PG-663-Calsina Cota, Vladimir PDF

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD TÉCNICA
CARRERA DE MECÁNICA AUTOMOTRIZ
PROYECTO DE GRADO
PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIADO EN MECÁNICA AUTOMOTRIZ
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL OSCILOSCOPIO AUTOMOTRIZ “CAL 1.0”

PARA EL DIAGNÓSTICO ELECTRÓNICO DEL AUTOMÓVIL
POSTULANTE: VLADIMIR CALSINA COTA

TUTOR: ING. WALTER LOPEZ MENDEZ
LA PAZ – BOLIVIA
2010
1















   DEDICATORIA

 

 A Juana (+), mi mamá. Muchas gracias por tu gran sacrificada labor,
me decía frases que me sirven de inspiración y admiración, quiso
que fuera algún día un gran profesional. Seguro estará muy feliz y
gratificada.
 A Toribio, mi papá. Por tu gran esfuerzo, tu apoyo, tu ejemplo y tu

perseverancia.
 A mis hermanos René, Walter, Constancio, Florián, Nellyda y Fidel

por su apoyo permanente e incondicional.
2
AGRADECIMIENTO
 Agradezco a la Universidad Mayor de San Andrés por haberme cobijado en

sus aulas durante mi formación profesional.
 Al Sr. Director Lic. Mario Mamani Condori y a todos los docentes de la

carrera de Mecánica Automotriz que contribuyeron con mi formación.
 A mi tutor, el Ingeniero Walter López por su apoyo incondicional.
 A los Señores jurados: Lic. Silverio Apaza Cutili, Ing. Juan Quispe Medrano
y Lic. Jorge José Loa por sus sugerencias y orientaciones.
 Al Sr. Grider Pari Lozano Gerente Propietario de la empresa ELYTE

MECATRÓNICA, por su confianza, comprensión y colaboración, que me
permitió profundizar los conocimientos en electrónica automotriz.
 Al personal técnico de ELYTE MECATRÓNICA Leocadio Tiñini, Ángel

Paredes, Marcelo Paz, Mario Ríos, Abel Ríos y Diego Sandoval.
 A mis amigos(as): Miguel Limachi e Yurisan por su gran empeño y

permanente colaboración, a Fernando Valeriano por su ayuda y
comprensión.
3
RESUMEN
En el presente Proyecto de Grado se diseña y construye un osciloscopio automotriz

portátil para controlar y diagnosticar con efectividad las fallas en los sensores,
controladores y actuadotes, de los diferentes sistemas del automóvil.
Para aquello se hace el uso de todos los conocimientos adquiridos en la formación

académica y durante la investigación para llevar a cabo el desarrollo del presente
proyecto, que consiste el diseño de hardware o circuito y software o programa.
El diseño de hardware consiste en el diseño de: la etapa de la fuente, la etapa de

acondicionamiento, la etapa de proceso y despliegue de señales y la construcción o
ensamblado.
El diseño de software consiste en la programación del microcontrolador, el grabado,

la simulación y el diseño de la placa impresa, para el proceso, control y despliegue
de las señales adquiridas.
El conjunto de ensamblaje de los diseños y ejecuciones de hardware y software

