V INGEPET 2005 EXPL-3-JC-178

MEJORAS EN LOS TRABAJOS DE BALEO – WELL TESTING DURANTE EL

DESARROLLO DE LOS POZOS DE CAMISEA, LOTE 88 - PERU

Julio Héctor Cuadros Olave ─ Pluspetrol

Resumen
En el presente trabajo se tratará acerca de las mejoras en el desarrollo de los trabajos de Baleo y Well
Testing, mediante la aplicación de procedimientos rigurosos y potencialmente complejos, durante la
campaña de desarrollo del Yacimiento de Gas-Condensado de Camisea, Lote 88 – Perú. Dentro del
presente contexto, se utilizó exitosamente el concepto de Operaciones Simultáneas “SIMOPS”, lo cual
permitió efectuar en forma simultánea los trabajos de Baleo (“Perforating”) y Well Testing (Prueba de
Pozos) en un pozo dado, mientras se continuaba con la perforación del siguiente pozo de desarrollo,
programado en la misma plataforma.

Para cumplir tales objetivos, se realizaban previamente los respectivos análisis de riesgo, y durante la
ejecución de los trabajos se mantuvo un control estricto en el desarrollo de las actividades, y una
constante comunicación con las áreas involucradas. Esto, con la finalidad de mantener la continuidad
operativa del desarrollo del Yacimiento, lográndose optimizar los tiempos de ejecución de los trabajos,
efectuándose los mismos en forma segura, con la consiguiente reducción en los costos de operación.

Introducción
Como parte del desarrollo gasífero que se propuso realizar en las zonas productivas de la Selva del
Perú, se programó el desarrollo del Yacimiento de Gas-Condensado de Camisea, ubicado en el Lote 88,
Departamento del Cusco – Perú (Figura 1), para lo cual fue necesario considerar entre otros factores, las
limitaciones geográfico-climatológicas de la zona, lo cual resulta ser un factor importante en la logística
requerida para desarrollar Proyectos en las Operaciones de Selva.

En este sentido, el presente trabajo abarca la aplicación de procedimientos específicos para llevar a
cabo trabajos de Baleo y Well Testing (incluyendo Registros de Producción), los cuales fueron
efectuados durante la campaña de desarrollo del Yacimiento de Camisea.

Se utilizó exitosamente el concepto de Operaciones Simultáneas “SIMOPS”, es decir, que

simultáneamente a los trabajos de Baleo – Well Testing, se continuaba con las diferentes fases de la
Perforacion del siguiente pozo, en la misma locación según el programa establecido, a fin de mantener la
continuidad en el desarrollo del Yacimiento.

El contexto de Operaciones Simultáneas puede involucrar diferentes etapas de la Industria, como son:
Trabajos de Perforación, Completación, Workover, Construcción, Producción, Inyección de Gas, Baleo,
Well Testing y Estimulación.

En función a lo anterior, se consiguió optimizar los tiempos de ejecución de los trabajos, haciendo
conocer previamente los respectivos análisis de riesgo, manteniendo un control estricto de las
actividades operativas a desarrollar, y una constante comunicación entre las Unidades involucradas
durante el desarrollo de los eventos, con la consiguiente reduccion en los tiempos de trabajo y en los
costos operativos.

Antecedentes
Antes del presente Proyecto, se utilizaban Equipos convencionales de Perforación “Drilling” para efectuar
los trabajos de Baleo y Well Testing en los pozos. Para los trabajos de Baleo y Well Testing durante
desarrollo de los pozos de Camisea, se tuvo que definir previamente la configuración de equipos y
herramientas especiales, a fin de cumplir con los objetivos planteados dentro de un marco de seguridad
y protección ambiental (Figura 2).

