Riesgo y Seguridad en El Manejo Del Gas

2017
RIESGO Y SEGURIDAD EN EL
MANEJO DEL GAS
JAIME ARDILA GÓMEZ

Máster
RIESGO Y SEGURIDAD EN EL MANEJO DEL GAS
JAIME ARDILA GÓMEZ

Máster en Prevención de Riesgos Laborales, Excelencia, Medio Ambiente y
Responsabilidad Corporativa
Especialista en Ingeniería Ambiental
Especialista en Gerencia de la Producción Mejoramiento Continuo
Ingeniero Químico
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERÍA DEL GAS
2017
Especialización en Ingeniería del Gas Escuela de Ingeniería de Petróleos
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 7
1. LEGISLACIÓN EN RIESGOS PROFESIONALES, AMBIENTALES Y ÉTICA .... 9

1.1 EVOLUCIÓN DE LA LEGISLACIÓN ................................................................. 9
1.2 DECRETO UNICO REGLAMENTARIO DEL SECTOR TRABAJO (1072) ...... 13
1.3 RESPONSABILIDADES DE LAS EMPRESAS Y LOS TRABAJADORES ...... 15
1.4 REQUISITOS AMBIENTALES PARA LOS PROYECTOS .............................. 20
1.4.1 Licencia Ambiental ....................................................................................... 22
1.4.2 Consulta Previa ............................................................................................ 24
1.4.3 Diagnóstico Ambiental de Alternativas DAA ................................................. 25
1.4.4 Estudio de Impacto Ambiental ...................................................................... 26
1.4.5 Audiencia pública ......................................................................................... 28
1.5 RESPONSABILIDAD Y ETICA DEL INGENIERO DEL GAS DE LOS
PROCESOS PRODUCTIVOS ............................................................................... 30
2. SISTEMAS DE GESTIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ........ 35
2.1 LOS MODELOS DE IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE GESTIÓN DE
SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ............................................................ 39
2.1.1 Jerarquía de los elementos de seguridad..................................................... 43
2.1.2 El Control de Pérdidas.................................................................................. 43
2.2 GESTIÓN DE LA SEGURIDAD DE PROCESOS ........................................... 44
2.3 ANÁLISIS DE RIESGO Y PELIGROS DE LOS PROCESOS ......................... 49
2.4 RIESGOS EN CONSTRUCCIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
GASODUCTOS ..................................................................................................... 68
2.5 ACCIDENTES LABORALES E INVESTIGACIÓN........................................... 76
Riesgo y Seguridad en el Manejo del Gas Jaime Ardila Gómez

2
2.5.1 Método del árbol de causas ......................................................................... 78

2.5.2 Método del análisis de la cadena causal ...................................................... 84
2.5.3 Modelo Espina de Pescado .......................................................................... 91
3. RIESGOS DE ACCIDENTES MAYORES ......................................................... 94
3.1 ESTUDIOS DE RIESGO Y OPERABILIDAD (HAZOP) ................................... 95
3.2 WHAT IF........................................................................................................ 102
3.3 PLAN DE CONTINGENCIA........................................................................... 103
3.3.1 Análisis de riesgos tecnológicos ................................................................. 108
3.3.2 Proceso de determinación de riesgos ........................................................ 110
3.3.3 Vulnerabilidad ............................................................................................. 111
3.3.4 Prácticas para la realización de simulacros ................................................ 114
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 119

3
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1: Planta Unión Carbide, Bhopal ................................................................ 30
Figura 2: Explosión Planta Unión Carbide, Bhopal................................................ 30
Figura 3: Plataforma Piper Alpha .......................................................................... 31
Figura 4: Incendio en Plataforma Piper Alpha ....................................................... 32
Figura 5: Incendio en Refinería BP, Texas ............................................................ 33
Figura 6: Ciclo PHVA ............................................................................................ 36
Figura 7: Indicadores para el SG-SST .................................................................. 37
Figura 8: Mapa conceptual de la aplicación del SG-SST ...................................... 38
Figura 9: Elementos del Control de Pérdidas ........................................................ 43
Figura 10: Accidentes mayores ............................................................................. 45
Figura 11: Seguridad Industrial vs Seguridad de Proceso .................................... 46
Figura 12: Elementos de Seguridad de Proceso. .................................................. 47
Figura 13: Modelo de Gestión HSE de Ecopetrol S.A. .......................................... 48
Figura 14: Peligro y Riesgo ................................................................................... 50
Figura 15: Diagrama de Gestión del Riesgo.......................................................... 51
Figura 16: Representación del diagrama de Corbatín ........................................... 52
Figura 17. Pasos para construir Corbatín (amenazas y consecuencias ................ 54
Figura 18: Pasos para construir el Corbatín (barreras y factor de escalada) ........ 55
Figura 19: Soldando Ducto .................................................................................... 69
Figura 20: Construcción de un gasoducto ............................................................. 70
Figura 21: Prueba hidrostática .............................................................................. 71
Figura 22: Ejemplo Árbol de Causas ..................................................................... 84
Figura 23:Modelo de Causalidad de Pérdidas....................................................... 85
Figura 24: Diagrama Espina de Pescado .............................................................. 93
Figura 25: Rehervidor de Glicol para el proceso de secado del gas natural ......... 99

4
Figura 26: Flujograma desarrollo HAZOP ........................................................... 101

Figura 27: Proceso de evaluación del Riesgo ..................................................... 110
Figura 28: Esquema para determinación del Riesgo ........................................... 111

5
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1: Formato Plan de trabajo anual del SG-SST ............................................ 37
Tabla 2: Conteo de Barreras ................................................................................. 56
Tabla 3: Determinación del Nivel de Deficiencia ................................................... 62
Tabla 4: Determinación del Nivel de Exposición ................................................... 63
Tabla 5: Determinación de Nivel de Probabilidad.................................................. 63
Tabla 6: Determinación del Nivel de Consecuencias ............................................ 64
Tabla 7: Determinación del Nivel de Riesgo.......................................................... 64
Tabla 8: Significado del Nivel de Riesgo y Aceptabilidad ...................................... 65
Tabla 9: Metodologías mínimas de PHA de acuerdo a sistemas de procesos
sugeridas por el CCPS .......................................................................................... 94
Tabla 10: Metodología HAZOP - Desviaciones ..................................................... 97
Tabla 11: Definición de palabras guía ................................................................. 100
Tabla 12: Criterios de evaluación de la Amenaza ............................................... 112
Tabla 13: Criterios de evaluación de la Vulnerabilidad ........................................ 113
Tabla 14: Matríz de evaluación del Riesgo ......................................................... 114

6
INTRODUCCIÓN
Este documento compilado para la Especialización de Ingeniería del Gas de la

Escuela de Petróleos de la Universidad Industrial de Santander, contiene
información general sobre la gestión del riesgo en el sector hidrocarburo,
especialmente en la industria del gas, con el propósito de fortalecer la percepción
del riesgo en el personal profesional, operativo y de mantenimiento responsables
del funcionamiento de los procesos dentro de los estándares de calidad,
productividad y responsabilidad, respetando el medio ambiente y el compromiso
por la vida sin accidentes, fortaleciendo las competencias técnicas y humanas en
la gestión de la seguridad de proceso y la salud ocupacional.
El documento está estructurado en un orden lógico considerando en primer lugar

los requerimientos de la legislación para el manejo de los riesgos laborales,
manejo de contratistas, la ética del ingeniero en procesos de alto riesgo, hasta el
desarrollo de los sistemas de gestión en salud ocupacional, medio ambiente y
seguridad de procesos.
Como metodologías incluye la evaluación y valoración de riesgos laborales,

investigación de accidentes, metodologías muy específicas para el desarrollo de
análisis de riesgo, terminando con el diseño de planes de contingencia y los
simulacros.
Buena parte del contenido recoge experiencias y aplicaciones desarrolladas por

Ecopetrol, principal empresa del sector Oil&Gas en nuestro país, que aplica los
mejores procedimientos en la gestión del riesgo ambiental, ocupacional y de
proceso.

7
El documento se ha diseñado como una guía de consulta para el profesional de la

industria y la academia, con la metodología de talleres y casos prácticos, de
manera que permita identificar oportunidades de mejora en la seguridad y
confiabilidad de los procesos industriales del sector hidrocarburo, especialmente
en el componente gaseoso.

8
1. LEGISLACIÓN EN RIESGOS PROFESIONALES, AMBIENTALES Y ÉTICA
1.1 EVOLUCIÓN DE LA LEGISLACIÓN
Los conceptos ligados a la protección del trabajador frente a los peligros y riegos
laborales y la legislación correspondiente, fueron aspectos prácticamente
desconocidos en Colombia hasta el inicio del siglo XX. En 1904, Rafael Uribe
Uribe trata específicamente el tema de seguridad en el trabajo en lo que
posteriormente se convierte en la Ley 57 de 1915 conocida como la “Ley Uribe”
sobre accidentalidad laboral y enfermedades profesionales y que se convierte en
la primera ley relacionada con el tema de salud ocupacional en el país.
El retraso en el establecimiento de normatividad en pro de la seguridad de los

trabajadores se debió en gran medida a los sistemas de producción existentes,
basados en la explotación de mano de obra barata y en una muy precaria
mecanización de los procesos. Y esto unido a una visión política restringida acerca
del papel de los trabajadores, sus derechos y deberes.
Después de esta ley siguieron otras que buscaron fortalecer la protección de los
trabajadores frente a los peligros y riesgos de su trabajo y que tuvieron
trascendencia en el futuro de la salud ocupacional en Colombia: la Ley 46 de
1918, que dictaminaba medidas de Higiene y Sanidad para empleados y
empleadores; la Ley 37 de 1921, que establecía un seguro de vida colectivo para
empleados; la Ley 10 de 1934, donde se reglamentaba la enfermedad profesional,
auxilios de cesantías, vacaciones y contratación laboral; la Ley 96 de 1938,
creación de la entidad hoy conocida como Ministerio de la Protección Social; la
Ley 44 de 1939, creación del Seguro Obligatorio e indemnizaciones para
accidentes de trabajo y, el Decreto 2350 de 1944, que promulgaba los

9
fundamentos del Código Sustantivo del Trabajo y la obligación de proteger a los

trabajadores en su trabajo. Pero es en el año 1945 cuando se cementan las bases
de la salud ocupacional en Colombia, al ser aprobada la Ley 6 (Ley General del
Trabajo) por la cual se promulgaban disposiciones relativas a las convenciones de
trabajo, asociaciones profesionales, conflictos colectivos y jurisdicción especial de
los asuntos del trabajo. A dicha ley se le hicieron algunas enmiendas con los
decretos 1600 y 1848 del año 1951.
Los años siguientes son de gran movimiento en el ámbito de salud ocupacional en

Colombia, porque en 1946 con la Ley 90 se crea el Instituto de Seguros Sociales,
con el objetivo de prestar servicios de salud y pensiones a los trabajadores
colombianos.
En 1948, mediante el Acto Legislativo No.77, se crea la Oficina Nacional de

Medicina e Higiene Industrial y posteriormente, con el Decreto 3767 de 1949, se
establecen políticas de seguridad industrial e higiene para los establecimientos de
trabajo. Estas estructuras surgieron como compensación a una situación de
desamparo de los trabajadores por parte de empresas privadas y públicas, en
donde no se daba pleno cumplimiento al pago de las llamadas prestaciones
patronales, asociadas a una mentalidad caritativa católica.
Los temas relacionados con la salud ocupacional en Colombia han tomado

especial relevancia en los sectores industriales, sociales, culturales, económicos y
legales, especialmente en los últimos 30 años. Hoy en día es una de las
herramientas de gestión más importante para el mejoramiento de la calidad de
vida de los trabajadores en una organización, es ampliamente utilizada en todos
los sectores, generando grandes beneficios como prevención de enfermedades
laborales, ambientes sanos de trabajo y disminución de costos generados por
accidentes; es muy efectiva cuando está centrada en la generación de una cultura
de seguridad engranada con productividad, desarrollo del talento humano, gestión

10
de calidad, mejoramiento de procesos y condiciones adecuadas de puestos de

trabajo.
En Colombia desde el año de 1979 se dio inicio a reglamentación en materia de
salud ocupacional y dentro de las normas que la han regulado tenemos:
 Resolución 2400 de 1979: Mediante el cual se crea el estatuto de seguridad
industrial.
 Ley 9 de 1979: Código sanitario nacional
 Resolución 2013 de 1986: Creación y funcionamiento de comités paritarios de
salud ocupacional.
 Decreto 614 de 1984: Creación de bases para la organización de la salud
ocupacional.
 Resolución 2013 de 1986: Establece la creación y funcionamiento de los
comités de medicina, higiene y seguridad industrial en las empresas.
 Resolución 1016 de 1989: Establece el funcionamiento de los programas de
salud ocupacional en las empresas.
 Decreto 1295 de 1994: Mediante el cual se determina la organización y
administración del sistema general de riesgos profesionales.
 Decreto 1530 de 1996: se define accidente de trabajo y enfermedad
profesional con muerte del trabajador.
 Ley 776 de 2002: Se dictan normas de organización, administración y
prestación del sistema general de riesgos profesionales.
 Resolución 1401 de 2007: Reglamenta la investigación de accidente e
incidente de trabajo.
 Resolución 2346 de 2007: Regula la práctica de evaluaciones médicas
ocupacionales y el manejo y contenido de las historias clínicas ocupacionales.
 Resolución 1918 de 2009: Modifica los artículos 11 y 17 de la resolución 2346
de 2007 y se dictan otras disposiciones.
 Resolución 1956 de 2008: Se adoptan medidas para el consumo de cigarrillo
y tabaco.

11
 Resolución 2646 de 2008: se establecen disposiciones y se definen

responsabilidades para la identificación, evaluación, prevención, intervención y
monitoreo permanente de la exposición a factores de riesgo psicosocial en el
trabajo y para la determinación del origen de las patologías causadas por el
estrés ocupacional.
 Decreto 2566 de 2009: se emite la tabla de enfermedades profesionales.
 Resolución 652 de 2012: se establecen conformación de comités de
convivencia laboral para empresas públicas y privadas y se dictan otras
disposiciones.
 Circular 0038 de 2010: espacio libre de humo y sustancias psicoactivas en la
empresa.
 Resolución 1356 de 2012: Por medio de la cual se modifica parcialmente la
resolución 652 de 2012.
 Ley 1562 de 2012: Por la cual se modifica el sistema de riesgos laborales y se
dictan otras disposiciones en materia de salud ocupacional.
 Resolución 1409 de 2012: Por la cual se establece el reglamento de
seguridad para la protección en caídas en trabajos en alturas.
 Resolución 4502 de 2012: Por la cual se reglamenta el procedimiento,
requisitos para el otorgamiento y renovación de las licencias de salud
ocupacional y se dictan otras disposiciones.
 Resolución 1903 de 2013: Por la cual modifica el numeral 5° del artículo 10 y
el parágrafo 4° del artículo 11 de la Resolución 1409 de 2012, por la cual se
estableció el Reglamento para Trabajo Seguro en Alturas, y se dictan otras
disposiciones.
 Resolución 3368 de 2014: Modificación al reglamento para protección contra
caídas de trabajo en alturas.
 Decreto 1443 de 2014: Por medio del cual se dictan disposiciones para la
implementación del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo
(SG-SST).

12
Este último decreto le da un vuelco total a la salud ocupacional en el país, pues a

través de este se implementa el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el
Trabajo (SG-SST), antiguamente llamado Programa de Salud Ocupacional. Debe
instaurarse en todas las empresas, por quienes contratan personal por prestación
de servicios (civil, comercial o administrativo), las empresas de servicios
temporales, las organizaciones de economía solidaria y del sector cooperativo.
El nuevo SG-SST debe convertirse en la guía de una política a la que se le hace

seguimiento y mejora continua según lo mencionado por el Ministerio del Trabajo.
Se pretende garantizar la aplicación de las medidas de Seguridad y Salud en el
trabajo, el mejoramiento del comportamiento de los trabajadores, las condiciones y
el medio ambiente laboral y el control eficaz de los riesgos en el lugar de trabajo,
dándole una gran responsabilidad a los empleadores pues al ser un sistema de
gestión, está basado en el ciclo PHVA que busca siempre una mejora continua en
todos los procesos.
1.2 DECRETO ÚNICO REGLAMENTARIO DEL SECTOR TRABAJO (1072)
Antes de la expedición de los Decretos Únicos Reglamentarios Colombia contaba

con casi 10.000 normas dispersas, sobre diferentes temáticas, algunas de ellas
centenarias. De allí que el Gobierno Nacional hubiera decidido unificar dicha
normativa por Sectores, 21 en total. El Decreto 1072 del 25 de mayo del 2015
reglamenta el Sector Trabajo. Compila todas las normas que reglamentan el
trabajo y que antes estaban dispersas y desde el momento de su expedición se
convirtió en la única fuente para consultar las normas reglamentarias del trabajo
en Colombia

13
El Decreto 1072 no modificó las normas preexistentes, solo las unificó. El cambio
que introdujo es de forma y no de fondo. En realidad, no cambió la legislación del
sector trabajo, sino que se compiló en una sola norma.
El Decreto 1072 tiene 304 páginas, está dividido en 3 Libros, los que a su vez se
dividen en Partes, Títulos, Capítulos, Secciones. Todo el contenido del Decreto
1443 de 2014 quedó incluido en el Decreto 1072 (Libro 2, Parte 2, Título 4,
Capítulo 6), por lo que es de obligatorio cumplimiento. Las empresas, sin importar
su naturaleza o tamaño, deben implementar un Sistema de Gestión de la
Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST). Esto significa que deben reemplazar el
Programa de Salud Ocupacional (PSO) establecido en la Resolución 1016 de
marzo de 1989 y comenzar a implementar un nuevo modelo basado en un SG-
SST
Siendo un sistema de gestión, sus principios deben estar enfocados en el ciclo

PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar). Los requisitos mínimos que deben
cumplir las empresas son:
 Planear la forma como debe mejorar la seguridad y salud de los trabajadores,
detectando los errores que se están cometiendo o pueden ser sujetos de
mejora y definir los pasos a seguir para remediar los problemas. Esto
enmarcado en normatividad vigente y alineado con los principios
organizacionales. (Planear)
 Implementación de las medidas planificadas. (Hacer)
 Inspeccionar que los procedimientos y acciones implementados están de
acuerdo con los objetivos trazados. (Verificar)
 Realizar las acciones de mejora necesarias para garantizar beneficios en la
seguridad y salud de los trabajadores. (Actuar)
Para su medición se deben implementar indicadores cuantitativos como

cualitativos según lo defina la empresa, lo importante es que puedan evaluar la

14
estructura, el proceso y el resultado del sistema de gestión de la seguridad y salud

en el trabajo SG-SST, en su elaboración se debe tener en cuenta que estén
alineados con la plataforma estratégica y que hagan parte de esta.
A partir del 30 de enero de 2017 las empresas no tendrán más excusas para evitar
un accidente laboral, pues deberán implementar un plan de trabajo anual para
alcanzar cada uno de los objetivos propuestos por el Sistema de Gestión de la
Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SSP), Decreto 1072, Capítulo 6.
El incumplimiento en la implementación del SG-SST da origen a sanciones

económicas. Se han establecido multas que pueden llegar hasta los quinientos
(500) salarios mínimos mensuales legales vigentes. Estas multas son graduales,
de acuerdo con la gravedad de la infracción. Fueron establecidas inicialmente por
el Decreto 1295 de 1994, el cual a su vez fue modificado por la Ley 1562 de 2012
y ahora está contenido en el Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo.
Según lo señalado por el Ministerio de Trabajo, la vigilancia para el cumplimiento

de todo lo dispuesto en el decreto, les corresponde a las Administradoras de
Riesgos Laborales (ARL). Estas podrán informar a las Direcciones Territoriales del
Ministerio de Trabajo sobre aquellos casos en los que se evidencie que hay
incumplimiento del decreto, por pate de las empresas afiliadas a la respectiva
ARL. Sin embargo, cualquier persona, o cualquier trabajador también pueden
hacer denuncias al respecto
1.3 RESPONSABILIDADES DE LAS EMPRESAS Y LOS TRABAJADORES
Dentro de las obligaciones frente a la organización SG-SST que se establecen

para el empleador en el Decreto 1072 tenemos:

15
“Artículo 2.2.4.6.8. Obligaciones de los empleadores. El empleador está obligado a

la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores acorde con lo
establecido en la normatividad vigente.
Dentro del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST en

la empresa, el empleador tendrá entre otras, las siguientes obligaciones:
1. Definir, firmar y divulgar la política de Seguridad y Salud en el Trabajo a través
de documento escrito, el empleador debe suscribir la política de seguridad y
salud en el trabajo de la empresa, la cual deberá proporcionar un marco de
referencia para establecer y revisar los objetivos de seguridad y salud en el
trabajo;
2. Asignación y Comunicación de Responsabilidades: Debe asignar, documentar
y comunicar las responsabilidades específicas en Seguridad y Salud en el
Trabajo SST a todos los niveles de la organización, incluida la alta dirección;
3. Rendición de cuentas al interior de la empresa: A quienes se les hayan
delegado responsabilidades en el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud
en el Trabajo SG-SST, tienen la obligación de rendir cuentas internamente en
relación con su desempeño. Esta rendición de cuentas se podrá hacer a través
de medios escritos, electrónicos, verbales o los que sean considerados por los
responsables. La rendición se hará como mínimo anualmente y deberá quedar
documentada;
4. Definición de Recursos: Debe definir y asignar los recursos financieros,
técnicos y el personal necesario para el diseño, implementación, revisión
evaluación y mejora de las medidas de prevención y control, para la gestión
eficaz de los peligros y riesgos en el lugar de trabajo y también, para que los
responsables de la seguridad y salud en el trabajo en. la empresa, el Comité
Paritario o Vigía de Seguridad y Salud en el Trabajo según corresponda,
puedan cumplir de manera satisfactoria con sus funciones;
5. Cumplimiento de los Requisitos Normativos Aplicables: Debe garantizar que
opera bajo el cumplimiento de la. normatividad nacional vigente aplicable en

16
materia de seguridad y salud en el trabajo, en armonía con los estándares

mínimos del Sistema Obligatorio de Garantía de Calidad del Sistema General
de Riesgos Laborales de que trata el artículo 14 de la Ley 1562 de 2012;
6. Gestión de los Peligros y Riesgos: Debe adoptar disposiciones efectivas para
desarrollar las medidas de identificación de peligros, evaluación y valoración de
los riesgos y establecimiento de controles que prevengan daños en la salud de
los trabajadores y/o contratistas, en los equipos e instalaciones;
7. Plan de Trabajo Anual en SST: Debe diseñar y desarrollar un plan de trabajo
anual para alcanzar cada uno de los objetivos propuestos en el Sistema de
Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST, el cual debe identificar
claramente metas, responsabilidades, recursos y cronograma de actividades,
en concordancia con los estándares mínimos del Sistema Obligatorio de
Garantía de Calidad del Sistema General de Riesgos Laborales;
8. Prevención y Promoción de Riesgos Laborales: El empleador debe
implementar y desarrollar actividades de prevención de accidentes de trabajo y
enfermedades laborales, así como de promoción de la salud en el Sistema de
Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST, de conformidad con la
normatividad vigente.
9. Participación de los Trabajadores: Debe asegurar la adopción de medidas
eficaces que garanticen la participación de todos los trabajadores y sus
representantes ante el Comité Paritario o Vigía de Seguridad y Salud en el
Trabajo, en la ejecución de la política y también que estos últimos funcionen y
cuenten con el tiempo y demás recursos necesarios, acorde con la
normatividad vigente que les es aplicable. Así mismo, el empleador debe
informar a los trabajadores y/o contratistas, a sus representantes ante el
Comité Paritario o el Vigía de Seguridad y Salud en el Trabajo, según
corresponda de conformidad con la normatividad vigente, sobre el desarrollo
de todas las etapas del Sistema de Gestión de Seguridad de la Salud en el
Trabajo SG-SST e igualmente, debe evaluar las recomendaciones emanadas
de éstos para el mejoramiento del SG-SST. El empleador debe garantizar la

17
capacitación de los trabajadores en los aspectos de seguridad y salud en el

trabajo de acuerdo con las características de la empresa, la identificación de
peligros, la evaluación y, valoración de riesgos relacionados con su trabajo,
incluidas las disposiciones relativas a las situaciones de emergencia, dentro de
la jornada laboral de los trabajadores directos o en el desarrollo de la
prestación del servicio de los contratistas;
10. Dirección de la Seguridad y Salud en el Trabajo- SST en las Empresas: Debe
garantizar la disponibilidad de personal responsable de la seguridad y la salud
en el trabajo, cuyo perfil deberá ser acorde con lo establecido con la
normatividad vigente y los estándares mínimos que para tal efecto determine el
Ministerio del Trabajo quienes deberán, entre otras:
a) Planear, organizar, dirigir, desarrollar y aplicar el Sistema de Gestión de la
Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST, y como mínimo una (1) vez al
año, realizar su evaluación;
b) Informar a la alta dirección sobre el funcionamiento y los resultados del
Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST, y;
c) Promover la participación de todos los miembros de la empresa en la
implementación del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el'
Trabajo SG-SST; y
11. Integración: El empleador debe involucrar los aspectos de Seguridad y Salud
en el Trabajo, al conjunto de sistemas de gestión, procesos, procedimientos y
decisiones en la empresa.”
También se le asigna al empleador la responsabilidad en la conservación de los

documentos que soportan el SG-SST que puede ser en medio electrónico siempre
y cuando se garantice que sean legibles, de fácil identificación y accesibles, al
igual deben estar protegidos de todo daño o deterioro. Debe conservar por 20
años a partir de la fecha de desvinculación del trabajador, los siguientes
documentos:
 Los resultados de perfiles epidemiológicos.

18
 Exámenes médicos de ingreso, periódicos y retiro.

 Resultado de mediciones y monitoreo de ambientes de trabajo.
 Registro de actividades de capacitación, formación y entrenamiento en
seguridad y salud en el trabajo.
 Registro del suministro de elementos de protección personal.
Por otra parte, los empleadores también deben definir los indicadores de gestión
tanto cualitativos como cuantitativos según sea el caso, que le permitan evaluar la
estructura, el proceso y los resultados del SG-SST, estos deben estar alineados
con el plan estratégico de la empresa y hacer parte del mismo. Por normatividad
están obligados a realizar el seguimiento permanente a los indicadores.
Con este nuevo sistema de gestión los departamentos de salud ocupacional en las
empresas deben ser más activos y basar su labor en resultados ya no se puede
quedar todo en papel como simples datos estadísticos, sino que se deben
promover acciones de impacto.
También los trabajadores están sujetos a cumplir unas obligaciones como lo

establece el Decreto 1072:
“Artículo 2.2.4.6.10 Responsabilidades de los trabajadores: Los trabajadores, de

conformidad con la normatividad vigente tendrán entre otras, las siguientes
responsabilidades:
1. Procurar el cuidado integral de su salud;
2. Suministrar información Clara, veraz y completa sobre su estado de salud;
3. Cumplir las normas, reglamentos e instrucciones del Sistema de Gestión de la
Seguridad y Salud en el Trabajo de la empresa;
4. Informar oportunamente al empleador o contratante acerca de los peligros y
riesgos latentes en su sitio de trabajo;

19
5. Participar en las actividades de capacitación en seguridad y salud en el trabajo

definido en el plan de capacitación del SG-SST; y
6. Participar y contribuir al cumplimiento de los objetivos del Sistema de Gestión
de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST.”
La participación de los trabajadores en el SG-SST es un elemento importante,

porque al trabajar mancomunadamente con el empleador pueden detectar riesgos
laborales, identificar mejor los problemas y sus causas, así como encontrar
soluciones eficaces.
Las empresas deben promover una cultura de seguridad, en donde la participación

del trabajador sea prioritaria, de esta manera ellos pueden intervenir en la
protección de su propia salud.
Si se les brinda la oportunidad de trabajar activamente en la conformación de

sistemas de trabajos seguros, podrán identificar con prontitud los riesgos reales a
los cuales están expuestos a diario porque conocen muy bien las particularidades
de su trabajo y pueden hacer sugerencias concretas para su mejoramiento, lo que
permitirá facilitar medidas encaminadas a prevenir accidentes de trabajo y
enfermedades laborales de forma oportuna.
Reflexión
No se trata de implementar un SG-SST por implementarlo, se trata de crear una

conciencia de seguridad para que se convierta en cultura y de esa manera se
genere un gran impacto en su organización.
1.4 REQUISITOS AMBIENTALES PARA LOS PROYECTOS

20
El Decreto Único Reglamentario del Sector Ambiente y Desarrollo Sostenible

(1076) del 26 de mayo de 2015, es una compilación en un solo cuerpo normativo
de todos los decretos reglamentarios vigentes expedidos hasta la fecha, que
desarrollan las leyes en materia ambiental. Teniendo en cuenta esta finalidad este
decreto no contiene ninguna disposición nueva, ni modifica las existentes.
La expedición de este decreto tuvo como primer paso la realización del inventario
de decretos reglamentarios, el análisis de vigencias con el fin de no reproducir
normas derogadas por disposiciones posteriores. Adicionalmente se actualizó la
denominación de entidades, si a ello había lugar, atendiendo a las modificaciones
institucionales que se han generado a lo largo de los años.
La iniciativa tenía por objeto acercar las normas reglamentarias al ciudadano en

general, con el fin de que en un solo cuerpo normativo se incorporaran todas las
disposiciones de esa índole y le permitieran identificar donde ubicar la regulación
ambiental y en general sectorial. Lo anterior en el marco de un escenario de
transparencia y seguridad jurídica que, evite la dispersión normativa y la
interpretación frente a vigencias de decretos reglamentarios.
En materia ambiental se compilaron en un solo decreto aproximadamente 1650

artículos que se encontraban dispersos en 84 decretos reglamentarios. El decreto
contiene tres Libros el primero de ellos referente a la Estructura del sector
ambiental, el segundo al régimen reglamentario del sector ambiente y el tercero a
disposiciones finales.
El segundo libro se organiza en 11 títulos, que contienen los diferentes temas

regulatorios tales como Biodiversidad, Gestión ambiental, Aguas no marítimas,
Aguas Marítimas, Aire, Residuos peligrosos, Gestión institucional, Instrumentos
financieros, económicos y tributarios y Régimen sancionatorio. Los títulos se
desagregan en capítulos.

21
1.4.1 Licencia Ambiental El Capítulo 3, se refiere a las licencias ambientales y

su procedimiento de obtención.
Las autoridades ambientales competentes para otorgar o negar licencias

ambientales son: La Autoridad Nacional de Licencias Ambientales (ANLA); Las
Corporaciones Autónomas Regionales y las de Desarrollo Sostenible; Los
municipios, distritos y áreas metropolitanas cuya población urbana sea superior a
un millón de habitantes dentro de su perímetro urbano.
De igual forma, se define la licencia ambiental como una autorización que otorga
la autoridad ambiental competente para la ejecución de un proyecto, obra u
actividad que pueda producir deterioro grave a los recursos naturales renovables o
al medio ambiente o introducir modificaciones considerables o notorias al paisaje.
la cual sujeta al beneficiario de esta, al cumplimiento de los requisitos, términos,
condiciones y obligaciones que la misma establezca en relación con la prevención,
mitigación, corrección, compensación y manejo de los efectos ambientales del
proyecto, obra o actividad autorizada.
La licencia ambiental llevará implícitos todos los permisos, autorizaciones y/o

concesiones para el uso, aprovechamiento y/o afectación de los recursos
naturales renovables, que sean necesarios por el tiempo de vida útil del proyecto,
obra o actividad.
La licencia ambiental se otorgará por la vida útil del proyecto, obra o actividad y
cobijará las fases de construcción, montaje, operación, mantenimiento,
desmantelamiento, restauración final, abandono y/o terminación.
La licencia ambiental global se otorga para el desarrollo de obras y actividades

relacionadas con los proyectos de explotación minera y de hidrocarburos, para la

22
explotación de toda el área que se solicite. Para ello, se debe presentar un plan de
manejo ambiental y después de esto, el interesado puede iniciar la ejecución de
las obras y actividades que serán objeto de control y seguimiento ambiental.
Según el Artículo 2.2.2.3.2.2 la Autoridad Nacional de Licencias Ambientales

(ANLA) tiene competencia para otorgar o negar licencias ambientales para los
siguientes proyectos en el sector de hidrocarburos:
a) Las actividades de exploración sísmica que requieran la construcción de vías
para el tránsito vehicular y las actividades de exploración sísmica en las áreas
marinas del territorio nacional cuando se realicen en profundidades inferiores a
200 metros;
b) Los proyectos de perforación exploratoria por fuera de campos de producción
de hidrocarburos existentes, de acuerdo con el área de interés que declare el
peticionario;
c) La explotación de hidrocarburos que incluye, la perforación de los pozos de
cualquier tipo, la construcción de instalaciones propias de la actividad, las
obras complementarias incluidas el transporte interno de fluidos del campo por
ductos, el almacenamiento interno, vías internas y demás infraestructuras
asociada y conexa;
d) El transporte y conducción de hidrocarburos líquidos y gaseosos que se
desarrollen por fuera de los campos de explotación que impliquen la
construcción y montaje de infraestructura de líneas de conducción con
diámetros iguales o superiores a seis (6) pulgadas (15.24 centímetros),
incluyendo estaciones de bombeo y/o reducción de presión y la
correspondiente infraestructura de almacenamiento y control de flujo; salvo
aquellas actividades relacionadas con la distribución de gas natural de uso
domiciliario, comercial o industrial;
e) Los terminales de entrega y estaciones de transferencia de hidrocarburos,
entendidos como la infraestructura de almacenamiento asociada al transporte
de hidrocarburos y sus productos y derivados por ductos;

23
f) La construcción y operación de refinerías y los desarrollos petroquímicos que

formen parte de un complejo de refinación
Cuando los proyectos pretendan intervenir humedales incluidos en la lista de

humedales de importancia internacional (RAMSAR), páramos o manglares, la
autoridad ambiental competente debe solicitar concepto previo al Ministerio de
Ambiente y Desarrollo Sostenible, sobre la conservación y el uso sostenible de
dichos ecosistemas.
Cuando se trate de proyectos, obras o actividades que requieren sustracción de

las reservas forestales nacionales, corresponde al Ministerio de Ambiente y
Desarrollo Sostenible evaluar las solicitudes y adoptar la decisión respecto de la
sustracción de las reservas forestales nacionales para el desarrollo de actividades
de utilidad pública e interés social.
Para poder obtener la licencia ambiental, los solicitantes deben presentar dos
estudios ambientales: El Diagnostico Ambiental de Alternativas (DAA) y el Estudio
de Impacto Ambiental, los cuales deben ceñirse a unos lineamientos generales
que la autoridad señala para la elaboración y ejecución de estos.
También debe tenerse en cuenta que las comunidades que puedan verse
afectadas por el proyecto, deben ser informadas del alcance del proyecto, con
énfasis en los impactos y las medidas de manejo propuestas y valorar e incorporar
en el estudio de impacto ambiental, los aportes recibidos durante el proceso
1.4.2 Consulta Previa Para llegar a la

licencia ambiental, el primer requisito Consulta previa: Es un diálogo intercultural
que busca garantizar la participación real,
legal ambiental que aparece para oportuna y efectiva de los grupos étnicos en
proyecto de gas es la Consulta Previa; la toma de decisiones de proyectos, obras y
actividades que los afecten, con el fin de
requisito que se debe desarrollar con proteger su integridad étnica y cultural.

24
todas las comunidades en donde este localizado el proyecto o por el territorio de

comunidades indígenas u otros grupos étnicos, como es el caso de la construcción
de gasoductos. Este tipo de acuerdos con las comunidades debe estar avalado
por el Ministerio del Interior y puede tomar un tiempo que va desde los tres (3)
meses a un año o más dependiendo de las comunidades afectadas, la
complejidad del proyecto y su impacto, la cultura de la comunidad y las
expectativas de recursos económicos o beneficios de las mismas
1.4.3 Diagnóstico Ambiental de Alternativas DAA Tiene como objetivo

suministrar la información para evaluar y comparar las opciones que presente el
peticionario para poder desarrollar un proyecto, obra o actividad. Esto, con el fin
de aportar los elementos requeridos para seleccionar la alternativa o alternativas
que permitan optimizar y racionalizar el uso de recursos y evitar o minimizar los
riesgos, efectos e impactos negativos que puedan generarse.
Los interesados en solicitar licencia ambiental para los siguientes proyectos del
sector hidrocarburo, deben presentar DDA: Exploración sísmica de hidrocarburos
que requiera la construcción de vías para el tránsito vehicular; El transporte y
conducción de hidrocarburos líquidos o gaseosos que se desarrollen por fuera de
los campos; Los terminales de entrega de hidrocarburos líquidos; Construcción de
refinerías y desarrollos petroquímicos. Los términos de referencia que aplican son
DA-TER-3-01 y DA-TER-4-01 para proyectos lineales y puntuales,
respectivamente.
El DDA debe contener:

1. Objetivo, alcance y descripción del proyecto, obra o actividad.
2. La descripción general de las alternativas de localización del proyecto, obra o
actividad caracterizando ambientalmente el área de interés e identificando las
áreas de manejo especial, así como también las características del entorno
social y económico para cada alternativa presentada.

25
3. La información sobre la compatibilidad del proyecto con los usos del suelo
establecidos en el Plan de Ordenamiento Territorial o su equivalente. Lo
anterior, sin perjuicio de lo dispuesto en el Decreto 2201 de 2003, o la norma
que lo modifique o sustituya.
4. La identificación y análisis comparativo de los potenciales riesgos y efectos
sobre el medio ambiente; así como el uso y/o aprovechamiento de los recursos
naturales requeridos para las diferentes alternativas estudiadas.
5. Identificación y de las comunidades y de los mecanismos utilizados para
informarles sobre el proyecto, obra o actividad.
6. Un análisis costo-beneficio ambiental de las alternativas.
7. Selección y justificación de la alternativa escogida
1.4.4 Estudio de Impacto Ambiental Es el instrumento básico para la toma de

decisiones sobre los proyectos, obras o actividades que requieren licencia
ambiental y se exigirá en todos los casos en que se requiera.
Este estudio debe contener como mínimo:

1. Información del proyecto, relacionada con la localización, infraestructura,
actividades del proyecto y demás información que se considere pertinente.
2. Caracterización del área de influencia del proyecto, para los medios abiótico,
biótico y socioeconómico.
3. Demanda de recursos naturales por parte del proyecto; se presenta la
información requerida para la solicitud de permisos relacionados con la
captación de aguas superficiales, vertimientos, ocupación de cauces,
aprovechamiento de materiales de construcción, aprovechamiento forestal,
recolección de especímenes de la diversidad biológica con fines no
comerciales, emisiones atmosféricas, gestión de residuos sólidos, exploración
y explotación de aguas subterráneas.
4. Información relacionada con la evaluación de impactos ambientales y análisis
de riesgos.