llega a constituir el prototipo del osciloscopio automotriz.
4
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL OSCILOSCOPIO AUTOMOTRIZ “CAL 1.0”
PARA EL DIAGNÓSTICO ELECTRÓNICO DEL AUTOMÓVIL
ÍNDICE
i Dedicatoria
ii Agradecimientos
iii Resumen
iv Índice general
viii Índice de figuras
xi Nomenclatura
Capítulo I ASPECTOS GENERALES Pág
1.1. Introducción ....................................................................................................................1
1.2. Antecedentes ...................................................................................................................1
1.3. Planteamiento del problema ............................................................................................2
1.4. Objetivos .........................................................................................................................3
1.4.1 Objetivo general ......................................................................................................3
1.4.2 Objetivos específicos ..............................................................................................3
1.5. Justificaciones e importancia ..........................................................................................4
1.5.1 Justificación académica ............................................................................................4
1.5.2 Justificación técnica ................................................................................................5
1.5.3 Justificación económica ...........................................................................................5
1.6. Alcances ..........................................................................................................................6
5
Capítulo II MARCO TEÓRICO
2.1 Fundamentos del control de la mezcla .............................................................................7
2.2 Fenomenología de la formación de la mezcla..................................................................7
2.3 Sistemas de control electrónico del motor .......................................................................8
2.4 Importancia del osciloscopio automotriz ........................................................................11
2.5 Sistemas de encendido ....................................................................................................12
2.5.1 Encendido convencional .........................................................................................13
2.5.2 Encendido con ayuda electrónica..............................................................................13
2.5.3 Encendido electrónico sin contactos ........................................................................14
2.6 Sensores ...........................................................................................................................15
2.6.1 Sensor inductivo .......................................................................................................15
2.6.2 Sensor por efecto Hall ..............................................................................................17
2.6.3 Sensor óptico. ...........................................................................................................18
2.6.4 Sensores de medición de caudal de aire ..................................................................19
2.6.5 Sensor de posición de mariposa (TPS).....................................................................21
2.6.6 Sensor de oxigeno o sonda lambda ..........................................................................22
2.6.7 Sensor de temperatura de agua (THW) ...................................................................23
2.6.8 Sensor de temperatura de aire (THA) ......................................................................24
2.6.9 Sensor de presión MAP (Manifold Absolute Pressure) .........................................25
2.6.10 Sensor de detonación. ............................................................................................26
2.7 Actuadores .....................................................................................................................27
6
2.7.1 Modulo y bobina de encendido ...............................................................................27
2.7.2 Inyectores .................................................................................................................27
2.7.3 Válvula de control del aire de ralentí .......................................................................29
2.7.4 Válvula de control de ventilación positiva del carter (VPC) ...................................30
2.7.5 Válvula de recirculación de los gases de escape (EGR) ..........................................30
2.7.6 Autodiagnóstico de a bordo ..................................................................................31
2.8 Unidad de Control Electrónico (UCE o ECU) ...............................................................32
2.9 Descripción del osciloscopio automotriz .......................................................................34
2.9.1 Sistemas de adquisición de datos digitales ...............................................................35
2.9.2 Etapas del osciloscopio Señales provenientes de los sensores .................................37
2.9.3 Medida de los parámetros ........................................................................................37
Capítulo III INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1 Introducción .....................................................................................................................40
3.2 Diseño e implementación del osciloscopio automotriz ..................................................41
3.3 Diseño del circuito o hardware .......................................................................................42
3.3.1 Etapa de alimentación de energía .............................................................................42
3.3.2 Etapa de acondicionamiento de señales ...................................................................45
3.3.3 Digitalización, proceso y despliegue de oscilograma ..............................................48
3.4 Diseño del Software. ........................................................................................................52
3.5 Diseño de la placa ............................................................................................................58
3.4 Ensamblaje del osciloscopio automotriz .........................................................................60
7
3.6 Configuración de la pantalla LCD para el despliegue de oscilogramas. .........................66
3.6.1 Medida de los parámetros ........................................................................................66
3.6.2 Pruebas en el Taller ..................................................................................................70
3.6.2.1 Medidas realizadas en Mitsubishi Montero Motor: GDI6G74.........................70
3.6.2.2 Medidas realizadas en Toyota Vitz Motor: VVTI 2SZ-FE .............................75
Capítulo IV ANÁLISIS DE COSTOS
4.1 Determinación del costo ..................................................................................................80
4.2 Costo total ........................................................................................................................80
4.2.1 Costos variables .......................................................................................................80
4.2.1.1 Materiales directos utilizados ...........................................................................81
4.2.1.2 Mano de obra directa ........................................................................................82
4.2.1.3 Costos indirectos de fabricación .......................................................................83
4.2.1.4 Gastos generales y administrativos ..................................................................83
4.2.2 Costos fijos ...............................................................................................................83
4.3 Cálculo del costo total de la implementación del prototipo ...........................................84
4.4 Comparación del costo con los productos similares importados .....................................84
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones .........................................................................................................................85
Recomendaciones ..................................................................................................................85
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
8
ÍNDICE DE FIGURAS Pag
Fig.2.1 Esquema de inducción de aire ................................................................................ 8