Durante los años 80, se efectuaron programas extensivos de prueba de pozos, y se tomaban registros
tales como el RFT “Repeat Formation Tester” para definir los principales contactos agua-gas “GWC” en
las principales formaciones. El condensado de gas resulta ser el principal fluido de producción, y el valor
del punto de rocío está bastante cercano a la presión de formación. Por lo tanto, la producción de
condensado es un importante factor a considerar desde los puntos de vista técnico y económico.
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Desarrollo del Trabajo

Para la elaboración de los nuevos programas de trabajo durante el desarrollo de Camisea, se revisaban
principalmente los resultados de presiones y productividad obtenidos de los pozos que se iban probando,
los cuales eran analizados utilizando técnicas de interpretación actualizadas, obteniéndose las siguientes
conclusiones:

• Las formaciones probadas se caracterizaban por tener valores altos de permeabilidad, propiedad
que permitía obtener condiciones de estabilización de la producción en corto tiempo durante los rates
de prueba “Flow After Flow”, y la restauración rápida de presión “Build Up” (apróx. 01 hr).
• En la mayoría de los casos, el efecto Skin ocasionado por turbulencia estuvo presente; sin embargo,
resultaba ser mínimo. Esto también se atribuye a una buena técnica durante los trabajos de
Perforación “Drilling” de los pozos y, de Baleo de los reservorios.
• El análisis Nodal indicaba que el potencial productivo de los pozos podía ser incrementado
notablemente al abrir a producción el intervalo total de la formación, en lugar de hacerlo
parcialmente, como se hizo en los años anteriores. Asimismo, las cargas de muy alta penetración y
la mayor densidad de tiros/pie en los trabajos de Baleo fueron recomendados a fin de incrementar la
productividad y disminuir la caída de presión a travez de la completación, lo cual también minimiza el
efecto de turbulencia.

En función a lo anterior, y con la finalidad de mantener la continuidad en el desarrollo del Yacimiento

Camisea, se establecieron procedimientos específicos para la ejecución de los trabajos de Baleo y Well
Testing, manteniendo en todo momento la Seguridad y la conservación del Medio Ambiente, tal como se
describe a continuación.

Programa de Baleo – Well Testing

Objetivos
Los principales objetivos del programa de pruebas “Well Testing” fueron:

• Obtener la curva de Indice de Productividad “IPR”.

• Determinar los parámetros básicos del reservorio, como la presión inicial del reservorio, la
permeabilidad de la arena productiva y la transmisibilidad “kh”.
• Hallar el factor de daño “Skin”, que según experiencias anteriores resulta ser un factor crítico. Como
se sabe, en este sistema gas – condensado el factor “Skin” tiene diferentes componentes: Mecánico,
bloqueo por condensado, y turbulencia.
• Determinar la relación Condensado / Gas “CGR” y las densidades de los fluidos.
• Obtener muestras de gas y condensado para hacer análisis de PVT.

Procedimientos Previos a las Pruebas “Well Testing”

Generales
Previo a la ejecución del programa de pruebas, se deberá coordinar una reunión en la locación del pozo
con el personal que estará involucrado en los trabajos, especialmente cuando están en ejecución los
trabajos de Perforación de pozos. Luego se coordinará con las cuadrillas de trabajo específicas para
repasar los objetivos de las pruebas, y el papel que desempeñará cada persona.
Inicialmente se cubrirán principalmente los siguientes tópicos:

• Breve introducción a los objetivos del programa de prueba y al plan general del programa.
• Desempeño y responsabilidades.
• Resúmen analítico y contingencias operativas.
• La descripción de los equipos de superficie durante los flujos y las operaciones de control del pozo
serán explicadas claramente (Figura 3).
• Revisión adicional de las operaciones críticas y zonas de peligro durante la prueba.
• Se invitará a la cuadrilla de seguridad para revisar aspectos de seguridad, incidiendo en los equipos
y/o operaciones requeridas.
• Revisión de diferentes alternativas para controlar el pozo en caso sea necesario. Se debe considerar
el uso de la válvula de seguridad de sub-superficie, si fuera necesario controlar el pozo (Figura 4).
• Resaltar la importancia de la seguridad en cada paso a seguir.
• Impacto de las condiciones ambientales y otras condiciones especiales que podrían presentarse.
• Esta reunión previa no reemplaza a la reunión previa de Operaciones, que se efectúa al inicio de la
ejecución misma de los trabajos en el pozo a probar.
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Todos los incidentes, que pudieran ocurrir durante la ejecución de las pruebas, deberán ser informados
inmediatamente, a fin de tomarlos en cuenta para mejorar los procedimientos de la siguiente prueba de
pozos.

