sistemas de manera simultánea, sin embargo, una vez se confirma la fiabilidad del siste-
ma de extensometría óptica, se emplea este último como único sistema de medida de las
deformaciones.
Máquina empleada en los ensayos de tracción
Los ensayos se llevan a cabo, en su totalidad, con una máquina universal estática marca
Suzpecar con control en desplazamiento, de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 6892-1
[une 10], y la carga se mide con una célula de carga de 100kN . En la Figura 3.7 se puede
observar una imagen de la máquina empleada.
Tomógrafo de rayos X
Para analizar la microestructura del material en el cuello de estricción a lo largo del

ensayo de flexión simple se emplea un nanotomógrafo 3D de rayos X asistido por ordenador
Nanotom 160NF, de la casa Phoenix X-Ray. Los trabajos realizados con este equipo fueron
llevados a cabo por el Instituto IMDEA Materiales, propietario del mismo.
Microscopio electrónico de barrido (SEM)
Las imágenes de la microestructura de la superficie de rotura de las probetas se obtienen

mediante microscopía electrónica de barrido. Se utiliza un microscopio JEOL 6400 JSM
(Figura 3.8), perteneciente al Centro Nacional de Microscopía Electrónica.
Perfilómetro
Los perfiles de las probetas tras la rotura se obtienen con el perfilómetro Nikon V-12B,
que se muestra en la Figura 3.9.
Figura 3.7 – Máquina empleada en los ensayos de tracción.

Figura 3.8 – Microscopio electrónico JEOL 6400 JSM.
Figura 3.9 – Perfilómetro Nikon V-12B.

3.4.2. Ensayos de flexión en tres puntos

3.4.2.1. Probetas
En el caso del Material 1 se mecanizan probetas extraídas de la sección del alambrón

de partida, de 12mm de diámetro. Como las dimensiones quedan limitadas por la propia
sección del alambrón, las probetas obtenidas resultan de dimensiones muy reducidas, que se
muestran en la Figura 3.10 y que cumplen los requisitos establecidos por la norma [ast 03a].
Estas mismas dimensiones son empleadas en las probetas del Material 2, cumpliendo también
los requisitos de [ast 03b].
Figura 3.10 – Dimensiones de las probetas empleadas en los ensayos de flexión en tres puntos.
Al igual que en las probetas ensayadas a tracción simple, la nomenclatura de estas pro-
betas comienza haciendo referencia al tipo de material, D para el Material 1 y Ar para el
Material 2. A continuación se indica que las probetas están destinadas a obtener la tenacidad
de fractura del material mediante las siglas TF y, finalmente, se numeran del 1 al 6.
3.4.2.2. Preparación de las probetas
En el caso de las probetas del Material 1, no ha sido necesario realizar ninguna preparación
específica para los ensayos, ya que el registro del desplazamiento del punto de aplicación de
la carga resulta suficiente.
Para el ensayo de las probetas del Material 2, sin embargo, es necesario registrar la evo-
lución del CMOD (Crack Mouth Opening Displacement), para lo cual, debido a las reducidas
dimensiones de las probetas, se ha empleado el sistema de extensometría óptica. Por tanto,
las probetas del Material 2 han sido sometidas a la misma preparación descrita para las
probetas ensayadas a tracción simple: oscurecimiento del material mediante la aplicación de
una llama y marcado con espray blanco.
3.4.2.3. Montaje del ensayo
Descripción del ensayo para probetas del Material 1
Estos ensayos se llevan a cabo de acuerdo a la norma ASTM E399-90 [ast 03a] y se
realizan en dos fases diferenciadas, una primera de prefisuración a fatiga y una segunda de
rotura por flexión.
La prefisuración se realiza con un máquina servohidráulica con control en desplazamiento.
Las probetas son marcadas con una línea que delimita hasta dónde ha de extenderse la fisura
y, debido a las dimensiones tan reducidas de las probetas, el ensayo se instrumenta con
una cámara digital que permite visualizar el frente de fisura ampliado en un monitor para
determinar con mayor precisión el momento en el que la fisura alcanza el límite marcado.
En la Figura 3.11 se puede observar una imagen del montaje del ensayo en el que se observa
el límite de fisuración marcado en la probeta con una línea roja.
Figura 3.11 – Dispositivo empleado para la aplicación de la carga en los ensayos de flexión
en tres puntos.
El ensayo hasta rotura se lleva a cabo con la misma máquina servohidráulica empleada
en la fase de prefisuración y el desplazamiento del punto de aplicación de la carga se mide
con un extensómetro tipo LVDT (Transformador Diferencial de Variación Lineal). En la
Figura 3.12 se muestra el montaje de este ensayo.
Figura 3.12 – Montaje del ensayo de flexión en tres puntos hasta rotura.
Descripción del ensayo para probetas del Material 2
Estos ensayos se llevan a cabo de acuerdo a la norma ASTM E813-89 [ast 03b] y se
realizan en dos fases diferenciadas, una primera de prefisuración a fatiga y una segunda de
rotura por flexión.
La prefisuración se realiza con una máquina servohidráulica con control en desplaza-
miento, empleando el mismo procedimiento y la misma instrumentación descritas para las
probetas del Material 1.
El ensayo hasta rotura se lleva a cabo según la técnica de la probeta única. Esta técnica
consiste en aplicar sucesivos ciclos de carga y descarga, incrementando la carga máxima en
cada ciclo. El desplazamiento del punto de aplicación de la carga se mide con un extensómetro
LVDT y el COD mediante un sistema de extensometría óptica como el descrito para los
ensayos de tracción simple.
3.5 Resultados 79
3.4.2.4. Métodos y equipos empleados
Máquina empleada en los ensayos de flexión en tres puntos
Tanto la fase de prefisuración por fatiga como la fase hasta rotura se llevan a cabo con
una máquina servohidráulica Instron 1275, que puede observarse en la Figura 3.13.
Figura 3.13 – Máquina empleada en los ensayos de flexión en tres puntos.
3.5. Resultados
En este apartado se presentan los resultados de los trabajos experimentales realizados
en esta Tesis. Estos resultados se muestran de manera separada para los dos materiales
estudiados.
En primer lugar se exponen los resultados correspondientes a los ensayos y a los análisis
realizados con las probetas del Material 1, describiendo inicialmente los resultados corres-
pondientes a los ensayos de tracción y posteriormente los correspondientes a los ensayos de
flexión en tres puntos. El apartado referente a los ensayos de tracción es el más extenso y está
desarrollado a través de los cinco estudios realizados, descritos al comienzo de este capítulo.
En segundo lugar se presentan los resultados correspondientes a los ensayos realizados
con las probetas del Material 2, siguiendo el mismo esquema utilizado con los resultados del
Material 1. De esta manera se exponen en primer lugar los resultados correspondientes a los
ensayos de tracción y posteriormente los correspondientes a los ensayos de flexión en tres
puntos. Los resultados referentes a los ensayos de tracción también se describen a través de
los cinco estudios descritos al comienzo de este capítulo, sin embargo, en este caso solo se
desarrollan tres de ellos, ya que los dos primeros se llevan a cabo únicamente con probetas
del Material 1.
3.5.1. Material 1
3.5.1.1. Ensayos de tracción simple
Estudio 1: Validación del sistema de extensometría óptica

Se comparan los resultados obtenidos con ambos sistemas de extensometría en varias
probetas de diferentes diámetros, representando gráficamente las curvas F − εing . La base
de medida empleada en las curvas correspondientes al sistema de extensometría óptica es
de 12,5mm, que coincide con la del extensómetro resistivo, con el fin de realizar mediciones
totalmente comparables.
En el caso de las medidas realizadas con extensometría óptica se toman dos extensómetros
paralelos para cada uno de ellos, tal y como se indica de forma esquemática en la Figura 3.14.
Figura 3.14 – Esquema de extensómetros empleados en la correlación.

3.5 Resultados 81
Esto proporciona resultados redundantes que permiten una primera comprobación entre
las dos medidas tomadas con extensometría óptica. Además, existe la posibilidad de que la
correlación falle en algún punto del ensayo y, de esta manera, se tiene una segunda medida
en caso de que sea necesario.
Para este estudio se emplean nueve probetas del Material 1, tres para cada uno de los
diámetros utilizados, que se detallan a continuación:
D3c0p01 D6c0p01 D9c0p01

D3c0p02 D6c0p02 D9c0p02
D3c0p03 D6c0p03 D9c0p03
En la Figura 3.15 se muestran tres de las curvas F − εing obtenidas, representativas de

cada uno de los diámetros ensayados.
Se observa que hasta la aparición del cuello de estricción las mediciones resultan simi-
lares y que, posteriormente, las medidas del extensómetro óptico permiten obtener la curva
completa hasta rotura mientras que las medidas del extensómetro resistivo dejan de aportar
información. En las Figuras 3.15a y 3.15c el extensómetro queda parcial o totalmente fuera
del cuello de estricción, mientras que en la Figura 3.15b, a pesar de abarcar de forma ade-
cuada el cuello de estricción, las cuchillas del extensómetro experimentan un deslizamiento
e impiden medir correctamente la deformación.
Este estudio confirma que el sistema de extensometría óptica de alta resolución proporcio-
na resultados similares a los obtenidos con el extensómetro resistivo tradicional, permitiendo
además realizar a posteriori todas las medidas extensométricas que se deseen y garantizar el
análisis de la evolución de las deformaciones en el cuello de estricción.
Estudio 2: Localización del inicio del daño interno mediante ensayos de material
fragilizado con nitrógeno líquido
El objetivo principal de estos ensayos es identificar en la curva F − ε el instante a partir
del cual el daño interno que provoca la rotura final de la probeta resulta apreciable. Para
ello, se realizan una serie de ensayos detenidos instantes antes de la rotura, en diferentes
puntos a lo largo de la rama de pérdida de carga posterior al instante de carga máxima.
Como resultado del estudio 1, se dispone de tres curvas F − ε que demuestran un com-
portamiento muy repetitivo y que permiten detener el ensayo en instantes claramente identi-
ficados. De este modo, se busca delimitar la aparición del daño interno a lo largo del ensayo.
Así, se ensayan cuatro probetas a tracción simple hasta que alcanzan distintos puntos de la
rama de pérdida de carga.
a)
b)
c)
Figura 3.15 – Curvas F − εing de las probetas D3c0p02, D6c0p01 y D9c0p03. Comparación
entre el extensómetro resistivo y el sistema de extensometría óptica (VIC-2D).
3.5 Resultados 83
A continuación se identifican las probetas ensayadas con la deformación correspondiente

a una base extensométrica de 12,5mm centrada en el punto medio del cuello de estricción a
la que son detenidos los ensayos (ver Figura 3.16):
D6c0p06 → εing = 0,155

D6c0p04 → εing = 0,180
D6c0p05 → εing = 0,205
D6c0p07 → εing = 0,215
Para comprobar la magnitud del daño desarrollado en el interior del cuello de estricción
en cada una de las probetas ensayadas se emplea un procedimiento mediante el cual se
provoca la rotura frágil de la probeta permitiendo distinguir el daño desarrollado hasta el
instante en que el primer ensayo se había detenido. Para ello, cada probeta es sumergida
en nitrógeno líquido hasta que alcanza una temperatura cercana a −100ºC y se aplica un
desplazamiento rápido de las mordazas de sujeción, unas 300 veces superior al empleado en
el resto de ensayos, hasta provocar la rotura.
Puede observarse el montaje de uno de estos ensayos en la Figura 3.17. La probeta se
encuentra rodeada por un recipiente de plástico en el que se vierte el nitrógeno líquido, que
se aporta de manera continua para compensar su evaporación y garantizar que toda la zona
de sección constante de la probeta queda sumergida en él. La temperatura se mide con la
ayuda de un termopar conectado a la probeta.
Para comprobar que la rotura provocada con el procedimiento señalado es frágil, se ensaya
una probeta sana aplicando nitrógeno líquido y llevándola a rotura de la manera descrita.
La Figura 3.19 muestra el aspecto de la probeta sana ensayada, D6c0p11, en la que no se
observa una zona de crecimiento de huecos, rompiendo totalmente mediante un mecanismo
de clivaje, es decir, de manera frágil. Este ensayo confirma la aplicabilidad del procedimiento
en el resto de probetas.
La Figura 3.18 muestra el aspecto de las probetas D6c0p05 (εing = 0,205) y D6c0p07
(εing = 0,215) tras ser sometidas al ensayo fragilizado descrito.
En el caso de la probeta D6c0p07, ensayada inicialmente hasta el estado de deformación
más cercano a la rotura, correspondiente a una εing de 0,215, se observa una pequeña mancha
oscura en la superficie de fractura, asociada a la nucleación y crecimiento de huecos.
En el caso de la probeta D6c0p05, ensayada inicialmente hasta un estado de deformación
algo menor que la anterior (εing = 0,205), no se observa ninguna mancha oscura que indique
nucleación y crecimiento de huecos y toda la superficie presenta una rotura por clivaje. Sin
embargo, se observa que la rotura no tiene lugar en la sección de menor sección, como es de
Figura 3.16 – Diagrama F − ε correspondiente a las probetas del Material 1 de 6mm de

diámetro. Se indican los puntos en los que se detiene en el ensayo para cada una de las cuatro
probetas consideradas.
Figura 3.17 – Montaje para el ensayo de las probetas con nitrógeno líquido.
3.5 Resultados 85
Figura 3.18 – Aspecto de las probetas D6c0p05 (izquierda) y D6c0p07 (derecha) tras el ensayo
fragilizado con nitrógeno líquido.
Figura 3.19 – Aspecto de la probeta D6c0p11 tras el ensayo fragilizado con nitrógeno líquido.
esperar. Parece que el posible daño interno de la probeta no se ha desarrollado suficientemente

como para desencadenar la rotura en el plano que lo contiene.
A raíz de estos resultados se considera innecesario ensayar hasta rotura las probetas
D6c0p04 y D6c0p06, ensayadas ya hasta estados de deformación menos avanzados y en las
que, por tanto, no es esperable observar ningún indicio del daño interno.
Estudio 3: Evolución del daño en el interior de la probeta mediante tomografía

de rayos X
Durante el desarrollo de los ensayos realizados para el estudio 2 descrito anteriormente,
la probeta D6c0p07, llevada hasta el estado de deformación más avanzado y que presentó
finalmente un inicio de daño interno, fue además analizada con tomografía de rayos X antes de
ser sometida al ensayo fragilizado con nitrógeno líquido. El resultado obtenido en este análisis
se muestra en la Figura 3.20, comparado con el aspecto de la superficie de rotura obtenida
tras la rotura fragilizada de la probeta. En ambas imágenes se observa una acumulación del
daño similar y en la misma posición.
La fiabilidad de los resultados del análisis de tomografía de rayos X es a priori cuestio-
nable para espesores de material tan grandes como los empleados en la probeta D6c0p07,
pero la bondad de los resultados obtenidos justificó que se realizara un análisis tomográfico
exhaustivo en los dos materiales.
Figura 3.20 – Daño interno desarrollado en la probeta D6c0p07 observado en la superficie

de rotura tras el ensayo fragilizado con nitrógeno líquido (izquierda) e imagen obtenida con el
tomógrafo de rayos X (derecha).
3.5 Resultados 87
Aunque las imágenes obtenidas con la probeta D6c0p07 parecen indicar que los resultados
son aceptables con probetas de 6mm de diámetro, el poder de penetración de los rayos X
en un material como el Material 1 es limitado y puede ser cuestionado para espesores tan
grandes. Así, este estudio se realiza con probetas de 3mm de diámetro, de manera que se
garantice una adecuada penetración de los rayos X en el material.
De este modo, para el Material 1 se toma una probeta de 3mm de diámetro, la D3c0p09,
que es sometida al ensayo de tracción en sucesivos escalones de deformación. Al final de cada
uno de estos escalones, la probeta es descargada y analizada con el tomógrafo de rayos X
para, a continuación, ser ensayada de nuevo hasta el siguiente escalón de deformación.
Se analiza el cuello de estricción de la probeta en cuatro puntos de la curva F − ε,
correspondientes a las siguientes deformaciones medidas con una base extensométrica de
12,5mm:
Punto 1: Carga máxima → εing = 0,076

Punto 2 → εing = 0,104
Estos puntos se muestran gráficamente en la Figura 3.21.
Figura 3.21 – Diagrama F −ε correspondiente a las probetas de 3mm de diámetro del Material
1. Se indican los cinco puntos en los que se detiene en el ensayo para el análisis con tomografía
de rayos X.
Los resultados obtenidos con el tomógrafo de rayos X se muestran en la Figura 3.22. Para
cada uno de los puntos se muestran una sección longitudinal, una proyección en planta del
daño interno y una perspectiva del cuello de estricción.
Se observa cómo a medida que avanza el ensayo se produce un crecimiento de huecos en
el interior del material que apenas es apreciable en el instante de carga máxima, pero que
en los puntos 2 y 3 se hace claramente visible. Sin embargo, no es hasta el punto 4 cuando
se aprecia un daño interno evidente en el interior de la probeta.
Como conclusión de estos resultados se puede mencionar que para el Material 1, efectiva-
mente, tal y como explica la teoría de nucleación, crecimiento y coalescencia de microhuecos,
a lo largo del ensayo aparecen huecos en el interior del material repartidos de manera más
o menos uniforme que son claramente apreciables desde el instante de carga máxima. Sin
embargo, el daño interno observable en la superficie de rotura de una probeta ensayada a
tracción se desarrolla en los últimos instantes del ensayo.
Estudio 4: Influencia del radio y la longitud de la probeta sobre la rotura del

material
Curvas σ − ε. Comparación de la deformación de rotura
— Probetas de diferente longitud

La Figura 3.23 muestra las curvas σing − εing de las probetas del Material 1 ensayadas
con diferentes longitudes, todas obtenidas con extensometría óptica de alta resolución y
empleando una base extensométrica de 12,5mm.
En rojo se muestran las curvas correspondientes a las probetas de menor longitud, con
una longitud de la zona central de 17,5mm y denominadas tipo I. En negro, las probetas
de referencia, con una longitud de la zona central de 35mm y sin denominación específica.
En verde, las probetas con una longitud central de 70mm y denominadas tipo II. Y, final-
mente, en azul las probetas cuya zona central mide 140mm, denominadas tipo III. En las
Figuras 3.24, 3.25, 3.26 y 3.27 se muestran estas mismas curvas de forma separada, de modo
que cada figura muestra las curvas correspondientes a probetas del mismo tipo. Finalmente,
en la Tabla 3.3 se puede consultar el valor de la deformación de rotura obtenido para cada
una de las probetas, valores que se representan gráficamente en la Figura 3.28.
Se observa que la curva resulta bastante repetitiva, independientemente de la longitud
de la probeta. En principio, podría parecer que las curvas de color verde y negro, correspon-
dientes a las probetas tipo II y a las probetas de referencia, respectivamente, presentan una
deformación de rotura algo mayor que el resto, pudiendo indicar una influencia de la longi-
3.5 Resultados 89
Sección Proyección del

Perspectiva
longitudinal daño en planta
Punto 0
Antes
del
ensayo
Punto 1
Carga
máxima
Punto 2
Punto 3
Punto 4
Figura 3.22 – Evolución del daño interno a lo largo del ensayo de tracción simple en
una probeta de 3mm de diámetro fabricada con el Material 1. Se puede apreciar que el
daño se localiza fundamentalmente al final del ensayo.
Figura 3.23 – Curvas σing − εing de las probetas del Material 1 ensayadas para comprobar la
influencia de la longitud sobre la rotura.
Figura 3.24 – Curvas σing − εing de las probetas del Material 1 con 17,5mm de longitud en la
zona central.
3.5 Resultados 91
Figura 3.25 – Curvas σing − εing de las probetas del Material 1 con 35mm de longitud en la
zona central.
zona central.
zona central.
Probeta L (mm) εing
D6c0p01_I 17,5 0,1977

D6c0p02_I 17,5 0,2067
D6c0p03_I 17,5 0,2329
D6c0p16 35,0 0,2373
D6c0p17 35,0 0,2330
D6c0p18 35,0 0,2291
D6c0p01_II 70,0 0,2379
D6c0p02_II 70,0 0,2306
D6c0p03_II 70,0 0,2347
D6c0p01_III 140,0 0,2146
D6c0p02_III 140,0 0,2147
D6c0p03_III 140,0 0,2081
Tabla 3.3 – Valores de la deformación de rotura correspondientes a las probetas de 6mm de

diámetro de diferente longitud fabricadas con el Material 1.
3.5 Resultados 93
Figura 3.28 – Valores de la deformación de rotura obtenidos con las probetas de 6mm de
tud sobre dicho valor. Sin embargo, además de ser esta diferencia muy pequeña, el hecho de
que tanto las probetas más cortas y las probetas más largas presenten las deformaciones de
rotura menores indica que no existe una tendencia relacionada con la longitud de la probeta.
Si efectivamente el valor de la deformación de rotura estuviese relacionado con la longitud
de la probeta, las probetas de menor tamaño y las de mayor tamaño no presentarían ambas
deformaciones de rotura menores al resto de probetas. Por ejemplo, si la deformación de
rotura creciera cuanto mayor fuera la longitud de la probeta, las curvas azules, correspon-
dientes a las probetas más largas, deberían presentar una deformación de rotura mayor que
el resto.
— Probetas de diferente diámetro

La aparición del cuello de estricción durante la ejecución del ensayo de tracción provoca
una gran concentración de deformaciones en una zona muy localizada de la probeta. El
gradiente de deformaciones que provoca el cuello de estricción hace que la longitud de la
base extensométrica empleada sea de fundamental importancia a la hora de definir la curva
σing − εing de la probeta, siendo totalmente dependiente de ella. Por este motivo, además de
obtener las curvas correspondientes a una base extensométrica de 12,5mm, también se han
obtenido las curvas resultantes de considerar una base extensométrica de longitud igual a
un diámetro y otra igual a dos diámetros de la probeta. De esta manera, se obtienen curvas
totalmente comparables entre probetas de diferentes diámetros.
En la Figura 3.29 se muestran de manera gráfica las bases extensométricas empleadas
en las probetas de cada uno de los diámetros. Las bases de longitud igual a un diámetro
se representan en verde, las de longitud igual a dos diámetros, en rojo y las de 12,5mm de
longitud, en azul.
Figura 3.29 – Bases extensométricas empleadas con cada uno de los diámetros.
En las Figuras 3.30, 3.31 y 3.32 se muestran las curvas σing − εing de las probetas de
diferentes diámetros del Material 1 para las bases extensométricas de longitud igual a un
diámetro, dos diámetros y 12,5mm, respectivamente.
Figura 3.30 – Curvas σing − εing probetas de diferentes diámetros del Material 1. Base exten-
sométrica = 1φ
3.5 Resultados 95
sométrica = 2φ
sométrica = 12,5mm
En las Tablas 3.4, 3.5 y 3.6 se pueden consultar los valores de la deformación de rotura
obtenidos para las probetas medidos con bases extensométricas iguales a 1φ, 2φ y 12,5mm,
respectivamente. Estos valores se representan gráficamente en las Figuras 3.34, 3.35 y 3.36.
Tanto en el caso de las curvas obtenidas con una base extensométrica de un diámetro
como en las obtenidas con una base de dos diámetros, la curva resulta bastante repetitiva.
En cuanto al instante de rotura, únicamente una probeta de 6mm de diámetro parece pre-
sentar una deformación de rotura algo mayor, hecho que puede ser atribuido a la dispersión
experimental.
Cabe destacar que, cuando la base extensométrica empleada es de 12,5mm para todas las
probetas (Figura 3.32), la deformación de rotura varía mucho entre un diámetro y otro. Esto
es debido a que, tal y como se ha mencionado anteriormente, las medidas no son realmente
comparables. En la Figura 3.33 se muestra una imagen de una probeta de cada uno de los
diámetros ensayados en el instante previo a la rotura; sobre ellas se ha dibujado en azul la
base extensométrica de 12,5mm. Se observa que mientras en la probeta de 3mm de diámetro
la base extensométrica abarca con holgura la totalidad del estrechamiento provocado por la
estricción, en el caso de la probeta de 6mm de diámetro el cuello de estricción es abarcado
con muy poco margen y en el de la probeta de 9mm ni siquiera llega a abarcar la totalidad
del estrechamiento. Éste es el motivo por el cual cuando se mide la deformación de rotu-
ra con una base extensométrica de longitud fija sobre barras de diferentes diámetros, dicha
deformación de rotura presenta una variación tan notable como la mostrada en la Figura 3.32.
Figura 3.33 – Instante previo a la rotura para una probeta de 3mm (izda.), 6mm (centro)
y 9mm (dcha.) del Material 1. En azul se representa una base extensométrica de 12,5mm de
longitud.
3.5 Resultados 97
Probeta D (mm) εing
D3c0p08 3,00
D3c0p10 3,00 0,2962
D3c0p11 3,00 0,2813
D6c0p01 6,00 0,2867
D6c0p02 6,00 0,3288
D9c0p04 9,00 0,2894
D9c0p05 9,00 0,2471
D9c0p06 9,00 0,2648
Tabla 3.4 – Valores de la deformación de rotura correspondientes a las probetas de diferentes

diámetros fabricadas con el Material 1 para una base extensométrica = 1φ.
D3c0p08 3,00
D3c0p10 3,00 0,2065
D3c0p11 3,00 0,2002
D6c0p01 6,00 0,1994
D6c0p02 6,00 0,2386
D9c0p04 9,00 0,2031
D9c0p05 9,00 0,1811
D9c0p06 9,00 0,1927

D3c0p08 3,00 0,1600

D3c0p10 3,00 0,1466
D3c0p11 3,00 0,1330
D6c0p01 6,00 0,1964
D6c0p02 6,00 0,2346
D9c0p04 9,00 0,2505
D9c0p05 9,00 0,2132
D9c0p06 9,00 0,2237

diámetros fabricadas con el Material 1 para una base extensométrica = 12,5mm.
Figura 3.34 – Valores de la deformación de rotura obtenidos con las probetas de diferentes
3.5 Resultados 99
Análisis fractográfico de las superficies de rotura
En las Figuras 3.37, 3.38 y 3.39 se muestran las imágenes obtenidas con el microscopio
electrónico de barrido para las probetas de 3, 6 y 9mm de diámetro. Una circunferencia
dibujada a trazos delimita de forma aproximada la separación entre las zonas central y
exterior que se distinguen en la superficie de fractura.
En la probeta de 3mm de diámetro se observa que la microestructura de la zona central
presenta una estructura esponjosa, asociada a un fenómeno de crecimiento y coalescencia de
huecos. Sin embargo, no se aprecia una zona exterior asociada a una rotura por clivaje. Sí
se aprecia, en cambio, que la zona de transición entre la zona central y los labios del borde
siguen presentando una estructura de aspecto esponjoso. Esto está en concordancia con lo
observado a simple vista en las superficies de fractura de estas probetas, en las que no se
aprecia una mancha central distinguible del resto.
En la probeta de 6mm de diámetro se distingue claramente la estructura esponjosa en la
zona central y una estructura con líneas más definidas en la zona circundante. Esto confirma
que la zona central experimenta una rotura por crecimiento y coalescencia de huecos mientras
que el anillo exterior experimenta una rotura por clivaje.
Finalmente, en la probeta de 9mm de diámetro, al igual que en la de 6mm, se distingue
de nuevo un mecanismo de rotura por crecimiento y coalescencia de huecos en la zona cen-
tral y un mecanismo de clivaje en el anillo exterior. Además, se observa cómo la transición
entre ambas zonas es muy reducida, es decir, ambas zonas están claramente delimitadas en
la sección y no se observa un anillo intermedio en el que se combinen ambos mecanismos.

superficie de fractura de las probetas
En el Material 1 las superficies de fractura resultantes tras el ensayo de tracción simple

presentan una zona central claramente diferenciada, una mancha oscura que se identifica
con la nucleación y el crecimiento de huecos. A simple vista dicha zona oscura no parece
ser proporcional al radio de la probeta. Para comprobar este aspecto, se han medido di-
versos aspectos geométricos de las superficies de fractura de las probetas que se detallan a
continuación.
En todas las probetas empleadas en este estudio se miden el radio de la zona central
mencionada y el radio mínimo de la probeta tras la rotura, situado en el centro del cuello de
estricción. En la Figura 3.40 se indican gráficamente los parámetros medidos y su designación
para las probetas del Material 1.
Figura 3.37 – Superficie de fractura de una probeta de 3mm de diámetro del Material 1. Se
muestran detalles de la microestructura en la zona central de la sección de rotura y en la zona
de transición dúctil-frágil.
3.5 Resultados 101
muestran detalles de la microestructura en la zona central de la sección de rotura y en la zona
exterior.
muestran detalles de la microestructura en la zona central de la sección de rotura en la zona
de transición dúctil-frágil y en la zona exterior.
3.5 Resultados 103
Figura 3.40 – Parámetros medidos en las probetas del Material 1 ensayadas.
Además se ha obtenido el coeficiente de estricción que, tal y como define la norma UNE-
EN ISO 6892-1, es `la variación máxima del área de la sección transversal que se produce
durante el ensayo (S0 −Su ), expresado como tanto por ciento del área de la sección transversal
inicial (S0 )' y se calcula con la siguiente expresión:
S0 − Su
Z= 100
S0
donde:
S0 : Área de la sección inicial