Fig.2.2 Etapas de sensores, UCE y actuadores de un sistema de inyección electrónica . 10
Fig. 2.3 Esquema básico de sensores, unidad de control y actuadores .............................. 11
Fig 2.4 Esquema eléctrico del circuito de encendido convencional ................................... 13
Fig. 2.5 Esquema del circuito electrónico de primera generación ...................................... 13
Fig. 2.6 Esquema de un sistema de encendido sin distribuidor de 4 cilindros ................... 14
Fig. 2.7 Diagrama esquemático DIS secuencial. .............................................................. 15
Fig. 2.8 Generador de impulsos a través de bobina captadora............................................ 16
Fig. 2.9 Oscilogramas de sensores: Posición del cigüeñal y eje de levas ......................... 16
Fig. 2.10 Esquema de un generador de impulsos de "efecto Hall" ..................................... 17
Fig. 2.11 Oscilograma de sensor de velocidad y posición de efecto Hall ....................... 11
Fig. 2.12 Generador de impulsos de Tipo óptico ................................................................ 18
Fig. 2.13 Oscilograma de sensores ópticos de velocidad y posición ................................. 19
Fig. 2.14 Medidor de caudal de aire tipo trampilla ............................................................. 19
Fig. 2.15 Medidor de caudal de aire tipo hilo caliente........................................................ 20
Fig. 2.16 Medidor de caudal de aire tipo Karmen Vortex .................................................. 21
2.17 Señal de sensor de flujo de aire tipo Karmen Vortex. ................................................ 21
Fig. 2.18 Diagrama circuital y su curva característica del sensor de posición de mariposa 22
Fig. 2.19 Señal de sensor de posición de la mariposa ........................................................ 22
Fig. 2.20 Oscilograma de sensor de oxígeno .................................................................... 23
Fig 2.21 Diagrama y su curva característica del sensor de temperatura de agua............... 23
Fig. 2.22 Señal de sensor de temperatura de agua ........................................................... 24
Fig 2.23 Diagrama y su curva característica del sensor de temperatura de aire ................ 24
Fig. 2.24 Señal de sensor de temperatura de aire .............................................................. 25
Fig.2.25 Representación esquemático de sensor de presión y su curva característica ....... 25
Fig.2.26 Sensores de flujo de masa de aire y presión absoluta .......................................... 26
Fig. 2.27 Oscilograma de sensor de detonación ................................................................ 26
Fig.2.28 Señal de activación del módulo de encendido .................................................... 27
Fig. 2.29 Señal de circuito primario de la bobina de encendido ....................................... 27
9
Fig. 2.30 Diagrama esquemático del inyector .................................................................... 28
Fig. 2.31 Diagrama esquemático de monopunto y multipunto. .......................................... 28
Fig.2.32 Señal en los inyectores ........................................................................................ 29
Fig. 2.33 Señal del dispositivo del aire de control de ralentí ........................................... 30
Fig. 2.34 Válvula de control de emisiones por evaporación ............................................... 30
Fig. 2.35 Válvulas de recirculación de gases de escape .................................................... 31
Fig. 2.36 Formas de onda de los códigos de avería ............................................................ 31
Fig.2.37 Estructura interna de la ECU Nissan AG15 ......................................................... 32
Fig. 2.38 Muestreo y cuantificación de la señal analógica ................................................. 36
Fig. 2.39 Esquema del osciloscopio digital ....................................................................... 37
Fig. 2.40 Representación de la onda senoidal ..................................................................... 38
Fig. 3.1 Representación esquemática de las etapas del osciloscopio .................................. 41
Fig. 3.2 Representación esquemática de las etapas del hardware ....................................... 42
Fig. 3.3 Circuito de la etapa de la fuente ........................................................................... 44
Fig. 3.4 Circuito de acondicionamiento de las señales ...................................................... 48
Fig. 3.5 Circuito de adquisición, procesamiento y despliegue ......................................... 50
Fig.3.6 Circuito completo de osciloscopio automotriz ....................................................... 51
Fig. 3.6 Diagrama de flujos del programa del microcontrolador ........................................ 53
Fig. 3.7 Ventana de Pony Prog 200 ................................................................................... 56
Fig. 3.8 Conexión a PC, y el despliegue del grabador Atmega AVR 16L ......................... 56
Fig. 3.9 Ventana de Proteus 6.9. ......................................................................................... 57
Fig. 3.10 Ventana de TraxMaker200 .................................................................................. 57
Fig. 3.11 Placa impresa etapa de la fuente ........................................................................ 59
Fig. 3.12 Placa impresa etapa de acondicionamiento de señales ....................................... 59
Fig. 3.13 Placa impresa etapa de proceso y de despliegue ............................................... 60
Fig. 3.14 Placa impresa de la etapa de la fuente cara abajo ................................................ 61
Fig. 3.15 Circuito implementado de la etapa de la fuente cara arriba ............................... 61
Fig. 3.16 Placa impresa de la etapa de acondicionamiento de señales cara abajo ............. 62
Fig. 3.17 Circuito implementado de la etapa acondicionamiento de señales cara arriba ... 62
Fig. 3.18 Placa impresa de la etapa de proceso y despliegue cara abajo ........................... 63
Fig. 3.19 Circuito implementado de la etapa de proceso y despliegue cara arriba ............. 63
10
Fig.3.20 Presentación final del prototipo de Osciloscopio Automotriz .............................. 64
Fig. 3.21 Panlla LCD de despliegue de señales .................................................................. 66
Fig. 3.22 Pantalla LCD de despliegue de señales escala de Voltaje V y periodo T ........... 66
Fig. 3.23 Panlla LCD de despliegue de señales. Especificación de Escala de tiempo Td,
escala de voltaje Vd y nivel de disparo Tr ........................................................................ 67
Fig. 3.24 Tabla de selección de escalas .............................................................................. 68
Fig 3.25 Fotografía del automóvil ...................................................................................... 70
Fig. 3.26 Iniciación de las medidas ..................................................................................... 70
Fig. 2.27 Comparación de oscilogramas del sensor del eje de levas .................................. 71
Fig. 2.28 Comparación de oscilogramas del sensor del eje del cigüeñal ........................... 72
Fig. 2.29 Comparación de oscilogramas de la señal de transistor de potencia ................... 73
Fig. 2.30 Comparación de oscilogramas del sensor de flujo de aire. ................................. 74
Fig 3.31 Modelo de la unidad vehicular a medir ................................................................ 75
Fig. 3.32 Características del motor .................................................................................... 75
Fig. 3.33 Procedimiento de toma de señales ....................................................................... 75
Fig. 3.34 Medida de señales del sensor del eje de cigüeñal ................................................ 76
Fig. 3.35 Señal desplegada por el sensor de eje de cigüeñal .............................................. 76
Fig. 3.36 Sensor de árbol de eje de levas ............................................................................ 76
Fig. 3.37 Despliegue de señales en el sensor de eje de levas.............................................. 77
Fig. 3.38 Vista del inyector a medir ................................................................................... 77
Fig. 3.39 Oscilograma generado en el inyector .................................................................. 77
Fig. 3.40 Vista superior de las bobinas independientes ...................................................... 78
Fig. 3.41 Despliegue de las señales igt en la bobina Nº1 ................................................... 78
Fig. 3.42 Despliegue de señales igf en la bobina Nº1 ......................................................... 78
Fig. 3.43 Medida de la señal de válvula EGR..................................................................... 79
Fig. 3.44 Oscilograma de la señal de mando de válvula EGR ................................... 79
11
NOMENCLATURA
TPS. Sensor de posición de mariposa (Trothle Psition Sensor)
Ox. Sensor de oxigeno o sonda lambda
MAP. Sensor de presión (Manifold Absolute Pressure)
KS. Sensor de detonación (Knok Sensor).