26
5. Zonificación de manejo ambiental, definida para el proyecto, obra o actividad

para la cual se identifican las áreas de exclusión, las áreas de intervención con
restricciones y las áreas de intervención.
6. Evaluación económica de los impactos positivos y negativos del proyecto.
7. Plan de Manejo Ambiental del proyecto, expresado en términos de programa
de manejo, cada uno de ellos diferenciado en proyectos y sus costos de
implementación.
8. Programa de seguimiento y monitoreo, para cada uno de los medios abiótico,
biótico y socioeconómico.
9. Plan de contingencias para la construcción y operación del proyecto; que
incluya la actuación para derrames, incendios, fugas, emisiones y/o
vertimientos por fuera de los límites permitidos.
10. Plan de desmantelamiento y abandono, en el que se define el uso final del
suelo, las principales medidas de manejo, restauración y reconformación
morfológica.
11. Plan de inversión del 1%, en el cual se incluyen los elementos y costos
considerados para estimar la inversión y la propuesta de proyectos de
inversión, de conformidad con lo dispuesto en el Decreto 1900 de 2006 o la
norma que lo modifique, sustituya o derogue.
12. Plan de compensación por pérdida de biodiversidad de acuerdo con lo
establecido en la Resolución 1517 del 31 de agosto de 2012 o la que
modifique, sustituya o derogue.
El Estudio de Impacto Ambiental para las actividades de perforación exploratoria

de hidrocarburos deberá adelantarse sobre el área de interés geológico específico
que se declare, siendo necesario incorporar en su alcance, entre otros aspectos,
un análisis de la sensibilidad ambiental del área de interés, los corredores de las
vías de acceso, instalaciones de superficie de pozos tipo, pruebas de producción y
el transporte en carro-tanques y/o líneas de conducción de los fluidos generados.

27
1.4.5 Audiencia pública Una audiencia pública ambiental tiene por objeto dar a
conocer a las organizaciones sociales, comunidad en general, entidades públicas
y privadas, la solicitud de licencias, permisos o concesiones ambientales, o la
existencia de un proyecto, obra o actividad, los impactos que este pueda generar o
genere y las medidas de manejo propuestas o implementadas para prevenir,
mitigar, corregir y/o compensar dichos impactos, así como recibir opiniones,
informaciones y documentos que aporte la comunidad y demás entidades públicas
o privadas. Estas opiniones e informaciones que se reciben, deben ser tenidas en
cuenta por parte de la autoridad ambiental, al momento de tomar decisiones.
Las audiencias públicas ambientales pueden realizarse con anticipación al acto

que le ponga término a la actuación administrativa para la expedición o
modificación de la licencia ambiental o de los permisos que se requieran para el
uso y aprovechamiento de los recursos naturales renovables; durante la ejecución
de un proyecto, obra o actividad, cuando sea evidente la violación de los
requisitos, términos, condiciones y obligaciones bajo los cuales se otorgó la
licencia o el permiso ambiental.
La realización de una audiencia pública puede ser solicitada por el Procurador

General de la Nación o el Delegado para Asuntos Ambientales y Agrarios, el
Defensor del Pueblo, el Ministro de Ambiente y Desarrollo Sostenible, los
Directores Generales de las demás autoridades ambientales, los gobernadores,
los alcaldes o por lo menos 100 personas o tres entidades sin ánimo de lucro.
Cualquier persona pueda asistir a la audiencia pública ambiental, pero solo

pueden intervenir:

28
• representante legal de la autoridad ambiental competente,
• el representante de las personas naturales o jurídicas que hayan solicitado la realización

de la audiencia,
• el Procurador General de la Nación
• el Procurador Delegado para Asuntos Ambientales y Agrarios,
• el Defensor del Pueblo o su delegado,
• el Gobernador del departamento donde se encuentre o pretenda localizarse el proyecto o

sus delegados,
• el Alcalde del municipio o distrito donde se encuentre o pretenda desarrollarse el proyecto

o sus delegados,
• el Personero Municipal o su delegado, los representantes de las autoridades ambientales

con jurisdicción en el sitio donde se desarrolla o pretende desarrollarse el proyecto,
• los directores de los institutos de investigación científica adscritos y vinculados al Ministerio

de Ambiente y Desarrollo Sostenible o sus delegados,
• el peticionario de la licencia o permiso ambiental,
• otras autoridades públicas, expertos y organizaciones comunitarias y/o ambientales,
• personas naturales o jurídicas.
Las tres últimas personas, deben realizar una inscripción previa para poder
intervenir.

29
1.5 RESPONSABILIDAD Y ÉTICA DEL INGENIERO DEL GAS DE LOS

PROCESOS PRODUCTIVOS
Generalmente se entiende la ética como una disciplina o campo de estudio que

trata los deberes y obligaciones morales. Para un profesional de la ingeniería un
código de ética es el conjunto de principios que deben guiar a los profesionales en
su trabajo diario con responsabilidad
Un profesional en la operación del gas debe fomentar entre otros la salud y la

seguridad en el lugar de trabajo, la protección del entorno natural en concordancia
con los Principios del Desarrollo Sostenible.
Se dice también que la Ética es el comportamiento adecuado (bueno) en un marco

de referencia aceptado por la sociedad, para obtener un bien; pero también se
dice que el símbolo de la ingeniería es el signo peso ($). ¿Será que ese signo $
cambia el marco de referencia si todo sale bien, o cambia los comportamientos?
Miremos estos ejemplos:
Ejemplo 1: Planta Unión Carbide, Bhopal, India, 3 de diciembre de 1984.
Figura 1: Planta Unión Figura 2: Explosión Planta

Carbide, Bhopal Unión Carbide, Bhopal
Fuente: Google Imágenes Fuente: Google Imágenes

30
La fuga de gas venenoso metilisocianato de una fábrica de productos químicos

ocurrida en la localidad india de Bhopal que provocó la muerte al menos a 2.000
personas, fue producto de errores operativos, defectos de diseño, fallos en el
sistema de mantenimiento (deterioro de la instrumentación, sistema de
refrigeración desconectado, catalizador de gases tóxicos desconectado, torre
incineradora fuera de servicio, etc.), y deficiente preparación del personal, según
empleados de ahora y de antes, documentos técnicos de la empresa y el máximo
responsable científico del Gobierno indio, Srinivasan Varadarajan. La investigación
realizada por The New York Times mostró la existencia de al menos 10
violaciones de las medidas de seguridad tanto de la empresa matriz como de su
subsidiaria en la India.
Ejemplo 2: Plataforma Piper Alpha Mar del Norte, 6 de julio de 1988
Fue considerada la mayor catástrofe a nivel Figura 3: Plataforma Piper

mundial ocurrida sobre una plataforma Alpha
petrolífera. La plataforma Piper Alpha era una
estación de producción de crudo en el Mar del
Norte dirigida y operada por la compañía
Occidental Petroleum Ltd. Estaba enclavada en
el sector británico del mayor campo petrolífero
existente y a una distancia de 120 millas de la Fuente: Google Imágenes
ciudad de Aberdeen (Escocia).
La fuerza de la explosión devastó la sala de control, reventó los mamparos, hizo

volar puertas y ventanas de sus lugares, haciendo salir a todos los trabajadores
que se encontraban en sus lugares de trabajo. Se produjo un enorme incendio en
el módulo de separación de crudo que en esos momentos estaba alimentado por

31
otras dos plantas (Tartan y Claymore), que a pesar del pavoroso incendio
siguieron suministrando crudo y gas a la plataforma Piper Alpha.
El humo y las llamas impidieron a los trabajadores alcanzar los botes salvavidas
(no se pudo lanzar ninguno) quedando agazapados en las escaleras y espacios de
habilitación con toallas húmedas en sus rostros para poder respirar. Veinte
minutos después de la primera explosión se produjo una segunda como
consecuencia del gas proveniente de la estación Tartan.
De las 226 personas que trabajaban ese día en

Figura 4: Incendio en
la estación Piper Alpha 165 fallecieron, la
Plataforma Piper Alpha
mayoría de ellos por inhalación de humos y
gases. Solamente se pudieron recuperar 137
cuerpos del total de fallecidos. Aparte de los 165
trabajadores también fallecieron dos personas
de los equipos de rescate debido a la necesidad
de acercarse peligrosamente a la plataforma
para la sofocación del incendio. Este accidente
Fuente: Dailymail
generó la necesidad por parte del gobierno de
un informe, que fue encargado al experto británico Lord Cullen en enero del año
1989. Después de trece meses de trabajo y haber escuchado a 150 testigos, hizo
un resumen con 106 recomendaciones a tener en cuenta en los trabajos sobre
plataformas petrolíferas que cambiaron radicalmente las condiciones de seguridad
en las mismas.
Ejemplo 3: Texas City, Texas (Estados Unidos). 23 de marzo de 2005
En la refinería de British Petroleum (BP), una explosión producto de un escape de

hidrocarburos dejó como saldo 15 muertos y 200 heridos.

32
Esta refinería de Texas City era la tercera mayor Figura 5: Incendio en

refinería de Estados Unidos, con una capacidad Refinería BP, Texas
de 437.000 barriles por día. Había sido adquirida
por BP en 1999, luego de fusionarse con
Amoco.
La investigación oficial determinó que la
explosión se generó cuando una nube de
vapores de hidrocarburos más densos que el Fuente: Google Imágenes
aire entró en contacto con una fuente de ignición
(posiblemente el motor de un vehículo que estaba en funcionamiento en la planta).
La investigación del accidente mostró que los factores humanos y técnicos

fueron la causa del accidente: cansancio de los obreros, recortes de gastos,
desorganización, falta de informes técnicos, y mal mantenimiento de las válvulas
de presión, sensores de nivel, alarmas y otros instrumentos de seguridad.
Reflexión
Los accidentes catastróficos son de baja frecuencia, pero de gravísimas

consecuencias, comparada con la alta frecuencia de la accidentalidad con daños
menores. Cómo evitar tan sensibles pérdidas. La seguridad de procesos debe
ser una consideración fundamental en todo el ciclo de vida de una planta
industrial. Debe estar presente en el diseño inicial, en la puesta en marcha y
preparación de los manuales operativos, en la operación y mantenimiento, y en el
cierre final.
Este listado de accidentes industriales muestra que errores en cualquiera de estas

etapas pueden acarrear riesgos graves para los trabajadores de la planta, para las
comunidades aledañas, y para el entorno natural.

33
Nuestro rol como ingenieros es clave: garantizar la seguridad en todas las

labores que nos ocupan, ya sean de diseño, operativas, de mantenimiento, o de
mejoras.
Que la seguridad de procesos sea el primer pensamiento que guía nuestra labor.
Y que esta lista de accidentes mostrados actúe como un recordatorio de las
consecuencias de que no lo sea.
La ética del ingeniero, al igual que de todos los profesionales, debe estar a prueba
de todas esas presiones frente al tiempo de operación, la productividad de los
procesos, siguiendo los procedimientos para tomar decisiones en forma oportuna
y asertiva conservando el sentido humano de la tecnología para beneficio del
hombre y su seguridad.

34
2. SISTEMAS DE GESTION EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
El Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST, tiene como

propósito la estructuración de la acción conjunta entre el empleador y los
trabajadores, en la aplicación de las medidas de Seguridad y Salud en el Trabajo
(SST) a través del mejoramiento continuo de las condiciones y el medio ambiente
laboral, y el control eficaz de los peligros y riesgos en el lugar de trabajo.
Involucramiento de los trabajadores para un trabajo en equipo en pro de la

seguridad y la salud de todos que participan en la cadena de valor de una
empresa.
El Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST consiste en

el desarrollo de un proceso lógico y por etapas, basado en la mejora, continua y
que incluye la política, la organización, la planificación, la aplicación, la evaluación,
la auditoría y las acciones de mejora con el objetivo de anticipar, reconocer,
evaluar y controlar los riesgos que puedan afectar la seguridad y la salud en el
trabajo.
Para su efecto, la Entidad aborda la prevención de los accidentes de trabajo y

enfermedades laborales, la protección y promoción de la salud de los
trabajadores, a través de la implementación de un método lógico y por etapas
cuyos principios se basan en el ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar) y
que debe incluir la política, organización, planificación, aplicación, evaluación,
auditoría y acciones de mejora. El desarrollo articulado de estos elementos,
permitirá cumplir con los propósitos del SG-SST

35
Figura 6: Ciclo PHVA

P
ORGANIZACIO
NY
PLANIFICACIO
N
A H
MEJORAMIENT PHVA APLICACION
O CONTINUO
V
AUDITORIA Y
REVISION POR
LA ALTA
GERENCIA
Fuente: Jaime Ardila
Planificación (Planear)
 Evaluación inicial del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el

Trabajo.
 Elaboración de la matriz de riesgos (identificación de peligros, evaluación y
valoración de riesgos).
 Definición de los objetivos del sistema.
 Establecimiento del Plan de Trabajo Anual
 Establecimiento de indicadores; que permitan evaluar el SG-SST
 Gestión que facilite la verificación de los objetivos, con el fin de lograr la
cobertura del sistema en todos los niveles de la organización, referenciado
desde el cumplimiento de la normatividad legal vigente.

36
Tabla 1: Formato Plan de trabajo anual del SG-SST

PLAN DE TRABAJO ANUAL DELSG SST
Empresa Mes Recursos
Objetivo Meta Actividad Responsable 1 2 3 4 5 6 7 Físicos Económicos Humanos
Figura 7: Indicadores para el SG-SST
•Medidas verificables de disponibilidad de acceso a recursos, políticas y organización con que

cuenta la empresa para atender las demandas y necesidades en Seguridad y Salud del Trabajo
•Ejemplo: Divulgación de la política, Funcionamiento del COPASST
ESTRUCTURA
•Verificables del grado de desarrollo e implementación del SG-SST

•Ejemplo: Evaluación inicial del SG-SST, Ejecución del Plan de Trabajo, Intervención de los
peligros identificados, porcentaje de accidentes e incidentes investigados
PROCESO
•Presenta los cambios alcanzados en en un periodo definido, teniendo como base la

programación hecha y la aplicación de recursos propios del programa o del sistema de gestión
•Ejemplo: Indice de Frecuencia, Indice de Severidad, Indice de lesiones incapacitantes, tasa de
RESULTADO incidencia, tasa de prevalencia
Aplicación (Hacer)
Una vez evaluado el estado de la gestión en salud y seguridad, se generará un

plan de trabajo en que permitirá dar desarrollo al sistema de gestión. El siguiente
mapa conceptual indica los contenidos:

37
Figura 8: Mapa conceptual de la aplicación del SG-SST
Fuente: SENA, Mintrabajo
Verificación (Verificar)
Esta etapa está orientada el reconocimiento y aplicación de mecanismos para

verificar el cumplimiento de la implementación del SGSST, el seguimiento y
medición de la implementación basado en un procesos de auditoría, revisión por la
alta dirección y la investigación de incidentes, accidentes de trabajo y
enfermedades laborales, que permiten observar las falencias y fortalezas durante
la implementación del SG-SST con el fin de establecer las acciones
correspondientes al proceso de mejora continua.

38
Mejoramiento continuo (Actuar)
El mejoramiento continuo es una constante que debe mantener toda organización

o empresa para garantizar la puesta en marcha de acciones preventivas,
correctivas o de mejora con base en los resultados de supervisión y medición de la
eficacia del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo, de las
auditorías y de la revisión por la alta dirección.
2.1 LOS MODELOS DE IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE GESTIÓN DE

SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
La norma NTC OHSAS 18001 es internacionalmente aceptada y establece los

requisitos mínimos de las mejores prácticas en gestión de Seguridad y Salud en el
Trabajo, destinados a permitir que una organización controle sus riesgos para la
SST y mejore su desempeño de la SST, con los siguientes beneficios
1. Crear las mejores condiciones de trabajo posibles en toda su organización
2. Identificar los riesgos y establecer controles para gestionarlos
3. Reducir el número de accidentes laborales y bajas por enfermedad para
disminuir los costes y tiempos de inactividad ligados a ellos
4. Comprometer y motivar al personal con unas condiciones laborales mejores y
más seguras
5. Demostrar la conformidad a clientes y proveedores
Cuando la organización identifica los riesgos existentes en su seguridad laboral,

debe considerar la existencia de los controles oportunos antes tales riesgos. En
este sentido, a la hora de establecer o cambiar los controles existentes debe
aplicar la regla de la jerarquía en los mismos. Cuando hablamos de niveles de
control de riesgos en OHSAS 18001 nos estamos refiriendo al hecho de
establecer un orden de prioridades a la hora de aplicar los controles ante riesgos

39
en materia de salud y seguridad en el trabajo. Concretamente, identificamos 5

niveles de control de riesgos en OHSAS 18001 con el objetivo de mitigar o reducir
los riesgos de seguridad y salud en el trabajo y son los siguientes:
 Eliminación.
 Sustitución.
 Controles de ingeniería.
 Señales y Controles a nivel administrativos.
 Equipos de protección personal.
No todos estos controles son igual de efectivos, por tal motivo, se establece una
jerarquía en los controles con el fin de que la organización sepa cuando aplicar
cada uno para lograr el objetivo perseguido con los mismos, que no es más que la
eliminación de los riesgos.
¿Cómo funciona los niveles de control de riesgos en OHSAS 18001?
La organización en primer lugar, evalúa los riesgos laborales y analiza si los

controles con los que cuentan, son o no los pertinentes. En caso de que no sea
así, será necesario bien definir nuevos controles o bien mejorar los existentes.
Si la organización considera necesario definir controles de riesgos nuevos,

deberemos definirlos siguiendo la jerarquía antes mencionada. Así pues, en primer
lugar, definiremos controles que buscan en primer lugar lograr una mitigación del
riesgo, tras ello definiremos controles que lo que hagan sean reducir en la medida
de lo posible el riesgo y así sucesivamente hasta agotar la última de las opciones
de control ante riesgos, que será la aplicación de algún EPP.
La organización puede decidir tan sólo aplicar uno de ellos o bien optar por una
combinación de varios de ellos.

40
Veamos cómo proceder a la hora de planificar los niveles de control de riesgos en

OHSAS 18001:
1. Eliminación: este control de riesgo laboral supone el cambio en el propio
diseño para eliminar de raíz el peligro.
2. Sustitución: con ello, aunque no eliminemos el riesgo, sí logramos una
reducción. Esto supondría por ejemplo la sustitución por otro material menos
peligroso o una reducción de la energía.
3. Los controles de ingeniería: estos controles son muy variados según la
organización. Así, por ejemplo, se consideran controles de ingeniería a las
instalaciones de sistemas de ventilación, los enclavamientos, la protección de
máquinas, entre otros.
4. Señales y Controles administrativos: tales como señales fluorescentes,
sirenas, alarmas, los procedimientos de seguridad, las inspecciones a los
equipos, el etiquetado para advertir, los permisos de trabajo entre otros.
5. Equipos de protección personal (EPP): este elemento de control sería por
ejemplo gafas de seguridad, protección para oídos, arneses, guantes,
protectores faciales, entre otros.
Los ideales son los tres primeros niveles de esta jerarquía, pero no siempre, por
motivos de costos, es posible aplicarlos.
Criterios para la selección de los niveles de control de riesgos en OHSAS

18001 a establecer:
 Debemos considerar la necesidad de combinar varios controles de la jerarquía.
 Aplicar el criterio de buenas prácticas en el proceso de control de riesgos.
 Beneficiarse de los avances técnicos como manera de mejorar los controles.
 Priorizar la protección global frente a la individual.
 Considera la aceptación adecuada de la medida de control por el personal en
concreto.
 Incorporar medidas de mantenimiento planeado.

41
 Considerar la necesidad de acudir a planes de emergencia ante fallos en los

controles.
 Tener en cuenta la no familiarización con el lugar de trabajos y riesgos en el
mismo de las personas que acudan a la organización de forma puntual.
Definidos ya los controles a implantar en la organización, ésta definirá el orden en

el que ejecutar sus acciones teniendo en cuenta el nivel de reducción de los
riesgos que consigue con cada acción.
En este sentido ante actividades de riesgo elevado, adoptaremos aquellas

acciones o controles que elimine o reduzcan en gran medida tal riesgo.
Hay circunstancias que generaran la adopción de medidas de control temporales,

pero que en ningún momento deben convertirse en sustitutos de las medidas más
eficaces.
Existen al respecto varias normas, códigos y requisitos legales que ayudan a

seleccionar los mejores controles ante determinados peligros.
En un Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional, la parte relativa a

la selección y aplicación de los controles es una de las relevantes. Además,
destacar la importancia de realizar un seguimiento a tales controles para asegurar
que se logran los resultados esperados.
Por otra parte, también es cierto que no por no acogernos a esta norma
internacional, no se pueda establecer un sistema de gestión para la administración
de los riesgos y la salud de los trabajadores igualmente eficiente utilizando, bajo
otro esquema y cumpliendo con los requisitos de la legislación. Como ejemplo de
esto se pudieran mencionar los siguientes esquemas:

42
2.1.1 Jerarquía de los elementos de seguridad Tomando de un artículo de L. R.