La primera apertura del pozo, deberá efectuarse con la luz del día, donde es posible observar alguna
fuga que pudiera ocurrir. Respecto a restricciones ambientales, al observase fuego visible en la
oscuridad, es posible efectuar las pruebas durante la noche. Los pilotos de helicopteros deberán
mantenerse informados del avance de las pruebas. Se deberá informar previamente a las dependencias
involucradas, acerca del programa de quema durante las pruebas.

Inicialmente, no se espera producción de arena de formación, sin embargo, se deberá muestrear y

analizar el contenido de sólidos, especialmente durante los flujos de limpieza del pozo, y durante los
flujos a alto rate de producción. Tampoco se ha reportado antes la presencia de H2S; sin embargo, no se
puede omitir la posibilidad de su presencia.

Configuración y Armado del Equipo de Superficie (Figura 3)

• Según el esquema de la configuración de los equipos de prueba de superficie, todas las áreas de
trabajo deberían estar iluminadas. Un sistema de cierre de emergencia “Shutdown” (ESD) será
incorporado en el equipo de prueba de superficie.
• Todas las líneas y conexiones flexibles deberán estar asegurados.
• El área del equipo de prueba de pozo deberá ser delimitado claramente con barreras y señales
temporales, permitiendo el acceso sólo al personal autorizado. Las barreras no deben restringir las
rutas de escape.
• Durante las pruebas, se puede requerir una variedad de productos químicos (ejem. Metanol, glicol).
En este caso, debe tomarse en cuenta: La continua disponibilidad de los mismos, cuidados en el
almacenamiento, hoja técnica del material de seguridad (MSDS) en las oficinas, áreas de ruido y de
almacenamiento, y uso de limpiadores de ojos.
• Se deben retirar todas las botellas de gas presurizados del área del pozo y ser acomodados en un
lugar seguro.
• Es necesario verificar la calibración de las cartas registradoras del separador y de los medidores de
flujo, además, la verificación de los factores de medición “meter factors” deben ser hechas durante
cada periodo de flujo de prueba del pozo.
• Se deberá probar el funcionamiento de todas las válvulas de alivio y pilotos, y se debe mostrar y
explicar a todo el personal, el sistema completo de cierre de emergencia “Emergency Shut Down”.

Operaciones de Baleo

Regulaciones de Seguridad

• Todo el personal no esencial durante los trabajos de Baleo y las pruebas de producción “Well
Testing” deben retirarse previamente de las áreas de trabajo.
• Durante el manipuleo de explosivos, el personal no esencial debe ser retirado de la zona de peligro,
mientras dure la operación.
• Se deben colocar señales de aviso en las rutas de acceso y en las zonas de peligro.
• Previamente a las operaciones de baleo, se debería probar los sistemas de alarma del equipo “Rig”,
de prevención de reventones “Blowout” y de contraincendio.
• Los trabajos que involucran explosivos no deben efectuase en condiciones de truenos, rayos y
neblina pesada.
• Los trabajos de soldadura no están permitidos desde el inicio, durante el armado de los cañones y
hasta la confirmación de cañón disparado, después de retirar el cañón del lubricador.
• Deben estar disponibles y operativos los sensores de gas, detectores de H2S y equipos portables de
respiración. Tan pronto se diera la primera manifestación de gas, los efluentes del pozo deberán ser
verificados por presencia de H2S, y luego reportado inmediatamente.
• No se permite el aterrizaje de helicopteros en el lapso de tiempo del armado de los cañones hasta
que estos se encuentren debajo del nivel del terreno.
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Requerimiento y Precauciones