Su : Área de la sección en el instante considerado
Para efectuar las mediciones necesarias se realizan macrofotografías de las dos superficies
de rotura de cada probeta por duplicado, esto es, se realizan dos macrofotografías de cada
uno de los dos extremos de cada probeta, cada uno con dos ángulos de iluminación distintos,
obteniendo así cuatro imágenes para cada probeta. Se procede de este modo para obtener una
mayor exactitud en las mediciones, ya que la incidencia de la luz sobre la superficie influye
en la apreciación de la zona central a medir. Posteriormente, con la ayuda del programa de
dibujo asistido por ordenador AutoCad, se miden las zonas centrales de cada fotografía, así
como los radios de las secciones mínimas. Para realizar estas mediciones, en cada una de
los extremos analizados se fotografían escalas gráficas que proporcionaran una referencia de
medida. En la Figura 3.41 se puede observar una de las macrofotografías empleadas y la
fotografía con su escala de medida correspondiente.
Figura 3.41 – A la izquierda se muestra una de las macrofotografías empleadas y a la derecha

la macrofotografía con la escala gráfica que sirve de referencia para medir distancias.
La Tabla 3.7 recoge los resultados de estas mediciones, mostrando cuatro resultados para
cada probeta, uno para cada una de las cuatro macrofotografías realizadas de cada una de
ellas.
Asimismo, la Figura 3.42 representa gráficamente los resultados correspondientes al coefi-
ciente de estricción Z en relación con el radio inicial R0 y la Figura 3.43 los correspondientes
a la relación r/R en función del radio final, siendo r el radio de la zona central y R el radio
de la sección mínima de la probeta tras la rotura.
Se observa que el valor de la estricción es razonablemente constante para las probetas de
diferentes diámetros así como para las probetas de diferentes longitudes.
Por el contrario, la relación r/R presenta una clara tendencia a disminuir cuanto mayor
es el valor de R. Nótese que un valor constante de la relación r/R indicaría una proporcio-
nalidad entre el tamaño de la zona central y el tamaño de la probeta, proporcionalidad que
no se observa en este Material 1.
Comparación de los perfiles de las probetas tras la rotura

Se obtienen los perfiles tras la rotura de todas las probetas ensayadas para este estudio.
Para ello, se fotografía el perfil proporcionado por un perfilómetro para cada uno de los
extremos de las probetas ensayadas y, con la ayuda del programa de dibujo asistido por
ordenador AutoCad, se digitalizan para su posterior comparación.
La Figura 3.45 muestra los perfiles obtenidos superpuestos para cada uno de los tipos de
3.5 Resultados
Radio Radio de la Radio de la

Estricción r/R
inicial zona central (r) sección mínima (R)
(R0 ) Val. 1 Val. 2 Val. 3 Val. 4 Val. 1 Val. 2 Val. 3 Val. 4 S0 Su1 Su2 Su3 Su4 Su Z Val. 1 Val. 2 Val. 3 Val. 4
D3c0p08 1.50 0,74 0,73 0,70 0,74 1,18 1,27 1,19 1,22 7,07 4,40 5,10 4,43 4,69 4,66 0,34 0,63 0,57 0,59 0,61
D3c0p10 1,50 0,72 0,72 0,69 0,69 1,22 1,23 1,22 1,23 7,07 4,67 4,76 4,65 4,78 4,71 0,33 0,59 0,59 0,57 0,56
D3c0p11 1,50 0,74 0,74 0,75 0,76 1,24 1,24 1,24 1,22 7,07 4,82 4,85 4,84 4,68 4,80 0,32 0,60 0,60 0,60 0,62
D6c0p16 3,00 0,96 0,96 1,00 0,99 2,35 2,34 2,27 2,31 28,27 17,37 17,20 16,13 16,74 16,86 0,40 0,41 0,41 0,44 0,43
D6c0p17 3,00 0,97 0,95 0,95 0,96 2,30 2,29 2,32 2,31 28,27 16,56 16,45 16,98 16,77 16,69 0,41 0,42 0,42 0,41 0,41
las probetas del Material 1 analizadas.

D6c0p18 3,00 1,02 0,98 0,95 0,95 2,35 2,33 2,34 2,29 28,27 17,42 17,08 17,21 16,52 17,06 0,40 0,43 0,42 0,41 0,41
D6c0p01_I 3,00 1,15 1,14 1,12 1,12 2,48 2,46 2,44 2,46 28,27 19,28 19,02 18,77 18,99 19,02 0,33 0,46 0,46 0,46 0,46
D6c0p02_I 3,00 1,16 1,13 1,14 1,17 2,44 2,45 2,37 2,43 28,27 18,77 18,79 17,60 18,54 18,42 0,35 0,47 0,46 0,48 0,48
D6c0p03_I 3,00 0,94 0,94 0,93 0,95 2,30 2,29 2,25 2,28 28,27 16,65 16,52 15,94 16,34 16,36 0,42 0,41 0,41 0,42 0,42
D6c0p01_II 3,00 0,97 0,96 0,97 0,97 2,33 2,33 2,30 2,31 28,27 17,04 17,01 16,55 16,80 16,85 0,40 0,42 0,41 0,42 0,42
D6c0p02_II 3,00 0,97 0,97 0,99 0,99 2,33 2,35 2,38 2,38 28,27 17,05 17,40 17,82 17,78 17,51 0,38 0,42 0,41 0,42 0,42
D6c0p03_II 3,00 1,03 0,96 0,95 0,95 2,30 2,30 2,28 2,28 28,27 16,64 16,61 16,39 16,28 16,48 0,42 0,45 0,42 0,42 0,42
D6c0p01_III 3,00 0,99 0,96 0,98 0,95 2,34 2,33 2,37 2,38 28,27 17,23 17,12 17,68 17,84 17,47 0,38 0,42 0,41 0,41 0,40
D6c0p02_III 3,00 1,04 0,99 0,99 1,01 2,41 2,37 2,35 2,32 28,27 18,26 17,64 17,28 16,95 17,53 0,38 0,43 0,42 0,42 0,43
D6c0p03_III 3,00 1,00 0,99 0,97 0,98 2,36 2,35 2,31 2,34 28,27 17,44 17,37 16,74 17,22 17,19 0,39 0,43 0,42 0,42 0,42
D9c0p04 4,50 1,42 1,46 1,46 1,43 3,71 3,73 3,69 3,70 63,62 43,18 43,65 42,76 42,91 43,12 0,32 0,38 0,39 0,39 0,39
D9c0p05 4,50 1,66 1,65 1,66 1,63 3,72 3,77 3,75 3,78 63,62 43,59 44,75 44,18 44,90 44,36 0,30 0,45 0,44 0,44 0,43
D9c0p06 4,50 1,56 1,52 1,55 1,52 3,82 3,82 3,81 3,82 63,62 45,82 45,93 45,62 45,79 45,79 0,28 0,41 0,40 0,41 0,40
Tabla 3.7 – Resultados de las mediciones realizadas sobre las superficies de fractura de
105
Figura 3.42 – Coeficiente de estricción en las probetas del Material 1, su valor se mantiene
constante al variar el radio de la probeta.
Figura 3.43 – Relación r/R en las probetas del Material 1. Esta relación tiende a reducirse
cuando se aumenta el radio de la probeta.
3.5 Resultados 107
probetas. De esta manera, se consideran las probetas de 3mm de diámetro, los cuatro grupos
de probetas de 6mm de diámetro, en función de la longitud de la zona central, y las probetas
de 9mm de diámetro.
Se observa que el perfil no presenta diferencias apreciables entre las probetas de 6mm de
diferentes longitudes.
Para comparar los perfiles de las probetas de diferentes diámetros, se seleccionan tres
perfiles, uno representativo de cada diámetro, y se escalan con ayuda de AutoCad para
hacerlos coincidir y poder apreciar diferencias en la forma del perfil de las probetas tras
la rotura. Esta comparación se puede observar en la Figura 3.44, en la que el perfil rojo
corresponde a una probeta de 3mm de diámetro, el verde a una de 6mm de diámetro y el
azul a una de 9mm de diámetro. Los perfiles reales de las probetas se dibujan en color y las
superficies de fractura se representan en color gris para facilitar la comparación.
En este caso se aprecian diferencias entre los perfiles de diferentes diámetros. Mientras
que los perfiles de las probetas de 3 y 6mm de diámetro resultan prácticamente coincidentes,
el perfil de la probeta de 9mm exhibe un estrechamiento claramente menor.
Figura 3.44 – Comparación de los perfiles tras la rotura de probetas de diferentes diámetros
del Material 1. En rojo, verde y azul se representan los perfiles de las probetas de 3mm, 6mm
y 9mm de diámetro, respectivamente.
Figura 3.45 – Perfiles tras la rotura de las probetas del Material 1.

3.5 Resultados 109
Estudio 5: Evolución del tamaño de la zona central en probetas de diferente

diámetro
Los resultados del estudio anterior muestran que el tamaño de la región central oscura
observada en las superficies de fractura no es proporcional al diámetro de las probetas.
Esta observación sugiere un comportamiento en rotura similar al que se puede observar en
probetas cilíndricas con entallas circulares interiores fabricadas con materiales frágiles. Así,
el planteamiento de este estudio parte de la hipótesis de que, tras un comportamiento dúctil,
la rotura se desencadena de manera frágil. Para comprobar esta hipótesis se ha empleado la
fórmula de Guinea, Rojo y Elices [Guinea 04], que permite obtener el factor de intensidad
de tensiones para fibras con grietas circulares perpendiculares al eje sometidas a un esfuerzo
de tracción, dentro del marco de la Mecánica de la Fractura Elástica Lineal (MFEL). A
diferencia de otras expresiones, como las proporcionadas por Sih y Erdogan [Rojo 03], la
expresión de Guinea, Rojo y Elices permite calcular el factor de intensidad de tensiones en
el caso de que la grieta no esté centrada con el eje de la probeta, tal y como se ha observado
en los resultados experimentales.
A continuación se reproduce la expresión empleada:
8 2 39
5 2i+1 3 < 2i #
" !
KI r r b r Ci2 5=

2
=1+ + ln 1 + · 4Ci1 ln2 +q
X X
Ci0
K0 i=1 R i=1
: R RR b r ;
RR
siendo el factor de intensidad de tensiones de referencia K0 el siguiente:

2 √
K0 = · σ r

donde:
KI : factor de intensidad de tensiones.

b: menor distancia entre los límites de la grieta y el exterior de la probeta.
r: radio del defecto interno.
R: radio del cilindro.
σ: tensión remota.
Ci : coeficientes definidos en la Tabla 3.8..
En la Figura 3.46 se muestra gráficamente el significado de estos parámetros.

La expresión de Guinea, Rojo y Elices establece una relación entre el radio del sólido
R, el radio del defecto interno r, el ligamento b y el factor de intensidad de tensiones KI .
Igualando este último a la tenacidad de fractura KIc , se puede establecer una relación directa
entre el radio del defecto interno, el radio del sólido, el ligamento b y la tensión de rotura.
Figura 3.46 – Parámetros empleados en la fórmula de Guinea, Rojo y Elices para el cálculo
de KIc en fibras cilíndricas con defecto circular interno descentrado y perpendicular al eje de
la probeta [Guinea 04].
Ci0 Ci1 Ci2
i=1 0,01242 -0,3097 1,185

i=2 -6,388 1,547 -3,723
i=3 16,89 -0,8769 2,628
i=4 -9,838
i=5 -1,228
Tabla 3.8 – Coeficientes Ci empleados en la fórmula de Guinea, Rojo y Elices para el cálculo
de KIc en fibras cilíndricas con defecto circular interno descentrado y perpendicular al eje de
la probeta [Guinea 04].
En la Tabla 3.9 se muestran los valores de estos parámetros medidos experimentalmente.

En esta tabla, r corresponde al radio de la mancha central, R al radio de la probeta tras en
el ensayo y fuera de la zona de estrechamiento, Rmin al radio mínimo de la probeta tras el
ensayo en la zona de estrechamiento, e a la distancia entre el centro de la mancha respecto
y el centro de la probeta, b al ligamento menor entre los límites de la mancha central y el
exterior de la probeta, Protura a la carga de rotura y σrotura a la tensión remota de rotura, es
decir, calculando el área de la probeta con el valor de R correspondiente.
3.5 Resultados 111
r R Rmin e b Protura σrotura

(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (MPa)
D3c0p08 0,730 1,455 1,217 0,251 0,236 6,90 1037
D3c0p10 0,706 1,450 1,225 0,238 0,281 7,07 1070
D3c0p11 0,749 1,465 1,236 0,136 0,351 7,08 1050
D6c0p16 0,975 2,900 2,317 0,149 1,193 27,38 1036
D6c0p17 0,958 2,900 2,305 0,114 1,233 28,18 1067
D6c0p18 0,974 2,920 2,330 0,226 1,130 28,33 1058
D6c0p01_I 1,134 2,915 2,460 0,251 1,076 29,31 1098
D6c0p02_I 1,147 2,925 2,421 0,161 1,113 28,36 1055
D6c0p03_I 0,942 2,930 2,282 0,124 1,215 27,45 1018
D6c0p01_II 0,966 2,930 2,316 0,212 1,138 27,25 1010
D6c0p02_II 0,981 2,925 2,361 0,193 1,187 27,87 1037
D6c0p03_II 0,971 2,940 2,290 0,322 0,998 27,52 1013
D6c0p01_III 0,970 2,940 2,358 0,204 1,183 28,46 1048
D6c0p02_III 1,007 2,950 2,362 0,154 1,201 28,64 1048
D6c0p03_III 0,986 2,920 2,339 0,152 1,202 28,49 1064
D9c0p04 1,442 4,345 3,705 0,350 1,914 65,51 1105
D9c0p05 1,651 4,350 3,757 0,508 1,598 67,02 1127
D9c0p06 1,536 4,375 3,818 0,662 1,620 67,42 1121
Tabla 3.9 – Valores medidos experimentalmente en las probetas fabricadas con el Material 1
de los parámetros empleados en la fórmula de Guinea, Rojo y Elices [Guinea 04].
Utilizando la fórmula de Guinea, Rojo y Elices se calcula el radio del defecto interno
necesario para provocar la rotura en probetas cilíndricas con los valores de R y b medi-
dos experimentalmente. Este ajuste se logra considerando una tensión remota de rotura de
1000MPa y ajustando los resultados a los medidos experimentalmente para la probeta de
√
6mm de diámetro, que se obtienen con un valor de KIc de 39MPa m (como se verá más
adelante, este valor corresponde al obtenido experimentalmente en ensayos de flexión en tres
puntos). Con este valor de KIc se calcula el tamaño del defecto interno para las probetas de
3 y 9mm de diámetro.
El resultado de estos cálculos se muestra en la Tabla 3.10 y en las Figuras 3.47 y 3.48
El tamaño de la zona central obtenido con la fórmula de Guinea, Rojo y Elices presenta
una tendencia similar a la observada experimentalmente. Además, la Figura 3.48 muestra que
el tamaño de la grieta presenta un comportamiento no homotético del fenómeno estudiado,
es decir, el tamaño de la mancha central no es proporcional al diámetro de la probeta. Se
observa que al incrementar el tamaño de la probeta, el tamaño de la mancha central crece a
un ritmo menor.
r
r/Rmin
R Rmin (mm)
(mm) (mm) Guinea- Guinea-
Medición Medición
Rojo-Elices Rojo-Elices
D3c0p08 1,455 0,236 0,730 0,744 3,090 3,150
D3c0p10 1,450 0,281 0,706 0,765 2,512 2,725
D3c0p11 1,465 0,351 0,749 0,799 2,130 2,274
D6c0p16 2,900 1,193 0,975 1,070 0,817 0,897
D6c0p17 2,900 1,233 0,958 1,074 0,777 0,871
D6c0p18 2,920 1,130 0,974 1,065 0,863 0,943
D6c0p01_I 2,915 1,076 1,134 1,060 1,054 0,985
D6c0p02_I 2,925 1,113 1,147 1,064 1,031 0,956
D6c0p03_I 2,930 1,215 0,942 1,073 0,775 0,883
D6c0p01_II 2,930 1,138 0,966 1,066 0,848 0,937
D6c0p02_II 2,925 1,187 0,981 1,071 0,827 0,902
D6c0p03_II 2,940 0,998 0,971 1,053 0,973 1,055
D6c0p01_III 2,940 1,183 0,970 1,071 0,820 0,905
D6c0p02_III 2,950 1,201 1,007 1,073 0,839 0,893
D6c0p03_III 2,920 1,202 0,986 1,072 0,820 0,892
D9c0p04 4,345 1,914 1,442 1,132 0,753 0,592
D9c0p05 4,350 1,598 1,651 1,120 1,033 0,701
D9c0p06 4,375 1,620 1,536 1,121 0,948 0,692
Tabla 3.10 – Comparación entre el tamaño de grieta medido experimentalmente y la predicción

obtenida con la fórmula de Guinea, Rojo y Elices [Guinea 04]. Valores de r y de la relación
r/Rmin .
Figura 3.47 – Tamaño de grieta en probetas de diferente diámetro fabricadas con el Material
1. Comparación de los valores medidos experimentalmente y valores obtenidos con la fórmula
de Guinea, Rojo y Elices [Guinea 04].
3.5 Resultados 113
Figura 3.48 – Relación r/Rmin en probetas de diferente diámetro fabricadas con el Material
1. Comparación de los valores medidos experimentalmente y valores obtenidos con la fórmula
de Guinea, Rojo y Elices.
Por tanto, efectivamente, en los resultados experimentales se observa que en el instante

de rotura el tamaño de la zona central, asociada a un mecanismo de crecimiento de huecos,
no es proporcional al diámetro de la probeta, existiendo de esta forma un cierto efecto de
tamaño. Así, la rotura final estaría gobernada por un mecanismo análogo al de la Mecánica
de la Fractura Elástica Lineal, tal y como demuestra la tendencia similar que los resultados
experimentales exhiben respecto a los obtenidos con la fórmula de Guinea, Rojo y Elices.
3.5.1.2. Ensayos de flexión en tres puntos
Una vez ensayadas las probetas, se realizan macrofotografías de las superficies de fractura
(ver Figura 3.49). Con ayuda del programa AutoCad se mide el valor de la entalla generada
en la prefisuración por fatiga y con los registros proporcionados por el extensómetro LVDT
y por la célula de carga se obtiene la curva carga-desplazamiento (ver Figura 3.50).
Finalmente se calcula la tenacidad de fractura mediante la siguiente expresión:
PQ S
KQ = f (a/W )
BW 3/2
siendo:
3(a/W )1/2 [1,99 − (a/W )(1 − a/W )(2,15 − 3,93a/W + 2,7(a/W )2 )]

f (a/w) =
2(1 + 2a/W )(1 − a/W )3/2
donde:
PQ es la carga considerada para el cálculo de KIc . La norma establece un procedimiento

para su determinación en función de la curva carga-desplazamiento obtenida (consultar
[ast 03a]).
B es la anchura de la probeta (ver Figura 3.10).
S es la separación entre apoyos inferiores (ver Figura 3.10).
W es el canto de la probeta (ver Figura 3.10).
a es la longitud de la fisura, una vez sumada la provocada por los ciclos de fatiga a la
fisura inicial.
Figura 3.49 – Superficie de fractura de la probeta D_TF_p04.
Figura 3.50 – Curva carga-desplazamiento correspondiente a la probeta D_TF_p04.

3.5 Resultados 115
En el Apéndice B pueden consultarse los resultados completos de estos ensayos, en la

Tabla 3.11 se muestran únicamente los valores de KIc .
KIc
Probeta √
(MPa m)
D_TF_p01 Ensayo no válido
D_TF_p03 39,98
D_TF_p04 39,74
D_TF_p06 36,50
Tabla 3.11 – Valores de la tenacidad de fractura obtenidos en los ensayos de flexión en tres
puntos con probetas del Material 1.
Finalmente, la norma exige que tanto la anchura de la probeta (B) como la longitud
de la grieta (a) tengan un valor superior a 2,5(KIc /σY S )2 . Considerando un valor de KIc =
√
40 MPa m se comprueba que B y a han de ser mayores que 8mm y, por tanto, las probetas
ensayadas no cumplen dicha condición. No obstante, estos ensayos proporcionan un valor
estimado de KIc suficientemente aproximado, en especial considerando que la geometría de
las probetas está limitada por la pequeña sección transversal del alambrón de partida.
3.5.2. Material 2
De los cinco estudios considerados, solo tres se llevan a cabo con el Material 2, pues los
estudios 1 y 2 se consideran completos únicamente con los ensayos realizados con el Material
1.
A continuación se presentan los resultados obtenidos en cada uno de los tres estudios
realizados con las probetas del Material 2 ensayadas a tracción simple.

de rayos X
Al igual que con el Material 1, en esta ocasión se somete una probeta de 3mm de diámetro,
la Ar3c0p05, al ensayo de tracción en sucesivos escalones de deformación, al final de cada
uno de los cuales, la probeta es descargada y analizada con el tomógrafo de rayos X para, a
continuación, ser ensayada de nuevo hasta el siguiente escalón.
Se analiza el cuello de estricción de la probeta en cinco puntos de la curva F − ε ,

correspondientes a las siguientes deformaciones medidas con una base extensométrica de
12,5mm (ver Figura 3.51):
Punto 1: Carga máxima → εing = 0,193

Figura 3.51 – Diagrama F − ε correspondiente a las probetas de 3mm del Material 2. Se

indican los cinco puntos en los que se detiene el ensayo para el análisis con tomografía de
rayos X.
Los resultados obtenidos con el tomógrafo de rayos X se presentan en la Figura 3.52.

Para cada uno de los puntos se muestran una sección longitudinal, una proyección en planta
del daño interno y una perspectiva del cuello de estricción.
Al igual que en el análisis tomográfico efectuado con la probeta del Material 1, a medida
que el ensayo avanza, se produce un crecimiento de huecos en el material. A diferencia del
Material 1, en éste llama la atención la gran cantidad de huecos presentes en el interior
3.5 Resultados 117
Sección Proyección del

Perspectiva
longitudinal daño en planta
Punto 0
Antes
del
ensayo
Punto 1
Carga
máxima
Punto 2
Punto 3
Punto 4
Punto 5
Figura 3.52 – Evolución del daño interno a lo largo del ensayo de tracción simple en
una probeta de 3mm de diámetro fabricada con el Material 2.
de la probeta antes incluso del comienzo del ensayo. Estos huecos están dispuestos longitu-
dinalmente en forma de cuentas de rosario y su tamaño crece a medida que incrementa la
deformación de la probeta. Estos huecos iniciales probablemente son resultado del proceso
de fabricación de las barras corrugadas.
A diferencia de lo observado en el Material 1, en este caso no se aprecia una acumulación
de daño en el centro de la probeta, sino que el daño se desarrolla en toda la sección de manera
bastante homogénea, concentrándose en los huecos que ya existen en el material antes del
ensayo y que se han mencionado anteriormente.

material
— Probetas de diferente longitud

La Figura 3.53 muestra las curvas σing − εing de las probetas del Material 2 ensayadas
con diferentes longitudes, todas obtenidas con extensometría óptica de alta resolución y
empleando una base extensométrica de 12,5mm.
El código de colores es el mismo al empleado en las gráficas del Material 1, de manera
que el rojo corresponde a las probetas con 17,5mm de longitud en la zona central, el negro a
las probetas de referencia, con 35mm de longitud en la zona central, el verde a las de 70mm
y el azul a las de 140mm. En las Figuras 3.54, 3.55, 3.56 y 3.57 se muestran estas mismas
curvas de forma separada, una para cada tipo de probeta. Finalmente, en la Tabla 3.12 se
puede consultar el valor de la deformación de rotura obtenido para cada una de las probetas,
valores que se representan gráficamente en la Figura 3.58.
Al igual que en las curvas del Material 1, la forma de éstas resulta bastante repetitiva,
independientemente de la longitud de la probeta. Algunas presentan una deformación de
rotura menor que otras, pero no parece existir una tendencia relacionada con la longitud de
la probeta. Estas diferencias son atribuibles a la dispersión experimental.
— Probetas de diferente diámetro

Al igual que en el Material 1, además de considerar una base extensométrica de 12,5mm
también se han obtenido las curvas correspondientes a una base extensométrica de longitud
igual a un diámetro y otra igual a dos diámetros de la probeta.
3.5 Resultados 119
Figura 3.53 – Curvas σing − εing de las probetas del Material 2 ensayadas para comprobar la
influencia de la longitud sobre la rotura.
Figura 3.54 – Curvas σing − εing de las probetas del Material 2 con 17,5mm de longitud en la
zona central.
zona central.
zona central.
3.5 Resultados 121
zona central.
Probeta L (mm) εing
Ar6c0p01_I 17.5 0.4572

Ar6c0p02_I 17.5 0.4715
Ar6c0p03_I 17.5 0.4721
Ar6c0p01 35.0 0.4579
Ar6c0p02 35.0 0.4422
Ar6c0p03 35.0 0.4590
Ar6c0p01_II 70.0 0.4916
Ar6c0p02_II 70.0 0.4743
Ar6c0p03_II 70.0 0.4890
Ar6c0p01_III 140.0 0.4649
Ar6c0p02_III 140.0 0.4445
Ar6c0p03_III 140.0 0.4832
Tabla 3.12 – Valores de la deformación de rotura correspondientes a las probetas de 6mm de

Figura 3.58 – Valores de la deformación de rotura obtenidos con las probetas de 6mm de
En las Figuras 3.59, 3.60 y 3.61 se pueden observar las curvas σing − εing de las probetas
de diferentes diámetros del Material 2 para las bases extensométricas de longitud igual a un
diámetro, dos diámetros y 12,5mm, respectivamente. En las Tablas 3.13, 3.14 y 3.15 se puede
consultar el valor de la deformación de rotura obtenido para las probetas medidos con bases
extensométricas iguales a 1φ, 2φ y 12,5mm, respectivamente. Estos valores se representan
gráficamente en las Figuras 3.63, 3.64 y 3.65.
Al igual que en el caso del Material 1, también en las probetas del Material 2 las curvas
obtenidas con bases extensométricas de longitud igual a uno y a dos diámetros resultan
bastante repetitivas. Una de las probetas de 3mm de diámetro presenta una deformación de
rotura algo mayor que el resto, hecho que puede ser atribuido a la dispersión experimental.
No ocurre así con las curvas obtenidas con una base extensométrica de 12,5mm. Como
se puede ver en la Figura 3.61, también en esta ocasión se demuestra lo poco adecuado que
resulta emplear una base extensométrica de la misma longitud para comparar el comporta-
miento de probetas con diferentes diámetros. En la Figura 3.62 se puede observar una imagen
de una probeta de cada uno de los diámetros ensayados en el instante previo a la rotura,
sobre las que se representa en azul la distancia correspondiente a una base extensométrica
de 12,5mm. Tal y como se explicó en el apartado de resultados del Material 1, esta base
extensométrica no mide deformaciones comparables en las tres probetas, ya que mientras en
la de 3mm de diámetro la zona medida recoge holgadamente el cuello de estricción, en la de
6mm lo recoge sin apenas margen y en la de 9mm no lo llega a cubrir del todo.
3.5 Resultados 123
sométrica = 1φ
sométrica = 2φ
sométrica = 12,5mm.
Figura 3.62 – Instante previo a la rotura para una probeta de 3mm (izda.), 6mm (centro) y
9mm (dcha.) del Material 2. En azul se representa una base extensométrica de 12,5mm.
3.5 Resultados 125
Ar3c0p01 3.00 0.7476

Ar3c0p03 3.00 0.6801
Ar3c0p06 3.00 0.7017
Ar6c0p01 6.00 0.6853
Ar6c0p02 6.00 0.6701
Ar6c0p03 6.00 0.6924
Ar9c0p01 9.00 0.6712
Ar9c0p02 9.00 0.6687
Ar9c0p03 9.00 0.6741

Ar3c0p01 3.00 0.5196

Ar3c0p03 3.00 0.4487
Ar3c0p06 3.00 0.4797
Ar6c0p01 6.00 0.4682
Ar6c0p02 6.00 0.4582
Ar6c0p03 6.00 0.4718
Ar9c0p01 9.00 0.4699
Ar9c0p02 9.00 0.4600
Ar9c0p03 9.00 0.4764

Ar3c0p01 3.00 0.3516

Ar3c0p03 3.00 0.2909
Ar3c0p06 3.00 0.3249
Ar6c0p01 6.00 0.4579
Ar6c0p02 6.00 0.4422
Ar6c0p03 6.00 0.4590
Ar9c0p01 9.00 0.5635
Ar9c0p02 9.00 0.5678
Ar9c0p03 9.00 0.5667

3.5 Resultados 127
En las Figuras 3.66, 3.67 y 3.68 se muestran las imágenes obtenidas con el microscopio
electrónico de barrido para las probetas de 3, 6 y 9mm del Material 2. La zona central
característica de una rotura en forma de copa y cono se destaca mediante una circunferencia
dibujada a trazos.
En la probeta de 3mm de diámetro se observa que la microestructura de la zona central
presenta un aspecto esponjoso, asociado a un fenómeno de crecimiento y coalescencia de
huecos. En la zona de transición no se observa una estructura muy diferente de la observada
en la zona central, sin embargo, en el plano inclinado se aprecia una estructura que, aunque
guarda parecido a la encontrada en la zona central, presenta aristas menos redondeadas que
indican un cierto desarrollo del mecanismo de clivaje. Un detalle de este plano inclinado obte-
nido con un aumento igual a 1500 permite apreciar mejor el aspecto de esta microestructura
(ver Figura 3.66).
En la probeta de 6mm de diámetro también se distingue claramente la estructura espon-
josa tanto en la zona central como en la zona de transición. En el plano inclinado se obtienen
dos imágenes, una cercana a la meseta central de la superficie de fractura y otra cercana
al borde de la probeta; en ambas se observa una mezcla entre el mecanismo de crecimiento
de huecos y el mecanismo de clivaje. No obstante, cabe destacar que en la zona del plano
inclinado más cercana al centro de la probeta, los huecos atribuidos al primer mecanismo
son mayores y más numerosos mientras que en la zona más cercana al exterior de la probeta
su presencia es menor. Esto parece indicar que a medida que avanza la rotura por el plano
inclinado, el mecanismo de clivaje se impone al de crecimiento de huecos.
Finalmente, en la probeta de 9mm de diámetro se observa lo mismo que se ha comentado
en la de 6mm de diámetro. En la zona central de la probeta y en la zona de transición
con el plano inclinado se distingue claramente un mecanismo de nucleación y crecimiento
de huecos, mientras que en el plano inclinado se observa una mezcla entre el mecanismo de
crecimiento de huecos y el mecanismo de clivaje. También, al igual que en la probeta de
6mm de diámetro, el mecanismo de clivaje parece imponerse al de crecimiento de huecos a
medida que la grieta avanza desde el centro hacia el borde de la probeta.