Decker, aparecido en la revista de la American Society of Safety Engineers lo que
establece en orden prioritario y secuencial como actividades para desarrollar un
programa de administración de riesgos o programa de seguridad (en su
momento), podemos ver que contiene los elementos fundamentales de un Sistema
de Gestión y que como tal pudiera implementarse si se le agregan los indicadores
de gestión por objetivos para completar el ciclo PHVA de Deming.
2.1.2 El Control de Pérdidas Figura 9: Elementos del Control de

El Control Total de Pérdidas fue Pérdidas
iniciado como modelo en 1969,
desarrollado por el International
Loss Control Institute (ILCI) de
Georgia (USA) en 1974. La
Administración Moderna de la
Seguridad y el Control de
Pérdidas es una filosofía y
práctica de la seguridad
industrial desarrollada por Fuente: Nelson Moyano
Frank E. Bird Jr. Representa
esta disciplina administrativa una nueva manera de conceptuar la seguridad, tanto
así que puede considerarse una seguridad antes y después de Bird.
El desarrollo aplicativo de la Administración Moderna de la Seguridad y Control de

Pérdidas se sustenta sobre la base de un Programa que contiene 20 elementos.
La excesiva complejidad administrativa es lo que hace difícil su implantación en

organizaciones de poca estructura organizativa como sería el caso del sector
análisis principalmente constituido por PYMES. Se trata de utilizar en la
organización metodologías que permitan minimizar los riesgos mediante unas

43
acciones llevadas a cabo a través de la estructura de gestión de la organización

en todo su más amplio sentido de la palabra.
El control Total de Pérdidas es un conjunto de herramientas de gestión al servicio

de la dirección, cuyo principio fundamental es que la gestión preventiva debe
priorizar el control sobre las causas últimas de los daños o causas básicas y no
debe priorizarse la actuación sobre los resultados, los efectos generados o las
causas inmediatas.
La estrategia de Control Total de Pérdidas se basa en un enfoque que intenta

abarcar el estudio de todas las pérdidas, por todas las pérdidas, por todos los
conceptos que se producen en una organización, englobando a la prevención de
accidentes en su totalidad como un tipo de pérdida específica, y efectuando el
control, no sólo de las lesiones y enfermedades profesionales, sino también de los
daños a las máquinas e instalaciones, los materiales, los daños al medio
ambiente, la seguridad del producto, etc.
2.2 GESTIÓN DE LA SEGURIDAD DE PROCESOS
La Gestión de la Seguridad de Procesos (PSM) es una parte de la gestión de la

seguridad, la cual está relacionada con los peligros mayores que impactan la
seguridad, daño al medio ambiente y pérdida de negocios. El principal objetivo es
lograr el mejor desempeño operacional, interviniendo el riesgo, evitando y
controlando las pérdidas de contenido como emisiones de productos o energía,
con potencial peligroso y estableciendo las medidas y acciones necesarias de
protección y control, para reducir la posible afectación de los eventos peligrosos
en las personas, el medio ambiente, las instalaciones e infraestructura de
servicios.

44
Los negocios de Petróleo y Gas son usuarios significativos de los métodos de la

Gestión de la Seguridad de Procesos (PSM), particularmente donde existen
procesos peligrosos o grandes inventarios de materiales flamables o tóxicos. Los
reguladores esperan que los operadores de plantas de alto riesgo, implementen
medidas para garantizar que sus plantas son operadas y mantenidas de manera
segura. Las técnicas de Gestión de la Seguridad de Procesos (PSM) son
numerosas desde la proyección del proceso y selección del concepto, a través de
la identificación de peligros, evaluación de consecuencias, evaluación de riesgos,
estudio ALARP, auditoría de respuesta a las acciones de pre-arranque, hasta la
inspección y auditoría durante la operación.
¿Por qué Gestión en Seguridad de Proceso?
Confiabilidad de Factores
Tecnología los Equipos y Humanos:
Sistemas Cultura en HSE
y Competencias
Las instalaciones industriales presentan Figura 10: Accidentes

riesgos relacionados con los procesos y las mayores
sustancias con las que se trabaja, los cuales
pueden tener consecuencias sobre quienes
las operan, comunidad, ambiente y las
propias instalaciones. Aplica a exploración,
producción, transporte, refinerías, plantas
químicas y terminales.
Fuente: Google Imágenes

45
Seguridad de las personas se enfoca en incidentes de alta frecuencia y baja

consecuencia.
Seguridad de Procesos se enfoca en incidentes de baja frecuencia y alta

consecuencia (proceso).
Figura 11: Seguridad Industrial vs Seguridad de Proceso

46
La Gestión en Seguridad de Procesos tiene que ver con:
Prevención de
• Control de peligros y eventos catastróficos
accidentes mayores
Mitigación de
• Alerta y respuesta a emergencias
accidentes mayores
El cuidado de la
• Operar dentro de los límites
integridad técnica
Efectos y consecuencias
• Impacto interno y externo
de accidentes ayoresm
La Gestión de Seguridad de Procesos está integrado por un conjunto de 13

elementos que se convierten en “líneas de defensa” en el diseño, operación y
mantenimiento de los procesos y operaciones. Estos elementos son:
Figura 12: Elementos de Seguridad de Proceso.
Fuente: ACIEM

47
El Modelo de Gestión HSE de Ecopetrol S.A. tiene presentes los elementos y

componentes de la Gestión de la Seguridad de Procesos.
Figura 13: Modelo de Gestión HSE de Ecopetrol S.A.
Fuente: Ecopetrol S.
Reflexión:
Es importante fortalecer la estructura e implementación de los sistemas de gestión

de seguridad y salud en el trabajo (SGSST) en las empresas para reducir la
ocurrencia de incidentes y accidentes del trabajo con incidencias en la
responsabilidad social de estas instituciones.
¿Qué es lo que define que un programa se convierta en un Sistema de Gestión?

“No hay accidentes nuevos……… hay gente nueva sufriendo los mismos
accidentes”

48
2.3 ANALISIS DE RIESGO Y PELIGROS DE LOS PROCESOS
Riesgo es todo aquello que podría impedir el logro de los objetivos empresariales
o institucionales y que existen limitantes en los recursos disponibles para gestionar
dicho logro, se hace imperativo que las organizaciones dediquen sus mayores
esfuerzos a gerenciar los riesgos que podrían impactarles. Las compañías ganan
dinero al administrar sus riesgos en forma inteligente y lo pierden al no hacerlo
Desde el punto de vista operacional es importante definir lo siguiente:
Peligro: Fuente, elemento, condición o situación que tiene el potencial de causar

daño a las personas, la propiedad y/o el ambiente. OSHA: Cualquier cosa (ya
sean materiales, equipos, métodos o prácticas de trabajo) que puede causar un
daño.
Como fuente Como situación
Riesgo: Producto de combinar la probabilidad de que un evento específico

indeseado ocurra con la gravedad o severidad de las consecuencias del mismo.
OSHA: es la posibilidad, alta o baja, de que alguien sufra un daño causado por un
peligro

49
R=PxCxE
Probabilidad: Es la posibilidad de que una situación peligrosa origine un
escenario final.
Consecuencia: Es el resultado indeseable de un accidente, sea de proceso u

ocupacional, que afecta personas, medio ambiente, clientes e imagen.
Exposición: Es el tiempo en que la persona o el personaje sufrió la consecuencia.
El Riesgo es un concepto que surge de la exposición a un peligro. Sin exposición

al peligro no hay riesgo.
Figura 14: Peligro y Riesgo
Factor de riesgo: La existencia de elementos, fenómenos, ambiente y acciones

humanas que encierran una capacidad potencial de producir lesiones o daños
materiales, y cuya probabilidad de ocurrencia depende de la eliminación y/o
control del elemento agresivo.

50
La Identificación de peligros, valoración de riesgos y determinación de controles es

una actividad que dentro de un Sistema de Gestión se encuentra en la planeación
por la sencilla razón de nos permite establecer una escala de criticidad, la
vulnerabilidad de la empresa a esos riesgos y poder establecer unos controles
administrativos y operacionales para protegen la integridad de las personas y de
las operaciones en favor de la productividad y continuidad del negocio.
Figura 15: Diagrama de Gestión del Riesgo
Fuente: CCS
Metodología del Corbatín (Bow Tie)
La metodología del Corbatín es un Proceso de Gestión de Peligros y Efectos

HEMP (Hazards and Effects Management Process) que considera la relación entre
el peligro analizado, el evento límite, las amenazas o posibles causas que llevan a
dicho evento límite, sus consecuencias, y las barreras (de control de las amenazas
/causas y como medidas de mitigación). Dicha relación, se representa
gráficamente como un corbatín (Figura 16).

51
Figura 16: Representación del diagrama de Corbatín
Fuente: HEMP – Hazard Identification and Risk Assessment, Hazard Analysis, and
Management Handshakes, Shell, Document Number DSM-2500003-SP-01.
Para iniciar la construcción del Corbatín, el equipo debe ubicar toda la información
disponible sobre las fuentes del peligro, los procesos y las actividades, análisis de
riesgo de proceso (HAZOP y otros análisis de riesgo disponibles), etc. De ser
necesario, realizaran el reconocimiento previo de campo que les permita unificar
criterios para la revisión.
a) La estructuración del corbatín se inicia con el peligro y el evento límite

identificados como caso HSE. (Ver Figura 17)
b) Luego se identifican las amenazas o causas de liberación del peligro, así como
las consecuencias de su liberación.

52
Algunas causas posibles que podrían liberar un peligro, son:

 Térmica (alta temperatura)
 Química (corrosión)
 Biológica (bacterias, crecimiento marino)
 Radiación (ultravioleta)
 Eléctrica (alto voltaje)
 Prácticas de trabajo incorrectas o no autorizadas
 Competencias bajas
 Mantenimiento deficiente
 Sobrepresión
 Orden y aseo deficientes
 Protección deficiente
 Superar resistencia mecánica
 Contaminación
 Descalibración
 Dimensionamiento inadecuado
 Falla de instrumentación
 Actos malintencionados de terceros
 Falla de mecanismo de seguridad
 Fenómenos naturales (rayos, derrumbes, terremoto, etc.)
 Advertencia inadecuada
 Sobre velocidad
 Corrosión bajo aislamiento.

53
Figura 17. Pasos para construir Corbatín (amenazas y consecuencias
Fuente: Lessons Learned from Real World Application of the Bow-tie Method,
Steve Lewis, Kris Smith, 2010 Spring Meeting 6th Global Congress on Process
Safety San Antonio, Texas, March 22-24, 2010.
c) Posteriormente se establecen las barreras o controles preventivos (ver Figura

18) los cuales corresponden a los controles requeridos sobre la amenaza o causa,
para evitar la liberación del peligro. En general, se pueden identificar medidas de
diseño, operación y mantenimiento, las cuales a su vez pueden ser en la fuente,
administrativa o de procedimiento. Por ejemplo:
 Protecciones (revestimientos, inhibidores)
 Separaciones (tiempo y/o espacio)
 Reducción del inventario
 Control de liberaciones de energía (válvulas de seguridad, velocidades más
bajas, fuente de energía distinta)
 Administración (alarmas, entrenamientos, simulacros (ejercicios),
procedimientos, competencias)
 Medidas de prevención (fuentes alternativas, reciclar, soluciones a procesos
integrados, mejorar condiciones ergonómicas)

54
 Controles técnicos (espesor de tanques, equipos, inspecciones especializadas,

mantenimiento predictivo y/o preventivo.
El siguiente paso consiste en identificar las barreras o controles de mitigación o

reactivos (Medidas de Mitigación), que buscan mitigar las consecuencias del
evento no deseado (evento límite). Por ejemplo:
 Respuesta médica de emergencia
 Sistema contra incendios
 Detectores de hidrocarburos
 Detectores de llama
 Detectores de gases tóxicos
 Procedimientos operativos de emergencias
 Diques locales o remotos
 Elementos de protección personal
Figura 18: Pasos para construir el Corbatín (barreras y factor de escalada)
Fuente: Lessons Learned from Real World Application of the Bow-tie Method,
Steve Lewis, Kris Smith, 2010 Spring Meeting 6th Global Congress on Process
Safety San Antonio, Texas, March 22-24, 2010.

55
Con el fin de llevar a un nivel ALARP el riesgo, la práctica manifiesta que las
barreras (preventivas y de mitigación, primarias y secundarias) además de cumplir
con los criterios de efectividad, independencia y auditabilidad, establecidos en este
documento, deben ser al menos cinco para los casos HSE valorados como H y
VH, aplicando la matriz RAM (Risk Assessment Matrix), y cuatro para aquellos
catalogados como M; bajo la regla establecida en la Tabla 2.
Es de aclarar que, en algunos casos, una barrera puede ser contabilizada por más
de una. Por ejemplo, para sistemas de instrumentación de protección que tengan
una clasificación SIL-3, el cual tiene una probabilidad de falla ante demanda de 1x
10-3, dicha barrera puede ser contada por tres barreras; un SIL-2 por dos
barreras; SIL-1 por una barrera. Este uso está limitado únicamente a
instrumentación de protección y a válvulas de alivio. Una válvula de alivio en
plenas condiciones de operación se puede validar por tres barreras pues se
considera que reduce el riesgo residual a 1x10-3.
Tabla 2: Conteo de Barreras

Barreras Riesgo H Y VH con Riesgo M con
consecuencia 4 y 5 consecuencia 5
Mínimo número total de barreras 5 4
desde la causa o amenaza hasta (Preventivas (Preventivas
la consecuencia +Mitigación) +Mitigación)
Mínimo número de Barreras
preventivas (de Amenazas o 3o4 2o3
Causas)
Mínimo número de Barreras de
2o1 2o1
mitigación (Consecuencias)
Fuente: Ecopetrol S.A.
De otra parte, los escenarios que identifiquen consecuencias tales como: BLEVE
(Explosión de vapores en expansión de líquidos en ebullición), VCE (Explosiones
de nubes de vapor), o fugas de grandes cantidades de gases tóxicos, y múltiples

56
fatalidades, deben llevarse a un riesgo residual menor que 1x10-5/año, es decir,

requiere más de cinco (5) barreras.
Para garantizar que una barrera actúe como tal, debe ser examinada bajo las
siguientes características:
Efectividad: describe el nivel de la prevención o atenuación de la barrera en la

reducción o control de la amenaza, o de las consecuencias del evento límite. Es
decir que las barreras se encuentran disponible, está funcionando con integridad y
es la indicada para garantizar el control del peligro.
Una barrera efectiva debe tener las siguientes características:

 Un detector: detecta la condición que requiere acción
 Una solución lógica: decide la acción a ser tomada
 Un actuador: Toma la acción definida.
Ejemplos de barreras que contienen estos tres elementos son: (1) Una
instrumentación de protección SIL; (2) Una alarma que lleva a la intervención del
operador, quien apaga una bomba; (3) Una válvula de alivio; (4) El dique de
contención de un tanque, (5) Un procedimiento de inspección o calibración de
rutina que lleva a la interpretación de resultados por mantenimiento y de
requerirse, las reparaciones respectivas.
Las barreras pueden tener una efectividad alta, media o baja, y presentan
diferentes grados de complejidad para mantener, controlar o gestionar su
efectividad. Por ejemplo, para una barrera que implique la aplicación de un
procedimiento, el nivel de complejidad está relacionado con la complejidad y
calidad del procedimiento, y el conocimiento y experiencia necesarios para llevar a
cabo las tareas. En estos casos, la complejidad puede manejarse con ejecutores

57
muy competentes y supervisión menos frecuente, o ejecutores de baja

competencia y con supervisión frecuente.
De otra parte, las barreras tecnológicas, como sistemas de contención, paredes o

puertas corta fuego, válvulas ESD (Emergency Shut Down), sistema de diluvio,
sistemas de fire & gas, vasijas de relevo, etc., se asocian con una alta efectividad.
Barreras de procedimiento Humano/Organizacionales (inspección, mantenimiento,
monitoreo de condiciones, etc.), se consideran de un nivel medio de eficacia. La
complejidad de controles como el mantenimiento, la inspección, el monitoreo de
condiciones, las revisiones de diseño (Hazop, SIL, etc.), revisiones de seguridad
de pre arranque, se considera como alta; mientras que, para el sistema de control
del trabajo, control de manejo mecánico de cargas, la complejidad del control se
valora como medio.
Independencia: Las barreras o controles deben ser física y funcionalmente

independientes de la amenaza o causa y de otras barreras válidas para la misma
causa o amenaza. Una barrera no es independiente si tiene el mismo modo
común de falla, por ejemplo, varias barreras que dependan del mismo sistema de
aire de instrumentos para operar no son independientes, o barreras de
instrumentación que dependan del mismo PLC.
Una barrera humana para una causa específica, debe depender de un solo cargo
o función para garantizar su independencia; ya que las barreras que tienen un
modo común de falla, no lo son.
Auditables: Se refiere al hecho de que la barrera puede ser evaluada para

verificar su efectividad cuando sea requerido, por lo tanto, debe estar diseñada
para facilitar su validación mediante:
 Pruebas periódicas, inspecciones, mantenimiento preventivo, entre otros.
 Documentación de registros asegurada y de fácil acceso

58
 Demostrar funcionalidad en cualquier momento.
Adicionalmente, cada barrera deberá tener asociada al menos una actividad que la
mantenga, con una programación establecida y con un responsable de su
ejecución y de rendir cuentas.
Para evaluar las barreras, se debe hacer unas preguntas claves sobre los
procesos de aseguramiento implementados para garantizar que siempre se
mantengan efectivas, independientes y auditables; un signo + cuando así es, y un
signo – cuando existen posibilidades de mejora. Cuando se identifican barreras o
controles que no están disponibles, se debe registrar N/D en la columna de
Efectividad en dicho formato, con el fin de asegurar su inclusión como actividades
prioritarias, en el plan de mejora junto con aquellos casos en que las barreras no
cumplen rigurosamente los tres atributos descritos.
d) Finalmente, se identifican los Factores agravantes o de escalamiento, los

cuales son causa directa de falla o de pérdida de efectividad de una barrera
primaria, independientemente de que ésta corresponda a un control preventivo o a
una medida de mitigación. Identificados los factores de escalamiento, se
establecen barreras secundarias para asegurar que los controles o barreras
primarias no se debiliten o fallen. Por ejemplo, un factor típico de escalamiento
para un dique de contención de un tanque, es que la válvula de drenaje del dique
esté abierta y la correspondiente barrera secundaria está relacionada con
asegurar el cierre de dicha válvula.

59
e) El Plan de mejora establecido se registra en el sistema de información vigente.
Análisis de Peligros de Procesos (Process Hazard Analysis PHA)
Es un estudio organizado y sistemático para la identificación y análisis de los

peligros potenciales asociado al proceso y transformación de sustancias
peligrosas cuyos objetivos son:
 Identificar las eventuales desviaciones o cambios del diseño original de una
facilidad y sus causas
 Determinar las mayores amenazas y problemas operacionales asociados
 Definir las acciones requeridas para controlar los peligros y problemas
identificados
 Asegurar que las recomendaciones y acciones definidas se documenten e
implementen
Principales Técnicas de PHA:

 Análisis de peligro preliminar
 Qué Pasa Si
 Lista de chequeo
 Análisis HAZOP (Hazard and Operability)
 AMEF (Análisis de Modo y Efectos de Falla)
 Árbol de falla o eventos
Análisis de riesgos laborales.
Por otra parte, para la investigación de causas raíces de los accidentes laborales o
industriales podemos utilizar entre otras, el Árbol de Causas, Espina de Pescado o
método ILCI (control total de pérdidas), todos soportados en evidencias objetivas.