• Todo el personal no ligado directamente a las pruebas de presión debe ser mantenido a una
distancia segura del área de prueba, mediante el uso de barreras y advertencias que la prueba está
en progreso.
• Todas las pruebas de presión deben ser registradas en las cartas respectivas. La duración mínima
de las pruebas es de 10 min. sin obtener más del 5% de pérdida de presión.
• Todas las pruebas de presión deben efectuarse utilizando agua. La prueba de presión con gas, aun
cuando sea a baja presión, no está permitida bajo ninguna ciscunstancia.
• Las pruebas de presión de los equipos de superficie son efectuadas utilizando la unidad de
cementación o un equivalente (alta presión, bajo caudal). Los retornos son tomados en dicha unidad
cuando se desfoga la presión, luego de terminar las pruebas, a menos que se cuente con una
válvula check en la línea “kill line”. En este caso se defogará a travéz del choke.
• Los contenedores, lineas de flujo y equipos que pueden ser presurizados durante la prueba del pozo
deben ser probados previamente con presión, si esposible, hasta sus respectivas presiones de
trabajo. En el caso de no poderse probar en la locación, se debe presentar una certificación
actualizada, para su revisión. El sistema de cierre de emergencia “Shutdown” (ESD) y las válvulas de
alivio deben ser aislados previamente a la prueba.

Procedimiento Previo a la Prueba de Pozo

• Instalar el equipo de prueba de superficie en un lugar apropiado para cumplir con el programa de
trabajo.
• Mientras se efectúa el llenado para las pruebas de presión, verificar la calibración de los medidores
de condensado y agua; asimismo, la concordancia de los medidores para los caudales de flujo
esperados, y la disponibilidad de repuestos para los medidores.
• Verficar la calibración del elemento estático del medidor de orificio para gas con una balanza de peso
muerto. Verificar el elemento diferencial con un manómetro.
• Verificar que el contenedor del plato orificio en el medidor de gas opera correctamente, y que el
rango completo de los platos de orificio “Orifice Plate” estén disponibles y en buenas condiciones.
• Verificar la operación del “choke manifold”. Asegurarse que el set completo de chokes fijos esté
disponible. Verificar la condición del choke ajustable.
• Probar el funcionamiento de las bombas de inyección de química y hacer prueba de presión de la
línea hasta el “data header”. Asegurarse que haya suficiente glicol disponible.
• Verificar la instalación de las líneas de alivio desde el Separador y los Tanques de medición hasta la
poza de quema. Verificar que las líneas estén bien aseguradas.
• Probar el funcionamiento de las bombas de transferencia.
• Instalar y probar el funcionamiento del sistema de cierre de emergencia “Shutdown” (ESD) en cada
punto. Verificar el seteo de presión de los pilotos de alta y baja.
• Luego de instalar el equipo de superficie, limpiar las líneas hasta la poza de quema “Pit”. La prueba
de presión del sistema completo (incluyendo los contenedores con certificación) debe iniciarse con la
presión más baja hacia el quemador. Hacer la prueba desde las válvulas del manifold hasta el arbol
de superficie “Solid Block”.
• Conectar la linea de control del pozo “Kill Line” hacia la línea de prueba de producción sobre el árbol
de superficie “Solid Block”.
• Cerrar el manifold de condensado, cerrar la válvula “by-pass” de gas del separador y hacer prueba
de presión hasta con 1,200 psi por 15 min. Desfogar la presión.
• Cerrar las válvulas “by-pass” y de entrada del separador, abrir el manifol de condensado. Hacer la
prueba de presión del manifold de entrada del separador hasta con 1,200 psi por 15 min. Desfogar la
presión.
• Cerrar las válvulas posteriores del manifold, hacer la prueba de presión hasta con 5,000 psi por 15
min. Desfogar la presión.
• Cerrar las válvulas frontales del manifold, abrir las válvulas posteriores del manifold, hacer la prueba
de presión hasta con 5,000 psi por 15 min. Desfogar la presión.
• Con la salida de gas cerrado en el Separador de prueba y la línea de condensado abierto hacia el
tanque de almacenamiento, bombear agua de limpieza y obtener un factor de medición “meter factor”
para el medidor de líquido de 2” del separador. Parar el bombeo, desconectar el “Kill Line” de la línea
de producción.
• Asegurarse que los registradores de carta “Barton” hayan sido calibrados.
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Nota.- Durante las pruebas de presión, siempre asegurarse que haya una línea abierta hasta la zona de
quema, aguas abajo de las válvulas que estén siendo probadas.