La rotura de las probetas del Material 2 presenta una rotura típica en forma de copa y
cono, esto es, con un extremo en forma de tronco de cono y el otro con la forma complemen-
taria.
muestran detalles de la microestructura en la zona central, en la zona inclinada y en la zona
de transición entre ambas.
3.5 Resultados 129
3.5 Resultados 131
A efectos de la medición geométrica de los parámetros que caracterizan la superficie de

rotura de las probetas,cabe señalar que mientras en las probetas de Material 1 se mide el
tamaño de la mancha oscura que se observa en el plano de rotura, en las probetas del Material
2 se mide el tamaño de la zona circular central que caracteriza la rotura en copa y cono. En
la Figura 3.69 se muestran gráficamente los parámetros medidos en las probetas del Material
2.
El procedimiento empleado para realizar las mediciones es el mismo que el empleado
en las probetas del Material 1. En la Figura 3.72 se puede ver una de las macrofotografías
empleadas y la fotografía con su escala de medida correspondiente.
La Tabla 3.16 recoge los resultados de estas mediciones, mostrando cuatro resultados
para cada probeta, uno para cada una de las cuatro macrofotografías realizadas de cada una
de ellas.
Asimismo, la Figura 3.70 representa gráficamente los resultados correspondientes al coefi-
ciente de estricción Z en relación con el radio inicial R0 y la Figura 3.71 los correspondientes
a la relación r/R en función del radio final, siendo r el radio de la zona central y R el radio
de la sección mínima de la probeta tras la rotura.
La Figura 3.70 muestra que el coeficiente de estricción es claramente constante tanto en
probetas de diferentes diámetros como en probetas de diferentes longitudes. Esta observación
es similar a la realizada con los resultados del Material 1, si bien en este caso es más evidente.
En cuanto al valor de la relación r/R, a diferencia de lo observado en las probetas del
Material 1, en este caso presenta un valor claramente constante. Esto significa que el tamaño
de la zona central es proporcional al tamaño de la probeta.
Figura 3.69 – Parámetros medidos en las probetas del Material 2 ensayadas.

132
Radio Radio de la Radio de la

Estricción r/R
inicial zona central (r) sección mínima (R)
(R0 ) Val. 1 Val. 2 Val. 3 Val. 4 Val. 1 Val. 2 Val. 3 Val. 4 S0 Su1 Su2 Su3 Su4 Su Z Val. 1 Val. 2 Val. 3 Val. 4
Ar3c0p01 1,50 0,54 0,54 0,55 0,53 0,88 0,89 0,88 0,87 7,07 2,45 2,48 2,44 2,36 2,43 0,66 0,61 0,60 0,62 0,61
Ar3c0p02 1,50 0,55 0,58 0,58 0,57 0,88 0,88 0,89 0,90 7,07 2,42 2,45 2,51 2,52 2,47 0,65 0,62 0,66 0,64 0,64
Ar3c0p03 1,50 0,54 0,55 0,57 0,57 0,93 0,91 0,93 0,93 7,07 2,69 2,59 2,70 2,73 2,68 0,62 0,59 0,61 0,61 0,61
Ar3c0p04 1,50 0,57 0,57 0,61 0,60 0,88 0,88 0,88 0,89 7,07 2,45 2,45 2,45 2,49 2,46 0,65 0,65 0,65 0,69 0,67
Ar3c0p06 1,50 0,57 0,56 0,54 0,55 0,90 0,88 0,87 0,85 7,07 2,52 2,44 2,39 2,29 2,41 0,66 0,63 0,63 0,62 0,64
Ar6c0p01 3,00 1,09 1,09 1,08 1,09 1,75 1,75 1,82 1,81 28,27 9,62 9,58 10,42 10,32 9,99 0,65 0,62 0,62 0,60 0,60
las probetas del Material 2 analizadas.

Ar6c0p02 3,00 1,10 1,15 1,14 1,16 1,84 1,85 1,83 1,84 28,27 10,66 10,79 10,54 10,65 10,66 0,62 0,60 0,62 0,62 0,63
Ar6c0p03 3,00 1,11 1,10 1,09 1,09 1,82 1,81 1,81 1,83 28,27 10,43 10,34 10,27 10,46 10,38 0,63 0,61 0,61 0,60 0,60
Ar6c0p01_I 3,00 1,10 1,14 1,17 1,15 1,83 1,80 1,82 1,80 28,27 10,49 10,23 10,37 10,22 10,33 0,63 0,60 0,63 0,64 0,64
Ar6c0p02_I 3,00 1,12 1,14 1,19 1,18 1,73 1,74 1,79 1,81 28,27 9,38 9,52 10,08 10,28 9,81 0,65 0,65 0,66 0,66 0,65
Ar6c0p03_I 3,00 1,09 1,07 0,13 1,12 1,81 1,79 1,81 1,78 28,27 10,29 10,04 10,28 9,96 10,14 0,64 0,60 0,60 0,63 0,63
Ar6c0p01_II 3,00 1,11 1,08 1,08 1,10 1,75 1,75 1,74 1,79 28,27 9,65 9,66 9,53 10,05 9,72 0,66 0,63 0,62 0,62 0,62
Ar6c0p02_II 3,00 1,10 1,11 1,10 1,10 1,83 1,84 1,82 1,81 28,27 10,57 10,60 10,35 10,30 10,45 0,63 0,60 0,60 0,61 0,61
Ar6c0p03_II 3,00 1,02 1,02 1,07 1,09 1,78 1,78 1,78 1,78 28,27 9,90 9,94 10,00 10,00 9,96 0,65 0,57 0,57 0,60 0,61
Ar6c0p01_III 3,00 1,05 1,05 1,08 1,07 1,77 1,75 1,79 1,79 28,27 9,82 9,64 10,07 10,09 9,91 0,65 0,60 0,60 0,60 0,60
Ar6c0p02_III 3,00 1,07 1,10 1,11 1,11 1,75 1,75 1,80 1,77 28,27 9,65 9,65 10,22 9,80 9,83 0,65 0,61 0,63 0,61 0,63
Ar6c0p03_III 3,00 1,05 1,07 1,10 1,05 1,77 1,76 1,75 1,75 28,27 9,80 9,70 9,62 9,67 9,70 0,66 0,60 0,61 0,63 0,60
Ar9c0p01 4,50 1,65 1,66 1,68 1,65 2,74 2,79 2,79 2,80 63,62 23,65 24,39 24,49 24,64 24,29 0,62 0,60 0,60 0,60 0,59
Ar9c0p02 4,50 1,74 1,69 1,71 1,69 2,75 2,76 2,74 2,75 63,62 23,78 23,87 23,67 23,80 23,78 0,63 0,63 0,61 0,62 0,61
Ar9c0p03 4,50 1,65 1,65 1,66 1,67 2,78 2,77 2,85 2,81 63,62 24,27 24,03 25,51 24,88 24,67 0,61 0,59 0,60 0,58 0,59
Tabla 3.16 – Resultados de las mediciones realizadas sobre las superficies de fractura de
Trabajo experimental
3.5 Resultados 133
Figura 3.70 – Coeficiente de estricción en las probetas del Material 2, su valor permanece
constante cuando se varía el radio de la probeta.
Figura 3.71 – Relación r/R en las probetas del Material 2, esta relación permanece constante
cuando se varía el radio de la probeta.
Figura 3.72 – A la izquierda se muestra una de las macrofotografías empleadas y a la derecha

la macrofotografía con la escala gráfica que sirve de referencia para medir distancias.

El procedimiento empleado para la obtención de los perfiles de los extremos de las pro-
betas rotas en el caso del Material 2 es el mismo al explicado para el caso de las probetas
fabricadas con el Material 1.
Los perfiles resultantes pueden observarse en la Figura 3.73. Al igual que en el estudio
de las probetas del Material 1, se consideran las probetas de 3mm de diámetro, los cuatro
grupos de probetas de 6mm de diámetro, en función de la longitud de la zona central, y las
probetas de 9mm diámetro.
Los perfiles de probetas de 6mm de diámetro y longitudes diferentes no presentan dife-
rencias apreciables, siendo aún más coincidentes que en el caso del Material 1.
Los perfiles de probetas de diferentes diámetros se comparan de la misma manera que
en el caso del Material 1. Por tanto, en la Figura 3.74 se muestran los perfiles de tres
probetas, una representativa de cada uno de los diámetros, escaladas y superpuestas para su
comparación. El perfil rojo corresponde a una probeta de 3mm de diámetro, el verde a una
de 6mm de diámetro y el azul a una de 9mm de diámetro. Los perfiles reales de las probetas
se dibujan en los colores indicados y las superficies de fractura en color gris para facilitar la
comparación.
A diferencia de lo observado en las probetas del Material 1, en este caso no se aprecian
diferencias importantes entre los diferentes perfiles. Los perfiles de las probetas de 3mm
y 6mm son casi perfectamente coincidentes. El perfil de la probeta de 9mm de diámetro
parece presentar un estrechamiento algo menos pronunciado, aunque es casi coincidente con
los otros dos.
3.5 Resultados 135
Figura 3.73 – Perfiles tras la rotura de las probetas del Material 2.

Figura 3.74 – Comparación de los perfiles tras la rotura de probetas de diferentes diámetros
del Material 2. En rojo, verde y azul se representan los perfiles de las probetas de 3mm, 6mm
y 9mm de diámetro, respectivamente.

diámetro
Tal y como se ha comprobado en el estudio realizado con las probetas del Material 1,
una aproximación al problema desde la perspectiva de la Mecánica de la Fractura Elástica
Lineal implica un crecimiento del defecto interno no proporcional al tamaño de la probeta.
Sin embargo, las Figuras 3.70 y 3.71 obtenidas en el estudio 4 demuestran que, en el caso
del Material 2 el fenómeno guarda una proporcionalidad clara.
Con el fin de facilitar una comparación directa entre los resultados de los Materiales 1 y
2, en la Tabla 3.17 y en las Figuras 3.75 y 3.76 se muestran los valores medidos experimen-
talmente y sus representaciones gráficas correspondientes, tal y como se ha realizado para
este estudio en el caso del Material 1. Se omite el cálculo según la fórmula de Guinea, Rojo
y Elices, pues en este caso no resulta procedente.
En la Figura 3.75 se observa que el valor de r es proporcional al tamaño de la probeta. La
proporcionalidad de este parámetro resulta más evidente en la Figura 3.76, que muestra cómo
la relación r/R presenta un valor constante, independientemente del tamaño de la probeta.
Por tanto, a diferencia de lo observado en las probetas del Material 1, en el Material 2 no se
observa un efecto de tamaño y, por tanto, no se puede afirmar que la rotura esté gobernada
por un mecanismo similar al de la Mecánica de la Fractura Elástica Lineal.
3.5 Resultados 137
R Rmin r
r/Rmin
(mm) (mm) (mm)
Ar3c0p01 1,375 0,880 0,538 0,612

Ar3c0p02 1,410 0,887 0,570 0,642
Ar3c0p03 1,395 0,923 0,559 0,605
Ar3c0p04 1,390 0,885 0,588 0,665
Ar3c0p06 1,385 0,875 0,555 0,634
Ar6c0p01 2,750 1,783 1,086 0,609
Ar6c0p02 2,770 1,842 1,138 0,618
Ar6c0p03 2,740 1,817 1,099 0,604
Ar6c0p01_I 2,740 1,813 1,139 0,628
Ar6c0p02_I 2,765 1,767 1,157 0,655
Ar6c0p03_I 2,740 1,797 1,105 0,615
Ar6c0p01_II 2,735 1,759 1,094 0,622
Ar6c0p02_II 2,785 1,824 1,101 0,604
Ar6c0p03_II 2,770 1,780 1,048 0,588
Ar6c0p01_III 2,815 1,776 1,062 0,598
Ar6c0p02_III 2,775 1,769 1,098 0,621
Ar6c0p03_III 2,805 1,757 1,070 0,609
Ar9c0p01 4,110 2,781 1,659 0,597
Ar9c0p02 4,160 2,751 1,708 0,621
Ar9c0p03 4,095 2,802 1,659 0,592
Tabla 3.17 – Valores medidos experimentalmente en las probetas fabricadas con el Material 2
Figura 3.75 – Tamaño de grieta en probetas de diferente diámetro fabricadas con el Material
2. Se observa que r tiende a crecer de manera aproximadamente lineal con el radio de la probeta
R.
Figura 3.76 – Relación r/Rmin en probetas de diferente diámetro fabricadas con el Material
2. Esta relación permanece constante cuando se varía el radio de la probeta.
En este apartado se describen los resultados del ensayo de flexión en tres puntos realizados
con la probeta Ar_TF_p01. No se realiza ningún ensayo adicional pues, como se muestra
a continuación, el ensayo no resulta válido por las propias características del material y las
reducidas dimensiones de las probetas.
En la Figura 3.77 se muestra la curva F − v, que presenta la evolución de la carga en
función del desplazamiento del punto de aplicación de la carga, y en la Figura 3.78 la curva
F −vm , que presenta la evolución de la carga en función de la apertura de los labios de fisura.
Figura 3.77 – Curva carga-desplazamiento del punto de aplicación de la carga correspondiente

al ensayo de la probeta Ar_TF_p01.
3.5 Resultados 139
Figura 3.78 – Curva carga-desplazamiento de la apertura de los labios de fisura correspondiente

al ensayo de la probeta Ar_TF_p01.
Estas curvas se elaboran con los registros de la célula de carga, del extensómetro LVDT
y del sistema de extensometría óptica.
A partir de estos registros se obtienen los datos correspondientes a cada uno de los ciclos
de descarga y recarga y se procede a calcular el valor de la integral J y del crecimiento de
fisura ∆a. Para realizar estos cálculos se emplean las fórmulas proporcionadas por la norma
ASTM E-1820-01 [ast 01] del modo que se describe a continuación:
A partir de la pendiente ∆vm /∆P , se obtiene la relación entre la longitud de la fisura

y el canto de la probeta, a/W :
a
= [0,999748 − 3,9504u + 2,9821u2 − 3,21408u3 + 51,51564u4 − 113,031u5 ]
W
donde:
1
u= " #1/2
Be W ECi
+1
S/4
siendo:
• Be es, en este caso, igual a la anchura de la probeta.

• W es el canto de la probeta.
• E es el módulo de Young del material (= 210000N/mm2 ).
• Ci es la pendiente ∆vm /∆P del ciclo descarga-recarga i.

• S es la distancia entre apoyos inferiores de la probeta.
A partir de la relación a/W se obtiene el valor de la longitud de la fisura a, que permite

obtener CLL para cada incremento i mediante la siguiente expresión:
2 a 2 a 3 a 4
1 S a
CLLi = 1,193 − 1,98( ) + 4,478 − 4,443 + 1,739
EBe W − ai W W W W
Se calcula la parte plástica del desplazamiento del punto de aplicación de la carga

mediante:
vpl(i) = v(i) − (P(i) CLL(i) )
donde P(i) es la carga máxima del ciclo descarga-recarga i.
Con el resultado anterior y los correspondientes al ciclo anterior, (i − 1), se obtiene el

incremento del área bajo la curva F − v correspondiente a la deformación plástica:
h ih i
P(i) + P(i 1) vpl(i) − vpl(i 1)
Apl(i) = Apl(i 1) +
2
donde P(i) y P(i 1) son las cargas máximas de dos ciclos descarga-recarga consecutivos.
La parte plástica de la integral J se obtiene a partir de la siguiente expresión:
2
" ! !# " #
Apl(i) − Apl(i 1) a(i) − a(i 1)
Jpl(i) = Jpl(i 1) + 1−
b(i 1) BN b(i 1)
donde b(i 1) es la longitud del ligamento no fisurado, b = W − a, correspondiente al

ciclo (i − 1).
Finalmente, el valor total de la integral J para cada ciclo i se obtiene sumando la parte
elástica:
2
K(i) (1 − 2 )
J(i) = + Jpl(i)
E
donde es el coeficiente de Poisson del material y K(i) es la tenacidad de fractura

calculada con las mismas expresiones empleadas en los ensayos de flexión en tres puntos
del Material 1.
3.5 Resultados 141
En la Tabla 3.18 se muestran los resultados de las operaciones descritas correspondien-

tes a cada uno de los 20 ciclos descarga-recarga realizados. También se incluyen los datos
correspondientes a los cuatro ciclos previos al ensayo que se realizaron para comprobar la
flexibilidad del conjunto y que son exigidos por la norma.
P(i) Pciclo vm a CLL Apl Jpl Jel J

(N ) (N ) (mm) (mm) (N · mm) (N/mm) (N/mm) (N/mm)
Preciclo 1 698 589 0,064 7,308

Preciclo 2 696 590 0,063 7,279
Preciclo 3 697 593 0,063 7,285
Preciclo 4 696 596 0,064 7,294 0,00012 0,0 0,00
Ciclo 1 873 774 0,118 7,451 0,00014 48,3 5,30 1,68 6,98
Ciclo 2 911 478 0,123 7,273 0,00012 151,6 19,27 1,80 21,07
Ciclo 3 950 492 0,127 7,343 0,00013 234,8 28,46 1,97 30,43
Ciclo 4 976 495 0,130 7,227 0,00012 330,9 41,53 2,06 43,58
Ciclo 5 997 506 0,134 7,282 0,00013 431,1 52,30 2,15 54,45
Ciclo 6 1014 513 0,133 7,251 0,00012 524,1 63,91 2,22 66,14
Ciclo 7 1028 517 0,134 7,266 0,00012 628,9 75,85 2,29 78,14
Ciclo 8 1033 519 0,140 7,224 0,00012 730,6 88,97 2,30 91,27
Ciclo 9 1034 515 0,138 7,277 0,00012 841,5 100,23 2,32 102,54
Ciclo 10 1037 517 0,140 7,351 0,00013 925,2 107,59 2,35 109,93
Ciclo 11 1037 519 0,141 7,327 0,00013 1044,0 122,89 2,34 125,23
Ciclo 12 1037 512 0,142 7,344 0,00013 1137,3 133,34 2,35 135,69
Ciclo 13 1043 537 0,145 7,282 0,00013 1231,2 147,55 2,36 149,91
Ciclo 14 1049 529 0,148 7,315 0,00013 1343,9 159,26 2,40 161,65
Ciclo 15 1055 536 0,147 7,295 0,00013 1449,6 172,98 2,42 175,39
Ciclo 16 1058 536 0,148 7,424 0,00014 1528,4 174,99 2,46 177,45
Ciclo 17 1050 539 0,152 7,428 0,00014 1653,3 190,19 2,43 192,61
Ciclo 18 1039 518 0,151 7,400 0,00014 1758,6 205,13 2,36 207,50
Ciclo 19 1029 508 0,148 7,425 0,00014 1852,7 214,91 2,33 217,24
Ciclo 20 1030 510 0,150 7,430 0,00014 1964,1 228,36 2,33 230,69
Tabla 3.18 – Resultados parciales y finales del cálculo de J para cada uno de los ciclos.
El ensayo no resulta válido pues, tal y como se puede observar en la Figura 3.79, el frente
de fisura plastifica. El objetivo de este tipo de ensayos es provocar una propagación estable
de la fisura mediante la aplicación de sucesivos ciclos de descarga y carga, objetivo que no
se logra para este material con probetas de las dimensiones empleadas. Probetas de mayo-
Figura 3.79 – Aspecto del frente de fisura de la probeta Ar_TF_p01 después del ensayo de
flexión en tres puntos.
res dimensiones podrían proporcionar ensayos válidos, sin embargo, éstas están limitadas
por la propia sección de las barras de armado analizadas. A pesar de no obtener un valor
experimental de JIc que proporcione una estimación de GF , estos resultados confirman el
comportamiento marcadamente plástico de este material en comparación con el Material 1
y apoyan la idea de plantear diferentes modelos de fallo para cada uno de ellos.
3.6. Discusión
A continuación se presentan las principales observaciones obtenidas de los trabajos expe-
rimentales, éstas se desarrollan en el mismo orden en que se han presentado los resultados
en el anterior apartado. De esta manera, en primer lugar se exponen las observaciones co-
rrespondientes al Material 1 y en segundo lugar las correspondientes al Material 2. En cada
uno de los materiales estas observaciones se desarrollan divididas en dos grupos: uno corres-
pondiente a los ensayos de tracción y otro a los ensayos de flexión en tres puntos. En el caso
de los primeros, las observaciones se agrupan según los cinco estudios realizados.
3.6.1. Material 1

Este estudio confirma que las medidas de la deformación obtenidas con el sistema de
3.6 Discusión 143
extensometría óptica son iguales a las obtenidas con un extensómetro resistivo tradicional.
Además, el empleo de la extensometría óptica permite realizar a posteriori todas las
mediciones que se deseen sobre el área analizada, garantizando así la posibilidad de medir
deformaciones en puntos que abarquen el cuello de estricción y estén centrados con el plano
final de rotura, aspecto clave para obtener la curva tensión-deformación hasta rotura del
material que no puede garantizarse cuando se utiliza un extensómetro resistivo tradicional.
La rotura de las probetas inmersas en nitrógeno líquido sometidas a un desplazamien-
to rápido de las mordazas de sujeción provoca una rotura frágil del material, como se ha
comprobado con la probeta D6c0p11 (ver Figura 3.19).
Las probetas D6c0p07 y D6c0p05, ensayadas hasta estados de deformación diferentes
pero ambos muy próximos a la rotura, muestran que el daño interno que se desarrolla en
el Material 1 a lo largo de un ensayo de tracción y que se manifiesta en la mancha oscura
visible en la superficie de rotura de las probetas, se desarrolla en los últimos instantes del
ensayo, muy cerca del fallo del material (ver Figura 3.18).

de rayos X
El análisis tomográfico de la probeta D3c0p09 después de cada uno de los escalones de
deformación a los que fue sometida, permite concluir que, tal y como se observa en el estudio
2, el daño interno se desarrolla en los últimos instantes del ensayo, siendo solo visible en la
última imagen tomográfica, muy cercana a la rotura del material. Además, también se observa
que el material es inicialmente muy compacto, no apreciándose microhuecos iniciales, y que
efectivamente el material experimenta un fenómeno de nucleación, crecimiento y coalescencia
de microhuecos, aunque no excesivamente acusado.

material

No parece que la longitud de la zona central de la probeta tenga influencia sobre la rotura
del material. Las curvas σ − ε de todas las probetas ensayadas parecen presentar la misma
deformación de rotura, independientemente de su longitud (ver Figuras 3.23, 3.24, 3.25, 3.26
y 3.27).
El diámetro de las probetas tampoco parece presentar diferencias apreciables en la de-

formación de rotura cuando la base extensométrica empleada es proporcional a éste (ver
Figuras 3.30 y 3.31).
El estudio ha constatado la gran influencia que la base extensométrica tiene sobre la me-
dida de las deformaciones. Cuando se emplea la misma base extensométrica para probetas de
diferentes diámetros las deformaciones de rotura varían considerablemente (ver Figura 3.32).
Esto es debido a que en el cuello de estricción las deformaciones se concentran de manera
muy localizada, presentando un gradiente de deformaciones muy acusado. De este modo, me-
dir la deformación empleando parejas de puntos centrados con la mínima sección del cuello
de estricción pero separados inicialmente distancias diferentes, puede dar lugar a variaciones
considerables en el valor de la medida.
En este sentido, cabe mencionar que la norma UNE-EN ISO 6892-1 [une 10] indica que
la deformación de rotura debe medirse tomando como base una distancia de cinco veces el
diámetro de la probeta, indicación que resulta muy conveniente en vista de los resultados
obtenidos. De este modo, la base de medida de la deformación es proporcional entre probetas
de diferente diámetro y las deformaciones de rotura obtenidas con probetas de diferente
diámetro son comparables entre sí.
El análisis de las superficies de fractura de las probetas de 3, 6 y 9mm de diámetro con

el microscopio electrónico de barrido confirma que la zona interior oscura que se observa
en ellas está asociada al mecanismo de nucleación, crecimiento y coalescencia de huecos,
característico de los materiales dúctiles. También confirma que la zona exterior a la mancha
oscura se corresponde con un mecanismo de clivaje.
Estas observaciones parecen confirmar que la rotura se produce en dos fases, una primera
de decohesión de la zona central mediante un crecimiento de huecos y una segunda de
propagación rápida del daño de dentro hacia afuera mediante un mecanismo de rotura frágil.