THW. Sensor de temperatura de agua
THA. Sensor de temperatura de aire
DIS. Sistema de inyección directa también llamado sistema de encendido sin
distribuidor (Direct Ignition System / Distributorless Ignition System).
ISC. Válvula de control de Ralentí (Idle Speed Sensor)
VPC. Ventilación positiva del carter
EGR. Recirculación de gases residuales
MAF. Sensor de flujo de masa de aire
VAF. Sensor de flujo de volumen de aire
ECU. Unidad de control electrónico
ADC. Conversor Analógico a Digital
LCD. Dispaly de Cristal Líquido
GLCD. Display de Cristal Líquido Gráfico
 C. Microcontrolador
RAM. Memoria de acceso aleatorio (Random Acces Memory)
ROM. Memoria de solo lectura (Ready Only Memory)
EPROM. Memoria ROM programada eléctricamente por el fabricante de sólo lectura
EEPROM. Memoria ROM eléctricamente reeprogramable
12
Capítulo I
ASPECTOS GENERALES
1.1. Introducción
Los sistemas de control de motores de combustión interna que se encuentran

implementados en los automóviles están basados en control por computador llamado
Unidad de Control Electrónico (ECU), todo profesional avocado a esta área debe tener el
dominio tanto teórico y práctico del funcionamiento de tales sistemas. Para entender y
estudiar los sistemas que están compuestas básicamente por los sensores, el controlador
y los actuadores que gobiernan los motores se requieren de instrumentos como el
osciloscopio para identificar las señales de estos sistemas.
Conocer las características de las señales de cada dispositivo es determinante a la hora

del diagnóstico de las averías y reparación de las mismas.
1.2. Antecedentes
La cantidad y complejidad de los sistemas electrónicos que encontramos actualmente en

los automóviles, aumenta vertiginosamente, debido a las demandas o exigencias del
mercado del parque automotor como por ejemplo: la optimización del consumo del
combustible debido a la escasez del mismo y las restricciones de las emanaciones de los
gases de combustión, la seguridad y la comodidad que debe brindar al conductor y sus
ocupantes. Esto hace que cada vez sea mayor el número de sensores, controladores y
actuadotes, incorporados en los diferentes sistemas del motor, la falla de alguno de
estos elementos repercute en la falla del automóvil.
El uso de los instrumentos electrónicos es imprescindible para las tareas de:

mantenimiento, evaluación del rendimiento, para el diagnóstico de averías y reparación
de las mismas.
13
La investigación en el diseño e implementación del Osciloscopio Automotriz data de
2006 con mi participación en calidad de expositor en la “2da EXPOTÉCNICA 2006”
con el proyecto titulado: “Instrumentación virtual a través de PC en Mecánica
Automotriz”. Este modelo incluye osciloscopio, voltímetro, tacómetro y termómetro,
pero lo inconveniente que no era portátil debido a las características propias de la
computadora personal, este proyecto tuvo la mención especial en la revista tecnológica
de nuestra Facultad.
La segunda versión fue el proyecto presentado a la “3ra EXPOTÉCNICA 2007”con la