60
Para determinar los riesgos laborales también existen varias metodologías,

algunas adaptadas por las empresas, pero actualmente la más utilizada es la Guía
Técnica Colombiana (GTC) 45 versión 2012, que es una adaptación de la Notas
Técnicas de Prevención 330 (NTP 330): Sistema simplificado de evaluación de
riesgos de accidente, del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
(INSHT) de España. Dado que lo que intenta la metodología es proveer un
cálculo simplificado e inicial del nivel del riesgo, no del riesgo absoluto se utilizan
cuatro niveles de riesgos; y por la complejidad de calcular la probabilidad de los
eventos desencadenantes que intervienen en un accidente, esta se asocia a los
niveles de deficiencia de los controles del riesgo y la exposición del trabajador a
ese riesgo; es decir:
NR = NP x NC
Donde,
NR = Nivel de riesgo
NP = Nivel de probabilidad
NC = Nivel de consecuencia
A su vez, para determinar el NP se requiere:
NP= ND x NE
Donde,
ND = Nivel de deficiencia
NE = Nivel de exposición
Para determinar el ND se utiliza la Tabla 3:

61
Tabla 3: Determinación del Nivel de Deficiencia

Nivel de Valor
Significado
Deficiencia de ND
Se ha(n) detectado peligro(s) que determina(n) como
posible la generación de
Muy Alto
10 incidentes o consecuencias muy significativas, o la
(MA)
eficacia del conjunto de medidas preventivas existentes
respecto al riesgo es nula o no existe, o ambos
Se ha(n) detectado algún(os) peligro(s) que pueden dar
lugar a consecuencias significativa(s), o la eficacia del
Alto (A) 6
conjunto de medidas preventivas existentes es baja, o
ambos
Se han detectado peligros que pueden dar lugar a
consecuencias poco significativas o de menor
Medio (M) 2
importancia, o la eficacia del conjunto de medidas
preventivas existentes es moderada, o ambos.
No se No se ha detectado consecuencia alguna, o la eficacia
Bajo (B) asigna del conjunto de medidas preventivas existentes es alta,
valor o ambos. El riesgo está controlado.
Fuente: GTC 45
La determinación del nivel de deficiencia para los peligros higiénicos (físico,

químico, biológico u otro) se realiza en forma cualitativa, de acuerdo con el Anexo
C de la GTC 45. Para los casos en que se tengan mediciones, se calcula el nivel
de riesgo basados en la metodología definida en el Anexo D de la GTC 45 versión
2012.
Para determinar el NE se aplican los criterios de la Tabla 4.

62
Tabla 4: Determinación del Nivel de Exposición

Nivel de Valor
Significado
Exposición de NE
La situación de exposición se presenta sin interrupción
Continua (EC) 4 o varias veces con tiempo prolongado durante la
jornada laboral
La situación de exposición se presenta varias veces
Frecuente(EF) 3
durante la jornada laboral por tiempos cortos.
La situación de exposición se presenta alguna vez
Ocasional
2 durante la jornada laboral y por un periodo de tiempo
(EO)
corto
Esporádica La situación de exposición se presenta de manera
1
(EE) eventua
Fuente: GTC 45
Para determinar el NP se combinan los resultados de las Tablas 3 y 4, en la Tabla

5.
Tabla 5: Determinación de Nivel de Probabilidad

Niveles de Nivel de exposición (NE)
probabilidad 4 3 2 1
Nivel de 10 MA-40 MA-30 A-20 A-12
Deficiencia 6 MA-24 A-18 A-10 M-6
(ND) 2 M-8 M-6 B-4 B-2
Fuente: GTC 45
A continuación, se determina el nivel de consecuencias según los parámetros de

la Tabla 6.

63
Tabla 6: Determinación del Nivel de Consecuencias

Nivel de Significado
NC
consecuencia Daños personales
Mortal o
catastrófico 100 Muerte (s)
(M)
Muy Grave Lesiones o enfermedades graves irreparables
60
(MG) (Incapacidad permanente parcial o invalidez)
Lesiones o enfermedades con incapacidad
Grave (G) 25
laboral temporal (ILT).
Lesiones o enfermedades que no requieren
Leve (L) 10
incapacidad.
Fuente: GTC 45
NOTA: Para evaluar el nivel de consecuencias, se tiene en cuenta la

consecuencia más probable que se pueda presentar en la actividad valorada, de
acuerdo a los antecedentes y las condiciones existentes.
Los resultados de las Tablas 5 y 6 se combinan en la Tabla 7 para obtener el nivel

de riesgo, el cual se interpreta de acuerdo con los criterios de la Tabla 8.
Tabla 7: Determinación del Nivel de Riesgo

Nivel de riesgo Nivel de Probabilidad
NR = NP x NC 40 - 24 20 - 10 8-6 4–2
100 I I I II
4.000 – 2.000 – 800 - 600 400 – 200
2.400 1.200
60 I I II II 240
Nivel de
2.400 – 1.200 - 600 480 - 360 III 120
Consecuencias
1.440
(NC)
25 I II II III
1.000 - 600 500 - 250 200 - 150 100 – 50
10 II II 200 III III 40
400 - 200 III 100 80 - 60 IV 20
Fuente: GTC 45

64
Definición de los criterios de aceptabilidad del Riesgo
Una vez calculado el Nivel de Riesgo, se determina la aceptabilidad de acuerdo

con el siguiente criterio:
Tabla 8: Significado del Nivel de Riesgo y Aceptabilidad

Nivel de
NR Significado Aceptabilidad
Riesgo
Situación crítica. Intervención No Aceptable.
inmediata, suspender actividades si Se debe
I 4.000 - 600
la medida de intervención no intervenir
controla el riesgo inmediatamente
Aceptable con
medidas de
Corregir o adoptar medidas de intervención
II 500 - 150
control a corto plazo. urgente que
controlen el
riesgo
Mejorar si es posible. Sería
III 120 - 40 conveniente justificar la intervención Aceptable
y su rentabilidad
Mantener las medidas de control
existentes, pero se deberían
considerar soluciones o mejoras y
IV 20 Aceptable
se deben hacer comprobaciones
periódicas para asegurar que el
riesgo aún es tolerable
Fuente: GTC 45
La información sobre la identificación, evaluación y valoración se resume en una

Matriz de Identificación de Peligros, Evaluación, Valoración y Control de Riesgos
de Seguridad y Salud en el Trabajo. Una vez priorizados los riesgos se identifican
las acciones de prevención y control necesarias que permitan prevenir, controlar o
mitigar los riesgos e impactos ambientales.

65
En términos generales, se adoptarán y aplicarán acciones de prevención y control

para Niveles de Riesgos de SST I y II de acuerdo a los criterios de aceptabilidad
establecidos, considerando la siguiente jerarquía de opciones:
 Eliminación del riesgo
 Sustitución
 Controles de ingeniería
 Señalización, advertencias o controles administrativos o ambos;
 Equipo de protección personal.
Los controles podrán incluir:

 Intervención de máquinas, equipos, cambios de diseño.
 Planes y Programas
 Procedimientos Estandarizados
 Normas de Control Operacional
 Necesidades de formación para el personal
 Necesidades sobre solicitudes de permisos ambientales
 Necesidades de permisos de trabajo seguro
Ejemplo de aplicación de la metodología para accidente laboral: Para el

trabajo en el taller de soldadura, en donde se construyen estructuras metálicas, los
trabajadores (Dos soldadores y un ayudante) utilizan un andamio de 2.8 m y
solamente han recibido una inducción en donde se les habló del riesgo sobre
caídas en alturas.
La aplicación de la metodología para este caso nos arroja los siguientes

resultados:

66
Evaluación del Riesgo

Nivel de Nivel y
Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de
riesgo e aceptabilidad del
deficiencia exposición probabilidad consecuencias
intervención riesgo
I
No aceptable.
10 4 40 100 4.000 Se debe
intervenir
inmediatamente
Las medidas de intervención que se aplicarían serían las siguientes:
Fuente, medio e individuo Programas, planes

1. Construcción de plataforma de 1. Programa de prevención contra
trabajo móvil, con escaleras y caídas
pasamanos de acceso; frenos 2. Plan de rescate
automáticos por peso. 3. Revisión de equipos y líneas de
2. Compra de plataforma motorizada vida (Programa de inspecciones).
de altura variable. 4. Procedimiento para trabajos en
3. Certificación de competencias para altura (Formato de revisión pre
trabajos en alturas. operacional de equipos, permiso).
4. Instalación de línea de vida
horizontal
5. Anclajes (opcional)
6. Compra de arneses y eslingas
certificadas (5 Juegos).
7. Exámenes médicos de ingreso y
periódicos.
Este análisis de riesgos es un primer paso, para detectar situaciones que

amenacen la estabilidad de la empresa; esos riesgos con un potencial alto de
afectación de vidas humanas, pérdidas económicas, o impactos ambientales
significativos, son los que denominamos riesgos de accidentes mayores y se les
aplican otras técnicas más precisas, asumiendo siempre las peores
consecuencias.

67
2.4 RIESGOS EN CONSTRUCCIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE

GASODUCTOS
Los ductos representan hoy en día el medio más importante y eficiente de

transporte de hidrocarburos, desde las zonas de producción, plantas de refinación
y petroquímicas, hasta las áreas de utilización o distribución final de los productos
o en su caso, para su embarque hacia el extranjero. El proyecto de un ducto debe
ser elaborado con particular cuidado debido a las características de los
hidrocarburos para cuyo transporte ha sido diseñado.
En un proyecto de construcción de un gasoducto, negociación de servidumbres y

operación del gasoducto, existen riesgos comunes y significativos asociados a
cada una de las actividades que demandan mecanismos de prevención y control.
Ingeniería del proyecto. Es necesaria una revisión exhaustiva del mismo y

realizar visitas de campo que permitan verificar si existen obstáculos de líneas de
conducción de gas, petróleo, agua, problemas en la tenencia de la tierra y otros
que en su caso debieran ser considerados en el diseño.
Fabricación de la tubería cómo va a transportar gas, tener en cuenta el nivel de

presión a soportar, lo cual orienta la decisión de utilizar costura longitudinal o
fabricar tubería lisa. Antes de formar el tubo, la placa es inspeccionada mediante
ultrasonido; asimismo, se realizan pruebas de expandido, deformación,
susceptibilidad al agrietamiento, de tensión y límite de elasticidad.
Apertura del derecho de vía. Una vez que se realizó la carga, transporte y
descarga de tubería, aplicando los procedimientos habituales para la protección de
la misma, se lleva a cabo la apertura del derecho de vía, que es el nombre de la
franja de terreno donde se va a alojar la tubería ya soldada y protegida con
material anticorrosivo, y su ancho se determina según el diámetro de la misma.

68
La apertura de la zanja para el derecho de vía puede ser un procedimiento simple

o llegar a cierta complicación, dependiendo de las características de las zonas
donde se establezca y la topografía de la región.
Alineado, doblado y soldado. Esta fase es Figura 19: Soldando Ducto

particularmente importante en la construcción
de una línea de conducción de gas, ya que
representa la hermeticidad y resistencia del
ducto. El efectuar dobleces permite salvar
obstáculos naturales debidos a la topografía y
Fuente: Google Imágenes
accidentes del terreno, reduciendo costos y
tiempo. Esta actividad se realiza respetando ciertas consideraciones referidas al
grado límite de ovalamiento, posición de la costura longitudinal, límite permisible
de ondulaciones o deformaciones, necesidad de evitar el colapsamiento, y radios
máximos de doblez del tubo.
El alineado de la tubería es una etapa previa a la soldadura, permite proceder a

inspeccionar tanto el cuerpo del tubo como los biseles para ver si existe algún tubo
dañado y proceder a repararlo o a desecharlo.
La soldadura se hace con el apoyo de personal altamente especializado, debe

estar permanentemente supervisada y sujeta a pruebas específicas.
Antes de iniciar esta actividad se califica el procedimiento de soldadura que se va

a utilizar, la cual se realiza por medio de una compañía certificadora o por la
supervisión del proyecto.
Existe el riesgo de exposición a radiaciones no ionizantes producto de la

soldadura (rayos infrarrojos y ultravioleta), humos metálicos, proyección de
partículas provenientes de las pulidoras que manejas discos con fibras de acero

69
(gratas) o de esmeril; quemaduras por chispas o superficies calientes,

atrapamientos por grapa de alineación o caída de la misma tubería; radiaciones
ionizantes (rayos gamma generalmente) por inspección de las soldaduras,
exposición a sustancias químicas (líquidos penetrantes), entre otros.
Tener en cuenta el riesgo de descargas eléctrica por invasión de campos

electromagnéticos de líneas de alta tensión que generalmente se encuentran en
los trazados de los gasoductos.
Prueba radiológica. Las radiografías son un medio de prueba no destructiva que

permite obtener indicaciones de defectos inadmisibles, para ello se utilizan Rayos
X o Rayos Gamma, de acuerdo con el procedimiento establecido y calificado.
Cuando en alguna junta soldada se observa algún defecto se procede a su
evaluación, de acuerdo con los “Estándares de Aceptabilidad” vigentes
Protección anticorrosiva. Por lo general el Figura 20: Construcción de

tipo de protección anticorrosiva se especifica en un gasoducto
el proyecto, siendo que la protección interior se
aplica como parte de la fabricación de la
tubería, de acuerdo al flujo que vaya a
transportar, el cual se especifica en el proyecto.
En lo que respecta a la protección externa
existe una variedad de sistemas de control, la
protección catódica es una técnica que permite
retardar el efecto de la corrosión.
Lastrado de la tubería. La tubería se lastra

para adicionar peso cuando se va a utilizar para Fuente: Google Imágenes
cruzar en áreas fluviales, lacustres, pantanos, presas, arroyos, etc.

70
Bajado y tapado de la tubería. Antes de proceder al bajado de la tubería se

prepara el fondo de la zanja, eliminando cualquier elemento que se contraponga al
adecuado asentamiento de la misma. A continuación, se prepara el fondo de la
zanja verificando la profundidad de diseño, se procede a colocar una capa de
arena para que la tubería asiente en ella, se coloca una capa de material suave
encima de la tubería y se procede a taparla con el material producto de la
excavación.
Obras especiales. Se denomina obra especial aquella en que se pierde la

continuidad de las fases de construcción por encontrarse algún obstáculo que
impida el paso normal principalmente del proceso de soldadura, como cruzamiento
de corrientes fluviales, de vías de comunicación, de líneas de conducción de
hidrocarburos en operación, etc. El procedimiento que se utiliza para soldar un
ducto, depende de las características del obstáculo a superar, y puede ser tan
complicado y costoso como la perforación direccional.
Prueba hidrostática en tuberías y protección catódica. La tubería que se va a

utilizar en la construcción, debe estar certificada desde su fabricación conforme a
la normatividad.
La corrosión en metales es un fenómeno Figura 21: Prueba

natural que consiste en la tendencia de estos hidrostática
materiales a alcanzar un estado de equilibrio
electroquímico con el medio.
Por ello, en los medios electrolíticos como

suelos y agua se genera una corrosión que
provoca daños a la tubería y la protección de
esta se realiza mediante un sistema de Fuente: Google Imágenes

71
protección catódica, método electroquímico que es un modificador del ambiente

agresivo.
De manera más específica, la protección catódica consiste en obligar a la tubería
a funcionar como un cátodo en una celda de corrosión, mediante la manipulación y
modificación de factores electroquímicos.
Este tipo de protección debe instalarse de preferencia durante la construcción, se

debe realizar de acuerdo con la normatividad específica.
En los casos de tuberías enterradas o sumergidas es necesario hacer pruebas

para localizar contactos involuntarios con estructuras metálicas enterradas y
corregir las anomalías.
Existe el riesgo de rotura de mangueras, ruptura de tubería en cabezales de

prueba y a campo traviesa, lo que pudiera generar lanzamiento de proyectiles
(barro, arena, piedras, metales) y la misma agua a presión que puede ocasionar
laceraciones, cortes o perforaciones a corta distancia.
Empalme y llenado. Ahora no solamente estamos hablando de los riesgos

mecánicos asociados al uso de equipos y maquinaria pesada, sino que entra a
jugar un papel importante el gas natural a presiones altas o muy altas (250 a 1200
psig), por lo tanto, hay un riesgo critico de incendio y explosión con posterior
chorro de fuego o bolas de fuego o ambos dependiendo las condiciones de trabajo
y etapas del consumo del material remanente después del control de flujos. En
esta etapa se desarrollan trabajos en caliente (soldadura de accesorios,
perforación del gasoducto existente) y se hacen venteos a la atmósfera de metano
+ inerte o metano +aire, dependiendo las condiciones establecidas para el llenado.
La mezcla de gas natural y aire se descarga a la atmósfera en cantidades muy

pequeñas y bajo controles muy estrictos del sistema. Un minucioso control por

72
monitoreo impide que la descarga llegue a formar una mezcla potencialmente

explosiva.
Obras de protección geotécnica. Prácticamente son obras civiles en campo y
aplica lo establecido en la actividad de cruces especiales sin movimientos de
tubería, pero si se desarrollan con tuberías en operación, aparece nuevamente el
riesgo de incendio y explosión que requiere controles muy específicos para que no
se materialice el accidente ni se generen las emergencias.
Reconformación del terreno. En cuanto a riesgos están los asociados al trabajo

de campo con maquinaria pesada para movimientos de tierra, tales como el ruido,
radiación solar, alimentación en lugares de paso, manejo de combustible para la
maquinaria, entre otros.
Realmente son las actividades de mantenimiento de un gasoducto en operación

las que generan los mayores riesgos y de estas podemos destacar:
 Cambios de recubrimiento de tuberías bajo tierra. Este proceso conlleva
muchas de las actividades señaladas para un nuevo proyecto porque hay que
establecer campamentos, adecuar el derecho de vía, hacer excavaciones,
hacer el tapado y adecuación del terreno. Un riesgo adicional y bien critico en
la excavación de zanja esta la presencia de una tubería en operación que
maneja gas natural a alta presión y hay que dejarla libre para cambio del
recubrimiento; aquí está presente el riesgo de fugas, incendio y explosión.
Como actividades nuevas para este proceso está el trabajo en zanja para el
retiro mecánico del recubrimiento que involucra la proyección de partículas; la
limpieza con chorro de arena para adecuación de la superficie, que genera
ruido, material particulado, abrasión, cortes; riesgos químicos por la pintura
epóxicas, presencia de humos si el recubrimiento es con Alquitrán de hulla,
fibras por la fibra de vidrio y el riesgo de incendio y explosión asociado a las
calderas del alquitrán de hulla. Algunas sustancias utilizadas están catalogadas
como posibles cancerígenas, según sus hojas de seguridad (MSDS).

73
 Limpieza interna de tubería e inspección con herramienta inteligente.

Lógicamente estas operaciones se hacen con el gasoducto en operación bajo
unas condiciones de presión y flujo de gas que permitan el arrastre de las
herramientas de limpieza o inspección que se introducen en la tubería (Trampa
de envío) y luego se saca mediante manipulación de válvulas, drenajes y
venteos (Trampa de recibo) la herramienta junto con el material de arrastre
como son los sólidos y líquidos, dentro del que se encuentra el polvo negro,
que puede genere incendio (fogonazos o bolas de fuego en las trampas de
recibo). Destacamos aquí los riesgos de operar recipientes a presión con
sustancias altamente combustible y auto combustibles como el polvo negro
que sufre una oxidación rápida y violenta en presencia del oxígeno del aire;
adicionalmente está el contacto con hidrocarburos líquidos y los altos niveles
de ruido en la operación alivio de la trampa de recibo.
Podríamos seguir mencionando actividades de la operación y mantenimiento de

los gasoductos, como el cambio de válvulas, cambio de filtros, puesta en servicio
de una sub estación, calibración de equipos de medición, etc. En donde se
tipifican los riesgos del manejo del gas natural a alta presión los cuales podríamos
resumir así para propósitos académicos (no en la práctica):
 Incendios
Del gas natural y de otras sustancias por efecto dominó
 Explosiones confinadas y no confinadas
 Proyección de partículas
Drenajes, rotura de empaques, rotura de tuberías bajo tierra
 Corte y Abrasiones
Drenajes, fugas a alta presión diámetros grandes y orificios
 Ruido
Drenajes, fugas a alta presión diámetros grandes y orificios. Puede generar
rotura de tímpanos, mayor frecuencia cardíaca, incremento de la presión
sanguínea, alteración del ritmo respiratorio, etc.