La medida de la geometría de las superficies de fractura de las probetas del Material 1

tras el ensayo de tracción permite comprobar que el valor de la estricción, definido como un
porcentaje que expresa la pérdida de sección transversal de la probeta respecto de la sección
transversal inicial, es razonablemente constante, independientemente del diámetro o longitud
de la probeta (ver Figura 3.42).
Por otro lado, el valor de la relación entre el radio de la mancha central y el radio
3.6 Discusión 145
final de la probeta r/R sí se ve afectado por el radio de la probeta, de manera que tiende
a decrecer cuanto mayor es el radio R. Sin embargo, la longitud de la zona central de la
probeta no parece influir en esta relación r/R, siendo constante en todas las probetas de
6mm de diámetro y diferente longitud ensayadas (ver Figura 3.43).
Por tanto, las probetas del Material 1, que exhibe una rotura con dos mecanismos de
rotura diferenciados, uno asociado a un comportamiento dúctil y otro a un comportamiento
frágil, presentan unas superficies de rotura no homotéticas, de manera que la relación entre
el tamaño de la mancha central y el tamaño de la sección transversal final de la probeta
tiende a decrecer cuanto mayor es el diámetro de ésta. Este comportamiento se asemeja al
que predice la Mecánica de la Fractura Elástica Lineal en probetas cilíndricas con grietas
circulares internas perpendiculares a su eje.
La comparación de los perfiles de rotura de las probetas del Material 1 permite compro-
bar que el perfil obtenido en las probetas del mismo diámetro es prácticamente coincidente,
independientemente de la longitud de las mismas (ver Figura 3.45). Sin embargo, al escalar
los perfiles de probetas de diferentes diámetros y superponerlos unos con otros, se observa
que éstos no son coincidentes (ver Figura 3.44). Aunque no se aprecian grandes diferencias
entre los perfiles de las probetas de 3 y 6mm, la probeta de 9mm sí presenta un estrecha-
miento claramente menor. Esto apoya la observación del apartado anterior, según la cual la
rotura de estas probetas presenta un comportamiento semejante al que predice la Mecánica
de la Fractura Elástica Lineal, ya que las probetas de 9mm rompen antes de alcanzar el
estrechamiento observado en las de 3 y 6mm. Todo parece indicar que la rotura por clivaje,
asociada a un comportamiento frágil, se desarrolla cuando el tamaño de la mancha oscura
central, asociada a un fenómeno de nucleación, crecimiento y coalescencia de huecos, alcanza
un tamaño determinado no proporcional entre probetas de diferente diámetro.
Considerando que el fenómeno de nucleación, crecimiento y coalescencia de huecos es
típico de un comportamiento dúctil en rotura, así como la formación del cuello de estricción,
se puede asumir que el tamaño del daño interno crece de manera proporcional en todas
las probetas. De este modo, la probeta de 9mm de diámetro rompe antes que las de 3 y
6mm, ya que ha desarrollado un tamaño de daño interno proporcionalmente menor y un
estrechamiento en el cuello de estricción también proporcionalmente menor.

diámetro
La comparación de las medidas geométricas tomadas en las superficies de rotura de las
probetas ensayadas con las predicciones de dichas medidas que proporciona la fórmula de
Guinea, Rojo y Elices, confirman que el Material 1 presenta un comportamiento en su rotura
final semejante al definido por la Mecánica de la Fractura Elástica Lineal (ver Figuras 3.47
y 3.48). El comportamiento, sin embargo, parece menos acusado que en las predicciones de
la fórmula de Guinea, Rojo y Elices, posiblemente motivado por la asimilación del daño
interior a una grieta. El daño interior es debido a un fenómeno de nucleación, crecimiento
y coalescencia de huecos, durante el cual el material se debilita sin perder totalmente su
capacidad resistente. La asunción de que esta zona equivale a una grieta, una región con
decohesión total del material, puede resultar excesiva. Un comportamiento más realista de
este fenómeno podría ser el correspondiente a una fisura cohesiva, modelo habitual en el
campo de la Mecánica de la Fractura.
Estos resultados confirman las observaciones realizadas en los apartados anteriores. Efec-
tivamente, la rotura del Material 1 se realiza en dos fases, una primera dúctil, y una segunda
gobernada por un mecanismo frágil.
Los ensayos de flexión en tres puntos realizados con el Material 1 proporcionan un valor
√
de KIc ≈ 40MPa m que será empleado como dato de entrada en los modelos numéricos que
se presentan en los capítulos siguientes.
Debido a que las probetas se obtienen a partir del alambrón de partida, que tiene un
diámetro de 12mm, éstas presentan unas dimensiones muy reducidas que impiden cumplir
una de las condiciones que exige la norma. Aun así, se puede considerar que el valor de KIc
obtenido es suficientemente aproximado.
3.6.2. Material 2

de rayos X
A diferencia de lo observado en el Material 1, el análisis tomográfico de la probeta
Ar3c0p05 al final de cada uno de los escalones de deformación a los que fue sometida no
muestra la aparición de un daño interno predominante en el interior de la probeta que haga
pensar en una grieta interna claramente definida.
Además, mientras el Material 1 presenta un aspecto muy compacto antes de ser sometido
al ensayo de tracción, el Material 2, por el contrario, presenta un gran número de poros
3.6 Discusión 147
iniciales. Estos poros están dispuestos longitudinalmente en forma de cuentas de rosario y

su origen probablemente se encuentra en el proceso de fabricación del material.
A lo largo del ensayo, el material experimenta un claro fenómeno de nucleación, creci-
miento y coalescencia de microhuecos que tiene lugar hasta la rotura, sin que se llegue a
apreciar la formación de una grieta interna que pueda desencadenar la rotura del material,
como ocurre en el Material 1.

material

Al igual que en las probetas del Material 1, la variación en la longitud de la zona central
no parece influir en la deformación de rotura del material (ver Figuras 3.53, 3.54, 3.55, 3.56
y 3.57).
Cuando la deformación es medida con una base extensométrica proporcional al tamaño de
la probeta, tampoco el diámetro influye en la deformación de rotura (ver Figuras 3.59 y 3.60),
sin embargo, cuando la base extensométrica empleada es la misma para probetas de diferentes
diámetros, las deformaciones de rotura varían de manera notable (ver Figura 3.61). Esto
confirma que para comparar curvas σ−ε obtenidas con probetas de diferentes diámetros éstas
han de ser obtenidas con bases extensométricas proporcionales al diámetro de la probeta. La
explicación es la misma a la expuesta en las observaciones del Material 1.

El análisis fractográfico de las superficies de rotura de las probetas de 3, 6 y 9mm de
diámetro ha permitido comprobar que la superficie circular central de la rotura en forma
de copa y cono corresponde a una rotura por nucleación, crecimiento y coalescencia de
huecos. Además, en la superficie inclinada se observa una estructura que, aun siendo también
esponjosa como la de la zona central, presenta poros más pequeños y menos abundantes,
mezclados con aristas más propias de un mecanismo de clivaje. El tamaño de estos poros y
su numerosidad disminuye en zonas más cercanas al borde de la probeta (ver Figura 3.68).
Estas observaciones parecen indicar que en la superficie inclinada la rotura se produce de
dentro hacia afuera, predominando en la zona interior una rotura más progresiva y en la zona
exterior una rotura más rápida. Esto explicaría la disminución de poros en la zona externa
de la superficie inclinada, en la que, aun habiendo experimentado nucleación y crecimiento
de huecos, la rotura final se produce mezclada con un efecto dinámico que moviliza un cierto
mecanismo de clivaje.

Al igual que en las probetas del Material 1, en las probetas del Material 2 el valor de la
estricción es constante; esta circunstancia se aprecia de manera más clara que en el caso del
Material 1 (ver Figura 3.70).
En el caso de la relación r/R, a diferencia de lo observado en el Material 1, esta relación
es perfectamente constante en el Material 2, independientemente de la longitud o radio de
la probeta (ver Figura 3.71).
Las probetas del Material 2, que exhibe una rotura en forma de copa y cono clásica,
presentan unas superficies de fractura perfectamente homotéticas, no apreciándose ningún
efecto de tamaño.

Al igual que en el Material 1, las probetas de 6mm de diámetro y diferentes longitudes
del Material 2 presentan perfiles que se superponen perfectamente unos con otros, de manera
incluso más clara que en el Material 2.
Además, a diferencia de lo observado en las probetas del Material 1, la superposición de
perfiles escalados de diferentes diámetros también permite comprobar que el estrechamiento
es similar en todas ellas. Esto confirma la observación del punto anterior, ya que no se aprecia
ningún efecto de tamaño como el observado en el Material 1.

diámetro
Este estudio confirma lo observado en los apartados anteriores. Efectivamente, las superfi-
cies de rotura de las probetas del Material 2 son perfectamente homotéticas; todas presentan
un rotura en forma de copa y cono con unas dimensiones proporcionales entre sí, sin mostrar
influencia alguna de la longitud o del diámetro de la probeta.
Estos resultados permiten afirmar que en el caso del Material 2 no se observa el efecto
de tamaño observado en el Material 1 y, por tanto, la rotura no está gobernada por un
mecanismo similar al de la Mecánica de la Fractura Elástica Lineal.
El ensayo realizado con una probeta similar a la empleada en los ensayos del Material 1
no resultó válido. El ensayo se realizó empleando la técnica de la probeta única, tal y como
describe la ASTM E813-89, aplicando veinte ciclos de descarga-recarga, incrementando la
3.6 Discusión 149
carga máxima aplicada en cada ciclo. El objetivo de este procedimiento es propagar la fisura
de manera incremental en cada uno de los ciclos, sin embargo, el sucesivo incremento de la
carga máxima provocó una plastificación del material en el frente de fisura en la probeta
ensayada. De este modo, el ensayo resultó no válido.
Este comportamiento no permitió obtener un valor aproximado de J pero, por otro lado,
confirma que el Material 2 presenta un comportamiento plástico mucho más acusado que el
Material 1. Precisamente esta diferencia de comportamiento en ambos materiales es lo que
anima a plantear un modelo de rotura diferente para el Material 1, aspecto que se desarrolla
en los capítulos posteriores.
Capítulo 4
Elemento de intercara dependiente de

la triaxialidad de tensiones
En este capítulo se presenta un elemento de intercara desarrollado de manera original en

la presente Tesis doctoral. Ha sido programado para ser utilizado en el programa comercial
ABAQUS e implementado mediante la subrutina de usuario UEL, propia de ABAQUS. El
elemento está programado en FORTRAN y en el Apéndice C se puede consultar el código
desarrollado.
Los resultados obtenidos en la campaña experimental con probetas fabricadas con el
Material 1 confirman que la región oscura observable en la superficie de rotura corresponde
a una zona debilitada de la probeta. Los resultados del estudio 5, en el que se analiza la
evolución del tamaño de la zona oscura central en probetas de diferente diámetro, sugieren
que la rotura se realiza en dos fases: una fase inicial dúctil, seguida de una segunda fase,
gobernada por un mecanismo frágil.
Si bien el modelo de fisura cohesiva a priori no parece indicado para modelizar la rotura
en materiales que desarrollan un estado plástico en la región de rotura, como es el Material
1 utilizado, los resultados experimentales mencionados permiten plantear la posibilidad de
utilizarlo como mecanismo final de rotura. Así, la hipótesis que se plantea consiste en consi-
derar que la región oscura es consecuencia de un proceso de decohesión que, una vez alcanza
un tamaño determinado, provoca una rotura frágil mediante un mecanismo de clivaje. De
esta manera, y tal y como confirma el estudio 5 desarrollado en el capítulo anterior, la ro-
tura final se asemeja a la de una probeta cilíndrica fabricada con un material frágil con una
entalla interior circular y perpendicular a su eje.
Por otro lado, tal y como se ha desarrollado en el Estado del Arte, los mecanismos de
rotura en materiales dúctiles están fuertemente afectados por la triaxialidad de tensiones.
Esta peculiaridad no puede ser reproducida con un modelo cohesivo tradicional y, por este
152 Elemento de intercara dependiente de la triaxialidad de tensiones
motivo, es preciso desarrollar un modelo específico para este estudio.

Cabe señalar que el elemento de intercara que se presenta aquí puede ser implementado
en otros códigos comerciales de elementos finitos diferentes de ABAQUS, como FEAP o
ANSYS. Sin embargo, debido a que en el caso particular de este trabajo el elemento ha
sido desarrollado en ABAQUS, se ha considerado conveniente introducir algunos conceptos
básicos del funcionamiento de dicho programa aplicables a los cálculos desarrollados en esta
investigación.
De este modo, el capítulo se estructura en dos bloques principales:
En el primer bloque se presentan algunos aspectos generales que se consideran esen-

ciales para facilitar la comprensión del funcionamiento del elemento desarrollado. Se
describe brevemente el procedimiento empleado en un cálculo no lineal y, a continua-
ción, el funcionamiento elemental de la subrutina UEL de ABAQUS.
En el segundo bloque se describe el elemento de intercara desarrollado. En primer lugar
se realiza una descripción general del elemento de intercara, definiendo las funciones
de forma utilizadas y los puntos de Gauss empleados en la integración numérica. En
segundo lugar se describe cómo se ha adaptado la formulación del elemento para resul-
tar válido en un cálculo en grandes deformaciones. En tercer lugar se explica el modo
en que el comportamiento cohesivo del elemento se ha hecho depender de la triaxiali-
dad de tensiones. Finalmente, en cuarto lugar se desarrollan los algoritmos de cálculo
programados para los diferentes casos de carga y descarga que pueden darse a lo largo
de la historia de cargas.
4.1. Algunos aspectos generales
4.1.1. Cálculo de problemas no lineales con el Método de los Ele-

mentos Finitos
El Método de los Elementos Finitos (MEF) emplea como variables los desplazamientos
en los nodos u y las fuerzas en los nodos F, de modo que en el resto de puntos los valores
se pueden obtener mediante interpolación entre los valores obtenidos en los nodos. Estos
valores están relacionados a través de la matriz de rigidez K:
F=Ku
Cuando el problema es lineal la matriz K tiene una expresión constante y la relación

entre fuerzas y desplazamientos es directa, sin embargo hay diferentes situaciones que pueden
4.1 Algunos aspectos generales 153
convertir el problema en no lineal:
Material. Cuando el comportamiento del material presenta una relación no lineal

entre tensiones y deformaciones.
Geometría. En casos de grandes desplazamientos, éstos eliminan la linealidad en la
relación entre deformaciones y desplazamientos (ε = ∂ u).
Condiciones de contorno. Los apoyos o restricciones de movimiento pueden variar
a lo largo de la historia de carga.
Fuerzas. Las fuerzas aplicadas, al igual que las condiciones de contorno, pueden variar
a lo largo de la historia de carga.
En estos casos el cálculo se realiza dividiendo la condición de carga en pequeños incre-

mentos de carga, referidos habitualmente como incrementos temporales, pues se asemeja la
aplicación total de la carga a una unidad temporal y cada incremento de carga a una fracción
temporal. En el caso de que la carga sea una fuerza aplicada, los incrementos temporales
se corresponden con pequeños incrementos de fuerza cuya suma es igual a la fuerza total
aplicada, mientras que si la carga está definida como un desplazamiento impuesto, los incre-
mentos temporales se corresponden con pequeños incrementos de desplazamiento cuya suma
es el desplazamiento total impuesto.
En el caso de Abaqus/Standard, programa empleado en el trabajo numérico de esta Tesis,
el cálculo de cada uno de los incrementos temporales en los que se divide la carga total se
realiza de la siguiente manera (ver Figura 4.1 ) [Hibbit 11]:
1. Suponiendo que el paso n es conocido, es decir, suponiendo que son conocidos los
vectores de fuerzas y desplazamientos nodales, Fn y un , así como la matriz de rigidez
0
Kn , se calcula el desplazamiento un+1 utilizando la matriz de rigidez del paso n, Kn .
0
2. Empleando el desplazamiento fugn+1 así calculado, se obtiene la matriz de rigidez
0
[K]0n+1 correspondiente a la nueva situación de la estructura. Con un+1 y Kn+1 se
0
0 0 0
obtiene el valor de la fuerza correspondiente I = Kn+1 un+1 .
0

3. Se obtiene el residuo de la fuerza Fn+1 − I . Si este residuo es menor que la tolerancia
admitida, el cálculo se da por correcto y se procede a calcular el siguiente incremento
de carga. Si, por el contrario, el residuo es mayor que la tolerancia establecida, se repite
el cálculo, empleando ahora la matriz de rigidez K0n+1 . Así se obtiene el desplazamiento
00
un+1 , con el que se calcula una nueva matriz de rigidez, K00n+1 , que sirve para obtener,
00 00
junto con un+1 , un nuevo valor de la fuerza I , que proporciona un nuevo valor del
residuo. Este proceso iterativo se repite hasta que el residuo de la fuerza cumple el
Figura 4.1 – Esquema del algoritmo de cálculo empleado por Abaqus/Standard.
valor límite establecido por la tolerancia fijada y para ello, en el caso de ABAQUS, se
emplea un algoritmo de Newton-Raphson.
De esta manera, al final de cada una de las iteraciones realizadas en cada incremento, la
matriz de rigidez del material K debe ser actualizada. Esto, en términos de coste compu-
tacional, implica que cada iteración equivale a un análisis lineal completo, lo que se traduce
en que un cálculo no lineal precisa de un esfuerzo computacional muchas veces mayor que
uno lineal.
4.1.2. Funcionamiento de la subrutina UEL de ABAQUS

El elemento intercara que se ha desarrollado en esta investigación y que es objeto del pre-
sente capítulo ha sido programado en FORTRAN para ser empleado en ABAQUS mediante
una subrutina de usuario UEL. Este tipo de subrutinas de usuario permite definir comple-
tamente el comportamiento de un elemento, proporcionando así la posibilidad de utilizar
elementos diferentes a los incluidos en las librerías del propio programa.
Evidentemente, el elemento puede ser implementado en otros códigos de elementos finitos,
como FEAP o ANSYS, pero dado que en el caso de esta Tesis se ha utilizado ABAQUS,
se ha creído conveniente explicar brevemente el funcionamiento de la subrutina de usuario
empleada.
4.2 Funcionamiento del elemento intercara cohesivo 155
Como se ha mencionado anteriormente, en un cálculo de elementos finitos solo se emplean

valores de fuerzas y desplazamientos nodales. También se ha comentado que en un cálculo
no lineal, tras calcular una primera aproximación del desplazamiento para el paso siguiente,
u0n+1 , se han de calcular la matriz de rigidez K0n+1 y el vector de fuerzas correspondiente I0
para poder obtener el residuo y comprobar si se ha de proceder a una nueva iteración o, por
el contrario, se ha alcanzado un valor del desplazamiento suficientemente aproximado. Es
precisamente aquí donde interviene la subrutina UEL, que define el comportamiento de un
elemento a partir de un desplazamiento inicial y un incremento del desplazamiento propuesto
en una de las iteraciones. Por tanto, el funcionamiento de la subrutina UEL puede resumirse
de la siguiente manera (ver Figura 4.2):
1. Durante el proceso iterativo que emplea el programa para determinar el nuevo despla-
zamiento un+1 , UEL recibe como input el valor del desplazamiento en el paso anterior
un y el incremento del desplazamiento propuesto ∆u0 .
2. A través de UEL se define el comportamiento del elemento ante el incremento del

desplazamiento propuesto, devolviendo el vector de fuerzas nodales I0 y la matriz de
rigidez K0n+1 resultantes.
Figura 4.2 – Esquema del funcionamiento de la subrutina UEL de ABAQUS.
El cálculo que realiza la subrutina UEL es efectuado a nivel de elemento, es decir, UEL
calcula el vector I0 y la matriz K0n+1 para cada uno de los elementos, ABAQUS ensam-
bla posteriormente estos vectores y matrices para obtener los correspondientes a toda la
estructura.
4.2. Funcionamiento del elemento intercara cohesivo
4.2.1. Descripción general

El elemento de intercara desarrollado en esta Tesis está programado para reproducir
una rotura por decohesión en el plano YZ. De esta manera, el elemento de intercara es
un cuadrilátero situado en el plano YZ coincidente con una cara de uno de los elementos
paralelepipédicos que forman parte del modelo.
La tracción es aplicada en el sentido del eje X y, por lo tanto, es perpendicular al elemento

de intercara. La decohesión se produce cuando la tensión principal en la dirección del eje X
alcanza el valor de la resistencia a tracción del acero, ft , que, como se verá más adelante,
varía en función del valor de la triaxialidad de tensiones.
En la Figura 4.3 se muestra un esquema del funcionamiento del elemento de intercara
desarrollado: la decohesión se produce en el plano XY y responde a fuerzas de decohesión
aplicadas en el sentido del eje X.
Figura 4.3 – Esquema del funcionamiento del elemento intercara programado. La tracción se
aplica en el sentido del eje X y la decohesión se produce en el plano YZ.
4.2.1.1. Funciones de forma
El elemento programado es un elemento plano de cuatro lados de primer orden, es decir,

con cuatro únicos nodos. Las funciones de forma empleadas en el sistema de coordenadas
isoparamétrico pueden observarse en la Figura 4.4 y sus expresiones matemáticas se muestran
a continuación:
1 1
N1 = (1 − ξ) (1 − η) N2 = (1 + ξ) (1 − η)
4 4
1 1
N3 = (1 + ξ) (1 + η) N4 = (1 − ξ) (1 + η)
4 4
Figura 4.4 – Funciones de forma empleadas, representadas en coordenadas isoparamétricas.
4.2.1.2. Integración numérica
Como se ha comentado, la subrutina empleada para programar el elemento de intercara

devuelve como output el vector de fuerzas y la matriz de rigidez, o matriz elasto-plástica
tangente, que son resultado de una integración numérica de sus respectivas expresiones sobre
el elemento. Esta integración se lleva a cabo mediante la cuadratura de Gauss empleando
cuatro puntos de integración; éstos se representan gráficamente en la Figura 4.5 en el sistema
de coordenadas isoparamétrico. En el proceso de integración numérica, el valor del peso que
corresponde a cada punto es igual a la unidad.
4.2.2. Cálculo en grandes deformaciones

Para facilitar el cálculo de la matriz de rigidez K y del vector de fuerzas F, el método de
los elementos finitos se apoya en las coordenadas isoparamétricas, que permiten reducir el
cálculo de un elemento cualquiera del modelo a un cálculo sobre un elemento isoparamétrico
que siempre tiene las mismas dimensiones y las mismas funciones de forma. La formulación
isoparamétrica fue introducida por Irons y Zienkiewicz en 1968 y los elementos isoparamétri-
cos se encuentran disponibles en todas los programas actuales de elementos finitos de ámbito
general [Stein 12].
Figura 4.5 – Puntos de Gauss empleados en la integración numérica, representados en coor-

denadas isoparamétricas.
La descripción de estos elementos y su funcionamiento puede encontrarse en cualquier

libro sobre el método de los elementos finitos (por ejemplo, consultar [Yang 07, Buchanan 94,
Hughes 00, Vazquez 01]), aquí solo se presentan algunos aspectos esenciales necesarios para
entender cómo se formula el elemento de intercara de modo que sea compatible con un cálculo
en grandes deformaciones.
En la Figura 4.6 se muestra un elemento plano de cuatro lados en un sistema de coordena-
das real (x, y) y el elemento isoparamétrico plano de cuatro lados empleado en la formulación
del elemento de intercara que nos ocupa. Los vectores ui y vi representan los desplazamientos
nodales en el sistema de coordenadas reales (x, y).
Figura 4.6 – Elemento plano de cuatro lados en coordenadas reales (izquierda) y en coorde-
nadas isoparamétricas (derecha).
Las coordenadas de cualquier punto del elemento en coordenadas (x, y) se relacionan

con las coordenadas de los nodos mediante las funciones de forma, que pueden expresarse
tanto en coordenadas reales (x, y) como en coordenadas isoparamétricas (ξ, η). El empleo de
las segundas facilita enormemente el cálculo, ya que tanto las funciones de forma como sus
derivadas tienen siempre la misma expresión, independientemente del elemento del modelo
de elementos finitos para el que se esté realizando el cálculo. En el caso de emplear funciones
de forma expresadas en términos de las coordenadas isoparamétricas, la relación se establece
mediante las siguientes expresiones:
8
< x = N1 (ξ, η)x1 + N2 (ξ, η)x2 + N3 (ξ, η)x3 + N4 (ξ, η)x4
(4.1)
: y = N1 (ξ, η)y1 + N2 (ξ, η)y2 + N3 (ξ, η)y3 + N4 (ξ, η)y4
Siguiendo el mismo razonamiento, los desplazamientos de un punto cualquiera del ele-

mento se puede obtener a partir de las funciones de forma expresadas en coordenadas (ξ, η)
de la siguiente manera:
8
< u(x, y) = N1 (ξ, η)u1 + N2 (ξ, η)u2 + N3 (ξ, η)u3 + N4 (ξ, η)u4
: v(x, y) = N1 (ξ, η)v1 + N2 (ξ, η)v2 + N3 (ξ, η)v3 + N4 (ξ, η)v4
Teniendo ahora en cuenta la regla de la derivación en cadena, los desplazamientos deri-

vados en función de las coordenadas (ξ, η), quedan expresados así:
8
>
@u @u @x @u @y
= +
>
>
>
>
@ξ @x @ξ @y @ξ
<
@u @u @x @u @y
>
>
= +
>
>
>
:
@η @x @η @y @η
que matricialmente pueden escribirse de la siguiente manera:
0 1 0 10 1
B @u C B @x @y CB @u C
@ξ @ξ @ξ @x
B C B CB C
C=B
B C B CB C
B CB C
@ @u @ @x @y A @ @u
B C B CB C
A A
@η @η @η @y
La matriz que en la expresión anterior relaciona las derivadas parciales de los movimientos
u y v en ambos sistemas de coordenadas es la matriz jacobiana del elemento, Je :
0 1
B @x @y C
@ξ @ξ
B C
Je = B
B
C
C
@ @x @y A
B C
@η @η
Sustituyendo 4.1 en esta expresión, y considerando que el cálculo se realiza empleando
una integración numérica de Gauss con cuatro puntos, se obtiene:
0 1
@Ni @Ni C
i=4 B
B xi yi C
Je =
X B
B
@ξ @ξ C
C
i=1 @ @Ni @Ni A
B C
xi yi
@η @η
es decir:
0 10 1
@N1 @N2 @N3 @N4 x1 y1
B CB C
B
@ξ @ξ @ξ @ξ
CB x2 y2 C
Je = B (4.2)
B CB C
CB C
@ @N1
B
@N2 @N3 @N4
CB
A@ x3 y3 C
A
@η @η @η @η x4 y4
Es precisamente el determinante de la matriz jacobiana (referido simplemente como ja-

cobiano), el que permite relacionar los elementos de la matriz de rigidez calculados mediante
integración numérica en el espacio isoparamétrico (ξ, η) con los elementos de la matriz de
rigidez en coordenadas cartesianas (x, y). Lo mismo ocurre con el vector de fuerzas nodales,
que constituye, junto con la matriz de rigidez, el resultado que la subrutina programada
proporciona como output.
Por tanto, y como resumen de lo anterior, tal y como muestra (4.2), el cálculo del jaco-
biano de un elemento precisa del valor de las coordenadas de los nodos de dicho elemento
(xi , yi ).
Si nos encontramos en un caso en el que el cálculo ha de realizarse considerando una
hipótesis de grandes deformaciones, esto es, bajo una hipótesis en la que la geometría de
cada elemento finito varía de manera considerable, parece evidente que el jacobiano habrá
de ser calculado en cada incremento temporal. Efectivamente, después de cada uno de los
incrementos temporales en los que se divide la aplicación total de la carga, la posición de los
nodos de cada elemento varía y, por tanto, el jacobiano se ve modificado. Este fenómeno se
muestra gráficamente en la Figura 4.7.
El elemento de intercara programado admite un cálculo en grandes deformaciones, ya que
en cada incremento temporal el jacobiano es recalculado con los valores de las coordenadas
Figura 4.7 – Efecto de las grandes deformaciones sobre la geometría del elemento cohesivo y
del elemento paralelepipédico asociado.
nodales actualizadas con el vector de desplazamiento que recibe como input, (ver Figura 4.2).
4.2.3. Influencia de la triaxialidad de tensiones
El comportamiento cohesivo del elemento de intercara programado se hace depender del

valor de la triaxialidad de tensiones. Para ello, se define un factor cuyo valor es función de la
triaxialidad de tensiones y que modifica el valor los parámetros de los que depende la curva
de ablandamiento del material y, por ende, el comportamiento cohesivo del elemento: ft y
GF .
El elemento de intercara es un elemento plano, sin volumen, que por sí mismo no es capaz
de reflejar el estado triaxial en el lugar donde se ubica; por ello, para calcular el valor de
la triaxialidad de tensiones y así poder obtener el factor correspondiente que modifica los
parámetros ft y GF de la curva de ablandamiento, cada elemento intercara se asocia con el
elemento paralelepipédico del modelo con el que comparte nodos.
Para llevar a cabo el cálculo de la triaxialidad de tensiones se emplea la subrutina URDFIL
de ABAQUS, que permite, al final de cada incremento temporal, realizar acciones sobre
los valores almacenados en la base de datos del modelo. Así, al final de cada incremento
temporal se almacenan los valores de las componentes del tensor de tensiones del elemento
paralelepipédico asociado a un elemento de intercara. Estos valores se emplean en el siguiente
incremento temporal.
Por tanto, para calcular la triaxialidad de tensiones se utilizan los valores del tensor
de tensiones del elemento paralelepipédico asociado correspondientes al incremento de carga
anterior, ya que ABAQUS no permite utilizar los valores del propio incremento de carga. Esto
ya fue observado por Scheider [Scheider 09] en 2009, pero tal y como comprobó el propio
Scheider, el error que se comete con esta manera de proceder no supone una desviación
significativa ya que, de hecho, los incrementos temporales en que se divide la carga total
aplicada deben ser muy pequeños para lograr la convergencia numérica del cálculo.
En definitiva, en cada incremento de carga, se procede como se esquematiza en la Figu-
ra 4.8 y tal y como se describe a continuación para un elemento de intercara:
1. Al final del incremento temporal k se almacena el tensor de tensiones del elemento

paralelepipédico al que está asociado un elemento de intercara en una variables deno-
minada var_glob .
2. Al comienzo del incremento temporal k + 1 se emplean los valores almacenados en la

variable var_glob para calcular la tensión hidrostática (σH ) y la tensión de Von Mises
σH
(σV M ), con las que se obtiene el valor de la triaxialidad T = .
σV M
3. Con el valor de la triaxialidad del elemento paralelepipédico asociado se calcula el
valor del factor que hace depender la curva de ablandamiento de la triaxialidad de
tensiones y se obtienen ft y GF , que definen la curva de ablandamiento modificada
por la triaxialidad.
4.2.4. Comportamiento en estados de carga y de descarga

Por un lado, el método de los elementos finitos, tal y como se ha mencionado anterior-
mente, únicamente emplea fuerzas y desplazamientos en nodos para la resolución de las
ecuaciones matriciales que resuelven cada incremento parcial de carga en que se divide la
carga total en un problema no lineal. Por otro lado, la curva de ablandamiento de un modelo
cohesivo está descrita en términos de desplazamientos y tensiones, siendo el primero nulo
hasta que se alcanza una tensión de decohesión ft . De este modo, en principio no resulta
fácil plantear un criterio de decohesión basado en las tensiones ya que los valores que maneja
el método de los elementos finitos son fuerzas en nodos y, además, no es posible plantear un
criterio basado en los desplazamientos empleando directamente la curva de ablandamiento
ya que el desplazamiento es nulo hasta que no se alcanza una tensión igual a ft .
Figura 4.8 – Influencia de la triaxialidad de tensiones sobre los parámetros de la curva de

ablandamiento ft y GF .
Para resolver esta situación, se manejan paralelamente dos curvas de ablandamiento, una
correspondiente a la curva de ablandamiento original y otra correspondiente a una curva de
ablandamiento en la que los desplazamientos son el resultado de sumar el desplazamiento
propio de la curva de ablandamiento y un desplazamiento adicional introducido como un
muelle de rigidez elevada. En la Figura 4.9 se muestran estas curvas: a la derecha se muestra la
curva de ablandamiento real, en la que la apertura de fisura se denomina ue , y a la izquierda,
la curva de ablandamiento afectada por el muelle rígido, en la que el desplazamiento real del
nodo se denomina u.
Figura 4.9 – A la izquierda, la curva de ablandamiento afectada por el muelle rígido y a la

derecha, la curva de ablandamiento real.
En un proceso de decohesión, la historia de cargas y descargas en el punto de cálculo

resulta de fundamental importancia para determinar cómo se comporta ante incrementos
o decrementos de desplazamiento. Por ello, para cada uno de los puntos de Gauss de un
elemento se almacenan tres valores que permiten calcular la tensión de los mismos en cada
incremento de carga: un valor que indica si se ha alcanzado la tensión de fisuración, un valor
que almacena la mayor apertura de fisura experimentada en la historia de cargas y un valor
que almacena el factor que modifica la curva de ablandamiento en función de la triaxialidad
de tensiones. La variable es un vector llamado SVARS, que tiene 12 componentes y presenta
la estructura que se muestra a continuación:
P. Gauss 1 P. Gauss 2 P. Gauss 3 P. Gauss 4
SVARS
z }| { z }| { z }| { z }| {
(A1 , B1 , C1 , A2 , B2 , C2 , A3 , B3 , C3 , A4 , B4 , C4 )
Ai : ¾Ha comenzado el proceso de decohesión?