denominación “Diseño e implementación de un analizador de motores de
combustión interna a través de PC” de Facultad Técnica. Este modelo aparte de
incluir el osciloscopio, voltímetro, tacómetro y termómetro incluye además el lector de
códigos de diagnóstico en los modelos de automóviles Toyota.
La tercera versión fue la participación en la “V EXPOTÉCNICA 2009” con el proyecto

titulado: “Implementación de Osciloscopio Automotriz Portátil” Este modelo es
exclusivamente osciloscopio, se investiga la utilización de los microcontroladores en
lugar de una PC y se utiliza los LCD reciclados de los celulares Nokia 5120 en lugar del
monitor de la computadora, su principal ventaja de este modelo es la portabilidad por su
alimentación de 12V de la batería del automóvil.
En el presente proyecto se va superar todas las dificultades presentados en el modelo

presentado en la “V EXPOTÉCNICA 2009”, como por ejemplo LCD de los celulares
son muy pequeños, además existe la limitación de frecuencia de lectura de señales hasta
un máximo de 1Khz.
1.3. Planteamiento del problema
En el automóvil los componentes como ser: sensores, controladores y actuadores,

necesitan del osciloscopio automotriz para controlar y diagnosticar con efectividad el
estado de funcionamiento de los mismos.
14
Los osciloscopios convencionales acarrear muchos inconvenientes a la hora de hacer el
uso en los automóviles, entre ellas necesitan energizar de la línea eléctrica, la que
restringe su autonomía y desplazamiento.
Los osciloscopios automotrices de procedencia extranjera son muy caras, hecho que
dificulta la adquisición por parte de los propietarios de los talleres especializados en
diagnóstico y mantenimiento de sistemas de inyección electrónica.
En nuestro medio no existe una cultura de uso de instrumentos especializados en el

diagnóstico de los modernos sistemas electrónicos del automóvil.
1.4. Objetivos
1.4.1 Objetivo general
Diseñar y construir un osciloscopio automotriz portátil para diagnostico de las

fallas, a través de la medición y despliegue de oscilogramas de los sensores,
controladores y actuadores del automóvil.
1.4.2 Objetivos específicos
Diseñar y construir un osciloscopio que cumpla con los requerimientos de

frecuencia de los señales a medir, en el orden de los 100Khz.
Diseñar las etapas: de fuente, acondicionamiento, procesamiento y despliegue

del osciloscopio.
Diseñar el software de implementación del osciloscopio.
Emplear un microcontrolador, por ejemplo el Atmega16L para construir la

etapa de proceso y despliegue del osciloscopio.
15
Aprovechar los recursos tecnológicos con los que se cuenta, reduciendo los
costos de implementación.
1.5. Justificaciones e importancia
1.5.1 Justificación académica
En la implementación del osciloscopio automotriz portátil, se aplica todos los

conocimientos adquiridos en la formación académica y conocimientos que sean
resultado de una investigación del objeto de estudio, para solucionar los
requerimientos de instrumentación existente en ésta área.
1.5.2 Justificación técnica
Las especificaciones de frecuencia del osciloscopio para la medida de las señales

generadas por los sensores en el automóvil están en el orden de 100Khz de
acuerdo al siguiente análisis:
Por ejemplo en el sensor de detección del punto muerto superior la señal de

conteo será recogido por la bobina captadora que está ubicada en el distribuidor,
de donde se recoge para el respectivo conteo.
Para los motores de 4 cilindros, en cada vuelta se tendrá dos pulsos contados, esto
debido a que cada ciclo completa en dos vueltas del cigüeñal. Y para los motores
de 6 cilindros, en cada vuelta se tendrá tres pulsos contados.
Para un motor de 4 cilindros, en cada dos vueltas se tendrá 4 cuentas. Cuando el

motor se encuentra funcionando en ralentí por 600 rpm o desarrollando a
máxima velocidad en orden de 6000 rpm del motor se tiene los siguientes
cálculos:
16
rev 2 pulsos 1min rev 2 pulsos 1min
F  600   ; F  6000  
min 1 rev 60seg min 1 rev 60seg
F  20 Hz F  200 Hz
Donde podemos afirmar que el requerimiento en frecuencia para respectiva lectura

se tiene: m Frecuencia mínima = 20Hz de lectura y Frecuencia máxima = 200Hz.
Sin embargo para modelos donde las captoras son de tipo óptico que son de mayor
precisión cada pulso corresponde a 1º de ángulo en el disco ranurado que se
encuentra ubicado en el distribuidor se tiene los siguientes cálculos:
rev 360 pulsos 2 rev dist. 1 min
F  600   ;
min 1 rev dist. 1rev 60seg
F  7200 Hz
rev 360 pulsos 2 rev dist. 1 min