74
 Asfixia
Desplazamiento del aire respirable tanto en espacios cerrados como en
semicerrados. (Zanjas, casetas de válvulas de seccionamiento, compresores)
El control de los riesgos de cualquier actividad económica requiere entonces una

identificación de los peligros, los cuales se relacionan con las actividades que se
desarrollan en cada uno de sus procesos (caracterización de procesos), un
conocimiento de las metodologías de identificación de peligros, evaluación y
valoración de riesgos y el diseño e implementación de medidas preventivas,
correctivas y de control para minimizar la probabilidad de ocurrencia de accidentes
y enfermedades y reducir las consecuencias en caso de materializarse; estos
controles vienen de los diseños de los gasoductos, establecidos mediante normas
internacionales, de los análisis de riesgos y consecuencias y de los estándares de
administración de riesgos (OSHAS 3132) o Sistemas de Gestión de Seguridad y
Salud en el Trabajo (OHSAS 18001, Decreto 1443 de 2014) y Ambiental (ISO
14001). Algunos de estos controles son:
 Válvulas de seccionamiento
 Sistema de protección anticorrosiva (pinturas, recubrimiento, protección
catódica)
 Control de variables operacionales
 Sistema de comunicaciones.
 Plan de mantenimiento: recorrido de líneas, inspecciones del ducto y del
recubrimiento.
 Procedimientos y programas
 Procedimiento Excavación de tuberías en operación.
 Procedimiento de cambio de filtros
 Programa de formación e inducción
 PVE para prevención de enfermedades respiratorias
 PVE para prevención de Lesiones Osteomusculares

75
 Procedimiento para realizar trabajos en alturas

 Procedimiento para realizar trabajos en caliente.
 Formato para permiso de trabajos.
 Guía para el manejo de sustancias peligrosas.
 Procedimiento de control de cambios.
 Programa para manejo de contratistas
 Plan de manejo ambiental
 Plan de contingencia
 Otros.
Otro aspecto a tener presente, es que generalmente muchas de las actividades

mencionadas son realizadas con Terceros y es responsabilidad de las empresas
garantizar la seguridad de sus procesos, por lo tanto, debe mantener un Programa
de Control de Contratistas que sirva para la selección por competencias en
Ambiente y Seguridad y Salud en el Trabajo y manejen los estándares de la
empresa con el mismo rigor con que lo hacen sus trabajadores.
2.5 ACCIDENTES LABORALES E INVESTIGACIÓN
Bajo la consideración de la nueva norma de ley 1562 de 2012 es definido así:

Artículo 3°. Es accidente de trabajo, todo suceso repentino que sobrevenga por
causa o con ocasión del trabajo y que produzca en el trabajador una lesión
orgánica, una perturbación funcional o psiquiátrica, una invalidez o la muerte.
Los métodos que se incluyen en el presente documento son de utilidad práctica

para realizar una investigación de accidentes laborales. En este sentido, las
metodologías de análisis de causas son herramientas de análisis sistemáticas que
guían a los investigadores a encontrar las causas originales o causas raíz de los

76
accidentes e incidentes. Estas herramientas sustituyen al análisis intuitivo de

causas y ayudan a profundizar en el mismo.
Existen diversos métodos de análisis de Accidente de trabajo:

causas de accidentes e incidentes. A Todo suceso repentino que
sobrevenga por causa o con ocasión
continuación, se explican de forma resumida
del trabajo y que produzca en el
tres posibles métodos que son utilizados en trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional o psiquiátrica,
la actualidad. Dos de ellos son métodos que una invalidez o la muerte. Es también
accidente de trabajo aquel que se
se han desarrollado específicamente para el
produce durante la ejecución de
análisis de accidentes e incidentes en el órdenes del empleador, o contratante
durante la ejecución de una labor bajo
campo de la prevención, como son el árbol su autoridad, aún fuera del lugar y
horas del trabajo. Igualmente, se
de causas y análisis de la cadena causal.
considera accidente de trabajo el que
se produzca durante el traslado de los
trabajadores o contratistas desde su
El otro es un método desarrollado para el residencia a los lugares de trabajo y
viceversa, cuando el transporte lo
análisis de problemas de calidad
suministre el empleador. También se
fundamentalmente, pero que puede utilizarse considera como accidente de trabajo
el ocurrido durante el ejercicio de la
también para accidentes e incidentes: el función sindical, aunque el trabajador
se encuentre en permiso sindical
Diagrama causa-efecto o diagrama de
siempre que el accidente se produzca
Ishikawa, también llamado de espina de en cumplimiento de dicha función. De
igual forma, se considera accidente de
pescado. trabajo el que se produzca por la
ejecución de actividades recreativas,
deportivas o culturales, cuando se
La aplicación de los métodos termina con la actúe por cuenta o en representación
del empleador o de la empresa
determinación de las causas. Evidentemente usuaria cuando se trate de
trabajadores de empresas de
el paso siguiente al análisis causal es la
servicios temporales que se
implantación de las medidas adecuadas. Es encuentren en misión. (Guía Técnica
Colombiana GTC 3701).
patente que es más fácil establecer las
medidas preventivas cuando el análisis se ha realizado de forma sistemática.
Además, éstas serán la contraposición de las causas identificadas.

77
¿Quién debe realizar la investigación de accidentes?
Generalmente el supervisor de líneas y el profesional de prevención de accidentes

son las personas que investigan la mayoría de los accidentes ocupacionales sin
embargo dependiendo de la magnitud de las consecuencias del accidente se
contempla la participación del comité de medicina, higiene y seguridad industrial,
una comisión de profesionales de distintas disciplinas que nombre la empresa y
las compañías de seguros.
2.5.1 Método del árbol de causas Se trata de un diagrama que refleja la

reconstrucción de la cadena de antecedentes del accidente, indicando las
conexiones cronológicas y lógicas existentes entre ellos.
El árbol causal refleja gráficamente todos los hechos recogidos y las relaciones
existentes sobre ellos, facilitando, de manera notable, la detección de causas
aparentemente ocultas y que el proceso metodológico seguido nos lleva a
descubrir.
Iniciándose en el accidente, el proceso va remontando su búsqueda hasta donde

tengamos que interrumpir la investigación. El árbol finaliza cuando:
 Se identifican las causas primarias o causas que, propiciando la génesis de los
accidentes, no precisan de una situación anterior para ser explicadas. Estas
causas están relacionadas con el sistema de gestión de prevención de riesgos
laborales de la empresa.
 Debido a una toma de datos incompleta o incorrecta, se desconocen los
antecedentes que propiciaron una determinada situación de hecho.
 En la búsqueda de datos hay que tener presente varios criterios:
 Evitar la búsqueda de responsabilidades. Una investigación técnica del
accidente persigue identificar “causas” (factores), nunca responsables.

78
 Aceptar solamente hechos probados. Se deben recoger hechos concretos y

objetivos, nunca suposiciones ni interpretaciones.
 Evitar hacer juicios de valor durante la “toma de datos”. Los mismos serían
prematuros y podrían condicionar desfavorablemente el desarrollo de la
investigación.
 Realizar la Investigación del Accidente lo más inmediatamente posible. La
toma de datos deberá realizarse en el mismo lugar donde haya tenido lugar el
accidente, verificando que no se han modificado las condiciones del lugar.
Comprobar si la situación de trabajo en el momento del accidente se
correspondía a las condiciones habituales o se había introducido algún cambio
ocasional.
Obtener declaraciones, si es posible, del propio accidentado, testigos

presenciales, otros trabajadores que ocupen o hayan ocupado ese puesto de
trabajo, mandos, miembros de la organización preventiva de la empresa y
representantes de los trabajadores (delegados de prevención). Es conveniente
realizar las entrevistas de forma individualizada.
La información que se deberá solicitar es un relato cronológico de lo que sucedió

hasta el desencadenamiento del accidente.
Si es preciso, efectuar fotografías y recoger muestras para realizar su posterior

análisis. En su caso, realizar mediciones ambientales.
Es conveniente tratar de detectar el mayor número de factores causales posibles.

Analizar cuestiones relativas tanto a condiciones materiales de trabajo, como
organizativas y de comportamiento humano aumenta la riqueza preventiva de la
investigación.

79
Se acostumbra a construir el árbol de arriba hacia abajo partiendo del suceso

último (daño o lesión), aunque puede también construirse de derecha a izquierda o
de izquierda a derecha partiendo en todos los casos de la lesión o del daño.
A partir del suceso último se delimitan sus antecedentes inmediatos y se prosigue
con la conformación del árbol remontando sistemáticamente de hecho en hecho,
formulando las siguientes preguntas:
¿Qué tuvo que ocurrir para que este hecho se produjera?
O bien:
¿Qué antecedente (y) ha causado directamente el hecho (x)?
¿Dicho antecedente (y) ha sido suficiente, o han intervenido también otros
antecedentes (y, z,..)?
En la búsqueda de los antecedentes de cada uno de los hechos podemos

encontrarnos con distintas situaciones:
Primera situación: cadena
El hecho (x) tiene un solo antecedente (y) y su relación es tal que el hecho (x) no
se produciría si el hecho (y) no se hubiera producido previamente.
(x) e (y) constituyen una cadena y esta relación se representa gráficamente del
siguiente modo:
Cadena (y) (x)
Ejemplo de “cadena”. Se rompe el gancho (y) de una grúa y se cae la carga

suspendida (x). La caída de la carga, el hecho (x) tiene su antecedente en la
rotura del gancho (y).
Segunda situación: conjunción

80
El hecho (x) no tendría lugar si el hecho (y) no se hubiese previamente producido,

pero la sola materialización del hecho (y) no entraña la producción del hecho (x),
sino que para que el hecho (x) ocurra es necesario que además del hecho (y) se
produzca el hecho (z)
El hecho (x) tiene dos antecedentes (y) y (z).
Se dice que (y) y (z) forman una conjunción que produce (x) y esta relación se
representa gráficamente del siguiente modo:
Conjunción
(y) y (z) son hechos independientes, no estando directamente relacionados entre

sí; es decir, para que se produzca (y) no es preciso que se produzca (z) y a la
inversa.
Ejemplo de “conjunción”. Una tubería de la instalación de aire comprimido golpea

en la cabeza (x) a un trabajador que pasaba por el lugar (y), al producirse la rotura
de la tubería (z) por acción de la presión.
La rotura de tubería (z) y la presencia del trabajador en el lugar (y) en el lugar de

la instalación que se rompe son dos hechos independientes entre sí, pero que se
requiere que sucedan simultáneamente para que tenga lugar el accidente.
Tercera situación: disyunción

81
Varios hechos (x1), (x2) tienen un único hecho antecedente (y) y su relación es tal
que ni el hecho (x1), ni el hecho (x2) se producirían si previamente no hubiera
ocurrido el hecho (y).
Esta situación en la que un único hecho (y) da lugar a distintos hechos

consecuentes (x1) y (x2) se dice que constituye una disyunción y esta relación se
representa gráficamente del siguiente modo:
(x1) y (x2) son hechos independientes, no estando directamente relacionados

entre sí; es decir; para que se produzca (x1) no es preciso que se produzca (x2) y
a la inversa.
Ejemplo de “disyunción”. Un corte imprevisto de corriente eléctrico (y) origina el

fallo de una máquina (x1) y la caída por las escaleras de un trabajador por falta de
visibilidad (x2).
En este caso el corte imprevisto de la corriente eléctrica (y) da lugar a dos hechos
consecuentes: el fallo de la máquina (x1) y la caída del trabajador por las
escaleras (x2).
Por otra parte, el fallo de la máquina (x1) y la caída de un trabajador por las
escaleras (x2) son dos hechos independientes que no están relacionados entre sí.
En efecto, para que se caiga el trabajador por las escaleras (x2), no es necesario
que falle la máquina (x1).

82
Cuarta situación: independencia
No existe ninguna relación entre el hecho (x) y el hecho (y), de modo que (x)
puede producirse sin que se produzca (y) y viceversa. Se dice que (x) e (y) son
dos hechos independientes.
Ejemplo de “independencia”. El atrapamiento de la mano de un operario en el

punto de operación (x) y la rotura de un gancho de una grúa (y) distante de la
máquina.
Ejemplo de aplicación del método del árbol de causas:
En una empresa de mantenimiento de gasoductos, y situada en las afueras de una

población, se efectúa diariamente el traslado de materiales a las zonas donde se
ejecuta un proyecto de mantenimiento programado. El conductor responsable
utiliza un camión turbo asignado para el traslado diario de los equipos.
El día del accidente, dicho conductor, al ir a poner en marcha el camión turbo, se

encuentra con que no arranca, razón por la cual decide utilizar una furgoneta
antigua, también de la empresa, y que se utiliza excepcionalmente como auxiliar.
Ordena que carguen la furgoneta y, aunque se da cuenta que la capacidad es

menor, decide sobrecargarla para no tener que efectuar dos viajes.
Al salir de la empresa, la carretera que conduce al campo de trabajo está

colapsada debido a la lluvia, por lo que decide tomar una carretera secundaria, en
la que existen pendientes pronunciadas.
Al descender por una de dichas pendientes, no le responden adecuadamente los
frenos, y choca contra un árbol, resultando gravemente herido.

83
La mencionada furgoneta no se somete al mantenimiento que se efectúa en el

camión turbo y una posterior revisión, demostró que los frenos estaban en mal
estado.
Figura 22: Ejemplo Árbol de Causas
2.5.2 Método del análisis de la cadena causal Este método está basado en el
Modelo Causal de Pérdidas ILCI, el cual pretende, de una manera relativamente

84
simple, hacer comprender y recordar los hechos o causas que dieron lugar a una
pérdida.
Figura 23:Modelo de Causalidad de Pérdidas
Para analizar las causas se parte de la pérdida y se asciende lógica y

cronológicamente a través de la cadena causal pasando por cada una de las
etapas que están indicadas en la Figura 16. En cada etapa se buscan los
antecedentes, en la etapa anterior, preguntando Por Qué.
Los pasos, por lo tanto, vienen a ser los siguientes:
Anotar todas las pérdidas
El resultado de un accidente es la "pérdida" que puede involucrar a personas,

propiedad, procesos y, en última instancia, a las capacidades de producción.
Como primer paso en el análisis de las causas se deberá anotar cada pérdida

85
Ejemplo: Herida inciso contusa en mano derecha
Anotar los contactos o formas de energía que causaron la pérdida
Este es el suceso anterior a la "pérdida", el contacto que podría causar o que

causa la lesión o daño. Cuando se permite que existan las causas potenciales de
accidentes, queda siempre abierto el camino para el contacto con una fuente de
energía por encima de la capacidad límite del cuerpo o estructura.
A continuación, se ofrecen algunos de los tipos más comunes de transferencia de

energía:
 Golpear contra (corriendo hacia o tropezando con).
 Golpeado por (objeto en movimiento).
 Caída a distinto nivel (ya sea que el cuerpo caiga o que caída el objeto y
golpee el cuerpo).
 Caída al mismo nivel (resbalar y caer, volcarse).
 Atrapado entre (aplastado o amputado).
 Contacto con (electricidad, calor, frío, radiación, substancias cáusticas,
substancias tóxicas, ruido), etc.
Cuando se permite que existan condiciones inseguras (tales como: máquinas o

herramientas desprotegidas) o cuando se permiten actos inseguros (como en la
limpieza con gasolina), existe siempre la posibilidad de contactos e intercambios
de energía que dañan a las personas, a la propiedad y/o al proceso.
El segundo paso del análisis de causas consiste en anotar al lado de cada pérdida
y anteponiéndola a las mismas, los contactos que dieron lugar a la pérdida.
Ejemplo:

86
Herida inciso contusa en mano Mano derecha amputada

derecha
Palma de la mano herida por la punta Infección en herida por no ser
de un destornillador desinfectada
Elaborar listado de causas inmediatas (actos y condiciones inseguras o

subestándar).
Las "causas inmediatas" de los accidentes son las circunstancias que se

presentan justo ANTES del contacto. Por lo general, son observables o se hacen
sentir. Se suelen dividir en "actos inseguros" (o comportamientos que podrían dar
paso a la ocurrencia de un accidente) y "condiciones peligrosas" (o circunstancias
que podrían dar paso a la ocurrencia de un accidente).
Son actos y condiciones subestándar, que constituyen las causas inmediatas por
lo general, por ejemplo, las siguientes:
Actos inseguros o subestándar

 Operar equipos sin autorización
 No señalar o advertir
 Fallo en asegurar adecuadamente
 Operar a velocidad inadecuada
Condiciones peligrosas o subestándar

 Protecciones y resguardos inadecuados
 Equipos de protección inadecuados o insuficientes
 Herramientas de protección inadecuadas o insuficientes
 Espacio limitado para desenvolverse
 Peligro de explosión o incendio

87
 Condiciones ambientales peligrosas: gases, polvos, humos, emanaciones

metálicas, vapores, entre otros.
El tercer paso del análisis de causas consiste en anteponer para cada contacto las
causas inmediatas que lo originaron. El proceso se consigue preguntando el
Porqué de cada contacto. Se pueden utilizar como referencia lista de actos y
condiciones inseguras.
Ejemplo:
Pérdidas: Herida inciso contusa en mano derecha
Contacto: Palma de la mano herida por la punta de un destornillador
Causas inmediatas:
 Uso de destornillador de tamaño inadecuado
 Punta de destornillador gastada
 Ranura de inserción en tornillo de material muy blando
 Se sujeta el tornillo sin usar equipo de protección individual
 Se reutiliza un tornillo gastado
 Velocidad excesiva por finalizar el trabajo antes de fin de turno
Elaborar listado de causas básicas (factores personales y factores del trabajo)
Las causas básicas corresponden a las causas reales que se manifiestan detrás
de los síntomas; a las razones por las cuales ocurren los actos inseguros y
condiciones peligrosas; a aquellos factores que, una vez identificados, permiten un
control significativo. A menudo, se les denomina causas orígenes.

88
Esto se debe a que las causas inmediatas (los síntomas, los actos inseguros y
condiciones peligrosas) aparecen, generalmente, como bastante evidentes, pero
para llegar a las causas básicas y ser capaces de controlarlas, se requiere un
poco más de investigación.
Las causas básicas tienen que ver con aspectos como los que se indican a
continuación, y se dividen en dos categorías importantes:
Factores personales. Entre los que cabe señalar: Capacidad inadecuada - Falta
de conocimiento - Falta de habilidad - Tensión (stress), entre otros.
Factores del trabajo (medio ambiente laboral): Diseño inadecuado - Compras

incorrectas - Herramientas, equipos y materiales inadecuados, entre otros.
El cuarto paso del análisis de causas consiste en anteponer para cada acto
inseguro o condición insegura o subestándar las causas básicas (factores
personales y factores del trabajo) que lo originaron. El proceso se consigue
preguntando el Por Qué de cada acto inseguro o condición insegura o
subestándar. Se puede utilizar como referencia lista de factores personales y
factores del trabajo.
Ejemplo:
Causa inmediata:
 Uso de destornillador de tamaño inadecuado
Causas básicas:
 Selección inadecuada de la herramienta
 Normas de trabajo inadecuadas
 Conocimiento deficiente en el uso y selección de las herramientas.