Bi : Valor de la apertura máxima de fisura experimentado en la historia de cargas.
Ci : Valor del factor de la triaxialidad.
A continuación se describe el proceso de cálculo que sigue la subrutina para los cuatro
casos posibles:
1. Sin decohesión. El punto todavía no ha alcanzado la tensión de decohesión ft .
2. Con decohesión e incremento de daño. El punto ya ha comenzado el proceso de

decohesión y el desplazamiento propuesto es mayor que el anteriormente registrado.
3. Con decohesión y descarga. El punto ya ha comenzado el proceso de decohesión y

el desplazamiento propuesto es menor que el anteriormente registrado.
4. Con decohesión y carga posterior a una descarga. El punto ya ha comenzado

el proceso de decohesión y, después de haber experimentado una descarga en el paso
anterior, experimenta un incremento de carga.
A continuación se desarrolla cada uno de los cuatro casos enumerados, teniendo en cuenta
la siguiente nomenclatura:
El desplazamiento en el modelo de elementos finitos correspondiente a un incremento

de carga n se denomina un .
La apertura de fisura correspondiente a un incremento de carga n se denomina uen .
La constante de rigidez del muelle rígido se denomina kn0 .
El máximo desplazamiento experimentado en la historia de cargas se denomina umax .
La apertura de fisura máxima experimentada en la historia de cargas se denomina uemax
4.2.4.1. Caso 1: Sin decohesión
Tras comprobar con la ayuda del vector SVARSque en la historia de carga el proceso de
decohesión no ha comenzado en el punto de Gauss considerado, se pasa a comprobar si con
el desplazamiento correspondiente al presente incremento de carga se alcanza la tensión de
fisuración afectada por el factor dependiente de la triaxialidad de tensiones ft . Para ello,
se calcula la tensión correspondiente a dicho desplazamiento con la constante de rigidez del
muelle kn0 . Si un · kn0 < ft , no se produce decohesión alguna. Si un · kn0 > ft , se produce
por primera vez el fenómeno de decohesión y la tensión se calcula con el supuesto del caso
2. En el Cuadro 4.1 se muestra el algoritmo desarrollado.
Input: un , kn0 , ft , SVARS
Si SVARS(Ai ) = false, entonces:
– σn = un · kn0
– Si σn < ft , entonces:
kn = kn0
– Si no, entonces:
SVARS(Ai ) = true
Si SVARS(Ai ) = true, entonces:
– Aplicar algoritmos de los casos 2, 3 y 4.
Output: kn , σn
Cuadro 4.1 – Algoritmo desarrollado para el caso 1: sin decohesión.
4.2.4.2. Caso 2: Con decohesión e incremento de daño
Si con la ayuda de SVARS se comprueba que la fisuración ya ha comenzado o que en el

presente incremento de carga se da por primera vez el fenómeno de decohesión, se procede
a calcular la tensión correspondiente al desplazamiento del incremento actual. Para ello se
emplea el método de Newton-Raphson, planteado como se expone a continuación:
La curva de ablandamiento se expresa como una función que proporciona el valor de la
tensión σ para una apertura de fisura ue . Esta función f(ueff ) precisa como datos de entrada
los parámetros que definen la curva de ablandamiento, es decir, ft y GF (donde el asterisco
indica que son los valores afectados por el factor que introduce la influencia de la triaxialidad
de tensiones). El desplazamiento del punto de Gauss en el modelo se relaciona con la apertura
de fisura correspondiente en la curva de ablandamiento mediante la siguiente expresión:
f(ueff
n )
un = uen + (4.3)
kn0
Asimismo, la pendiente de la curva de ablandamiento σ−ue se relaciona con la pendiente

de la curva σ − u a través de:
0 1
un = 1 1
0 +
f(ueff ) kn0
El método de Newton-Raphson planteado busca el valor de uen para el que el despla-

zamiento calculado con la expresión (4.3) se aproxima al del desplazamiento introducido
como input, un , que corresponde al presente incremento de carga con un error menor que
un /1000000.
Por tanto, y considerando una función g(x) que calcula el residuo entre el valor de un
introducido como input y el calculado con la expresión (4.3):
f (x)
g(x) = x + − un
kn0
y que su derivada, necesaria para aplicar el método de Newton-Raphson, tiene la siguiente
expresión:
0
0 f (x)
g(x) = 1 +
kn0
la solución se halla mediante un proceso iterativo que, en la iteración k+1, obtiene la solución
mediante la siguiente expresión:
g(xk )
uek+1 = uek − 0
g(xk )
En definitiva, el algoritmo implementado para el cálculo con el método de Newton-
Raphson queda como se muestra en el Cuadro 4.2
4.2.4.3. Caso 3: Con decohesión y descarga
Si la fisuración ha comenzado en un incremento de carga anterior y el desplazamiento

un es menor al registrado como desplazamiento máximo en la historia de cargas anterior
umax , nos encontramos en una rama de descarga. En este caso, el comportamiento cohesivo
del elemento intercara ha sido programado para que las ramas de descarga estén dirigidas
siempre al origen de coordenadas de la curva σ − u, de modo que en la curva σ − u el
punto se encuentra en la línea que une el origen con el punto de la curva correspondiente al
desplazamiento máximo umax , tal y como puede observarse en la Figura 4.10.
El algoritmo de cálculo para este caso, por tanto, queda como muestra el Cuadro 4.3.
Input: un , kn0 , ft , GF , SVARS
– Si un >SVARS(Bi ), entonces:
x = un
Residuo = 1,0
Hacer mientras (Residuo > un /1000000):
Evaluar f(x;ft∗ ;G∗F )
0
Evaluar f(x;ft∗ ;G∗ )
F
f(x;ft∗ ;G∗F )
Evaluar g(x) = x + − un
kn0
0
0
f(x;ft∗ ;G∗ )
Evaluar g(x) = 1 + F
kn0
g(x)
xnew = x − 0
g(x)
Residuo = jx − xnew j
x = xnew
SVARS(Bi ) = x
1
kn = 0 1
1 1

+@ 0 A
kn0 f(x;f ∗ ;G∗ )
t F
σn = f (x;ft∗ ;G∗F )
Aplicar algoritmos de los casos 3 y 4.
Output: kn , σn
Cuadro 4.2 – Algoritmo desarrollado para el caso 2: con decohesión e incremento de daño.
Figura 4.10 – A la izquierda, la curva de ablandamiento afectada por el muelle rígido y a la

derecha, la curva de ablandamiento real.
Input: un , kn0 , ft , GF , SVARS
– Si un >SVARS(Bi ), entonces:
Se aplica el algoritmo del caso 2.
x = un
Evaluar f(x;ft∗ ;G∗F )
f(x;ft∗ ;G∗F )
umax =SVARS(Bi ) +
kn0
un
σn = f(x;ft∗ ;G∗F ) ·
umax
f(x;f ∗ ;G∗ )
kn = t
umax
F
Output: kn , σn
Cuadro 4.3 – Algoritmo desarrollado para el caso 3: con decohesión y descarga.

4.2.4.4. Caso 4: Con decohesión y carga posterior a una descarga
Este caso está recogido en los casos 2 y 3 anteriores, ya que pueden darse dos situaciones:
1. Si un es mayor que en el incremento de carga anterior pero menor que umax , el punto
sigue en la rama de descarga que une el origen con el punto de la curva σ − u co-
rrespondiente al desplazamiento máximo umax y, por tanto, se calcula con el algoritmo
descrito para el caso 3.
2. Si un es mayor que en el incremento de carga anterior y también mayor que umax , el

punto está situado en la curva σ − u y su cálculo se realiza según el algoritmo descrito
para el caso 2.
Capítulo 5
Simulación de la rotura de barras de

acero perlítico sometidas a tracción
simple
En este capítulo se presenta un modelo desarrollado para reproducir los ensayos de trac-
ción simple realizados con probetas del Material 1, descritos en el capítulo 3. Este modelo se
basa en el modelo de Gurson original y en el elemento de intercara presentado en el capítulo
anterior.
El capítulo se desarrolla en siete apartados, cuyo contenido se resume a continuación:
En el primer apartado se exponen los motivos que argumentan el desarrollo del modelo
presentado.
En el segundo apartado se describe el modelo empleado para reproducir el comporta-
miento del material fuera de la zona de rotura.
En el tercer apartado se describe cómo se ha modelizado el comportamiento en rotura
del material.
En el cuarto apartado se describe cómo se han incorporado ambos modelos en un
modelo de elementos finitos.
En el quinto apartado se realiza la verificación del modelo, comparando los resultados
numéricos con los correspondientes resultados experimentales.
En el sexto apartado se presenta un análisis de sensibilidad de malla que justifica las
mallas empleadas en los modelos.
Finalmente, en el séptimo apartado se presenta un análisis crítico de los resultados
obtenidos con el modelo, destacando los aspectos positivos que éste presenta así como
sus limitaciones.
172 Simulación de la rotura de barras de acero perlítico sometidas a tracción simple
5.1. Motivación
Los resultados experimentales obtenidos permiten distinguir dos comportamientos a ro-
tura diferentes en los materiales ensayados. Por un lado, el Material 1, correspondiente
a un acero perlítico empleado en la fabricación de alambres de pretensado, presenta un
comportamiento cuasifrágil, esto es, un comportamiento dúctil a lo largo del ensayo y un
comportamiento en rotura similar al de un material frágil con una entalla en su interior.
Por otro lado, el Material 2, correspondiente a un acero empleado como refuerzo en
estructuras de hormigón armado, presenta un comportamiento dúctil a lo largo de todo el
ensayo, incluida la rotura, desarrollando una rotura en copa y cono, típica de otros materiales
metálicos dúctiles como el aluminio o el cobre [Bluhm 66].
En relación a los materiales con un comportamiento en rotura similar al del Material 2,
es decir, un comportamiento dúctil, el modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman (GTN) ha
mostrado desde su aparición ser una buena herramienta para reproducir con éxito el fallo en
este tipo de materiales [Hao 97, Zhang 00, Nahshon 08, Li 11, Jackiewicz 11].
El modelo que se presenta en este capítulo está diseñado para reproducir la rotura en ma-
teriales cuyo comportamiento se asemeja al del Material 1. Para ello, la rotura se reproduce
mediante el elemento cohesivo intercara dependiente de la triaxialidad de tensiones presen-
tado en el capítulo anterior. No obstante, como se verá más adelante, el modelo también
emplea el modelo de Gurson original, es decir, sin criterio de rotura. En definitiva, el modelo
de Gurson es empleado para reproducir el crecimiento y la nucleación de microhuecos que
tiene lugar de manera generalizada en la probeta y el modelo cohesivo para reproducir la
rotura.
Tal y como se menciona en el capítulo dedicado al Estado del Arte, el modelo GTN supone
una evolución del modelo de Gurson original, que solo reproduce el proceso de crecimiento
y nucleación de microhuecos, dotándole de un criterio de fallo y, por tanto, reproduciendo
también el fenómeno de coalescencia. No obstante, este tipo de modelos presentan claros
inconvenientes, entre los que cabe destacar el elevado número de parámetros que precisan
para su calibración y el hecho de que estos parámetros no son medibles experimentalmente.
El objetivo que se persigue al incorporar un modelo cohesivo para reproducir la rotura es
dotar al modelo de un criterio de fallo cuyos parámetros puedan ser medidos de forma
experimental. Desarrollando un poco más esta idea, podemos destacar que en un modelo
tipo Gurson los parámetros a calibrar son, entre otros, el porcentaje de huecos presentes en
el material en el instante en que comienza a producirse la coalescencia (fc ) y el porcentaje de
huecos a partir del cual el material pierde por completo su capacidad resistente (fF ), datos
que no es posible determinar de forma experimental y que requieren siempre de un proceso
de prueba y error. De este modo el modelo GTN es capaz de reproducir la rotura de manera
5.2 Material fuera de la zona de rotura 173
postdictiva, es decir, ajustando un modelo a un comportamiento ya conocido.

El modelo cohesivo, sin embargo, queda definido fundamentalmente con dos parámetros,
la energía de fractura (GF ) y la tensión de decohesión (ft ), pudiendo determinarse el pri-
mero de ellos mediante ensayos normalizados [ast 03a, ast 01]. En el caso de la tensión de
decohesión, en principio no existe un ensayo normalizado que permita determinar su valor
experimentalmente, pero su sentido físico es más fácilmente interpretable que los parámetros
del modelo GTN y su valor puede ser estimado a partir de ensayos comunes, como el de
tracción simple.
En definitiva, emplear un modelo cohesivo facilita la tarea de reproducir una rotura de
manera predictiva, esto es, reproducir el comportamiento de rotura en un elemento que
todavía no ha sido ensayado.
5.2. Material fuera de la zona de rotura

Fuera de la zona de rotura se define un material con comportamiento elastoplástico y se
incorpora un modelo de Gurson original para reproducir el comportamiento poroso del mismo
como consecuencia del crecimiento y nucleación de microhuecos. Como criterio de plasticidad
se emplea el de Von Mises y se define mediante una curva σ − ε obtenida experimentalmente
con un ensayo de tracción simple.
5.3. Material en la zona de rotura: modelo cohesivo

dependiente de la triaxialidad de tensiones
En el plano de rotura se introduce el criterio de daño mediante el elemento de intercara
presentado en el capítulo anterior.
A continuación se describen los dos elementos que definen el comportamiento cohesivo
del elemento de intercara: la curva de ablandamiento y la función de dependencia de la
triaxialidad de tensiones.
5.3.1. Curva de ablandamiento

Tal y como indica Hillerborg [Hillerborg 76] en uno de los primeros trabajos realizados con
el modelo de fisura cohesiva, la curva de ablandamiento rectangular resulta adecuada para
materiales metálicos. Debido a que el empleo de una curva rectangular plantea problemas de
convergencia de cálculo cuando se implementa en un modelo numérico, se ha optado por una
curva parabólica de segundo grado que, al presentar una función derivada continua, facilita
la convergencia en el cálculo del modelo.
La curva de ablandamiento empleada se muestra en la Figura 5.1 y se define mediante la
siguiente función parabólica de segundo grado:
σ = A − Bu2
Figura 5.1 – Función de ablandamiento empleada, correspondiente a un valor de ft = 1525MPa

N
y un valor de GF = 10 mm 2 · mm.
Esta curva de ablandamiento queda definida con la tensión de decohesión ft y la energía

de fractura GF tal y como se explica a continuación:
El valor del escalar A coincide con el de la tensión de decohesión ft , ya que si u = 0,
entonces σ = A = ft .
Para definir el valor del escalar B, y partiendo del hecho conocido de que el valor del área
encerrada por la curva de ablandamiento coincide con la energía de fractura del material,
se realiza un cálculo iterativo para el que se emplea el método de Newton-Raphson. Así,
sabiendo que el valor del área bajo la curva de ablandamiento tiene la siguiente expresión:
Z umax
ft − Bu2 dx

Área =
0
s
ft
y que umax = , se llega a la siguiente expresión:
B
!3/2
s ft
ft
Z
ft B
ft − Bu2 dx = ft
B

Área = −B
0 B 3
5.3 Material en la zona de rotura: modelo cohesivo dependiente de la triaxialidad de tensiones 175
Para aplicar el método de Newton-Raphson se emplea la siguiente función, cuyo valor se

quiere aproximar a cero mediante sucesivas iteraciones:
0 !3/2 1
ft
B s C
B ft B C
F(B) = GF − Bf −B
B C
B t B 3
C
C
@ A
Así, en cada iteración, el valor de B en el paso k + 1 se calcula de la siguiente manera:
F(Bk )
Bk+1 = Bk − 0
F(Bk )
0
donde F(Bk ) es la derivada de F(B) en función de B:
0 1 3 ( 3)
F(Bk ) = ft2 Bk 2
3
En el Cuadro 5.1 se muestra el algoritmo implementado para llevar a cabo este proceso
iterativo, en el que se inicializa el residuo con un valor igual a 10 y el valor de B con un
GF
valor igual a .
ft
En la subrutina de usuario programada, este cálculo se realiza mediante las subrutinas
Calc_B, valor_func y valor_deriv, cuyo código se puede consultar en el Apéndice C de
este documento.
5.3.2. Función de dependencia de la triaxialidad de tensiones

Tal y como se menciona en el capítulo anterior, el comportamiento cohesivo del elemen-
to de intercara desarrollado se hace depender del valor de la triaxialidad de tensiones del
elemento paralelepipédico asociado. Para ello se define un factor que multiplica a los valores
iniciales de ft y GF , de manera que en cada incremento éstos se actualizan adoptando los
valores modificados ft y GF :
8
>
= ft
>
< ft factor
>
>
>
>
(5.1)
>
= GF
>
: GF factor
>
>
El valor de este factor se define mediante una función que asigna un valor determinado
en función del valor de la triaxialidad. La función empleada se muestra en la Figura 5.2 y
ha sido definida mediante la siguiente expresión:
Input: ft , GF
GF
Binit =
ft
Residuo = 10
Bk = Binit
Binit
Si Residuo > entonces:
1000000
0 3/2 1
ft

s
B ft Bk
C
F(Bk ) = GF − Bft − Bk
B C
C
@ Bk 3 A
3
( 3
)
F(Bk ) = 31 ft2 Bk
0
2
F(Bk )
Bk+1 = Bk − 0
F(Bk )
Residuo = jBk+1 − Bk j
Bk = Bk+1
B = Bk
Output: B
Cuadro 5.1 – Algoritmo desarrollado para definir el escalar B a partir de los valores de ft y
GF .
8
σH 1
>
>
factor = 1
>
>
Si entonces:
3
>
σ
>
>
>
1 11/3
>
>
>
> σH
0
B σ − 3C
>
1 2
>
<
σH
Si < < entonces: factor = 1 + B C (5.2)
>
>
>
> 3 σ 3 @ 80 A
>
>
>
>
1/3
2 1
>
σH
>
>
factor = 1 +
>
: Si entonces:
>
3 240
>
σ
La determinación de esta función queda fuera del objetivo de esta Tesis y para su defini-
ción se ha tomado como referencia el trabajo de Siegmund y Brocks [Siegmund 00].
5.4 Incorporación a un modelo de elementos finitos 177
Figura 5.2 – Función empleada para definir el factor que introduce la influencia de la triaxia-
lidad en el comportamiento cohesivo del elemento de intercara.
5.4. Incorporación a un modelo de elementos finitos
5.4.1. Geometría y condiciones de contorno

El modelo reproduce el comportamiento de una veinticuatroava parte de la probeta, tal
y como muestra la Figura 5.3, siendo el plano YZ el plano de rotura y la carga aplicada en
la dirección del eje X.
A continuación se describen las condiciones de contorno aplicadas:
En la cara coincidente con el plano XZ se impiden los desplazamientos perpendiculares

a sí misma, permitiendo los desplazamientos de los nodos dentro del plano XZ.
En la cara inclinada 30º respecto del plano XZ se procede de la misma manera, impi-
diendo los desplazamientos nodales fuera del plano inclinado.
No se impone ninguna condición de contorno adicional a las citadas. En la cara coincidente

con el plano YZ, el propio comportamiento cohesivo formulado para los elementos cohesivos
de intercara impide el desplazamiento de los nodos hasta que no se alcanza la tensión de
decohesión en los elementos paralelepipédicos con los que están conectados, tal y como se
ha explicado en el capítulo anterior. En la Figura 5.4 se muestra cómo se desarrolla el
proceso de decohesión en el modelo de elementos finitos. Así, inicialmente la probeta está
descargada (a), la aparición del cuello de estricción en la probeta provoca una concentración
de tensiones en el centro de la sección de rotura (b), hasta que finalmente la decohesión
comienza a desarrollarse (c), provocando el fallo de la probeta (d).
Figura 5.3 – Malla empleada en la simulación de los ensayos sobre probetas de 6mm de
diámetro. Solo se modeliza una veinticuatroava parte de la probeta.
5.4.2. Materiales
5.4.2.1. Material fuera de la zona de rotura
Fuera de la zona de rotura se definen dos materiales diferentes para dos zonas diferen-
ciadas. Por un lado se define un material para los elementos más cercanos al extremo de
aplicación de la carga y otro para el resto de la probeta. En la Figura 5.5 se representan con
colores distintos las zonas a las que se ha asignado cada uno de ellos.
Material rígido
Los elementos más próximos al extremo de aplicacion de la carga, representados en color
gris en la Figura 5.5, se definen con un material elástico cuyo módulo de Young tiene un
valor muy elevado. De esta manera, estos elementos apenas experimentan deformación a lo
largo del ensayo, evitando deformaciones locales en el extremo de aplicación de la carga que
puedan alterar el comportamiento en el resto de la probeta.
Material elastoplástico y poroso

El resto de elementos paralelepipédicos del modelo, representados en color verde en la Fi-
gura 5.5, se definen con un material elastoplástico y poroso. El comportamiento elastoplástico
se define con la curva σ − ε del material y el comportamiento poroso mediante un modelo
Figura 5.4 – Evolución del daño en el modelo desarrollado (Nota: la deformación en el eje X
está multiplicada por un factor de 100): a)Antes de la aplicación de la carga; b)Acumulación
de tensiones en el eje; c)Inicio de la decohesión en el eje; d)La decohesión se propaga de dentro
hacia afuera.
de Gurson original, esto es, un modelo que solo reproduce los fenómenos de nucleación y
crecimiento de huecos, pero no contempla un criterio de rotura.
La curva σ − ε del material se define hasta el instante de carga máxima a partir de los
resultados obtenidos experimentalmente. El tramo posterior al instante de carga máxima ha
de ser estimado pues, tal y como se mencionó en el Estado del Arte, a partir de dicho instante
se comienza a desarrollar el cuello de estricción en la probeta y la hipótesis de conservación
de volumen deja de ser aplicable con los datos medidos experimentalmente.
Por tanto, se han de calibrar simultáneamente dos aspectos para definir el comporta-
Figura 5.5 – Zonas del modelo con diferentes materiales asignados. Éstas se identifican con
distinto color.
miento del material de la probeta:
Parámetros del modelo de Gurson, para definir el comportamiento poroso del material.
Tramo final de la curva σ − ε del material, para definir el endurecimiento del mismo.
Para llevar a cabo esta calibración se han utilizado los resultados de los ensayos de las
probetas de 6mm de diámetro y se ha llevado a cabo el siguiente procedimiento:
1. A partir de los datos experimentales se ha obtenido el tramo inicial de la curva σ − ε,

hasta el instante de carga máxima.
2. Se ha desarrollado un modelo de elementos finitos con la geometría real de las probetas

ensayadas y con un material elastoplástico y poroso, definido mediante un modelo tipo
Gurson original.
3. Tomando como referencia la curva fuerza-deformación correspondiente a una base ex-

tensométrica de 12.5mm, se realiza simultáneamente la calibración del endurecimiento
del material y de la porosidad hasta que la curva σ − εing del material, sin considerar
la rotura, se ajusta a la obtenida experimentalmente.
En el caso de la calibración del modelo de Gurson, cabe decir que se ha empleado la

formulación de un modelo GTN, que es la implementada en ABAQUS, y se ha establecido
un valor igual a la unidad para los parámetros q1 , q2 y q3 , restaurando así el modelo de

Gurson original. Los parámetros del modelo calibrados fueron los siguientes:
q1 q2 q3 N sN fN
1.0 1.0 1.0 0.3 0.1 0.04
En cuanto al endurecimiento del material, la curva σ − ε empleada en los modelos se

muestra en la Figura 5.6.
Figura 5.6 – Curva σ − ε empleada en las simulaciones numéricas para el material de la

probeta.
5.4.2.2. Material en la zona de rotura
La rotura se simula únicamente en el plano YZ mediante elementos de intercara cohesivos.