Programa de Prueba de Pozo

Procedimiento de Campo
A continuación, se indica la secuencia operacional del programa de prueba:

1. Efectuar previamente una Reunión de Seguridad y, obtener los permisos de trabajo antes de cargar
los cañones.

2. Instalar el lubricador de 7”, la BOP, la conexión “T Pump” y la cabeza de inyección de grasa.

3. Probar el lubricador con 5,000 psi.

4. Levantar y bajar al pozo el cañón de Baleo de 4.72”, con cargas “power jet”, densidad de 5 tiros/pie.
Correlacionar la profundidad utilizando un registrador de collares del la sarta de Completación de
subsuelo (se puede usar el registro “GR” para confirmar la primera bajada, Figura 5).

5. Balear la longitud en metros del programa de prueba. Todas las profundidades deberán ser
confirmadas previamente.

6. Después de la segunda o tercera bajada de baleo (dependiendo de la presión en cabeza de pozo

después de los disparos), abrir el pozo a travez del choke ajustable (máximo hasta 64/64”) por la linea
de “by-pass” hacia el quemador de gas “Mactronic” y el quemador del colchón de diesel “Seadragon”.
Esto puede tomar entre 02 ó 03 horas. En la primera indicación de gas en superficie, cerrar el pozo y
continuar con el programa de Baleo.

7. Efectuar una Reunión de Seguridad y, obtener los permisos de trabajo.

8. Asegurarse que los pilotos estén encendidos en el quemador de la línea de gas y de condensado,
alinear la salida del “by-pass” del separador hacia la poza de quema, y asegurarse que un choque
ajustable de 16/64” esté instalado en la cabeza de pozo. Esto debería confirmar que el sistema de
adquisición de información está corriendo y que la comunicación está establecida entre el personal
involucrado.

9. Abrir el pozo a fluir, usando el choke ajustable originalmente seteado en 16/64” sobre el “by-pass”
hacia la poza de quema. Incrementar lentamente hasta obtener 98/64” en el choque ajustable.

10. Monitorear el contenido de BS&W cada 5 min.

11. Cuando el contenido de BS&W este menor que el 2% y los valores de cloruros lleguen a estabilizar,
bajar gradualmente el choke ajustable hasta 48/64”, y dirigir el flujo por el separador por apróx.
1 hora (evaluación temprana de producción).

12. Incrementar el choke ajustable hasta 64/64” por apróx. 1 hora.

13. Cambiar a choque positivo de 80/64” por apróx. 1 hora.

14. Cambiar a choque positivo de 96/64” por apróx. 1 hora.

15. Cerrar el pozo en cabeza por 12 hrs. Durante este periodo, colocar 02 registradores con memoria
“memory Gauges” con el cable de “Slickline” dentro del lubricador y hacer prueba de presión hasta
con 5,000 psi.

16. Abrir el pozo con la válvula lateral “Wing Valve” cerrado y asegurarse que el sistema de agarre
“Stuffing Box” esté funcionando adecuadamente.

17. Bajar los registradores con memoria hasta la profundidad más segura acordada. Se sugiere apróx.
15 mts encima del tope de los reservorios a probar.

18. Conectar un registrador de memoria en cabeza de pozo. Debe ser colocado antes del choke
ajustable en el Cabezal de Pozo “Solid Block”.
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19. Abrir el pozo a fluir, usando el choke ajustable originalmente seteado en 16/64” sobre el “by-pass”
hacia la poza de quema. Incrementar lentamente hasta obtener 48/64” en el choque ajustable. Dirigir
el flujo a travez del separador y fluir el pozo en esta posición por 03 hrs.

20. Abrir gradualmente el choke ajustable hasta ubicarse en 64/64” y fluir el pozo en esta posición por 03
hrs.

21. Asegurarse de obtener un factor de correccción del medidor “meter factor”, del flujo hacia el tanque,
para cada medida del choke.

22. Abrir gradualmente el choke ajustable hasta ubicarse en 80/64” y fluir el pozo en esta posición por 03
hrs.

23. Abrir gradualmente el choke ajustable hasta ubicarse en 96/64” y fluir el pozo en esta posición por 06
hrs (dependiendo del rendimiento del pozo y las condiciones de seguridad, se podrá ajustar las
medidas de los chokes en la locación).