89
 Falta de instrucciones previas escritas del trabajo

Elaborar listado de faltas de control
El control es una de las cuatro funciones esenciales de la Gerencia: planificación -

organización - dirección y control. Estas funciones corresponden a la labor que
debe desempeñar cualquier mando.
Sin un Sistema de Prevención, con sus normas y procedimientos, y sin un control

del mando adecuado se da origen a la secuencia de causa-efecto y, a menos que
se pueda corregir a tiempo, va a conducir a pérdidas.
Existen tres razones comunes que originan una falta de control. Existencia de:
1. Sistemas de prevención no adecuados,
2. Normas o procedimientos del sistema no adecuadas
3. Incumplimiento de las normas y procedimientos.
El quinto paso del análisis de causas consiste en identificar precisamente qué

normas o procedimientos del sistema de prevención no son adecuados, o no
existen o no se cumplen (evaluación de riesgos, programa de inspecciones,
programa de formación, vigilancia de la salud, control de contratos, etc.), y que por
lo tanto pueden dar origen a toda la cadena causal.
CONTACTO
MEDIDAS CAUSAS CAUSAS PERDIDAS Y
ACCIDENTE/I
CORRECTORAS BASICAS INMEDIATAS LESIONES
NCIDENTE
Formación FACTORES ACTOS Palma de la Herida inciso
/Información PERSONALES INSEGUROS Uso mano herida por contusa en
Instrucción en el Selección de destornillador de la punta de un mano derecha
trabajo diario inadecuada de la tamaño destornillador
Procedimiento de herramienta. No inadecuado.
trabajo Norma de evalúa la Sujeción de tornillo
Dirección herramienta sin usar equipo de
exigiendo necesaria - protección personal
instrucción previa Conocimiento Reutilizar un tornillo

90
CONTACTO
MEDIDAS CAUSAS CAUSAS PERDIDAS Y
ACCIDENTE/I
CORRECTORAS BASICAS INMEDIATAS LESIONES
NCIDENTE
al trabajo. deficiente. Falta gastado
de preparación Velocidad excesiva
en el uso y por finalizar trabajo
selección de antes de fin de
herramientas. turno
CONDICIONES
FACTORES DEL PELIGROSAS
TRABAJO Punta de
Normas de destornillador
trabajo gastada
inadecuadas. No Ranura de
existen normas inserción en tornillo Mano
escritas sobre el de material muy Infección en amputada
tipo de blando herida por no
herramienta a ser desinfectada
utilizar ACTOS
Dirección INSEGUROS
deficiente. No se El trabajador se
dan venda la herida en
instrucciones su casa sin
previas al desinfectar. No
trabajo, a falta de acude al médico
normas de Ni el trabajador ni
trabajo sus compañeros
informan del
suceso al
encargado
CONDICIONES
PELIGROSAS
No existen
botiquines de
primeros auxilios
en los talleres ni
local de primeros
auxilios en la
Fábrica
No existe personal
cualificado en
primeros auxilios
2.5.3 Modelo Espina de Pescado El Diagrama de Causa y Efecto (o Espina de

Pescado) es una técnica gráfica ampliamente utilizada, que permite apreciar con

91
claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que
pueden estar contribuyendo para que él ocurra. Es un método de análisis de
causas utilizado habitualmente para problemas complejos en el área de calidad,
pero puede también ser utilizado para el análisis de accidentes e incidentes. Sobre
todo, en casos de accidentes graves ó incidentes de alto potencial, en los que el
análisis además puede presentar complejidad y no se sabe a priori cuáles pueden
ser las causas principales.
Construido con la apariencia de una espina de pescado, esta herramienta fue

aplicada por primera vez en 1953, en el Japón, por el profesor de la Universidad
de Tokio, Kaoru Ishikawa, para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una
fábrica, cuando discutían problemas de calidad.
Se usa para:
 Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.
 Ampliar la visión de las posibles causas de un problema (o accidentes),
enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.
 Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
 Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o
hábitos, con soluciones - muchas veces - sencillas y baratas.
 Educa sobre la comprensión de un problema.
 Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
 Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un
determinado problema.
 Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino durante cada
etapa del proceso.
 ¡No basta con decir “trabajen más”, “esfuércense!!!" Hay que señalar pasos, y
valorar las causas de los problemas. Ordenarlas para poder tratarlas.
 ¿Cómo construirla?

92
 Establezca claramente el problema (efecto) que va a ser analizado.

 Diseñe una flecha horizontal apuntando a la derecha y escriba el problema al
interior de un rectángulo localizado en la punta de la flecha
 Haga una "Lluvia de ideas" para identificar el mayor número posible de causas
que pueda estar contribuyendo para generar el problema, preguntando "¿Por
qué está sucediendo?".
 Agrupe las causas en categorías.
 Para comprender mejor el problema, busque las subcausas o haga otros
diagramas de causa y efecto para cada una de las causas encontradas.
 Escriba cada categoría paralela a la flecha principal. Las categorías quedarán
entonces, unidos por líneas inclinadas que convergen hacia la flecha principal.
 Se pueden añadir las causas y subcausas de cada categoría a lo largo de su
línea inclinada, si es necesario.
Figura 24: Diagrama Espina de Pescado
Efecto a analizar

93
3. RIESGOS DE ACCIDENTES MAYORES
En un Sistema de Seguridad de Procesos se debe sistemáticamente realizar

Análisis de Riesgos y Peligros de Proceso (en adelante PHA: Process Hazard
Analysis), con el fin de identificar, evaluar, y sugerir mecanismos de control para
los peligros asociados al proceso.
La empresa debe establecer mecanismos de implementación de las

recomendaciones de los análisis de riesgos y peligros de proceso, para aquellos
riesgos identificados como de muy alto y alto impacto.
Se deben desarrollar las metodologías de acuerdo con las prácticas

recomendadas por el CCPS (Center for Chemical Process Safety) y avaladas por
las firmas reaseguradoras.
En la Tabla 9 se presenta las metodologías aceptadas para cada sistema de

proceso.
Tabla 9: Metodologías mínimas de PHA de acuerdo a sistemas de procesos

sugeridas por el CCPS
Check
FACILIDADES What If Hazop
List
Cabeza de pozo X
Batería de tanques X
Ductos X
Facilidades para pruebas de pozos de
X
producción
Facilidades de producción submarinas X
Operación de perforación X
Workover/Wireline X

94
Check
FACILIDADES What If Hazop
List
Estación de bombeo X
Facilidades de separación multi-etapa X
Compresor de gas (Ventas) X
Facilidades de inyección de agua X
Tank Farm X
Facilidades de cargue de líquido X
Terminal de despacho X
Facilidades offshore desatendidas X
Facilidades de tratamiento de vapores
X
tóxicos
Sistema de inyección de gas X
Facilidades inyección de gas X
Plantas de procesamiento de GLP X
Plantas de procesamiento de Gas Natural
X
Licuado
Facilidades de almacenamiento de gas X
Plantas de Topping X
Facilidades offshore atendidas X
Unidades de proceso de refinerías X
Unidades de procesamiento de químicos X
Como se aprecia en la tabla, dentro de las metodologías más utilizadas para la

validación de cambios en los procesos, está la metodología HAZOP y la
metodología WHAT IF, acompañada por una lista de Chequeo (Checklist) para
mejorar los resultados obtenidos.
3.1 ESTUDIOS DE RIESGO Y OPERABILIDAD (HAZOP)
El Hazop es una metodología sistemática, que estimula la imaginación para

identificar y evaluar las formas en que un proceso puede funcionar mal. Sus
resultados son proactivos, preventivos y correctivos. Se trabaja en equipo con un

95
grupo de expertos para aprovechar la sinergia al poner a interactuar sus

conocimientos y cuestionamientos al proceso, diseños, programa o procedimiento
a analizar; basándose en unas palabras guías que da la metodología y son
manejadas por un líder con este conocimiento.
En primera instancia se debe definir qué hace y qué contiene la parte del proceso,
Sistema, Unidad o equipo para luego simular que tiene lo que debe contener, o no
hace lo que debe hacer, o hace una cosa diferente; identificando las causas y las
consecuencias para establecer los planes de acción que prevengas estas causas
o las mitiguen; a esto lo definimos como LA INTENCIÓN del equipo, parte del
equipo, sistema o subsistema y debe responder a las siguientes preguntas ¿Qué
contiene?, ¿Por qué y Para qué?. La intención define entonces de qué manera se
espera que la parte funcione y consta de la descripción de las condiciones de las
sustancias involucradas y de la actividad del sistema
Nodo: Una porción de un sistema, proceso o procedimiento que tiene una función
específica.
Intención del Nodo: Corresponde a la función del diseño del nodo.
Parámetro: Definidos dentro del propósito del nodo de estudio. Son variables de
proceso que existen en un número definido para cada nodo. Parámetros típicos
incluyen presión, temperatura, nivel entre otros.
Desviación: Corresponde a las variaciones de los parámetros normales de diseño

y operación (arranques, operación normal y paradas) definidas en cada nodo.
Desviaciones típicas incluyen más, menos, no, alto, bajo etc.
Palabra + la variable de la intención = desviación

96
Palabra Guía: Es una combinación de la variable de proceso o parámetro tal

como “flujo” y una desviación asociada con el parámetro tal como “No” para formar
la palabra guía “No flujo”.
Tabla 10: Metodología HAZOP - Desviaciones
Fuente: Ecopetrol
Causa: Son acciones que podrían finalizar en una consecuencia peligrosa.

También corresponde a la causa de la palabra guía (combinación parámetro-
desviación) incluida en el nodo de referencia. Las causas pueden incluir
condiciones tales como falla de equipo, cambio de ambiente, efectos externos y
error de operador entre otros.
Consecuencia: Las consecuencias son la respuesta potencial del nodo, sistema,

y palabra guía sin tomar en cuenta las posibles salvaguardas existentes. Las
consecuencias potenciales incluyen, pero no están limitados a escapes no
controlados de materiales y/o energía que puedan afectar adversamente la

97
seguridad de los individuos, el ambiente y la propiedad creando pérdidas

económicas.
Salvaguardas: Corresponden a diseño de procesos inherentemente seguros,

funciones de equipos de protección y control, instrumentación, procedimientos
operacionales, y / o controles administrativos que previenen las causas o mitigan
las consecuencias del peligro.
Recomendación: Corresponde a las recomendaciones del grupo de trabajo para

las consecuencias y sus causas asociadas que tienen salvaguardas inaceptables,
insuficientes, adversas o desconocidas. Las recomendaciones deberán ser
clasificadas como de Seguridad y Operativas.
La Información necesaria para un HAZOP deberá incluir información de seguridad

de proceso.
 Diagramas de flujo de proceso (PFD)
 Diagramas de Instrumentación y tubería (P & IDs)
 Definición de símbolos de P&ID
 Información sobre el control y la instrumentación
 Información del proceso químico
 Lista de químicos y sus propiedades (suministrar MSDSs)
 Plot plan
 PHA / HAZOP Anteriores
 Reportes sobre cambios (Sistema de cambios al Proceso)
 Revalidaciones de PHA (Cada 5 años el PHA deberá ser revalidado – OSHA
CFR 1910.119)
 Reportes del estado de recomendaciones generadas en previos PHA
 Procedimientos de operación y emergencias
 Especificación de equipos

98
 Bases de diseño de sistemas de seguridad

 Procedimientos de operación y mantenimiento (incluir archivos de
entrenamiento)
Otra información específica del proceso podría incluir:

 Descripción del proceso
 Información sobre incidentes previos que pertenecen al proceso.
 Información relevante con la operación, mantenimiento, procedimientos de
emergencia y prácticas de trabajo seguro.
 Datos sobre las condiciones del proceso
implicado, incluyendo sus recursos. Figura 25: Rehervidor de
 Dibujos Mecánicos Glicol para el proceso de
 Diagramas Unifilares - Eléctricos secado del gas natural
 Datos de Equipos
 Datos de diseño de recipientes (tanques
etc.) y bombas
 Datos de dimensionamiento de válvulas de
relevo
 Información de materiales de construcción
y sus propiedades Fuente: Google Imágenes
 Información de operación de sistemas de emergencia
 Información sobre sistemas de aire utilizados en el proceso
 Procedimientos de Pruebas y mantenimiento
 Procedimientos de paro de Emergencia
 Procedimientos de respuesta de Emergencia

99
Tabla 11: Definición de palabras guía

PALABRA GUIA DEFINICION COMENTARIO
Es la negación completa
NO. NADA. de la intención del diseño No hay flujo. No hay glicol. No
NINGUNO o de la variable en baja la humedad
estudio
Esta palabra se refiere a
cantidades y propiedades
Aumento cuantitativo de físicas que pueden ser
MAS cualquier parámetro físico definidas cuantitativamente,
de relevancia como temperatura, presión,
otras. Más temperatura, más
glicol
Hay una menor cantidad de
Disminución cuantitativa material: peso, volumen de
MENOS de cualquier parámetro glicol; Hay una condición
físico de relevancia física menor: menor presión,
menor temperatura
Por ejemplo, calienta y vibra
Aumento cualitativo. Se
ASI COMO cuando solo debe calentar, el
consiguen las intenciones
TAMBIEN O evaporador consigue secar el
de diseño y ocurre algo
ALGO ADICIONAL glicol, pero genera vapores
más
contaminantes.
Disminución Cualitativa. La humedad del gas es
Sólo parte de los hechos diferente de la prevista.
PARTE DE
transcurren según lo Transfiere, pero no calienta
previsto deseándose ambas cosas
Ejemplo: dirección contraria
Opuesto lógico al efecto
LO CONTRARIO de la corriente, enfría en vez
deseado
de calentar
OTRA COSA QUE, No se obtiene el efecto
Ejemplo: Hace ruido y vibra
ALGO deseado. En su lugar
en vez de bombear,
TOTALMENTE ocurre algo
contamina en vez de transferir
DIFERENTE completamente distinto
Fuente: Jaime Wilfrido Giraldo

100
Categorías: La causas, consecuencias, resguardos y recomendaciones, se

ordenan de acuerdo a la siguiente clasificación:
 Control
 Equipos
 Instrumentación
 Mantenimiento
 Operación
 Procedimiento
 Confiabilidad
 Seguridad
 Ambiental
Figura 26: Flujograma desarrollo HAZOP
Seleccionar los
Definir claramente la
componentes o
intención general del Aplicar palabras guís
nodos por orden de
nodo
prioridad
Examinar posibes
Estudiar Examinar posibles
causas y clasificarlas
desviaciones consecuencias y
en orden de
significativas claificarflas
importancia
Solucion y Requerir más

Acciones requeridas
responsable información
Fuente: Ecopetrol S.A

101
3.2 WHAT IF
Normalmente, esta técnica de identificación de riesgos se utiliza ampliamente en

las etapas de diseño del proceso, de igual forma se usa durante el tiempo de vida
o de operación de una determinada instalación industrial y cuando se introducen
cambios en el proceso o en los procedimientos de operación. Los objetivos
fundamentales de este método son:
 Identificar aquellos eventos que podrían provocar accidentes de significativa
importancia.
 Mejorar la operatividad de una determinada instalación industrial.
 Identificar de un modo efectivo las condiciones y situaciones de carácter
peligroso más probables que pueden ser el producto de aplicar métodos o
controles inadecuados.
 Aportar las sugerencias necesarias para poder dar inicio a un proceso
operativo reduciendo el riesgo que puede llevar asociado una instalación.
Se recomienda dividir la totalidad de un proceso en subprocesos o subsistemas,

de tal forma que se pueda hacer un análisis más ordenado y exhaustivo de cada
una de las etapas del proceso. Este es el motivo por el que se habla o se asocia
esta técnica de identificación de riesgos a la aplicación de plantas de procesos no
complejos.
Esta técnica hace uso de la creatividad de las personas encargadas o

responsables de la evaluación del proceso, generando una lista de preguntas del
tipo ya mencionado. No olvidemos que esta lista de preguntas debe estar dividida
por procesos. Por ejemplo:
 ¿Qué pasa si falla un secador? y si el sistema de emergencia no se activa?
 ¿Qué pasa si falla la bomba de sólidos? ¿y si se llena el tanque de
almacenamiento de sólidos?

102
 ¿Qué pasa si el caudal de carga falla? ¿y si existiera un retroceso del

producto?
 ¿Qué pasa si aumenta la presión en las calderas? ¿y si no funcionan las
válvulas de seguridad?
La técnica WHAT IF es aplicable también a los planes de emergencia,

considerando las siguientes etapas:
 Identificación de riesgos existentes. Para identificar riesgos de una
organización se efectúan una serie de preguntas a las que hay que darle
respuesta, pudiendo seguir un patrón como este:
o ¿Qué pasa si el secador se para?,
o ¿qué pasa si el trabajador se olvida?
o qué pasa si la línea de tierra no funciona?
 Evaluación y valoración de las preguntas.
Cuando las preguntas están hechas se debe pasar a analizar estos errores
para poder encontrar la solución más adecuada. Hay que considerar que la
solución adoptada debe minimizar los riesgos que se han encontrado.
 Control.
Si los riesgos están identificados, evaluados y analizados, ya solo falta tomar
decisiones para un control y/o eliminación total de los riesgos.
3.3 PLAN DE CONTINGENCIA
La gestión del riesgo de desastres en Colombia es un proceso social que tiene el

propósito explícito de contribuir a la seguridad, el bienestar y calidad de vida de las
personas, y al desarrollo sostenible (según lo define la Ley 1523 de 2012). En el
país existe un amplio marco legal y normativo relacionado que debe ser
implementado, puesto a prueba y ajustado por quienes pueden generar o ser
afectados por este tipo de situaciones.

103
Según el Decreto 1072 de 2015 - Decreto Único Reglamentario Sector

Trabajo, Artículo 2.2.4.6.25. Prevención, preparación y respuesta ante
emergencias. El empleador o contratante debe implementar y mantener las
disposiciones necesarias en materia de prevención, preparación y respuesta ante
emergencias, con cobertura a todos los centros y turnos de trabajo y todos los
trabajadores, independiente de su forma de contratación o vinculación, incluidos
contratistas y subcontratistas, así como proveedores y visitantes.
Para ello debe implementar un plan de prevención, preparación y respuesta ante

emergencias que considere como mínimo, los siguientes aspectos:
1. Identificar sistemáticamente todas las amenazas que puedan afectar a la
empresa;
2. Identificar los recursos disponibles, incluyendo las medidas de prevención y
control existentes al interior de la empresa para prevención, preparación y
respuesta ante emergencias, así como las capacidades existentes en las redes
institucionales y de ayuda mutua;
3. Analizar la vulnerabilidad de la empresa frente a las amenazas identificadas,
considerando las medidas de prevención y control existentes;
4. Valorar y evaluar los riesgos considerando el número de trabajadores
expuestos, los bienes y servicios de la empresa;
5. Diseñar e implementar los procedimientos para prevenir y controlar las
amenazas priorizadas o minimizar el impacto de las no prioritarias;
6. Formular el plan de emergencia para responder ante la inminencia u ocurrencia
de eventos potencialmente desastrosos;
7. Asignar los recursos necesarios para diseñar e implementar los programas,
procedimientos o acciones necesarias, para prevenir y controlar las amenazas
prioritarias o minimizar el impacto de las no prioritarias;

104
8. Implementar las acciones factibles, para reducir la vulnerabilidad de la empresa

frente a estas amenazas que incluye entre otros, la definición de planos de
instalaciones y rutas de evacuación;
9. Informar, capacitar y entrenar incluyendo a todos los trabajadores, para que
estén en capacidad de actuar y proteger su salud e integridad, ante una
emergencia real o potencial;
10. Realizar simulacros como mínimo una (1) vez al año con la participación de
todos los trabajadores;
11. Conformar, capacitar, entrenar y dotar la brigada de emergencias, acorde con
su nivel de riesgo y los recursos disponibles, que incluya la atención de primeros
auxilios;
12. Inspeccionar con la periodicidad que sea definida en el SG-SST, todos los
equipos relacionados con la prevención y atención de emergencias incluyendo
sistemas de alerta, señalización y alarma, con el fin de garantizar su disponibilidad
y buen funcionamiento; y
13. Desarrollar programas o planes de ayuda mutua ante amenazas de interés
común, identificando los recursos para la prevención, preparación y respuesta
ante emergencias en el entorno de la empresa y articulándose con los planes que
para el mismo propósito puedan existir en la zona donde se ubica la empresa.
Parágrafo 1. De acuerdo con la magnitud de las amenazas y la evaluación de la

vulnerabilidad tanto interna como en el entorno y la actividad económica de la
empresa, el empleador o contratante puede articularse con las instituciones
locales o regionales pertenecientes al Sistema Nacional de Gestión de Riesgos de
Desastres en el marco de la Ley 1523 de 2012.
Parágrafo 2. El diseño del plan de prevención, preparación y respuesta ante

emergencias debe permitir su integración con otras iniciativas, como los planes de
continuidad de negocio, cuando así proceda.