El funcionamiento de estos elementos ya ha sido descrito en el capítulo anterior.
La curva de ablandamiento empleada para definir el comportamiento cohesivo del mate-
rial así como la función del factor de dependencia de la triaxialidad de tensiones han sido
las descritas anteriormente en este mismo capítulo.
En cuanto a los parámetros de la curva de ablandamiento, la energía de fractura empleada
ha sido obtenida a partir del valor de la tenacidad de fractura obtenida experimentalmente
√
(KIc ≈ 40MPa m) y considerando válida la relación de la mecánica de la fractura elasto-
plástica siguiente:
(KI )2 = E · GF (5.3)
De este modo, la energía de fractura empleada en las simulaciones numéricas ha sido de

8 · 10 3 MPa · m.
5.4.3. Aplicación de la carga

La carga se aplica mediante un desplazamiento impuesto de la cara más alejada del plano
YZ, tal y como sucede en los ensayos de tracción simple realizados experimentalmente.
En las primeras simulaciones se observó un problema de snapback en la curva fuerza-
desplazamiento, ya que el comienzo de la decohesión producía una pérdida de carga y, por
tanto, una reducción de la deformación en la probeta que requería una reducción del des-
plazamiento impuesto. Debido a que el cálculo se realiza con una formulación implícita, esto
provoca un problema de convergencia en el cálculo y no permite reproducir el ensayo hasta
estados suficientemente avanzados.
Inicialmente, se intentó solucionar el problema con el empleo de un método de longitud de
arco (ABAQUS permite realizar el cálculo empleando el método de Riks modificado), pero
el ensayo terminaba resultando en una descarga de la probeta, en lugar de un incremento
del daño.
Finalmente, la solución adoptada pasa por incluir un muelle de constante negativa en
el extremo de aplicación de la carga, de modo que ante un incremento de carga el muelle
disminuye su longitud (ver Figura 5.7). De este modo, ante un descenso de carga en el
tramo final de la curva fuerza-desplazamiento el muelle tiende a incrementar su longitud,
compensando una parte de la reducción de longitud de la probeta y permitiendo que el
cálculo avance hasta un desarrollo del daño mayor en el plano de rotura.
Finalmente, para evitar que la carga transmitida por el muelle sea aplicada de manera
puntual sobre la probeta, se establece una condición que obliga a todos los puntos de la
malla situados en la cara paralela al plano YZ conectada con el muelle a experimentar un
desplazamiento igual al del nodo de dicha cara que coincide con uno de los extremos del
muelle. Se evitan así posibles concentraciones locales de tensiones.
5.5. Verificación del modelo numérico
5.5.1. Justificación de los criterios de comparación

Los resultados experimentales muestran cómo el Material 1, correspondiente a un acero
empleado en la fabricación de alambres de pretensado, presenta un comportamiento dúctil a
lo largo del ensayo y un comportamiento cuasifrágil en rotura. Como se ha comprobado, el
5.5 Verificación del modelo numérico 183
Figura 5.7 – Malla empleada en los modelos de las probetas de 6mm de diámetro. Se aprecian
los elementos de intercara y el muelle empleado para la aplicación de la carga.
tamaño de la región oscura interior que se observa en la superficie de rotura de las probetas
guarda una relación con el diámetro de la probeta similar al que proporciona la Mecánica de
la Fractura Elástica Lineal en elementos cilíndricos con entallas circulares perpendiculares
a su eje. Asimismo, el análisis tomográfico efectuado sobre el cuello de estricción de una
probeta de 3mm de diámetro en diferentes instantes del ensayo de tracción simple muestra
cómo la región oscura que se observa en la superficie de fractura final es consecuencia de un
daño interno que se desarrolla en los últimos instantes del ensayo, comenzando cuando la
deformación de la probeta es muy próxima a la de rotura.
Todo esto permite plantear la hipótesis siguiente: la probeta tiene un comportamiento
dúctil hasta instantes próximos a la rotura, instantes en los que se produce una decohesión
en el interior del cuello de estricción perpendicular al eje de la probeta, que provoca la apa-
rición de una fisura interior de forma circular que, una vez alcanza un tamaño determinado,
desencadena la rotura frágil de la probeta.
El elemento de intercara desarrollado, cuyas características se han descrito en el capítulo
anterior, únicamente reproduce el fenómeno de decohesión, pero no identifica por sí mismo
el instante en el que el tamaño de la fisura interior alcanza el valor límite que desencadena
la rotura frágil. Por este motivo, para identificar el instante en el que se produce la rotura
de la probeta se procede de la siguiente manera:
1. Tomando como referencia el tamaño de las regiones oscuras medidas experimentalmente

sobre las superficies de fractura de las probetas ensayadas, se obtiene un valor medio
del radio de dicha zona para cada uno de los tres diámetros de las probetas.
2. Una vez efectuado el cálculo numérico, se identifica en el modelo el instante en el que

comienza la decohesión en los puntos situados a una distancia del eje igual a la del
radio medio obtenido para el diámetro de probeta correspondiente.
Así, los valores medios del radio de la región oscura correspondiente a cada diámetro se
calculan con los resultados mostrados en la Tabla 3.7, obteniendo los siguientes resultados:
Probeta r (mm)
φ=3mm 0,728
φ=6mm 1,001
φ=9mm 1,543
Tabla 5.1 – Valores medios del radio de la región oscura medidos sobre las superficies de las
probetas ensayadas para cada uno de los diámetros considerados.
5.5.2. Resultados
A continuación se muestran los resultados obtenidos para cada uno de los tres modelos,
separándolos en función de las tres bases extensométricas consideradas:
Una base extensométrica de longitud fija e igual a 12,5mm.

Una base extensométrica homotética y con una longitud igual a una vez el diámetro
de la misma (1φ).
Una base extensométrica homotética y con una longitud igual a dos veces el diámetro
de la misma (2φ).
En las Figuras 5.8, 5.9 y 5.10 se presentan los resultados correspondientes a las bases
extensométricas de 12,5mm, 1φ y 2φ, respectivamente.
Para cada una de las bases extensométricas se presenta una gráfica con las curvas F-εing
obtenidas numéricamente superpuestas a las obtenidas experimentalmente. Estas últimas se
representan en color negro y las primeras en colores diferentes para facilitar su identificación.
En el caso de las curvas obtenidas con los modelos numéricos se identifica el instante de inicio
de la decohesión en el plano de rotura y el instante de rotura; el primero mediante una marca
azul y el segundo mediante una marca roja.
Cada una de las gráficas mencionadas se acompaña con una tabla que muestra los valores
de la deformación de rotura obtenidos numéricamente y los medidos experimentalmente, así
como una representación gráfica de los mismos.
5.5.2.1. Base extensométrica de longitud fija e igual a 12,5mm
En relación a los resultados correspondientes a la base extensométrica de longitud fija

e igual a 12,5mm, se observa que la simulación numérica de cada uno de los diámetros
ensayados se ajusta razonablemente bien a los resultados experimentales (ver Figura 5.8a).
No obstante, en la Figura 5.8b se comprueba que, mientras que en el caso de las probetas
de 3 y 6mm de diámetro la deformación de rotura obtenida con el modelo numérico se
encuentra dentro de los límites de valores obtenidos experimentalmente, en el caso de la
probeta de 9mm de diámetro la deformación de rotura obtenida numéricamente es superior
a todas las experimentales.
Es interesante destacar que en los tres modelos numéricos la decohesión comienza en
instantes muy próximos a la rotura. Este resultado está en consonancia con las observaciones
experimentales obtenidas con tomografía de rayos X, según las cuales el daño interno que
desencadena la rotura cuasifrágil de la probeta se materializa en instantes muy próximos a
la rotura final.
5.5.2.2. Base extensométrica de longitud homotética igual a 1φ
En la Figura 5.9a se observa cómo la deformación de rotura obtenida numéricamente para

la probeta de 6mm de diámetro se encuentra dentro de los valores medidos experimentalmente
mientras que en las probetas de 3 y 9mm de diámetro es superior.
Este resultado se observa con mayor claridad en la Figura 5.9b.
Al igual que en las curvas correspondientes a una base extensométrica de 12,5mm, la
decohesión se inicia en instantes muy próximos a la rotura de la probeta.
5.5.2.3. Base extensométrica de longitud homotética igual a 2φ
En la Figura 5.10a se observa que las deformaciones de rotura de las probetas de 6 y

9mm de diámetro se ajustan razonablemente bien a los resultados experimentales. En el
caso de la probeta de 3mm de diámetro la deformación de rotura obtenida con el modelo
numérico es superior a la obtenida experimentalmente. Esto se observa con mayor claridad
en la Figura 5.10b.
Al igual que con las otras dos bases extensométricas consideradas la decohesión se inicia
en instantes muy próximos a la rotura de las probetas.
Resultados para la base extensométrica = 12,5mm
a) Curvas F-εing
b) Comparación de las deformaciones de rotura
Resultados Resultado
experimentales numérico
0,1600
φ=3mm 0,1466 0,1378
0,1330
0,1946
φ=6mm 0,2346 0,2008
0,2144
0,2505
φ=9mm 0,2132 0,2683
0,2237
Figura 5.8 – Comparación entre los resultados experimentales y los obtenidos con los modelos
numéricos para una base extensométrica de longitud fija igual a 12,5mm: a) Curvas F-εing ;
b)Deformaciones de rotura.
Resultados para la base extensométrica = 1φ
a) Curvas F-εing
—
φ=3mm 0,2962 0,3427
0,2784
0,2863
φ=6mm 0,3288 0,3286
0,3081
0,2894
φ=9mm 0,2485 0,3255
0,2607
numéricos para una base extensométrica homotética de longitud igual a 1φ: a) Curvas F-εing ;
Resultados para la base extensométrica = 2φ
a) Curvas F-εing
—
φ=3mm 0,2065 0,2237
0,2010
0,1984
φ=6mm 0,2386 0,2073
0,2175
0,2031
φ=9mm 0,1817 0,2060
0,1927
numéricos para una base extensométrica homotética de longitud igual a 2φ: a) Curvas F-εing ;
5.6 Análisis de sensibilidad de malla 189
5.5.3. Discusión de resultados

En el apartado anterior se han comparado los resultados obtenidos numéricamente con
los resultados experimentales. Para ello se han desarrollado tres modelos, uno para cada
uno de los diámetros de probeta considerados, y en cada uno de ellos se han comparado las
curvas F-ε obtenidas considerando tres bases extensométricas diferentes: una de longitud fija
para los tres diámetros e igual a 12,5mm, y dos de longitud proporcional al diámetro de la
probeta, iguales a una vez el diámetro y dos veces el diámetro de la misma, respectivamente.
Todos los modelos han sido desarrollados definiendo las mismas características para cada
uno de los materiales integrantes, que han sido descritos anteriormente en este capítulo.
En vista de los resultados obtenidos, se puede afirmar que el modelo reproduce de manera
razonablemente adecuada la rotura del material. El modelo reproduce los resultados experi-
mentales razonablemente bien cuando se consideran la base extensométrica de 12,5mm y la
proporcional de dos veces el diámetro, sin embargo, muestra resultados más discutibles en
el caso de la base extensométrica igual a una vez el diámetro. En este sentido, hay que tener
en cuenta que, tal y como se ha descrito en el Estado del Arte, la formación del cuello de
estricción supone una concentración de tensiones que provoca un gradiente de deformaciones
mayor cuanto más próximo al estrechamiento máximo. De este modo, es razonable que los
resultados obtenidos para esta base extensométrica, tanto numéricos como experimentales,
estén sujetos a una mayor variabilidad.
En todos los casos, es destacable que, al igual que se ha observado en el estudio realizado
con tomografía de rayos X, la decohesión se inicia en los últimos instantes del ensayo, con
una deformación muy próxima a la de rotura.
5.6. Análisis de sensibilidad de malla
5.6.1. Características geométricas de los modelos

5.6.1.1. Dimensiones de los modelos
En la Figura 5.11 se muestran las dimensiones de las mallas empleadas en los modelos
para cada uno de los tres diámetros de probeta considerados.
5.6.1.2. Medida de las deformaciones
Debido a que en los trabajos experimentales se han considerado tres bases extensométricas
diferentes, el error en los modelos se calcula para las tres bases extensométricas empleadas:
una de longitud fija igual a 12,5mm y dos de longitudes proporcionales al diámetro de la
probeta e iguales a una y dos veces el diámetro, respectivamente. En la Figura 5.11 se

representan las secciones transversales de las probetas correspondientes a cada una de ellas.
Figura 5.11 – Dimensiones de los modelos: a) probeta de 3mm de diámetro, b) probeta de

6mm de diámetro, c) probeta de 9mm de diámetro.
5.6.1.3. Mallas empleadas en el estudio
En las Figuras 5.12, 5.13 y 5.14 se muestran las mallas empleadas en este estudio para
los modelos de las probetas de 3, 6 y 9mm de diámetro, respectivamente.
No se ha considerado necesario realizar un estudio específico de la sensibilidad del mallado
según las dimensiones de los elementos paralelas al plano de decohesión. Esto es así debido
a que la propia convergencia del cálculo en los incrementos temporales durante los que se
desarrolla el fenómeno de decohesión, exige un mallado muy exhaustivo, como el que de
hecho se ha adoptado en todos los modelos. Por tanto, el análisis de sensibilidad de malla
se ha centrado en el mallado en el sentido longitudinal de las probetas. Tal y como se
ha mencionado en repetidas ocasiones anteriormente, la aparición del cuello de estricción

provoca un gradiente de deformaciones muy fuerte en sentido longitudinal. Por este motivo
es fundamental emplear un mallado adecuado en esta dirección, que es en la que se miden
las deformaciones.
Por lo tanto, para los tres diámetros se ha procedido de la misma manera a la hora
de definir la geometría de las mallas: partiendo de las divisiones principales, marcadas por
las secciones transversales correspondientes a las bases extensométricas consideradas y mos-
tradas en la Figura 5.11, se incrementa el número de elementos longitudinales empleados,
obteniendo modelos con un mínimo de 4 elementos longitudinales y un máximo de 80, en el
caso del modelo de la probeta de 3mm de diámetro y un máximo de 61, en los modelos de
las probetas de 6 y 9mm de diámetro.
5.6.2. Justificación del criterio utilizado para el análisis

El tramo de interés en la curva F-ε de un ensayo de tracción simple es el que sucede al
instante de carga máxima, que es en el que se desarrolla el cuello de estricción y en el que
finalmente tiene lugar la rotura de la probeta. Como no existe una forma analítica de obtener
el comportamiento de la probeta correspondiente a dichos estados de deformación, el análisis
de sensibilidad de malla se ha realizado considerando como valor exacto de las deformaciones
el correspondiente al modelo con la malla más refinada en cada uno de los diámetros. De
este modo, se consideran exactos los valores correspondientes a los modelos con 80 divisiones
longitudinales en el caso de la probeta de 3mm de diámetro y los de los modelos con 61
divisiones longitudinales en los casos de las probetas de 6 y 9mm de diámetro.
Por otro lado, el interés de este estudio se centra en la rotura, que tiene lugar bajo una
deformación claramente superior a la correspondiente al instante de carga máxima. Así, el
error se obtiene a partir de la deformación medida en un instante posterior a la carga máxima
en el que la carga ha descendido a valores similares a los de rotura. En la Tabla 5.2 se indican
las cargas utilizadas como referencia para obtener las deformaciones empleadas en el cálculo
del error.
Probeta Carga (kN)

φ=3mm 7
φ=6mm 28
φ=9mm 66
Tabla 5.2 – Cargas de referencia empleadas para obtener las deformaciones con las que se ha
calculado el error en cada uno de los modelos.
Figura 5.12 – Mallas empleadas en el estudio de sensibilidad de malla para los modelos de la
probeta de 3mm de diámetro: a) 4 elementos longitudinales, b) 8 elementos longitudinales, c)
16 elementos longitudinales, d) 32 elementos longitudinales, e) 64 elementos longitudinales ,
f) 80 elementos longitudinales.
5.7 Conclusiones. Análisis crítico 195
5.6.3. Resultados
En las Figuras 5.15, 5.16 y 5.17 se muestran los resultados del análisis de sensibilidad
de malla realizado con los criterios descritos.
Para cada uno de los diámetros de probeta se presentan los resultados correspondientes
a las tres bases extensométricas consideradas. En todos los casos se presenta una tabla
con los valores de las deformaciones medidas con cada una de las mallas utilizadas y el error
correspondiente comparado con el de la malla más fina. Asimismo, los resultados presentados
en las tablas se acompañan con la representación gráfica de los errores.
5.6.4. Discusión de resultados

En el caso del modelo correspondiente a una probeta de 3mm de diámetro, los resultados
obtenidos muestran que la malla que cuenta con 64 divisiones longitudinales resulta adecuada
para evaluar la deformación con las tres bases extensométricas consideradas.
Asimismo, en los casos de los modelos correspondientes a probetas de 6 y 9mm de diáme-
tro, los resultados confirman que la malla de 41 divisiones longitudinales resulta adecuada
en ambos casos para medir la deformación con las tres bases extensométricas.
Por tanto, el estudio confirma que las mallas empleadas en la validación experimental
resultan adecuadas para medir las deformaciones de rotura. La validez de dichas mallas
ha sido comprobada para las tres bases extensométricas consideradas en cada uno de los
diámetros de probeta estudiados.
5.7. Conclusiones. Análisis crítico

En este capítulo se ha presentado un modelo que reproduce la rotura de un material
dúctil con comportamiento cuasifrágil en rotura, como el Material 1 ensayado en el trabajo
experimental. Los resultados experimentales, especialmente los obtenidos mediante tomogra-
fía de rayos X, sugieren que la rotura se produce tras materializarse una decohesión en el
interior del cuello de estricción y que dicho proceso tiene lugar en los últimos instantes del
ensayo, muy próximos a la rotura final.
En este apartado se analizan las ventajas y las limitaciones que presenta el nuevo enfoque
planteado para reproducir la rotura en este tipo de materiales respecto a los planteamiento
clásicos basados en el modelo de Gurson.
En vista de los resultados presentados en los apartados anteriores, se puede afirmar que
el modelo planteado presenta las siguientes ventajas:
Modelos probeta φ=3mm

Base extensométrica: L = 1φ
Nº divisiones Deformación Error
longitudinales F=7kN ( %)
4 0,4195 36,62 %
8 0,3498 13,92 %
16 0,3190 3,88 %
32 0,3097 0,86 %
64 0,3074 0,10 %
80 0,3070 0,00 %
Errores medidos en los modelos de la probeta de 3mm de diámetro, considerando una base extensométrica igual a 1φ.

4 0,3089 50,17 %
8 0,2346 14,08 %
16 0,2131 3,60 %
32 0,2072 0,74 %
64 0,2059 0,10 %
80 0,2057 0,00 %

Base extensométrica: L = 12,5mm
4 0,1786 37,58 %
8 0,1442 11,04 %
16 0,1336 2,88 %
32 0,1304 0,48 %
64 0,1299 0,09 %
80 0,1298 0,00 %
Errores medidos en los modelos de la probeta de 3mm de diámetro, considerando una base extensométrica igual a 12,5mm.
Figura 5.15 – Valores del error medidos en los modelos de la probeta de 3mm de diámetro
para cada una de las tres bases extensométricas consideradas.

4 0,4332 41,03 %
6 0,3529 14,91 %
11 0,3198 4,13 %
21 0,3100 0,93 %
41 0,3074 0,08 %
61 0,3072 0,00 %

4 0,2989 51,98 %
6 0,2266 15,19 %
11 0,2045 3,99 %
21 0,1985 0,90 %
41 0,1969 0,09 %
61 0,1967 0,00 %

4 0,2891 51,85 %
6 0,2191 15,06 %
11 0,1981 4,03 %
21 0,1921 0,89 %
41 0,1906 0,08 %
61 0,1904 0,00 %

4 0,3146 23,64 %
6 0,2807 10,31 %
11 0,2624 3,14 %
21 0,2563 0,75 %
41 0,2547 0,12 %
61 0,2544 0,00 %

4 0,2237 31,69 %
6 0,1896 11,60 %
11 0,1755 3,31 %
21 0,1712 0,77 %
41 0,1701 0,11 %
61 0,1699 0,00 %

4 0,2806 29,69 %
6 0,2428 12,23 %
11 0,2236 3,35 %
21 0,2180 0,78 %
41 0,2166 0,12 %
61 0,2164 0,00 %
El modelo reproduce razonablemente bien la rotura en diámetros de probeta diferentes

y considerando tres bases extensométricas para la obtención de las deformaciones (ver
Figuras 5.8, 5.9 y 5.10).
El comportamiento cohesivo reproduce una rotura afectada por la triaxialidad de ten-
siones, tal y como han evidenciado numerosos estudios en los últimos años [Mirza 97,
Bao 03, Bao 04, Hopperstad 03, Borvik 03, Borvik 05, Wierzbicki 05, Bao 05, Huespe 09,
Huespe 12].
Fenomenológicamente, el modelo reproduce el mismo proceso observado en los ensayos
experimentales mediante tomografía de rayos X, esto es, un daño interno concentrado
en torno al eje de la probeta y de forma circular (ver Figura 5.4).
Para las tres geometrías utilizadas, una para cada diámetro de probeta, el fenómeno
de decohesión que reproduce el daño interno tiene lugar en los últimos instantes del
ensayo previos a su rotura (ver Figuras 5.8, 5.9 y 5.10).
Al reproducir la rotura con un modelo cohesivo, los parámetros a definir son fundamen-
talmente dos: la energía de fractura (GF ) y la tensión de decohesión (ft ). El primero de
ellos se puede medir objetivamente de forma experimental y el segundo, aunque no exis-
te un procedimiento establecido para su determinación, es más fácilmente interpretable
que los parámetros requeridos por los modelos clásicos tipo Gurson.
Aunque no implementado numéricamente, el criterio que establece la rotura final del
material viene definido por un comportamiento similar al descrito por la Mecánica de
la Fractura Elástica Lineal para probetas cilíndricas con entallas circulares internas y
perpendiculares a la dirección de aplicación de la carga. De esta manera, el modelo
cohesivo junto con el criterio mencionado definen completamente el mecanismo de
rotura de las probetas del Material 1.
En definitiva, un modelo cohesivo afectado por la triaxialidad de tensiones reproduce

razonablemente bien la rotura de un material con comportamiento cuasifrágil como el Ma-
terial 1 analizado en esta Tesis. Además, facilita la parametrización de la rotura al requerir
menor número de parámetros que los modelos clásicos tipo Gurson y ser éstos parcialmente
medibles de manera experimental.
No obstante, el modelo planteado presenta a su vez ciertas limitaciones, que se describen
a continuación:
La rotura no se puede desarrollar fuera del plano. Al reproducir la rotura mediante un

elemento de intercara que solo se emplea en el plano de rotura, el modelo no puede
reproducir posibles mecanismos de decohesión fuera de dicho plano.
La curva que establece el valor del factor que modifica el comportamiento cohesivo en
función del valor de la triaxialidad de tensiones (ver Figura 5.2) ha sido estimada, no
obtenida de manera rigurosa mediante ensayos experimentales.
En los últimos años se ha demostrado la influencia del parámetro de Lode en la rotura
de los materiales dúctiles y éste no ha sido considerado en el modelo.
Capítulo 6
Conclusiones y trabajo futuro
6.1. Conclusiones
A continuación se exponen las principales conclusiones que se extraen de los trabajos
realizados.
6.1.1. Trabajo experimental

Se ha llevado a cabo un amplio programa experimental sobre dos aceros con compor-
tamientos en rotura diferentes. Se han desarrollado ensayos de tracción simple según
la norma UNE-EN ISO 6892-1 y ensayos de flexión en tres puntos de acuerdo con la
norma ASTM E399-90 para el Material 1, alambrón empleado en la fabricación de
alambres de pretensado, y la ASTM E1820-01 para el Material 2, acero utilizado co-
mo refuerzo pasivo en estructuras de hormigón armado. Los extremos de las probetas
ensayadas a tracción simple han sido analizados de manera exhaustiva, midiendo la
geometría de las superficies de rotura, analizando éstas con microscopía electrónica de
barrido y registrando los perfiles generados tras el ensayo. Además, se ha analizado la
evolución del daño interno que provoca la rotura final en cada uno de los materiales
mediante tomografía computarizada de rayos X en distintos escalones de deformación
del ensayo de tracción hasta rotura.
Los resultados obtenidos facilitan medir de forma objetiva la deformación bajo carga
máxima y la deformación en rotura, aspectos que con frecuencia resultan controvertidos
en la aplicación de la norma de ensayo.
A la vista de los resultados de los ensayos de tracción simple realizados sobre probetas
de diferentes diámetros y longitudes, se puede afirmar que ni la longitud ni el diámetro
202 Conclusiones y trabajo futuro
de las probetas son parámetros que afecten a las deformaciones medidas tras el instante
de carga máxima cuando la base extensométrica empleada es proporcional al diámetro
de la probeta y cuando la longitud de la probeta es suficientemente grande como para
permitir un completo desarrollo del cuello de estricción.
En ensayos de tracción simple, para establecer un valor de deformación de un material

posterior al instante de carga máxima como propiedad del mismo, ha de emplearse una
base extensométrica proporcional al diámetro de la barra ensayada. Se ha confirma-
do la importante influencia que la longitud de la base extensométrica tiene sobre las
deformaciones medidas en instantes posteriores a la formación del cuello de estricción.
Se ha constatado que un sistema de extensometría óptica proporciona medidas de la

deformación con la misma precisión que un extensómetro resistivo tradicional. Además,
dado que la investigación se centra en el comportamiento posterior al instante de carga
máxima, la utilizacion de un sistema de extensometría óptica resulta decisivo, ya que
permite medir con precisión deformaciones centradas en el plano de rotura y considerar
diferentes bases extensométricas.
El tamaño de la región circular oscura que se observa en las superficies de rotura de las
probetas del Material 1 ensayadas a tracción simple no crece de manera proporcional
con el diámetro de la probeta y sugiere un cambio de comportamiento de dúctil a
frágil en rotura. El Estudio 5 desarrollado en el Capítulo 3 confirma que el Material
1 presenta un comportamiento en rotura semejante al definido por la Mecánica de la
Fractura Elástica Lineal (MFEL). Esto confirma la hipótesis propuesta según la cual
dicha región oscura corresponde a un debilitamiento del material, asemejándola a una
entalla circular perpendicular al eje de la probeta.
El tamaño de la región circular perpendicular a la dirección de aplicación de la carga

observable en las superficies de rotura del Material 2 sí crece de manera proporcional
al diámetro. En principio, el comportamiento a rotura de este material es totalmente
dúctil y no se puede relacionar la rotura de este material con la teoría de la MFEL.
El daño interno que provoca la rotura final en las probetas del Material 1 se desarrolla
en los últimos instantes del ensayo de tracción simple, con valores de la deformación
muy próximos al de rotura.
6.1.2. Trabajo numérico

En el presente trabajo se ha desarrollado un elemento cohesivo de intercara dependiente
de la triaxialidad de tensiones. Dicho elemento permite modificar el comportamiento
6.2 Trabajo futuro 203
a rotura del material en función del valor de la triaxialidad de tensiones, valor que se
actualiza en cada incremento temporal del cálculo. Este elemento ha sido desarrollado
en FORTRAN para el programa comercial ABAQUS en su formulación implícita, pero
puede ser fácilmente adaptado a otros códigos y a formulaciones de tipo explícito.
El elemento cohesivo de intercara desarrollado permite reproducir con éxito la rotura

a tracción simple de probetas cilíndricas fabricadas con Material 1, que presenta un
comportamiento cuasifrágil en rotura.
En comparación con otros modelos de fallo clásicos como el modelo GTN o el modelo
Johnson-Cook, la utilización de un modelo cohesivo precisa fundamentalmente de dos
valores para su calibración: GF y ft , pudiéndose obtener el primero de ellos de manera
experimental y siendo el segundo más fácilmente interpretable que, por ejemplo, los
parámetros requeridos por los modelos GTN. Este aspecto es de particular relevancia,
ya que confiere carácter predictivo al modelo propuesto al emplear parámetros físicos
medibles experimentalmente mediante ensayos normalizados, distintos al que se re-
produce numéricamente. Otros modelos previos, como los citados, adoptan parámetros
difíciles de medir experimentalmente, que se han de ajustar para adaptar los resultados
numéricos a los ensayos que se reproducen.
Los modelos reproducen la rotura mediante una decohesión que tiene lugar en los
últimos instantes del ensayo, cuando la deformación es muy cercana a la de rotura.
Esto coincide con las observaciones experimentales realizadas con tomografía de rayos
X en el Estudio 3 del Capítulo 3. Además, fenomenológicamente la rotura se produce
del mismo modo observado experimentalmente: en forma circular concentrándose en
torno al eje de la probeta.
6.2. Trabajo futuro

A continuación se mencionan algunas posibles líneas de trabajo futuro, diferenciando
entre las correspondientes a trabajos experimentales y a trabajos numéricos.
6.2.1. Aspectos experimentales

El trabajo realizado con tomografía de rayos X ha resultado muy esclarecedor pero no
ha permitido analizar el interior de las probetas con carga aplicada. Sería interesante
analizar con tomografía de rayos X la evolución del daño en el interior de las probetas
204 Conclusiones y trabajo futuro
con carga aplicada y comprobar si ésta abre la fisura y si, en consecuencia, el daño
interno se aprecia antes de lo observado en este trabajo.
La presente Tesis ha profundizado en el conocimiento del tramo final de la curva σ − ε

de un ensayo de tracción simple, desde que se alcanza la carga máxima hasta la rotura.
No aclara, sin embargo, las causas de la baja reproducibilidad y repetibilidad del alar-
gamiento total bajo carga máxima (Agt ) cuando se emplea el método manual definido
en la norma UNE-EN ISO 15630-1, que ha de ser empleado en caso de litigio. La com-
paración entre los valores de Agt y su dispersión de resultados mediante extensometría
óptica y mediante el método manual descrito en la norma puede aclarar el origen de
estos problemas.
Los diámetros ensayados, de 3, 6 y 9mm, están muy por debajo de los diámetros máxi-
mos utilizados en construcción, que alcanzan 40mm. Repetir el Estudio 4 desarrollado
en el Capítulo 3 empleando diámetros mayores puede ayudar a confirmar algunas ob-
servaciones realizadas en esta Tesis.
Los trabajos realizados sobre el Material 1 constituyen una primera aproximación al

comportamiento en rotura de los alambres de pretensado. El material empleado corres-
ponde al material de partida previo a las labores de trefilado, siendo por tanto isótropo.
No obstante, los sistemas de pretensado utilizados en obras de construcción utilizan
alambres anisótropos, pues corresponden al material después del trefilado. Queda pen-
diente ampliar el presente estudio y realizar ensayos sobre probetas fabricadas con
alambres de pretensado obtenidos con posterioridad a las labores de trefilado.
6.2.2. Aspectos numéricos

El elemento cohesivo de intercara desarrollado en este trabajo reproduce con éxito la
rotura de las probetas del Material 1. Se pueden señalar, sin embargo, aspectos en los que
cabe trabajar en el futuro:
El modelo desarrollado con el elemento de intercara no permite reproducir una rotura

fuera del plano de decohesión. En el futuro pueden desarrollarse elementos con fisura
embebida cuyo comportamiento cohesivo dependa de la triaxialidad de tensiones.
Solo se ha considerado la triaxialidad de tensiones como único factor modificador del

comportamiento cohesivo de los elementos de intercara. Debido a la gran atención que
ha suscitado el parámetro de Lode en los últimos años, puede desarrollarse en el futuro
una variación del elemento presentado haciendo depender el comportamiento cohesivo
de la triaxialidad de tensiones y del parámetro de Lode.
6.2 Trabajo futuro 205
Definir el criterio de rotura mediante un modelo cohesivo presenta la ventaja de que el

modelo depende fundamentalmente de dos parámetros: GF y ft . El primero de ellos,
GF , puede obtenerse de manera experimental, o por lo menos extimarse, empleando los
procedimientos descritos en las normas ASTM E399-90 y ASTM E813-89. Es necesario
definir un procedimiento para obtener de manera experimental y objetiva el valor de
ft con el que alimentar el modelo numérico.
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Apéndice A
Descripción de los trabajos realizados

sobre las probetas ensayadas a
tracción simple
El objetivo de este Apéndice es exponer los diferentes estudios realizados con las probetas
ensayadas a tracción simple y describir de manera detallada los trabajos realizados sobre cada
una de ellas.
Debido a que con las probetas ensayadas a tracción simple se realizaron diferentes es-
tudios, no todas ellas fueron sometidas al ensayo de tracción en las mismas condiciones ni
fueron analizadas con las mismas técnicas. El gran número de probetas ensayadas, así como
la elevada variedad de análisis y técnicas empleadas en los mismos, aconseja realizar una
descripción específica de las condiciones de los ensayos a los que fueron sometidas y de los
análisis realizados sobre ellas.
El contenido de este Apéndice se desarrolla de la siguiente manera:
En primer lugar se enumeran los estudios y los análisis realizados sobre las probetas
sin entrar en su descripción, que puede consultarse en el capítulo correspondiente a los
trabajos experimentales llevados a cabo en esta investigación.
A continuación se describen los trabajos realizados sobre cada una de las probetas;
esta descripción se realiza de manera individual para cada una de ellas.
Finalmente, una tabla recoge de manera resumida los ensayos y análisis llevados a cabo
sobre cada una de las probetas.
220 Descripción de los trabajos realizados sobre las probetas ensayadas a tracción simple
A.1. Estudios
Los ensayos de tracción realizados sirvieron para estudiar distintos aspectos de la inves-
tigación. Atendiendo a los mismos, pueden distinguirse cinco estudios diferentes:
Validación del sistema de extensometría óptica.