F  6000  
min 1 rev dist. 1rev 60seg
F  72000 Hz
Para este caso podemos afirmar que el requerimiento en frecuencia para respectiva
lectura se tiene:
Frecuencia mínima = 7200Hz y
Frecuencia máxima = 7200Hz.
Entonces el osciloscopio a implementarse debe cumplir con este requerimiento. Es

en ese sentido que proyectamos implementar un osciloscopio de 100Khz que
permitirá medir las señales sin ningún problema.
1.5.3 Justificación económica
Los osciloscopios convencionales analógicas a parte de ser costoso (750 a 1000

Sus.) tienen la alimentación de energía de la línea eléctrica que dificulta el
desenvolvimiento en un taller de diagnóstico automotriz.
17
Los osciloscopios especializados para el uso automotriz son muy costosos (1500
a 3000 Sus.), no son adquiridos por los propietarios de los talleres especializados
los modelos de procedencia extranjera por ese mismo hecho.
Para el desarrollo de este proyecto se aprovechará los recursos tecnológicos con

los que se cuenta, reduciendo el costo de implementación.
1.6. Alcances
Este proyecto se desarrollará como prototipo en la Carrera de Mecánica Automotriz,

con la posibilidad de comercializar posteriormente en el mercado local y nacional.
También se pretende promocionar la verdadera potencialidad del osciloscopio

automotriz, demostrando su efectividad en los diagnósticos de las fallas de los
sensores, controladores y actuadotes en los diferentes sistemas del automóvil.
18
Capítulo II
MARCO TEÓRICO
2.1 Fundamentos del control de la mezcla
El rendimiento del motor y las emisiones de los contaminantes dependen básicamente de

la composición de la mezcla que se introducen en la cámara de combustión.
Los sistemas de inyección de gasolina pretenden conseguir una dosificación de

combustible lo más ajustada posible a las condiciones de marcha y estado del motor.
La mayoría de los sistemas actuales que efectúan la inyección del combustible en el

colector de admisión, lo hacen delante de la válvula de admisión; mediante unos
inyectores que se encargan en suministrar el combustible pulverizado suscitando una
mezcla homogénea con el aire.
En los sistemas de inyección secuencial de gasolina, la inyección del combustible se

efectúa durante la carrera de admisión, en el colector frente a la válvula de admisión a
presiones comprendidas entre los 2,5 y 4 kg/cm2.
En los sistemas de inyección directa se pulveriza el combustible a alta presión

directamente en la cámara de combustión.
2.2 Fenomenología de la formación de la mezcla
Aportación de la mezcla La mezcla está constituida por el combustible y el aire. El

oxígeno necesario para formar la mezcla combustible se toma del aire atmosférico.
La unidad de control electrónico recoge la información de los diferentes sensores para

procesar y mandar señales pertinentes a los inyectores para obtener o ajustar la mezcla lo
19
más cercano posible a la estequiométrica, esto significa una mezcla de 14.7 partes de aire
por una parte de combustible.
Dosificación del aire. El llenado de los cilindros se produce por aspiración, durante la
carrera descendente del pistón mientras la válvula de admisión está abierta, o bien
comprimiendo previamente el aire, lo que se denomina sobrealimentación. La regulación
de la carga se realiza mediante la cantidad de mezcla introducida y quemada en el
cilindro. Dado que el dosado ha de ser constante, el trabajo realizado por ciclo es función
directa de la masa de aire, o lo que es lo mismo, la potencia desarrollada es función del
caudal másico de aire.
La forma de regular el caudal de aire es mediante una válvula de mariposa, colocada en el

colector de admisión, y accionada a voluntad por el conductor mediante el pedal del
acelerador. La mariposa crea una pérdida de carga variable, de modo que anterior a ésta la
presión existente es aproximadamente la atmosférica, mientras que posterior al
mecanismo de la mariposa de estrangulación será siempre menor.
Fig.2.1 Esquema de inducción de aire
2.3 Sistemas de control electrónico del motor

Todos los sistemas de control de motor constan de los mismos tres tipos básicos de
componentes:
 Sensores
 Computadoras
 Actuadores
20
Cada sistema de control de motor tiene una amplia variedad de sensores de información
que permiten recoger información de las condiciones operativas del motor, esta señal es
procesada por la computadora y luego en base al programa base envía las señales
apropiadas para controlar los actuadores.
El funcionamiento de los motores se basa en la combustión de una mezcla homogénea de

aire y combustible.
21
Etapas y elementos básicos de un sistema de gestión de inyección electrónica:
Fig.2.2 Etapas de sensores, UCE y actuadores de un sistema de inyección electrónica