24. Cerrar el pozo en la válvula lateral “wing valve” de cabeza de pozo por 24 hrs.

25. Retirar del pozo lo registradores con memoria “Memory Gauges”, tomando gradiente estática (se
confirmará los programas de toma de gradientes en la locación).

26. Desarmar la unidad de “slickline”. Asegurar el pozo.

27. Continuar con el registro de producción “PLT”.

28. Bajar en el pozo el “PLT” hasta la profundidad más segura acordada. Se sugiere apróx. 15 mts
encima del tope de los reservorios a probar.

29. Con el pozo cerrado, hacer por lo menos 03 pasadas para calibrar la herramienta “PLT”.

30. Si no es posible correr la herramienta con un choke de 64/64”, colocar el choke ajustable en 16/64” y
abrir el pozo. Incrementar lentamente el choke ajustable hasta 56/64”, por un lapso de 03 hrs. Hasta
obtener condiciones estables, y luego hacer 04 pasadas para determinar el perfil de producción.

31. Cerrar el pozo en la válvula lateral “wing valve” de cabeza de pozo. Retirar la herramienta “PLT”.

32. Fin de la prueba.

Nota.- De preferencia, cada 15 min., se tomaran los siguientes datos: Presión de cabeza de pozo,
caudales de gas y de condensado, temperatura de cabeza de pozo y monitoreo de hidratos, relación
gas-condensado “CGR”, BS&W, °API del condensado, condiciones de flujo crítico y gravedad específica
del gas.

Operaciones Simultáneas “Simops”

Durante el desarrollo de los trabajos, se elaboró previamente y en forma conjunta con las áreas
involucradas, una planilla para “SIMOPS” la cual consideraba las principales actividades de los trabajos
de Baleo y Well Testing, y las diferentes fases de los trabajos de Perforación, con la finalidad de definir la
secuencia operativa en conjunto más adecuada, que permitiera avanzar con los trabajos programados,
manteniendo la seguridad en el desarrollo de los mismos, con una constante comunicación con las
demás áreas involucradas (Figura 9).

Durante el desarrollo de trabajos simultáneos de Perforación “Drilling” y Baleo-Well Testing ,

especialmente cuando estaba en riego la integridad del Pozo de desarrollo, se coordinaba a fin de
priorizar la solución que permita la continuidad de la Perforación, para luego de solucionar el problema,
proceder con la continuación de los trabajos de Baleo-Well Testing. Esto permitió optimizar los tiempos
de Perforación, mientras se continuaba en forma segura con los trabajos de Baleo-Well Testing.

En lo referente a la Seguridad, principalmente se efectuaban los respectivos análisis de riesgo para cada
operación programada en los pozos; asimismo, se elaboraban previamente a la ejecución de los
trabajos, los respectivos permisos de trabajo debidamente autorizados para el desarrollo de los trabajos
de Baleo-Well Testing y de Perforación. Durante el desarrollo de las actividades, también se participaba
en los Simulacros de Emergencia programados para el Equipo de Perforación.
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Para mantener un adecuado control de los trabajos, también se elaboraban diariamente planillas
detalladas del avance de la ejecución las actividades que se llevaban paralelamente, en los trabajos de
Baleo-Well Testing y las maniobras de Perforación, a fin de aplicar adecuadamente la planilla elaborada
para priorizar adecuadamente las actividades a desarrollar, indicando adicionalmente observaciones y
recomendaciones que se iban obteniendo para la mejora constante de la ejecución de los trabajos,
siempre manteniendo los estandares adecuados de seguridad y medio ambiente.

Los simbolos utilizados como referencia, para la aplicación de SIMOPS fueron:

O (verde) = Procedimiento normal, generando los respectivos Permisos de Trabajo.
X (rojo) = Actividad prohibida.
X (gris) = Actividad prohibida, que requiere una acción inmediata.
OX (amarillo) = Actividad permitida con Controles y Precausiones adicionales.