105
El Plan de Contingencia (PDC) es el conjunto de estrategias, procedimientos

operativos y educativos que permiten preparar la atención a un evento ambiental
accidental o de emergencia, de origen natural u operativo, directa o indirectamente
relacionado con las actividades de la industria, para controlar su efecto y minimizar
su impacto, proteger a los trabajadores, los bienes, los recursos y, en general, el
bienestar de la comunidad.
El éxito de un PDC está en la capacidad de anticipar eventos y establecer

adecuadamente la forma de poner en marcha una respuesta predeterminada. El
PDC es considerado como un capítulo posterior del PMA y debe ser adaptado
para las condiciones específicas de cada planta.
El PDC deberá diseñarse para los eventos que potencialmente puedan ocurrir en
el área de influencia directa del proyecto, obra o actividad o que por su naturaleza
o evolución puedan afectar sus instalaciones. Se deben establecer los objetivos y
la delimitación de la atención a cada tipo de evento.
La cobertura geográfica en donde se atenderán los eventos contingentes será el

área de influencia directa del proyecto, obra o actividad o indirecta cuando la
naturaleza o evolución del evento lo justifiquen.
La organización debe contemplar la definición de los niveles de emergencia,

establecer el programa de capacitación y entrenamiento, identificar y ubicar los
recursos, establecer el modelo de comunicación y asignar las responsabilidades y
funciones al personal seleccionado para participar en el PDC. Se debe contar con
el personal capacitado y los recursos para la atención de cada uno de los eventos
contingentes identificados.
Como parte del PDC se deben identificar las autoridades o entidades que
eventualmente pueden prestar apoyo en la atención de un evento contingente y

106
establecer los contactos para definir el tipo de servicios que prestan, los
mecanismos de comunicación y la necesidad y medios de desplazamiento,
cuando sea del caso. Algunas entidades que podrían ser tenidas en cuenta son la
Cruz Roja, la Defensa Civil, cuerpos de bomberos, autoridades civiles territoriales
y autoridades militares.
El alcance de la Planeación de Contingencias tiene en cuenta las siguientes

premisas básicas:
 Estudio de Impacto Ambiental (Ley 99/93), debe ser considerado con el estudio
de riesgos para establecer su dimensión.
 El PDC debe ser actualizado y ejercitado con regularidad.
 Las responsabilidades organizacionales y logísticas del PDC deben estar
claramente definidas y ser entendidas por los miembros del grupo.
 Debe existir cooperación entre áreas operativas afines o vecinas, y
coordinación con autoridades y comunidades locales, a fin de optimizar la
capacidad conjunta de respuesta a emergencias de magnitud considerable.
 El PDC debe ser compatible con el Plan Nacional de Contingencia y el Sistema
Nacional de Prevención y Atención de Desastres.
Un Plan de Contingencia bien estructurado y aplicado produce los siguientes

beneficios:
 Minimiza los daños y efectos adversos a las comunidades de su área de
influencia.
 Minimiza el impacto al medio ambiente.
 Minimiza los costos y reclamos derivados de la responsabilidad civil por el
evento y sus efectos.
 Minimiza la probabilidad de entrar en “CRISIS” por una actuación inadecuada e
inoportuna que genere reclamos de las comunidades, cuestionamientos de los
medios de comunicación y de la opinión pública, así como consecuencias
legales de la emergencia.

107
El PDC puede estar dividido en tres grandes áreas así:

 Una sección estratégica o PLAN ESTRATEGICO, que describe su filosofía, el
alcance del plan, cobertura geográfica, riesgos estimados, organización y
asignación de responsabilidades, niveles de respuestas, papel de las
autoridades, metodología de implementación y mecanismos de coordinación y
control.
 Un capítulo de medidas y operaciones, o PLAN OPERATIVO, que establece
los procedimientos de emergencia que permitan la rápida movilización de los
recursos y la realización de actividades inmediatas de respuesta; define las
bases y mecanismos de notificación, organización, funcionamiento y apoyo del
PNC a los planes locales o a la eventual activación inmediata de su estructura
de nivel tres.
 Un Análisis de Riesgos que analiza el origen y las consecuencias de las
amenazas del medio ambiente (naturales o humanas) y las causadas dentro
del sistema por fallas técnicas o humanas y se correlacionan con las áreas
ambientales sensibles (vidas humanas, cultivos, pastos, animales e
infraestructuras) y es lo que le da forma a los Planes Operativos Normalizados
(PON’S).
 Una guía de información, o PLAN INFORMATICO, que contiene la cartografía
(localización, zonas de afectación o zonas de altas consecuencias, áreas
sensibles, etc.), directorio de recursos especializados, recursos disponibles,
proveedores de equipos especializados, contratistas, programa de simulacros,
programa de revisión del PDC (auditorías).
3.3.1 Análisis de riesgos tecnológicos El primer paso para el diseño,

estructuración y puesta en funcionamiento de un Plan de Contingencia, es conocer
y valorar en forma anticipada, las características de las situaciones peligrosas que
puedan presentarse en la operación del sistema, lo cual es conocido como

108
Análisis de Riesgo. Este análisis involucra la evaluación de la amenaza y la

vulnerabilidad del sistema.
El análisis de riesgos es entonces, un conjunto de procedimientos cualitativos y
cuantitativos desarrollados en forma sistemática, que permiten identificar las
amenazas que pueden materializarse a través de los productos o condiciones
peligrosas manejadas en un proyecto o instalación y la correspondiente
vulnerabilidad de los elementos del área de influencia que potencialmente podría
verse afectada.
El objetivo principal de un Análisis de Riesgos es aportar una mejor compresión de

la magnitud de los riesgos potenciales y con base en ello realizar reformas en el
diseño, motivar la prevención y promover acciones de respuesta. Otros objetivos
del análisis de riesgos son:
 Establecer medidas preventivas y de control en los procesos.
 Mejorar la operabilidad.
 Orientar los planes de Contingencia (Plan estratégico y Plan operativo)
 Dar prioridad a las labores de mantenimiento.
 Asegurar el cumplimiento de la legislación colombiana relacionada.
 Mejorar la tranquilidad del personal de la empresa y de la comunidad en la
atención de emergencias.
Un análisis de riesgos consta básicamente de tres etapas:

 Identificación de las amenazas (Naturales, Humanas y Tecnológicas).
 Estimación de consecuencias.
 Análisis de vulnerabilidad.
AMENAZA: Probabilidad u ocurrencia de un evento potencialmente desastroso
durante cierto periodo de tiempo en un sitio dado.

109
VULNERABILIDAD: Grado de pérdida de un Figura 27: Proceso de

elemento o grupo de elementos bajo riesgo, evaluación del Riesgo
resultado de la probable ocurrencia de un
evento desastroso, expresado en una escala
desde 0 (sin daño) hasta 1 (pérdida total). En
términos generales, la vulnerabilidad puede
entenderse como la predisposición intrínseca
de un sujeto o elemento a sufrir daño debido a
Fuente: Google
posibles acciones externas.
RIESGO: Resultado de la evaluación combinada de la probabilidad de ocurrencia

de la amenaza y de la vulnerabilidad de un Sistema, expresado mediante un
número de personas afectadas, pérdidas económicas por daños a bienes o
afectaciones al ambiente.
La diferencia fundamental entre la amenaza y el riesgo está en que la amenaza

está relacionada con la probabilidad que se manifieste un evento natural o un
evento provocado, mientras que el riesgo está relacionado con la probabilidad que
se presenten ciertas consecuencias, las cuales están íntimamente relacionadas no
solo con el grado de exposición de los elementos sometidos, sino con la
vulnerabilidad que tienen dichos elementos de ser afectados por el evento.
3.3.2 Proceso de determinación de riesgos Los procedimientos de evaluación

predictiva de riesgos han sido desarrollados para el análisis de procesos, sistemas
y operaciones que difieren de la experiencia previa que ofrecen las técnicas de
buena práctica. Estas pueden utilizarse para evaluar incluso, accidentes muy poco
probables de consecuencias muy grandes para los que no hay experiencias ó
estas son muy pobres. El esquema básico de actuación es el siguiente:

110
Figura 28: Esquema para determinación del Riesgo
A manera de referencia se relacionan diferentes métodos utilizados para realizar

análisis de riesgos:
 LISTAS DE CHEQUEO
 REVISIÓN DE SEGURIDAD
 INDICE DE RIESGO: DOW/MON
 ANALISIS PRELIMINAR DE RIESGOS
 ANÁLISIS ¿WHAT IF?
 ANÁLISIS HAZOP
 ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO, EFECTOS Y CRITICIDAD
 ANÁLISIS DE ARBOL DE FALLOS ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS
 ANÁLISIS CAUSAS/CONSECUENCIAS
3.3.3 Vulnerabilidad Grado de "sensibilidad" a los riesgos en función de la

posible probabilidad y gravedad de las pérdidas.
La vulnerabilidad a las emergencias depende de tres factores:

a. Probabilidad de que se presente el evento

111
b. Factibilidad de que se propague

c. Dificultades en el control
Nota: El factor a) está relacionado con las medidas preventivas que se hayan
adoptado y se orientan a evitar los eventos tratando de incidir sobre la
"probabilidad" de los mismos.
Los factores b) y c) están relacionados con las protecciones (activas y pasivas) y

se orientan a minimizar las consecuencias de la emergencia; tratando de incidir
sobre la "gravedad" de los eventos.
El análisis de vulnerabilidad se hace considerando los riesgos propios de cada

empresa, valorándolos de acuerdo a las variables de Probabilidad de ocurrencia
del evento y Gravedad de las consecuencias que este pueda generar en cuanto a
lesiones personales, daños materiales e impacto negativo al medio ambiente.
La amenaza se califica teniendo en cuenta los criterios definidos en la Tabla 12

que se basa en la probabilidad de ocurrencia del evento.
Tabla 12: Criterios de evaluación de la Amenaza

Categoría Descripción Puntos
Frecuente Cuando puede suceder una vez cada año durante la
5
vida útil del proyecto
Probable Cuando puede suceder una vez cada cinco años 4
Ocasional Ocasional Cuando puede suceder una vez cada
3
diez años
Remota Cuando puede suceder una vez cada 25años 2
Improbable Cuando puede suceder una vez cada 50 años 1
Fuente: Revista EPM. El Concepto del riesgo ambiental y su evaluación. Julio
Eduardo Zuluaga U. y Jorge Alonso Arboleda G. Medellín, volumen 15, No 3,
Enero – Abril de 2005

112
Para evaluar la vulnerabilidad, se consideran las consecuencias que se pueden

causar sobre el ambiente y las personas (véase Tabla 13)
Tabla 13: Criterios de evaluación de la Vulnerabilidad

Categoría Descripción Puntos
Genera consecuencias de baja intensidad, puntuales,
fugaces, de efecto secundario y recuperables de manera
Insignificantes 1
inmediata o reversibles en el corto plazo No se producen
lesiones personales incapacitantes
Genera consecuencias de mediana intensidad,
puntuales, temporales, de efecto directo y recuperable o
Leves 2
reversible en el mediano plazo. Ocasionan lesiones
leves o incapacidad temporal a las personas
Genera consecuencias de alta intensidad, extensas,
temporales, de efecto directo, mitigable o reversible en
Graves 3
el largo plazo. Generan lesiones graves o incapacidad
parcial permanente a las personas
Genera consecuencias de muy alta intensidad, muy
extensas, permanentes, de efecto directo, irrecuperable
Catastróficos 4
e irreversible. Generan muerte o incapacidad total o
permanente a las personas
El riesgo, con base en la ecuación:
Riesgo (R) = Vulnerabilidad (V) x Amenaza (A)
y teniendo en cuenta los criterios de evaluación de la amenaza y vulnerabilidad, se

puede evaluar de acuerdo con la matriz que se presenta en la Tabla 14. Se
pueden clasificar como:

113
 Riesgos aceptables (1-4), los cuales no representan una amenaza significativa

para el ambiente y sus consecuencias son menores.
 Riesgos tolerables (5-9), que son aquellos que pueden ocasionar daños más
significativos al ambiente y la comunidad, por lo que requieren el diseño de
planes de atención.
 Riesgos críticos (10-20), que pueden ocasionar daños graves sobre el
ambiente y la comunidad, requieren planes de atención prioritarios y a corto
plazo con alta disponibilidad de recursos y con un monitoreo intenso.
Tabla 14: Matriz de evaluación del Riesgo

Nivel de riesgo
Catastrófico 4 4 8 12 16 20
Vulnerabil
Grave 3 3 6 9 12 15
Leve 2 2 4 6 8 10
idad
Insignificante 1 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
Improbable Remota Ocasional Probable Frecuente
Amenaza
Riesgo Riesgo Riesgo

aceptable tolerable crítico
3.3.4 Prácticas para la realización de simulacros Es importante que, dentro del

plan de contingencias, el Comité de atención de emergencias, de acuerdo con las
medidas generales para la atención de cualquier suceso, dispongan de un manual
de procedimientos para la organización de ejercicios de evacuación (simulacros),
de acuerdo a las condiciones de riesgo detectadas en sus instalaciones. A
continuación, se describe algunos apartes importantes para tener en cuenta en
dicho manual.

114
 ¿Qué es un simulacro?
Es un ensayo acerca de cómo se debe actuar en caso de emergencia,
siguiendo un plan previamente establecido, basado en procedimientos de
seguridad y protección. Un simulacro pone a prueba la capacidad de respuesta
de la población, y su ejercicio permite evaluar y retroalimentar los planes.
 ¿Para qué sirven los simulacros?
Los simulacros sirven para acostumbrar a la población de un lugar a adoptar
rutinas de acción más convenientes para reaccionar en caso de una
emergencia.
 ¿Cómo se realiza un simulacro?
Es imprescindible diseñar un escenario, que defina un conjunto de supuestos
acerca del posible peligro a que está sujeta la instalación: lugar, fenómeno
(sísmico, incendio, inundación, residuos y materiales peligrosos, sociales)
momentos y condiciones. toda responsabilidad si este documento es alterado o
modificado. Con el objeto de simular una situación lo más cercana a la
realidad, se deben considerar las situaciones anteriores, acerca de los
fenómenos que con mayor incidencia han ocurrido en el área geográfica donde
esté ubicado el proyecto.
 ¿Cómo planear un simulacro?
Debe responder a un plan de emergencia elaborado con anterioridad, y que
contenga las estrategias más adecuadas para enfrentar una contingencia
(cada uno requiere de su propio plan). Se debe preparar un guion que simule
las circunstancias reales y que incluya secuencia de horarios, objetivos,
relación de participantes, recursos necesarios, formatos de observación y de
evaluación.
 Objetivos de un Simulacro. Se debe plantear desde tres aspectos principales:
a. Población, para identificar el nivel de su preparación, aceptación,
cooperación y confianza para responder ante una contingencia.
b. Organización, para mejorar el desempeño y revisar la especialización a
partir de la capacitación y actualización ante una contingencia.

115
c. Instrumentos y actividades, para probar el funcionamiento de alarmas,

señalizaciones, extinguidores, así como la coordinación de equipos de
brigadistas y las reacciones de la población a los alertamientos.
 ¿Quién debe participar en un simulacro?
Todas las personas que están vinculados al proyecto o empresa, tanto las que
están permanentemente como las que están circunstancialmente, y deberán
ser orientadas por los brigadistas designados, con la finalidad de hacer un
ejercicio más apegado a una contingencia real. Antes del simulacro se debe
capacitar a la población que participará en él, tanto en lo que corresponde a los
planes de emergencia como a las actividades particulares a realizar en el
simulacro.
 Escenario de un simulacro
a. Apegarse a las condiciones reales en que pueda ocurrir un desastre.
b. Realizar recorridos de reconocimiento por las áreas de operación del
simulacro, y elaborar croquis y determinar zonas que representen menores
posibilidades de rescate.
c. Establecer áreas de seguridad exteriores e interiores que puedan ser
reconocidas por las personas participantes.
d. Especificar el lugar en donde iniciará la actividad, hacia donde se dirigirán
los trabajadores de cada área y que salidas ocuparán.
e. Contemplar grados de dificultad en el desarrollo del simulacro.
 Planeación y recursos.
La planeación se refiere a contar con procedimientos que permitan evaluar y
actualizar el plan de evacuación, después de la realización del simulacro.
Armonizar dicha tarea con los recursos disponibles, considerando cuáles serán
los más necesarios dentro de una situación real. Prever que se cuente con
botiquines, lámparas, radios de pilas, listas de personal, extintores, megáfonos.
 Preparación del simulacro.
Se trata de que todos sepan qué hacer: seguir instrucciones, tomar decisiones.
Su preparación consta de tres etapas:

116
a. Elaboración del escenario. Previo al simulacro, todos deben ser notificados

de las conductas que deberán presentar, tales como esperar órdenes del
jefe de zona, ir a lugares seguros, salir en orden y con la rapidez que se les
indique. Deben conocerse los procedimientos que tiene que ejecutar cada
brigada o grupo de respuesta. Se deben indicar las funciones de cada
integrante del grupo de respuesta, equipos de emergencia con los que se
cuenta, las posiciones, conductos y apoyos externos que pueden ser
brindados y a acudir para cada uno de ellos (bomberos, cruz roja, policías,
ejército)
b. Ejercicio de oficina. Se debe realizar una reunión previa de coordinación
con los jefes de grupo y el responsable, a fin de describir las actividades
que les corresponden y la ubicación de su personal operativo. La diferencia
entre el ejercicio de oficina y el simulacro, es que el ejercicio no pone en
movimiento ningún recurso, se realiza en una oficina donde se simula la
actividad de todos los integrantes de la respuesta ante emergencias reales.
c. Difusión. Debe informarse sobre su realización a la población aledaña a la
planta, con la finalidad de no alarmar y lograr la cooperación de los vecinos
a quienes pudiera molestar el ejercicio.
 Ejecución del simulacro Llevar a la práctica todo lo planeado en el ejercicio de
gabinete. Se completan los siguientes aspectos:
a. Aplicación de alineamientos, procedimientos y normas establecidas.
b. Consecución de los objetivos del ejercicio.
c. Solución de los problemas imprevistos derivados de la emergencia.
d. Actuación oportuna y eficiente.
e. Utilización adecuada de los recursos y medios asignados, así como su
obtención.
 Evaluación del simulacro.
Se realizará mediante la observación y el seguimiento de todo el proceso de
ejecución, y se anotará en un formato especial. Al finalizar, los miembros de las
brigadas deben reunirse para analizar los aciertos y fallas, con apoyo de los

117
resultados de los evaluadores. La evaluación se realizará confrontando la

respuesta esperada con respecto a la obtenida y se concluirán las acciones de
la brigada y la de los ocupantes. De las conclusiones se desprenderá
modificaciones al plan de emergencia y a la organización de futuros
simulacros.

118
BIBLIOGRAFÍA
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JAIME ARDILA GÓMEZ

JAIME ARDILA GÓMEZ

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