(Fuente: Elaboración propia)
22
Fig. 2.3 Esquema básico de sensores, unidad de control y actuadores
2.4 Importancia del osciloscopio automotriz
El osciloscopio automotriz es básicamente un dispositivo de visualización gráfica que

muestra señales eléctricas variables en el tiempo. El eje vertical, representa el voltaje;
mientras que el eje horizontal, representa el tiempo.
El osciloscopio automotriz nos permite controlar y diagnosticar las fallas mediante el

despliegue de oscilogramas de las señales en los sensores, controladores o computadoras
y actuadores, las cuales debe cumplir o reproducir los oscilogramas patrones establecidos
en los manuales de mantenimiento del automóvil.
Entre los sensores más comunes donde es necesaria la utilización del osciloscopio
podemos destacar:
 Sensores de revolución del motor:

o Inductivo,
o De efecto Hall y
o Óptico.
 Sensores de medición de caudal de aire.
 Sensor de oxígeno o sonda lambda.
 Sensor de presión absoluta.
 Sensor de detonación.
23
Entre los controladores o computadores podemos encontrar:
 Las encargadas de controlar el motor.

 Los encargados de controlar la transmisión.
 Las de sistema de acondicionamiento y calefacción.
 Las de sistema centralizado de las puertas.
Entre los actuadores podemos destacar:
 Módulos de ignición.
 Inyectores.
 Válvula de control de ralentí (ISC).
 Válvula de control de ventilación positiva del carter (VPC).
 Válvula de recirculación de los gases de escape (EGR).
 Foco de alerta y autodiagnóstico de abordo
2.5 Sistemas de encendido
El sistema de encendido utilizado en los motores de gasolina, es el encargado de hacer

saltar la chispa eléctrica en el interior de los cilindros, para provocar la combustión de la
mezcla aire-gasolina en el momento oportuno.
La encargada de generar una alta tensión para provocar la chispa eléctrica es "la bobina".
La bobina es un transformador que convierte la tensión de batería 12 V. en una alta
tensión del orden de 12.000 V a 30.000 V.
Una vez generada esta alta tensión necesitamos un elemento que la distribuya a cada uno
de los cilindros, el elemento que se encarga de distribuir la alta tensión es el
"distribuidor".
Para provocar la chispa eléctrica en el interior de cada uno de los cilindros es la bujía, que
entre sus electrodos se suscita el arco eléctrico para el inicio de encendido de la mezcla.
24
2.5.1 Encendido convencional
En los sistemas de encendidos convencionales en las primeras generaciones de
automóviles, cuyos componentes eran estrictamente mecánica-eléctricas.
Fig 2.4 Esquema eléctrico del circuito de encendido convencional

(Fuente: www.mecanicavirtual.com)
2.5.2 Encendido con ayuda electrónica

Los encendidos con ayuda electrónica incluyen algunos componentes electrónicos
(semiconductores), para disminuir la corriente en el circuito platino rotor. La
implementación de semiconductores electrónicos como ser los transistores
disminuye o desvía la circulación de corriente eléctrica a través de los platinos
para aminorar el desgaste por picado entre los contactos y de esta forma ampliar
la vida útil de los mismos [4].
Fig. 2.5 Esquema del circuito electrónico de primera generación

25
2.5.3 Encendido electrónico sin contactos
En los sistemas de encendido sin contactos, llevan un dispositivo de captación de

las señales que son generadas por los sensores de captación de los impulsos, la
cual es procesada por la unidad de control electrónica y que a través de un módulo
de encendido hace que la bobina de encendido se induzca el voltaje y descargue la
misma en el momento oportuno. El generador de impulsos entre los más comunes
puede ser de tipo: "inductivo", de "efecto Hall" y Óptico.
El sistema de encendido DIS (Direct Ignition System) también llamado sistema de

encendido sin distribuidor (Distributorless Ignition System) ya no necesita del
distribuidor para el reparto de alta tensión en la generación de la chispa en las
bujías, es decir, la generación de la misma se hace con las bobinas independientes
para cada bujía.
Fig. 2.6 Esquema de un sistema de encendido sin distribuidor de 4 cilindros

(Fuente: Manual de reparaciones Toyota)
26
Una evolución en el sistema DIS ha sido integrar en el mismo elemento la bobina
de encendido y la bujía (se eliminan los cables de alta tensión). A este sistema se
le denomina sistema de encendido directo o también conocido como encendido
estático integral, para diferenciarle del anterior aunque los dos eliminen el uso del
distribuidor.
Existen sistemas de semisecuenciales y secuenciales estos últimos llamados

sistemas de encendido independiente.
En el encendido independiente utiliza una bobina por cada cilindro.
Fig. 2.7 Diagrama esquemático DIS secuencial.
2.6 Sensores
2.6.1 Sensores inductivos
El generador de impulsos esta constituido por un rotor de acero magnético, que

provoca una variación del flujo magnético del imán permanente, induce de esta
forma una tensión en la bobina que se hace llegar a la unidad electrónica.
27
La rueda tiene tantas aspas como cilindros tiene el motor y a medida que se acerca
cada una de ellas a la bobina de inducción, la tensión va subiendo cada vez con
más rapidez hasta alcanzar su valor máximo cuando la bobina y el aspa estén
frente a frente (+V).
Al alejarse el aspa siguiendo el giro, la tensión cambia muy rápidamente y alcanza

su valor negativo máximo (-V). Esta señal que se genera en el sensor de inducción
electromagnética es enviada a la unidad electrónica y ésta procesa y devuelve la
señal al módulo de encendido activando y desactivando la bobina de ignición para
provocar la chispa de encendido en las bujías.
Fig. 2.8 Generador de impulsos a través de bobina captadora.