Localización del inicio del daño interno mediante ensayos de material fragilizado con
nitrógeno líquido.
Evolución del daño en el interior de la probeta mediante tomografía de rayos X.
Influencia del radio y la longitud de la probeta sobre la rotura del material.
Evolución del tamaño de la zona central en probetas de diferente diámetro.
A.2. Análisis y mediciones

Una vez que las probetas hubieron sido ensayadas, algunas de ellas se emplearon para
medir diferentes aspectos relacionados con la rotura, en particular se realizaron los siguientes
análisis:
Análisis de la superficie de rotura con microscopio electrónico de barrido.

Medición del tamaño de la zona central observada en la superficie de fractura de las
probetas.
Medición de la estricción.
Obtención del perfil de la probeta en la zona de rotura.
A.3. Descripción de los trabajos realizados sobre cada

probeta
A continuación se describen los trabajos realizados sobre cada una de las probetas, agru-
pados en función de los estudios a los que dichos trabajos estaban destinados. En primer
lugar se abordan las probetas correspondientes al Material 1, acero perlítico empleado en la
fabricación de alambres de pretensado, y en segundo lugar las correspondientes al Material
2, acero empleado como refuerzo en hormigón armado.
A.3 Descripción de los trabajos realizados sobre cada probeta 221
A.3.1. Material 1
Se ensayaron tres probetas de cada uno de los tres diámetros empleados, todas de la
longitud de referencia.
Todas las probetas fueron sometidas al ensayo de tracción simple e instrumentadas con
extensometría óptica y con extensómetro resistivo. Además, la superficie de rotura de una
probeta de cada diámetro fue analizada al microscopio electrónico de barrido.
A continuación se enumeran las probetas ensayadas y se indica en cuáles se analizó la
superficie de fractura con microscopía electrónica:
D3c0p01
D3c0p02: Su superficie de fractura fue analizada con microscopía electrónica.
D3c0p03
D6c0p02
D6c0p03
D9c0p02
D9c0p03
Se ensayaron doce probetas de 6mm de diámetro, todas de la longitud de referencia.
El procedimiento de esta serie de ensayos consistió en ensayar las probetas hasta alcan-
zar determinados grados de deformación y a continuación descargarlas para, en un ensayo
posterior, proceder a su rotura con un ensayo fragilizado mediante la aplicación de nitrógeno
líquido. De este modo, una primera probeta, D6c0p11, fue sometida al ensayo fragilizado
para comprobar la validez del procedimiento. Una vez fue confirmada la validez del mismo,
se procedió a ensayar varias probetas hasta diferentes grados de deformación, rompiendo al-
gunas de ellas antes de alcanzar la carga prevista y, por tanto, resultando ensayos no válidos.
Finalmente, algunas probetas se ensayaron hasta el máximo grado de deformación logrado
para disponer de diversos casos en la situación más próxima a la rotura posible. Finalmente
solo una de estas probetas, la denominada D6c0p07, fue analizada con tomografía de rayos
X, quedando el resto sin utilizar.
El grado de evolución del ensayo y por tanto, la deformación desarrollada en la probeta,

fue controlada mediante el descenso de carga experimentado tras el instante de carga máxima.
Los ensayos, por tanto, no precisaron de medición de deformaciones, de modo que no se
empleó ni el extensómetro resistivo ni el sistema de extensometría óptica.
A continuación se detalla el trabajo realizado sobre cada una de estas probetas, definien-
do la carga a la que se detuvo el ensayo inicial, si fue sometida posteriormente al ensayo
fragilizado y si el ensayo inicial fue exitoso o resultó no válido:
D6c0p04: Ensayada hasta el instante posterior a la carga máxima correspondiente

con una carga de F=30kN. No fue finalmente sometida al ensayo fragilizado.
D6c0p05: Ensayada inicialmente hasta el instante posterior a la carga máxima corres-
pondiente con una carga de F=29kN y sometida posteriormente al ensayo fragilizado
con nitrógeno líquido.
con una carga de F=31kN. No fue finalmente sometida al ensayo fragilizado.
D6c0p07: Ensayada inicialmente hasta el instante posterior a la carga máxima corres-
pondiente con una carga de F=28.5kN y analizada con tomografía de rayos X antes de
ser sometida al ensayo fragilizado con nitrógeno líquido.
con una carga de F=28.5kN. No fue finalmente sometida al ensayo fragilizado.
D6c0p10: Ensayo no válido. Se intentó detener el ensayo al llegar a una carga corres-
pondiente a F=28kN, pero la rotura se produjo al llegar a una carga de F=28.35kN.
D6c0p11: Probeta sana sometida directamente al ensayo fragilizado con nitrógeno
líquido.
pondiente a F=28.5kN, pero la rotura se produjo al llegar a una carga de F=29.09kN.
pondiente a F=28.5kN, pero la rotura se produjo al llegar a una carga de F=28.853kN.
D6c0p15: Ensayo no válido.
A.3 Descripción de los trabajos realizados sobre cada probeta 223

de rayos X
Con el objetivo de estudiar la evolución del daño en el interior de la probeta durante el
ensayo de tracción e identificar las diferencias en la forma en que éste tiene lugar en los dos
materiales analizados, se ensayaron y examinaron con tomografía de rayos X dos probetas de
3mm, una de cada material. En el caso del Material 1, la probeta analizada fue la denominada
D3c0p09.
El procedimiento de ensayo consistió en ensayar la probeta hasta estados de deformación
preestablecidos y analizar el estado del interior de misma mediante tomografía de rayos X.
Este procedimiento exige conocer con precisión la curva F- del ensayo, de manera que éste
pueda ser detenido en instantes concretos del mismo. A estos efectos, antes de proceder al
ensayo de la probeta D3c0p09, otras tres probetas fueron ensayadas con el fin de establecer
con precisión la velocidad de ensayo adecuada y conocer el comportamiento exacto de la
probeta tras el instante de carga máxima. Estas probetas fueron las denominadas D3c0p04,
D3c0p05 y D3c0p06. La probeta D3c0p07 también fue ensayada en esta serie, resultando un
ensayo no válido.
En resumen:
D3c0p04: Primer ensayo realizado para conocer con precisión el comportamiento de

la probeta tras alcanzar la carga máxima.
D3c0p05: Segundo ensayo realizado para conocer con precisión el comportamiento de
D3c0p06: Tercer ensayo realizado para conocer con precisión el comportamiento de
D3c0p07: Ensayo no válido.
D3c0p09: Probeta ensayada en escalones sucesivos de deformación y analizada con
tomografía de rayos X.

material
En este estudio final se analizaron probetas de diferentes radios y longitudes para compro-
bar cómo estos parámetros geométricos afectaban al comportamiento en rotura del material.
Se ensayaron tres probetas para cada una de las geometrías estudiadas y la evolución de
las deformaciones fue medida en todas ellas con extensometría óptica de alta resolución. Las
probetas del Material 1 ensayadas en este estudio fueron las siguientes:
D3c0p08 D6c0p16 D6c0p01_III

D6c0p01_I D6c0p01_II D9c0p04

diámetro
El tamaño de la mancha central observada en la superficie de fractura de las probetas del
Material 1 incrementa de tamaño en probetas de mayor diámetro, pero no lo hace de forma
proporcional. Para estudiar este aspecto, en las mismas probetas empleadas en el estudio 4,
se han medido el radio de la mancha central y el radio de la sección mínima de la probeta
tras la rotura.
A.3.2. Material 2
de rayos X
En el caso del Material 2, la probeta analizada con tomografía de rayos X fue la denomi-
nada Ar3c0p05.
En este caso, solo fue necesario emplear dos probetas para determinar la velocidad de
ensayo adecuada y conocer el comportamiento de la probeta tras el instante de carga máxima;
fueron las denominadas D3c0p01 y D3c0p02. En este caso, a diferencia de lo realizado para el
Material 1, en estas probetas se midieron las deformaciones mediante extensometría óptica,
de manera que los resultados pudieran ser utilizados en el estudio 4.
En resumen:
Ar3c0p01: Primer ensayo realizado para conocer con precisión el comportamiento de

la probeta tras alcanzar la carga máxima. Además, las deformaciones se midieron con
extensometría óptica.
Ar3c0p02: Segundo ensayo realizado para conocer con precisión el comportamiento
de la probeta tras alcanzar la carga máxima. Las deformaciones también se midieron
con extensometría óptica.
Ar3c0p05: Probeta ensayada en escalones sucesivos de deformación y analizada con
tomografía de rayos X.
A.4 Tabla resumen 225

material
Al igual que con el Material 1, se ensayaron tres probetas para cada una de las geo-
metrías estudiadas y la evolución de las deformaciones también se midió en todas ellas con
extensometría óptica de alta resolución.
En este caso, las probetas ensayadas fueron las siguientes:
Ar3c0p03 Ar6c0p01 Ar6c0p01_III

Ar6c0p01_I Ar6c0p01_II Ar9c0p01

diámetro
A diferencia de lo que ocurre en las probetas del Material 1, en las del Material 2 no se
observa una mancha oscura en la superficie de fractura, sin embargo sí se observa una zona
central contenida en un mismo plano, aproximadamente. Para estudiar este aspecto, en las
mismas probetas empleadas en el estudio 4 se han medido el radio de esta zona central y el
radio de la sección mínima de la probeta tras la rotura.
A.4. Tabla resumen

Las Tablas A.1 y A.2 recogen de forma resumida los trabajos realizados sobre cada una
de las probetas ensayadas para las probetas fabricadas con el Material 1 y para las fabricadas
con el Material 2, respectivamente.

Rotura fragilizada
antes de la rotura
de la zona central
Ensayo detenido
tras la rotura
de rayos X
D3c0p01 X X
D3c0p02 X X X
D3c0p03 X X
D3c0p04 X
D3c0p05 X
φ=3mm D3c0p06 X
D3c0p08 X X X X
D3c0p09 X X
D3c0p010 X X X X
D3c0p011 X X X X
D6c0p01 X X X
D6c0p02 X X
D6c0p03 X X
D6c0p04 X
D6c0p05 X X
D6c0p06 X
D6c0p07 X X X
D6c0p08 X
D6c0p09 X
D6c0p011 X
φ=6mm D6c0p014 X
D6c0p015 X
D6c0p016 X X X X
D6c0p017 X X X X
D6c0p018 X X X X
D6c0p01_I X X X X
D6c0p02_I X X X X
D6c0p03_I X X X X
D6c0p01_II X X X X
D6c0p02_II X X X X
D6c0p03_II X X X X
D6c0p01_III X X X X
D6c0p02_III X X X X
D6c0p03_III X X X X
D9c0p01 X X X
D9c0p02 X X
D9c0p03 X X
φ=9mm
D9c0p04 X X X X
D9c0p05 X X X X
D9c0p06 X X X X
Tabla A.1 – Resumen de trabajos realizados con cada una de las probetas de tracción simple
del Material 1.
A.4 Tabla resumen 227

Rotura fragilizada
antes de la rotura
de la zona central
Ensayo detenido
tras la rotura
de rayos X
Ar3c0p01 X X
Ar3c0p02 X X X
Ar3c0p03 X X
φ=3mm
Ar3c0p04 X
Ar3c0p05 X
Ar3c0p06 X
Ar6c0p01 X X X
Ar6c0p02 X X
Ar6c0p03 X X
Ar6c0p01_I X X X X
Ar6c0p02_I X X X X
Ar6c0p03_I X X X X
φ=6mm
Ar6c0p01_II X X X X
Ar6c0p02_II X X X X
Ar6c0p03_II X X X X
Ar9c0p01 X X X
φ=9mm Ar9c0p02 X X
Ar9c0p03 X X
Tabla A.2 – Resumen de trabajos realizados con cada una de las probetas de tracción simple
del Material 2.
Apéndice B
Resultados de los ensayos de flexión

en tres puntos correspondientes al
Material 1
En este Apéndice se presentan los resultados detallados de los ensayos de flexión en tres
puntos realizados con probetas fabricadas con el Material 1.
Se ensayaron seis probetas, resultando ensayos no válidos los correspondientes a las de-
nominadas D_TF_p01 y D_TF_p02. En las páginas siguientes se presentan los resultados
de las probetas restantes: D_TF_p03, D_TF_p04, D_TF_p05 y D_TF_p06. Para cada
una de ellas, se presentan los resultados en tres apartados:
1. Comprobación de la superficie de fractura: se presentan los resultados corres-

pondientes a la longitud de entalla total medida sobre la superficie de fractura, que
resulta de sumar la fisura propagada por fatiga a la longitud de la entalla inicial. Las
superficies de fractura de cada probeta pueden verse en la Figura B.1. Se comprueba
si cada medida de la fisura propagada por fatiga no difiere en más de un 10 % del valor
medio.
2. Curva carga-desplazamiento: se muestra la curva F-u obtenida con los registros de

la célula de carga y del extensómetro LVDT, que mide el desplazamiento del punto de
aplicación de la carga.
3. Cálculo de la tenacidad de fractura: se presentan las características geométricas

del problema y se calcula KQ siguiendo las indicaciones de la norma ASTM E399-90
[ast 03a]. Se comprueba si la relación PQ /Pmax es menor que 1.10, tal y como exige la
230 Resultados de los ensayos de flexión en tres puntos correspondientes al Material 1
norma.
a) b)
c) d)
Figura B.1 – Superficies de fractura de: a)D_TF_p03, b)D_TF_p04, c)D_TF_p05 y

d)D_TF_p06.
231
Resultados del ensayo de flexión en tres puntos.

Probeta D_TF_p03
1.- Comprobación de la superficie de fractura
mm ¿Válido?
a1 = 1,14 Sí
a2 = 1,17 Sí
a3 = 1,01 Sí
amedia = 1,11
aentalla = 4,01mm
atotal = 5,11mm
2.- Curva carga-desplazamiento
3.- Cálculo de la tenacidad de fractura
Datos geométricos:
a S B W
(mm) (mm) (mm) (mm)
5,11 40,00 5,25 10,50
Cálculo de KQ :
PQ Pmax K Q
√
(kN) (kN)
PQ /Pmax ¿Válido? f (a/W ) (MPa m)
2,211 2,211 1,000 Sí 2,55 39,98


Probeta D_TF_p04
mm ¿Válido?
a1 = 1,18 Sí
a2 = 1,07 Sí
a3 = 1,01 Sí
amedia = 1,09
aentalla = 4,20mm
atotal = 5,29mm
Datos geométricos:
a S B W
(mm) (mm) (mm) (mm)
5,29 40,00 5,25 10,50
Cálculo de KQ :
PQ Pmax K Q
√
(kN) (kN)
2,083 2,271 1,090 Sí 2,69 39,74

233

Probeta D_TF_p05
mm ¿Válido?
a1 = 1,10 Sí
a2 = 1,11 Sí
a3 = 1,03 Sí
amedia = 1,08
aentalla = 3,93mm
atotal = 5,01mm
Datos geométricos:
a S B W
(mm) (mm) (mm) (mm)
5,01 40,00 5,25 10,50
Cálculo de KQ :
PQ Pmax K Q
√
(kN) (kN)
1,84 2,192 1,191 No 2,48 32,33


Probeta D_TF_p06
mm ¿Válido?
a1 = 1,07 Sí
a2 = 1,04 Sí
a3 = 1,02 Sí
amedia = 1,04
aentalla = 3,93mm
atotal = 4,97mm
Datos geométricos:
a S B W
(mm) (mm) (mm) (mm)
4,97 40,00 5,25 10,50
Cálculo de KQ :
PQ Pmax K Q
√
(kN) (kN)
2,104 2,292 1,089 Sí 2,45 36,50

Apéndice C
Código FORTRAN de la subrutina de

usuario
En este Apéndice se reproduce el código de FORTRAN que define el comportamiento

del elemento de intercara desarrollado en esta Tesis. El código corresponde a una subrutina
de usuario UEL, propia de ABAQUS, programa empleado en el trabajo numérico de esta
investigación.
A modo de aclaración, antes se describen algunos aspectos de la subrutina que facilitan
su comprensión, presentando el código completo al final del Apéndice.
C.1. Subrutina URDFIL
Para calcular el valor de la triaxialidad en cada iteración, es preciso almacenar algunos

valores del tensor de tensiones del elemento paralelepipédico asociado al elemento de intercara
que se esté calculando para obtener con ellos la triaxialidad de tensiones que modifica la
función de ablandamiento; ello se hace con la subrutina URDFIL de ABAQUS.
Al utilizar la subrutina URDFIL el cálculo genera un nuevo archivo con extensión .fil
que permite almacenar resultados definidos por el usuario. Así, la subrutina permite leer el
archivo de resultados al final de cada incremento y, apoyándose en las subrutinas POSFIL
y DBFILE, que permiten moverse por el archivo .fil y leer sus datos, respectivamente, se
almacenan los valores del tensor de tensiones del elemento paralelepipédico en el vector
var_glob. De esta manera, estos datos pueden ser utilizados en el siguiente incremento de
carga.
236 Código FORTRAN de la subrutina de usuario
C.2. Bloques comunes

Para el desarrollo de este código se han empleado bloques comunes, propios de FOR-
TRAN, que permiten almacenar variables globales, de manera que entre una llamada a la
subrutina y la siguiente se pueden conservar ciertos valores definidos por el usuario.
Los bloques comunes definidos son dos:
Bloque connection. Es una matriz de dos columnas y tantas filas como número de
elementos de intercara posea el modelo. Esta matriz permite relacionar cada elemento
de intercara con el elemento paralelepipédico con el que está asociado, almacenando
en la primera columna el número del elemento de intercara y en la segunda el número
del elemento paralelepipédico con el que está asociado.
Bloque var_glob. Es un vector que almacena el número del elemento y los valores de
su tensor de tensiones para cada uno de los los elementos paralelepipédicos asociados
a cada elemento de intercara. Estos valores permiten calcular en el incremento de
carga siguiente el valor de la triaxialidad de tensiones que modifica el comportamiento
cohesivo de cada elemento de intercara.
Las dimensiones de estas variables dependen, por tanto, del número de elementos cohe-
sivos que tenga el modelo y deberán ser definidas por el usuario en la subrutina. En el
código que se muestra al final de este Apéndice estas variables se han resaltado en rojo y sus
respectivos valores se asignarían de la siguiente manera:
num_elem_cohesivos = nº de elementos cohesivos en el modelo.

num_datos = 7 nº de elementos cohesivos en el modelo (se almacenan siete datos
por elemento de intercara, uno correspondiente al número del elemento paralelepipé-
dico asociado y seis correspondientes a las tensiones empleadas en el cálculo de la
triaxialidad).
C.3. Función de cada subrutina

La subrutina UEL programada, a su vez, está compuesta por varias subrutinas. A conti-
nuación se describe brevemente la función que desempeña cada una de ellas en el cálculo de
la subrutina UEL:
PRINCIPAL. Calcula el valor de la triaxialidad de tensiones del elemento paralelepi-

pédico asociado al elemento intercara en cuestión y llama a la subrutina FUERZAS.
C.3 Función de cada subrutina 237
Con el resultado de FUERZAS, define el vector de fuerzas RHS y la matriz elastoplás-

tica tangente AMATRX, que constituyen el output que la subrutina UEL proporciona a
ABAQUS.
FUERZAS. Calcula el vector de fuerzas y la matriz elastoplástica tangente realizando la

integración numérica en los cuatro puntos de Gauss considerados. Para ello, precisa de
las subrutinas JACOBIAN, ENE, INTERPdos y DRIVER.
JACOBIAN. Calcula el determinante de la matriz jacobiana que relaciona las coordenadas

reales y las coordenadas isoparamétricas. Esto se realiza con la ayuda de la subrutina
ENE.
ENE. Calcula el valor de las funciones de forma y de sus derivadas para una pareja de
valores (ξ, η).
INTERPdos. Calcula el desplazamiento de un punto (ξ, η) como interpolación de los

i=1 ui Ni ).
desplazamientos nodales del elemento (u( ; ) = i=4
P
DRIVER. Calcula la tensión σ y la pendiente ∆σ/∆u correspondientes a un desplaza-

miento u en un punto determinado, según el comportamiento cohesivo definido por la
curva de ablandamiento y teniendo en cuenta la historia de cargas y descargas del ele-
mento. Para ello, actualiza los parámetros de la curva de ablandamiento según el valor
de la triaxialidad de tensiones del elemento paralelepipédico asociado. Esta subrutina,
a su vez, llama a las subrutinas TRIAXIALIDAD y FABL.
FABL. Calcula el valor de la función de ablandamiento σ y de su derivada dσ/du para

una apertura de fisura u determinada. Admite cuatro tipos de funciones de ablanda-
miento: exponencial, parabólica de segundo grado, bilineal modificada y rectangular.
Si la función de ablandamiento es parabólica de segundo grado, la subrutina llama a
Calc_B.
Calc_B, valor_func y valor_deriv. Permiten definir la parábola de segundo grado

que define la función de ablandamiento.
TRIAXIALIDAD. Devuelve el factor que modifica los parámetros de la curva de ablan-

damiento para un valor de la triaxialidad de tensiones.
C.4. Código FORTRAN
1 S U B R O U T I N E U E L ( RHS , AMATRX , SVARS , ENERGY , NDOFEL , NRHS , NSVARS ,

2 1 PROPS , NPROPS , COORDS , MCRD , NNODE , U , DU , V , A , JTYPE , TIME , DTIME ,
3 2 KSTEP , KINC , JELEM , PARAMS , NDLOAD , JDLTYP , ADLMAG , PREDEF ,
4 3 NPREDF , LFLAGS , MLVARX , DDLMAG , MDLOAD , PNEWDT , JPROPS , NJPROP ,
5 4 PERIOD)
6 I N C L U D E 'A B A _ P A R A M . I N C '
7 C***********************************************************************
8 C**** Hay que declarar el bloque común (COMMON/bloque/...) así como las
9 C * * * * v a r i a b l e s q u e contenga , s u s t i p o s y d i m e n s i o n e s . E s t a s l í n e a s d e
10 C**** código deberán ser copiadas también en las subrutinas que empleen
11 C**** las variables del bloque común.
12 C***********************************************************************
13 I N T E G E R c o n n e c t i o n ( num_e lem _c oh es iv os , 2 )
14 REAL*8 var_glob(num_datos)
15 COMMON /kconnect/ connection
16 COMMON /Kvar_glob/ var_glob
17 C***********************************************************************
18 D I M E N S I O N R H S ( MLVARX ,*) ,A M A T R X ( NDOFEL , N D O F E L ) ,
19 1 S V A R S ( N S V A R S ) ,E N E R G Y (8) ,P R O P S (*) ,C O O R D S ( MCRD , N N O D E ) ,
20 2 U ( N D O F E L ) ,D U ( MLVARX ,*) ,V ( N D O F E L ) ,A ( N D O F E L ) ,T I M E (2) ,
21 3 P A R A M S (3) ,J D L T Y P ( MDLOAD ,*) ,A D L M A G ( MDLOAD ,*) ,
22 4 D D L M A G ( MDLOAD ,*) ,P R E D E F (2 ,NPREDF , N N O D E ) ,L F L A G S (*) ,
23 5 JPROPS(*)
24 C***********************************************************************
25 C * * * * D e s p u é s d e l a l l a m a d a a DIMENSION , p r o p i a d e l a s u b r u t i n a UEL , s e
26 C * * * * definen , s i e s e l caso , l o s v a l o r e s d e l a s v a r i a b l e s q u e s e q u i e r a
27 C**** almacenar en el bloque común. (el orden es importante para Fortran
28 C * * * * a s í q u e e s i m p r e s c i n d i b l e r e s p e t a r l o ) . P o r s e r u n b l o q u e común ,
29 C**** estos valores se conservan en el resto de subrutinas en que
30 C**** aparezca y solo hace falta definirlos una vez.
31 C***********************************************************************
32 C * * * * E n e l s i g u i e n t e b u c l e s e d e f i n e l a m a t r i z connection , q u e
33 C**** relaciona el elemento cohesivo plano con el elemento cúbico al que
34 C**** está asociado.
35 C
36 d o i =1 ,n u m _ e l e m _ c o h e s i v o s
37 connection(i,1)=6000000+i
38 end do
39 C
40 d o i =1 ,n u m _ e l e m _ c o h e s i v o s
41 connection(i,2)=i
42 end do
C.4 Código FORTRAN 239
43 C
44 C U n a v e z d e f i n i d a l a m a t r i z connection , s e l l a m a a l a s u b r u t i n a
45 C PRINCIPAL , q u e r e a l i z a e l c á l c u l o
46 C
47 C A L L P R I N C I P A L ( RHS , AMATRX , SVARS , PROPS , COORDS , U , DU , L F L A G S
48 # ,JPROPS , JELEM , KSTEP , K I N C )
49
50 END
51
52 C***********************************************************************
53 C*************** PRINCIPAL *********************************************
54 C***********************************************************************
55 C S u b r u t i n a que , t r a s c a l c u l a r l a t r i a x i a l i d a d d e tensiones , l l a m a a
56 C FUERZAS para realizar el cálculo del vector de fuerzas y de la matriz
57 C elasto - p l á s t i c a t a n g e n t e . P o s t e r i o r m e n t e a d a p t a l o s r e s u l t a d o s q u e
58 C proporciona FUERZAS al formato de ABAQUS.
59 C
60 S U B R O U T I N E P R I N C I P A L ( RHS , AMATRX , SVARS , PROPS , C O O R D S
61 # ,U , DU , LFLAGS , JPROPS , JELEM , KSTEP , K I N C )
62 C
63 I N T E G E R c o n n e c t i o n ( num _e le m_c oh es iv os , 2 )
65 COMMON /kconnect/ connection
67 R E A L * 8 R H S (12 ,2) ,A M A T R X (12 ,12) ,P R O P S ( 4 )
68 R E A L * 8 C O O R D S (3 ,4) ,U (12) ,D U (12 ,2)
69 R E A L * 8 p o i n t (4 ,3) ,d i s p l (4 ,3) ,t a n g (4 ,4) ,f z a ( 4 )
70 INTEGER crackdof
71 I N T E G E R L F L A G S (5) ,J P R O P S ( 1 )
72 I N T E G E R I1 , J 1 ,elem_cohes , n u m _ e l e m 3 d
73 R E A L * 8 S11 , S22 , S33 , S12 , S13 , S23 , s_h , s_vm , T R I A X
74 L O G I C A L LOG1 , L O G 2
75 C
76 C Inicialización de las propiedades del elemento.
77 C El vector de propiedades del elemento contiene:
78 C P r o p s (1) , q u e e s l a r e s i s t e n c i a a t r a c c i ó n
79 C P r o p s (2) , q u e e s l a e n e r g í a d e f r a c t u r a
80 C P r o p s (3) , q u e e s e l t i p o d e a b l a n d a m i e n t o ( 0 s i e x p o n e n c i a l ; 1 s i
81 C p a r a b ó l i c a d e s e g u n d o grado , 2 s i b i l i n e a l m o d i f i c a d a y 3 s i
82 C rectangular)
83 C P r o p s (4) , q u e e s l a r i g i d e z e l á s t i c a
84 C J p r o p s (1) , q u e e s e l g r a d o d e l i b e r t a d d e f i s u r a ( e n t r e 1 y 3 ) .
85 C
86 crackdof=JPROPS(1)
87 C
88 C CÁLCULO DE LA TRIAXIALIDAD DEL ELEMENTO:
89 C S i e l Kinc > 1 o s i K i n c = 1 p e r o Kstep > 1 ( e s decir , y a s e h a s u p e r a d o l a
90 C situación inicial del cálculo donde las tensiones son nulas) , se leen
91 C las tensiones almacenadas en la variable var_glob (que ha almacenado
92 C URDFIL) y se calcula la triaxialidad del elemento.
93 C
94 LOG1=KINC.GT.1
95 LOG2=KINC.EQ.1.AND.KSTEP.GT.1
96 if (LOG1.OR.LOG2) then
97 d o I 1 =1 ,9999999
98 e l e m _ c o h e s = c o n n e c t i o n ( I1 , 1 )
99 if (elem_cohes.EQ.JELEM) then
100 d o J 1 =1 ,9999999
101 n u m _ e l e m = v a r _ g l o b ( ( J1 - 1 ) * 7 + 1 )
102 i f ( n u m _ e l e m . E Q . c o n n e c t i o n ( I1 , 2 ) ) t h e n
103 S 1 1 = v a r _ g l o b ( ( J1 - 1 ) * 7 + 2 )
104 S 2 2 = v a r _ g l o b ( ( J1 - 1 ) * 7 + 3 )
105 S 3 3 = v a r _ g l o b ( ( J1 - 1 ) * 7 + 4 )
106 S 1 2 = v a r _ g l o b ( ( J1 - 1 ) * 7 + 5 )
107 S 1 3 = v a r _ g l o b ( ( J1 - 1 ) * 7 + 6 )
108 S 2 3 = v a r _ g l o b ( ( J1 - 1 ) * 7 + 7 )
109 s_h=(S11+S22+S33)/3.0d0
110 s _ v m = S Q R T ( ( ( ( S11 - S 2 2 ) * * 2 . 0 d 0 ) + ( ( S11 - S 3 3 ) * * 2 . 0 d 0 ) +
111 1 ( ( S33 - S 2 2 ) * * 2 . 0 d 0 ) + 6 . 0 d 0 * ( ( S 1 2 * * 2 . 0 d 0 ) +
112 1 (S13**2.0d0)+(S23**2.0d0)))/2.0d0)
113 TRIAX=ABS(s_h/s_vm)
114 go to 127
115 end if
116 end do
117 end if
118 end do
119 end if
120 C
121 C A h o r a s e c a m b i a e l n o m b r e d e l a s coordenadas , d e l a s q u e u s a A B A Q U S
122 C a las propias de la subrutina
123 C
124 127 d o i =1 ,4
125 d o j =1 ,3
126 point(i,j)=COORDS(j,i)
127 d i s p l ( i , j ) = U ( ( i *3 -3)+j )
128 end do
129 end do
130 C
131 IF (LFLAGS(3).EQ.1.OR.LFLAGS(3).EQ.2) THEN