Los reportes diarios de SIMOPS indicaban básicamente el estado operacional de cada pozo, un resumen
de las actividades más relevantes efectuadas en el día de trabajo, las actividades efectuadas según la
simbología explicativa aplicada, y comentarios relevantes que adicionalmente permitían ir mejorando el
desarrollo de los trabajos.

Controles y Evaluaciones
Durante el desarrollo de los trabajos, también se elaboraron planillas de control diario, detallando en
forma horaria los principales eventos desarrollados en los trabajos de Baleo-Well Testing. También se
llevaba un control estricto de los costos unitarios y totales correspondientes a los diferentes Servicios
considerados en el presupuesto asignado a cada trabajo de Well Testing programado.

Se llevaban a cabo monitoreos continuos de los parámetros operativos resultantes de los trabajos de
Baleo y Well Testing; tales como: Presiones y temperaturas en Boca de Pozo y en el Separador de
Prueba, presiones en el choke manifold y en las líneas de conducción, caudales de producción de gas y
condensado, BSW del condensado producido, caudales y salinidades del agua producida (de baja
salinidad, característico del agua de condensación).
En base a la evaluación de la productividad de los pozos de desarrollo, según los parámetros operativos
que se iban registrando, se confirmaban los potenciales individuales de los mismos, y en algunos casos
resultaba factible dejar en producción parte de los estratos totales que se podrían abrir. Esto con la
finalidad de llevar a cabo una mejor evaluación en el tiempo de la productividad de arenas aisladas, es
decir, no dejar en producción simultánea las dos formaciones principales (que se podrían aperturar), sino
sólo una de ellas.

Conclusiones

1. Los trabajos de Baleo – Well Testing fueron desarrollados exitosamente en forma simultánea con la
Perforación de pozos, lo cual tiene una aplicación resaltante en locaciones alejadas donde la
logística es crítica y los costos operativos son altos.

2. Durante el desarrollo del Yacimiento Camisea – Lote 88, los resultados obtenidos en los pozos
fueron buenos, lo cual significa que los diseños de los “Flow After Flow”, los tiempos de apertura
para cada choke y para hacer los build-up fueron los adecuados, para obtener los parámetros de los
reservorios.

3. El concepto de Operaciones Simultáneas, puede aplicarse en trabajos de Perforación, Baleos, Well

Testing, Completación, Workover, Construcción, Producción, Inyección de Gas, Estimulación,
haciendo la planificación adecuada y siguiendo los procedimientos correspondientes a cada tipo de
actividad.

4. En Operaciones de la Selva - Camisea, donde la logística es crítica, la planificación anticipada de los

trabajos, el desarrollo de los eventos en forma segura y la optimización de los tiempos de ejecución
de los mismos, incidió notablemente en la optimización de los costos y en la obtención oportuna de
los parámetros productivos y de reservorios, perrmitiendo ir mejorando los procedimientos de trabajo
durante el desarrollo del Campo.

5. Se consiguió efectuar los trabajos de Baleo y Well Testing sin requerir convencionalmente el Equipo
de Perforación, y en su lugar se trabajó básicamente con el apoyo de grúas hidráulicas, y con el
equipamiento diseñado y revisado para la correcta ejecución de los trabajos de Baleo con presión,
pruebas “flow alter flow - build up” del Well Testing, y Registros “PLT”. Al final de los trabajos, el pozo
quedó asegurado con las válvulas del cabezal del pozo (Figura 6).
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6. En la fase de Producción del Yacimiento Camisea, cuando se requirió hacer trabajos de Workover y
Toma de Información del Potencial de los pozos, sin tener que parar los pozos productores y/o
inyectores, se logró incrementar la capacidad de inyectividad de los pozos, con el consiguiente
incremento de la producción, y las respectivas ganancias económicas.

Contribuciones Técnicas y Económicas

1. Los trabajos se efectuaron con Seguridad, sin contaminar las locaciones, garantizando el bienestar
del personal, el cuidado de los equipos y el éxito de los trabajos, teniendo en consideración acciones
de Contingencia, en caso que ocurran eventos riesgosos imprevisibles.

2. Durante la ejecución de los trabajos en Camisea, se iba mejorando la ejecución de las diferentes
fases de los trabajos de Baleo - Well Testing de los siguientes pozos, en base a la información que
se iba tomando en superficie y en subsuelo (Figura 7), con la consiguiente reduccion en los tiempos
requeridos.

3. En base a la información de los registradores de fondo y de superficie, se iban obteniendo los Índices
de Productividad de los Pozos, a fin de definir el potencial de producción de cada uno (Figura 8) e ir
definiendo el desarrollo del Yacimiento Camisea.

4. En Operaciones de Logística difícil, como es el caso de la Selva de Camisea, resulta posible efectuar
trabajos de Baleo - Well Testing en forma rápida, económica y segura, evitando el uso de Equipos de
Perforacion Convencionales, cuyos costos en muchos casos se incrementan por retrasos operativos.

5. Con la correcta aplicación de los procedimientos de trabajo señalados se puede reducir

notablemente los costos requeridos para cumplir fases tan importantes, como son los Baleos - Well
Testing, y la continuación de la Perforación de los pozos de Desarrollo.

Bibliografía

• Reportes Técnicos de los Trabajos de Baleo – Well Testing en los pozos de Camisea.
• Software “Prosper”, para Análisis Nodal y Comportamiento Productivo del Pozo.
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Figura 1: Ubicación Geográfica del Yacimiento Camisea, Lote 88 - Perú.

Figura 2: Equipo de Control de Presión utilizado para los trabajos de Baleo y Well Testing.
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Figura 3: Instalación de Superficie utilizada para los trabajos de Well Testing.

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Figura 4: Diagrama de Pozo típico para producir los reservorios NIA y NOI.

Tubing Hanger
4 Tubing 7"
Csg 20", 106.5 Lbs/pie
J55, ZG @ 84 m Válvula de Seguridad
de Sub-Superficie
Reducción de
11.3/4"x9.5/8" @114m

187 Tubing 7"

TOL 11 3/4"@ 1,030 m

Csg 13.3/8", 68 Lbs/pie

N80, AER, ZG @ 1,085 m

Seal Assembly / PBR

Packer Permanente
Hidráulico SB3
Csg 11.3/4", 60 Lbs/pie, N80 03 tubing 7"
ANJO, ZG @ 2,353 m
Niple Top Nogo
01 tubing 7"
TOL 7"@2786.6 m Stinger en Tie Back de 7"
@ 2785.17 m top y
2789.90 m bottom

Csg 9.5/8", 43.5 Lbs/pie

N80, ANJO, ZG @ 2,893 m
Cañón: 4.72", 5
2938.1 - 2971.1 m SPF, 72° Fase
Upper NIA 2979.1 - 2995.1 m Cargas: PJ4505
HMX, 38.8 gr
3016.3 - 3025.3 m
3027.3 - 3033.3 m
3041.3 - 3053.3 m Cañón: 4.72", 5
SPF, 72° Fase
Lower NIA 3061.3 - 3073.3 m
3085.3 - 3091.3 m Cargas: PJ4505
3093.3 - 3096.3 m HMX, 38.8 gr
3098.3 - 3103.3 m
3117.3 - 3123.3 m

3242.2 - 3253.2 m
Cañón: 4.72", 5
3254.2 - 3260.2 m
NOI 3261.2 - 3265.7 m
SPF, 72° Fase
Cargas: PJ4505
3273.2 - 3276.2 m
HMX, 38.8 gr
3293.7 - 3299.7 m
3305.7 - 3309.7 m

Csg 7", 29 Lbs/pie, N80 Insert float collar @

AMS XT/XC, ZG @ 3,377 m 3,349.8 m MD.
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Figura 5: Registro Eléctrico que muestra características del Reservorio NIA.

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Figura 6: Configuración de Superficie que describe el Cabezal de los Pozos de Gas.

Figura 7: Mediciones de Presión (psia) y Temperatura (°F) con Memory Gauge en la zona de interés.
Primer Flujo, Primer Cierre, Flujo principal, Cierre Principal, Gradiente Estática.
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Figura 8: Curva de Indice de Productividad “IPR” de Superficie para NIA y NOI en conjunto.

Figura 9: Principales actividades consideradas en las Operaciones Simultaneas “SIMOPS”.