132 C Ahora se llama a la subrutina que da la solución y define el vector
133 C d e f u e r z a s y l a m a t r i z d e rigidez , o m a t r i z elasto - p l á s t i c a t a n g e n t e .
134 C
135 c a l l F U E R Z A S ( fza , point , displ , props , crackdof , svars , tang ,
136 1 TRIAX , J E L E M )
137 C
138 C Y se les da el nombre de los outputs para que coincida con los de
139 C ABAQUS
140 C
141 C Primero las fuerzas
142 d o i =1 ,12
143 d o j =1 ,2
144 RHS(i,j)=0.0d0
145 end do
146 end do
147 d o i =1 ,4
148 R H S ( 3 * ( i - 1 ) + crackdof ,1)= -f z a ( i )
149 end do
150 C Después la matriz tangente
151 d o i =1 ,12
152 d o j =1 ,12
153 AMATRX(i,j)=0.0d0
154 end do
155 end do
156 d o i =1 ,4
157 d o j =1 ,4
158 A M A T R X ( 3 * ( i - 1 ) + crackdof , 3 * ( j - 1 ) + c r a c k d o f ) = t a n g ( i , j )
159 enddo
160 end do
161 ENDIF
162 END
163 C
164 C***********************************************************************
165 C*************** FUERZAS ***********************************************
166 C***********************************************************************
167 C Subrutina que realiza el cálculo del vector de fuerzas y de la matriz
168 C elasto - p l á s t i c a t a n g e n t e m e d i a n t e i n t e g r a c i ó n n u m é r i c a e n c u a t r o
169 C puntos empleando la cuadratura de Gauss.
170 s u b r o u t i n e F U E R Z A S ( fza , point , displ , props , crackdof , svars , tang ,
171 1 TRIAX , J E L E M )
172 C
173 implicit none
174 r e a l * 8 f z a (4) ,p o i n t (4 ,3) ,d i s p l (4 ,3) ,t a n g (4 ,4)
175 r e a l * 8 chi , eta , n (4) ,d e r e t a (4) ,d e r c h i (4) ,u n

176 r e a l * 8 p r o p s (4) ,s v a r s (12) ,sign , jacob , dfult , m u l t i p
177 REAL*8 TRIAX
178 i n t e g e r gausspt , i , c r a c k d o f ,J E L E M
179 fza=0.0d0
180 tang=0.0d0
181 C
182 d o g a u s s p t =1 ,4
183 if (gausspt.eq.1) then
184 c h i = -1.0d 0 / d s q r t ( 3 . 0 d 0 )
185 e t a = -1.0d 0 / d s q r t ( 3 . 0 d 0 )
186 else if (gausspt.eq.2) then
187 chi=1.0d0/dsqrt(3.0d0)
188 e t a = -1.0d 0 / d s q r t ( 3 . 0 d 0 )
190 chi=1.0d0/dsqrt(3.0d0)
191 eta=1.0d0/dsqrt(3.0d0)
193 c h i = -1.0d 0 / d s q r t ( 3 . 0 d 0 )
194 eta=1.0d0/dsqrt(3.0d0)
195 endif
196 C
197 call J A C O B I A N ( jacob , crackdof , chi , eta , point , d i s p l )
198 call E N E ( n , chi , eta , dereta , d e r c h i )
199 call I N T E R P d o s ( chi , eta , n , displ , un , c r a c k d o f )
200 call D R I V E R ( un , props , svars , sign , gausspt , multip , TRIAX , J E L E M )
201 C
202 d o i =1 ,4
203 fza(i)=fza(i)+1.0d0*n(i)*sign*jacob
204 end do
205 C
206 if (jacob.le.0.0d0) then
207 w r i t e (* ,*) 'J A C O B I A N O NULO , O N E G A T I V O :
208 1 CHEQUEA LA NUMERACION DEL ELEMENTO '
209 exit
210 endif
211 C
212 t a n g (1 ,1)=t a n g (1 ,1)+1.0d 0 * n ( 1 ) * n ( 1 ) * m u l t i p * j a c o b
216 t a n g (2 ,1)=t a n g (1 ,2)

220 t a n g (3 ,1)=t a n g (1 ,3)
221 t a n g (3 ,2)=t a n g (2 ,3)
224 t a n g (4 ,1)=t a n g (1 ,4)
225 t a n g (4 ,2)=t a n g (2 ,4)
226 t a n g (4 ,3)=t a n g (3 ,4)
228 C
229 end do
230 end
231
232 C***********************************************************************
233 C*************** JACOBIAN **********************************************
234 C***********************************************************************
235 C Subrutina que se emplea para calcular el determinante de la matriz
236 C jacobiana del elemento.
237 s u b r o u t i n e J A C O B I A N ( jacob , crackdof , chi , eta , point , d i s p l )
238 C
239 implicit none
240 i n t e g e r crackdof , init , inc , i , j
241 r e a l * 8 p o i n t (4 ,3) ,jacob , p o i n t a c t (4 ,3) ,d i s p l (4 ,3)
242 r e a l * 8 n (4) ,d e r c h i (4) ,d e r e t a ( 4 )
243 r e a l * 8 A , B , C , D , chi , e t a
244 A=0.0d0
245 B=0.0d0
246 C=0.0d0
247 D=0.0d0
248 C
249 if (crackdof.eq.1) then
250 init=2
251 inc=1
252 else if (crackdof.eq.2) then
253 init=1
254 inc=2
255 else if (crackdof.eq.3) then
256 init=1
257 inc=1
258 endif
259 C
260 c a l l E N E ( n , chi , eta , dereta , d e r c h i )
261 C Se calcula la nueva posición de los nodos del elemento y se guarda
262 C en el vector pointact
263 d o i =1 ,4
264 d o j =1 ,3
265 pointact(i,j)=point(i,j)+displ(i,j)
266 end do
267 end do
268 C
269 d o i =1 ,4
270 A=A+pointact(i,init)*derchi(i)
271 B=B+pointact(i,init+inc)*dereta(i)
272 C=C+pointact(i,init)*dereta(i)
273 D=D+pointact(i,init+inc)*derchi(i)
274 end do
275 C
276 j a c o b = ( A * B ) -(C * D )
277 end
278
279 C***********************************************************************
280 C*************** ENE ***************************************************
281 C***********************************************************************
282 C Subrutina que define el valor de las funciones de forma y sus
283 C d e r i v a d a s p a r a u n a p a r e j a d e v a l o r e s ( chi , e t a )
284 s u b r o u t i n e E N E ( n , chi , eta , dereta , d e r c h i )
285 C
286 implicit none
287 r e a l * 8 n (4) ,d e r e t a (4) ,d e r c h i (4) ,chi , e t a
288 C
289 n ( 1 ) = ( ( chi - 1 . 0 d 0 ) * ( eta - 1 . 0 d 0 ) ) / 4 . 0 d 0
290 n ( 2 ) = ( ( 1 . 0 d0 - e t a ) * ( c h i + 1 . 0 d 0 ) ) / 4 . 0 d 0
291 n(3)=((chi+1.0d0)*(eta+1.0d0))/4.0d0
292 n (4)=(( -c h i + 1 . 0 d 0 ) * ( e t a + 1 . 0 d 0 ) ) / 4 . 0 d 0
293 C
294 d e r c h i ( 1 ) = ( eta - 1 . 0 d 0 ) / 4 . 0 d 0
295 d e r c h i (2)=( -e t a + 1 . 0 d 0 ) / 4 . 0 d 0
296 derchi(3)=(eta+1.0d0)/4.0d0
297 d e r c h i (4)=( -eta - 1 . 0 d 0 ) / 4 . 0 d 0
298 C
299 d e r e t a ( 1 ) = ( chi - 1 . 0 d 0 ) / 4 . 0 d 0
300 d e r e t a (2)=( -chi - 1 . 0 d 0 ) / 4 . 0 d 0
301 dereta(3)=(chi+1.0d0)/4.0d0
302 d e r e t a (4)=( -c h i + 1 . 0 d 0 ) / 4 . 0 d 0
303 C
304 end
305
306 C***********************************************************************
307 C*************** INTERPdos *********************************************

308 C***********************************************************************
309 C I n t e r p o l a e l d e s p l a z a m i e n t o d e u n p u n t o ( chi , e t a ) a p a r t i r d e l o s
310 C desplazamientos en los nodos del elemento.
311 s u b r o u t i n e I N T E R P d o s ( chi , eta , n , displ , un , c r a c k d o f )
312 C
313 implicit none
314 r e a l * 8 chi , eta , n (4) ,d i s p l (4 ,3) ,u n
315 i n t e g e r crackdof , i
316 un=0.0d0
317 C
318 d o i =1 ,4
319 un=un+displ(i,crackdof)*n(i)
320 end do
321 C
322 end
323
324 C***********************************************************************
325 C*************** DRIVER ************************************************
326 C***********************************************************************
327 C Subrutina que devuelve la tensión correspondiente a un desplazamiento
328 C d e t e r m i n a d o . T i e n e e n c u e n t a l a h i s t o r i a d e c a r g a s y d e s c a r g a s ante -
329 C riores.
330 s u b r o u t i n e D R I V E R ( un , props , svars , sign , gausspt , multip , TRIAX ,
331 1 JELEM)
332 C
333 implicit none
334 r e a l * 8 p r o p s (4) ,m u l t i p
335 r e a l * 8 uieff , kno , sign , un , ft , gf , num , denom , u m a x
336 r e a l * 8 fult , d f u l t
337 r e a l * 8 s v a r s (12) ,uiefftrial , resid , gamma , k n i
338 R E A L * 8 TRIAX , factor_red , kno_red , ft_red , g f _ r e d
339 i n t e g e r abltype , gausspt , indic , ind , indic_f , i , J E L E M
340 logical crackflag
341 C Inicialización para propiedades
342 ft=props(1)
343 gf=props(2)
344 abltype=int(props(3))
345 kno=props(4)
346 sign=0.0d0
347 c a l l T R I A X I A L I D A D ( TRIAX , f a c t o r _ r e d )
348 C Inicialización para ABAQUS
349 if (gausspt.eq.1) then
350 ind=1
351 indic=2
352 indic_f=3
354 ind=4
355 indic=5
356 indic_f=6
358 ind=7
359 indic=8
360 indic_f=9
362 ind=10
363 indic=11
364 indic_f=12
365 endif
366 C
367 if(svars(ind).gt.1.0d0) then
368 crackflag=1
369 else
370 crackflag=0
371 endif
372 C
373 C Primer condicional de existencia previa de fisura si o no
374 C
375 if (not(crackflag)) then
376 C Estamos en régimen elástico previo a la fisuración
377 sign=un*kno
378 C
379 if (sign.le.(ft*factor_red)) then
380 uieff=0.0d0
381 multip=kno
382 C E n e s t e caso , n o s e h a f i s u r a d o
383 else
384 C E n e s t e caso , s e c r e a l a f i s u r a
385 crackflag=1
386 svars(ind)=20.0d0
387 svars(indic_f)=factor_red
388 c w r i t e (* ,*) 'C O M I E N Z A A FISURAR '
389 endif
390 endif
391 C
392 C Calcula los parámetros de la curva de ablandamiento afectados por
393 C el factor correspondiente en función del valor de la triaxialidad
394 gf_red=gf*factor_red
395 ft_red=ft*factor_red
396 C
397 if (crackflag) then
398 c a l l F A B L ( ft_red , gf_red , abltype , s v a r s ( i n d i c ) ,fult , d f u l t )
399 C
400 if (un.gt.(svars(indic)+(fult/kno))) then
401 C E n e s t e caso , a u m e n t a e l d a ñ o y s i g u e l a c u r v a d e ablandamiento ,
402 C p a r a ello , s e r e a l i z a u n c á l c u l o i t e r a t i v o m e d i a n t e Newton - R a p h s o n
403 c W R I T E (* ,*) 'A V I S O _ 2 : A U M E N T A E L DAÑO '
404 uiefftrial=un
405 resid=1.0d0
406 C
407 do while (resid.gt.un/1000000.0d0)
408 c a l l F A B L ( ft_red , gf_red , abltype ,
409 1 uiefftrial , fult , d f u l t )
410 n u m = u i e f f t r i a l + ( f u l t / k n o ) -u n
411 denom=1.0d0+(dfult/kno)
412 u i e f f = uiefftrial - ( n u m / d e n o m )
413 r e s i d = a b s ( uiefftrial - u i e f f )
414 uiefftrial=uieff
415 end do
416 C
417 sign=fult
418 svars(indic)=uieff+(fult/kno)
419 multip=1.0d0/((1.0d0/kno)+(1.0d0/dfult))
420 C
421 else if (un.le.(svars(indic)+(fult/kno))) then
422 C E n e s t e caso , h a h a b i d o u n a d e s c a r g a y t a n t o l a t e n s i ó n s i g n c o m o
423 C la pendiente multip siguen una línea que va al origen
424 c W R I T E (* ,*) 'A V I S O _ 3 : H A D E S C A R G A D O E N A L G Ú N MOMENTO '
425 c a l l F A B L ( ft_red , gf_red , abltype , s v a r s ( i n d i c ) ,fult ,
426 1 dfult)
427 umax=svars(indic)+(fult/kno)
428 sign=fult*(un/umax)
429 multip=fult/umax
430 endif
431 C
432 endif
433 C
434 end
435
436 C***********************************************************************
437 C*************** FABL **************************************************
438 C***********************************************************************
439 C Subrutina que da los valores de la función de ablandamiento en función

440 C del tipo de ablandamiento que se haya definido.
441 s u b r o u t i n e F A B L ( ft , gf , abltype , uieff , fult , d f u l t )
442 C
443 implicit none
444 r e a l * 8 ft , gf , uieff , fult , d f u l t
445 r e a l * 8 wcri , a , b , denominador , u m a x
446 integer abltype
447 C
448 if (abltype.eq.0) then
449 C Función de ablandamiento exponencial
450 f u l t = f t * e x p ( -u i e f f * f t / g f )
451 d f u l t = -(f t / g f ) * f u l t
452 else if (abltype.eq.2) then
453 C Ley parabólica de segundo grado adecuada para el acero
454 a = ft
455 call Calc_B(a,b,gf)
456 fult=a-b*(uieff**2.0d0)
457 d f u l t = -2.0d 0 * b * u i e f f
458 C
459 if (uieff.gt.(Abs(ft/b)**(1.0d0/2.0d0))) then
460 fult=0.01d0
461 dfult=0.01d0
462 end if
463 C
465 C Bilineal modificada para el acero
466 a = 0.15d0
467 b = 0.8d0
468 denominador = b * ft * (1.0d0 - a) + 0.5d0 * b * a * ft +
469 1 0.5d0 * ft * (1.0d0 - a) * (1.0d0 - b)
470 umax = gf / denominador
471 C
472 I f ( u i e f f <= b * u m a x ) T h e n
473 fult = ft - uieff * (a * ft) / (b * umax)
474 d f u l t = -(a * f t ) / ( b * u m a x )
475 ElseIf (uieff < umax) Then
476 fult = ft * (1.0d0 - a) - (uieff - b * umax) * (ft *
477 1 (1.0d0 - a)) / (umax * (1.0d0 - b))
478 d f u l t = -(f t * ( 1 . 0 d 0 - a ) ) / ( u m a x * ( 1 . 0 d 0 - b ) )
479 Else
480 fult = 0.0d0
481 dfult = 0.0d0
482 End If
483 C
485 C Ley rectangular
486 umax = gf / ft
487 C
488 I f ( u i e f f <= u m a x ) T h e n
489 fult = ft
490 dfult = 0.0d0
491 Else
492 fult = 0.0d0
493 dfult = 0.0d0
494 End If
495 C
496 endif
497 C
498 end
499
500 C***********************************************************************
501 C*************** Calc_B ************************************************
502 C***********************************************************************
503 C S u b r u t i n a q u e calcula , j u n t o c o n v a l o r _ f u n c y valor_deriv , e l v a l o r
504 C de B a partir de ft y gf. Es necesaria para la curva de ablandamiento
505 C 2 de FABL
506 subroutine Calc_B(A,B,gf)
507 C
508 implicit none
509 r e a l * 8 A , B , gf , x_init , resid , xtrial , xtrial_new , valor , d e r i v a d a
510 x_init=gf/A
511 resid=10.d0
512 xtrial=x_init
513 C
514 do while (resid.gt.x_init/10000.0d0)
515 c a l l v a l o r _ f u n c ( A , xtrial , gf , v a l o r )
516 c a l l v a l o r _ d e r i v ( A , xtrial , gf , d e r i v a d a )
517 xtrial_new = xtrial - (valor / derivada)
518 resid = Abs(xtrial_new - xtrial)
519 xtrial = xtrial_new
520 end do
521 C
522 B=xtrial
523 end
524 C***********************************************************************
525 C*************** valor_func ********************************************
526 C***********************************************************************
527 s u b r o u t i n e v a l o r _ f u n c ( A , B , gf , v a l o r )
528 C
529 implicit none
530 r e a l * 8 A , B , gf , v a l o r
531 C
532 v a l o r = gf - ( A * ( ( A / B ) * * ( 1 . d 0 / 2 . d 0 )) -(B * ( ( A / B ) * * ( 3 . d 0 / 2 . d 0 ) ) )
533 1 /3.d0)
534 end
535 C***********************************************************************
536 C*************** valor_deriv *******************************************
537 C***********************************************************************
538 s u b r o u t i n e v a l o r _ d e r i v ( A , B , gf , d e r i v a d a )
539 C
540 implicit none
541 r e a l * 8 A , B , gf , d e r i v a d a
542 C
543 d e r i v a d a = ( 1 . d 0 / 3 . d 0 ) * ( A * * ( 3 . d 0 / 2 . d 0 ) ) * ( B **( -3.d 0 / 2 . d 0 ) )
544 end
545 C***********************************************************************
546 C*************** TRIAXIALIDAD ******************************************
547 C***********************************************************************
548 C Subrutina que devuelve el valor del factor que modifica los parámetros
549 C de la curva de ablandamiento en función de la triaxialidad.
550 s u b r o u t i n e T R I A X I A L I D A D ( TRIAX , f a c t o r _ r e d )
551 C
552 implicit none
553 r e a l * 8 TRIAX , f a c t o r _ r e d
554 C
555 if (TRIAX.le.0.3333) then
556 factor_red=1.00
557 elseif (TRIAX.le.0.66) then
558 f a c t o r _ r e d = 1 . 0 + ( ( TRIAX - 0 . 3 3 ) / 8 0 . 0 ) * * ( 1 . 0 / 3 . 0 )
559 else
560 factor_red=1.0+((0.66 -0.33)/80.0)**(1.0/3.0)
561 end if
562 C
563 end
564 C***********************************************************************
565 C*************** URDFIL ************************************************
566 C***********************************************************************
567 S U B R O U T I N E U R D F I L ( LSTOP , LOVRWRT , KSTEP , KINC , DTIME , T I M E )
568 C
569 I N C L U D E 'A B A _ P A R A M . I N C '
570 C
571 D I M E N S I O N A R R A Y (513) ,J R R A Y ( NPRECD ,513) ,T I M E ( 2 )

572 C***********************************************************************
573 C * * * * * S e d e f i n e e l b l o q u e c o m ú n (= 'v a r i a b l e global ' )
574 C***********************************************************************
575 E Q U I V A L E N C E ( A R R A Y (1) ,J R R A Y (1 ,1))
576 INTEGER CONTADOR(1)
579 C***********************************************************************
580 C*****Con POSFIL se busca el registro inicial del incremento del step
581 C*****actual
582 C***********************************************************************
583 JRCD=0
584 CONTADOR=0
585 C A L L P O S F I L ( KSTEP , KINC , ARRAY , J R C D )
586 D O K 1 =1 ,999999
587 C***********************************************************************
588 C*****Con DBFILE se recorren todos los registros del incremento
589 C*****del step actual
590 C***********************************************************************
591 C A L L D B F I L E (0 ,ARRAY , J R C D )
592 C
593 IF (JRCD .NE. 0) GO TO 110
594 C
595 C***********************************************************************
596 C*****La línea siguiente almacena en la variable Key el número identifi
597 C*****cador del registro que estamos buscando
598 C***********************************************************************
599 K E Y = J R R A Y (1 ,2)
600 C***********************************************************************
601 C*****A continuación se graba el número del elemento
602 C***********************************************************************
603 C
604 IF (KEY.EQ.1) THEN
605 v a r _ g l o b ( C O N T A D O R * 7 + 1 ) = J R R A Y (1 ,3)
606 END IF
607 C
608 C***********************************************************************
609 C*****Se almacenan en el bloque común los valores del registro que se
610 C*****precisen
611 C***********************************************************************
612 C
613 IF (KEY.EQ.11) THEN
614 var_glob(CONTADOR*7+2)= ARRAY(3)

620 CONTADOR=CONTADOR+1
621 END IF
622 C
623 END DO
624 C
625 110 CONTINUE
626 C
627 RETURN
628 END

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Universidad Politécnica de Madrid

Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos,

Estudio de la rotura en barras de acero.

Fernando Suárez Guerra

Estudio de la rotura en barras de acero.

Estudio de la rotura en barras de acero.

Tribunal nombrado por el Mgfco. y Excmo. Sr. Rector de la Universidad Politécnica

Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el día ........ de ..............................

EL PRESIDENTE LOS VOCALES

A Guillermo, que se nos fue demasiado pronto.

especial a Federico Sket y a Jon Molina.

torno al eje de la probeta.

2. Estado del Arte 7

2.3. Modelos de rotura para materiales dúctiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.4. Descripción del trabajo experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

3.6.1. Material 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

4. Elemento de intercara dependiente de la triaxialidad de tensiones 151

4.2.4.2. Caso 2: Con decohesión e incremento de daño . . . . . . . . 166

5. Simulación de la rotura de barras de acero perlítico sometidas a tracción

6. Conclusiones y trabajo futuro 201

A. Descripción de los trabajos realizados sobre las probetas ensayadas a trac-

B. Resultados de los ensayos de flexión en tres puntos correspondientes al

C. Código FORTRAN de la subrutina de usuario 235

1.1. Medición de Agt por el método manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1. Esquema de un ensayo de tracción simple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.15. Proceso de rotura en el cuello de estricción de una probeta cilíndrica de cobre

3.1. Fotografía y dimensiones de probetas con diferentes diámetros. . . . . . . . . 67

3.21. Diagrama F − ε correspondiente a las probetas de 3mm de diámetro del Ma-

3.41. Ejemplo de macrofotografía empleada para medir distancias en la superficie

4.1. Esquema del algoritmo de cálculo empleado por Abaqus/Standard. . . . . . 154

5.1. Función de ablandamiento empleada, correspondiente a un valor de ft =

B.1. Superficies de fractura de las probetas D_TF_p03, D_TF_p04, D_TF_p05

3.13. Valores de la deformación de rotura correspondientes a las probetas de dife-

4.1. Algoritmo desarrollado para el caso 1: sin decohesión. . . . . . . . . . . . . . 166

Tradicionalmente, en el ámbito de la Ingeniería Civil se ha considerado que los parámetros

de rotura del material.

El primero de los comportamientos mencionados, correspondiente a una rotura en for-

que explica la rotura del material: el mecanismo de nucleación, crecimiento y coalescencia de

1.1. Estructura y contenidos

En este Capítulo 1 se ha realizado una introducción al tema tratado, justificando las

En el Capítulo 3 se describe el trabajo experimental realizado en esta Tesis. En primer

En el Capítulo 4 se presenta el elemento de intercara dependiente de la triaxialidad de

En el Capítulo 5 se presentan los resultados obtenidos con simulaciones numéricas de

En el Capítulo 6 se presentan las principales conclusiones extraídas de la investigación

Estado del Arte

El objeto de estudio de esta Tesis es, fundamentalmente, la rotura de barras de acero;

2.1. El ensayo de tracción simple

[: : :] el ensayo consiste en someter a una probeta a un esfuerzo de tracción, gene-

El ensayo de tracción es el más habitual para la caracterización de aceros, ya que además

2.1.1. Tensión y deformación ingenieriles

2.1.2. Tensión y deformación verdaderas

Figura 2.1 – Esquema de un ensayo de tracción simple.

La deformación verdadera, también conocida como logarítmica, a su vez se define a partir

2.1.3. Dificultades en la obtención de la curva tensión-deformación

2.1.3.1. Dificultad en la obtención de la tensión verdadera

La hipótesis de conservación de volumen es válida mientras el estrechamiento de la pro-

2.1.3.2. Dificultad en la obtención de la deformación verdadera

Figura 2.3 – Curva Fuerza-deformación de una probeta en la que el cuello de estricción se

2.1.4. Propiedades del material y propiedades de la estructura

2.2. Carácter dúctil o frágil de la rotura

El análisis de las roturas es un área que se ha desarrollado fundamentalmente

Efectivamente, la Mecánica de la Fractura se desarrolla como tal en las primeras décadas

Mecánica de la Fractura Elástica Lineal (MFEL). Corresponde a materiales

Sij = σij − pij