Cuyo patrón de señales tiene las siguientes formas:
Fig. 2.9 Oscilogramas de sensores: Posición del cigüeñal y

Eje de levas de tipo inductivo (Fuente: Autodata 3.18)
28
2.6.2 Sensor de "efecto Hall"
Se basa en crear una barrera magnética para interrumpirla periódicamente, esto

genera una señal eléctrica que se envía a la unidad de control, éste procesa y envía
la señal correspondiente al módulo de encendido para generar la alta tensión en la
bobina en el momento oportuno.
El generador está constituida por una parte fija que se compone de un circuito
integrado Hall y un imán permanente con piezas conductoras. La parte móvil del
generador esta formada por un tambor obturador, que tiene una serie de pantallas
tantas como cilindros tenga el motor.
Cuando una de las pantallas del obturador se sitúa en el entrehierro de la barrera

magnética, desvía el campo magnético impidiendo que pase el campo magnético
al circuito integrado.
Cuando la pantalla del tambor obturador abandona el entrehierro, el campo

magnético es detectado otra vez por el circuito integrado. Justo en este momento
tiene lugar el encendido. La anchura de las pantallas determina el tiempo de
conducción de la bobina.
Fig. 2.10 Esquema de un generador de impulsos de "efecto Hall"

29
Cuyo patrón de señal tiene la forma mostrada en la siguiente figura:
Fig. 2.11 Oscilograma de sensor de velocidad y posición de efecto Hall

(Fuente: Autodata 3.18)
2.6.3 Sensor óptico.
Se tiene un disco ranurado, que van cortando las señales de luz del fotodiodo al
fototransistor, así generando prácticamente ondas cuadradas en la salida del
sensor.
Fig. 2.12 Generador de impulsos de Tipo óptico

(Fuente:www.mecanicavirtual.com)
30
:
Fig. 2.13 Oscilograma de sensores ópticos de velocidad y posición
2.6.4 Sensores de medición de caudal de aire
Estos sensores convierten la cantidad de aire admitida en el múltiple de admisión

en señales de voltaje.
Sensor de flujo de aire tipo paleta. Consiste en una trampilla que intercepta el
paso del aire de admisión. Por un lado, está sometida a la acción de un muelle, que
la obliga a cerrar. Por otro lado, el aire incidente tiende a abrirla. La posición de
equilibrio, es medida mediante un potenciómetro, y la señal que se genera está en
función del caudal másico.
El principal problema es la alta restricción que supone al paso del aire, lo cual
reduce la potencia máxima disponible, y sobre todo el alto tiempo de respuesta.
Fig. 2.14 Medidor de caudal de aire tipo trampilla
31
Sensor de flujo de aire de tipo hilo caliente. Es el más utilizado en la actualidad.
Se basa en un conjunto de resistencias dispuestas en forma de puente de
Wheatstone, dos de las cuales están expuestas a la corriente del aire de admisión.
Teniendo en cuenta que el calor disipado en las resistencias es función directa del
caudal másico de aire, si se intenta mantener una de ellas a temperatura constante,
la intensidad eléctrica que debe atravesarla es también función del caudal.
Fig. 2.15 Medidor de caudal de aire tipo hilo caliente
Al no haber partes móviles, la respuesta es muy rápida en comparación con los

medidores de trampilla.
Dado que es imposible detectar la dirección del caudal, sino tan sólo su valor, no
pueden utilizarse en las zonas de funcionamiento del motor donde la fluctuación
en el flujo de aire ocasionada por la apertura intermitente de las válvulas de
admisión y el movimiento alternativo de los pistones es importante.
Sensor de flujo de aire tipo Karmen Vortex. Este tipo de sensores genera la
señal en proporción al flujo de aire en el múltiple de admisión.
32
Fig. 2.16 Medidor de caudal de aire tipo Karmen Vortex
La señal que genera este sensor es tren de pulsos de 5 voltios, cuya frecuencia va
variando en proporción al flujo de aire.
2.17 Señal de sensor de flujo de aire tipo Karmen Vortex.

2.6.5 Sensor de posición de mariposa (TPS)
Consiste en un potenciómetro de tipo lineal, fijado al cuerpo de mariposa, cuyo

cursor gira solidario a la válvula. La señal proporcionada es la recogida por el
cursor, el cual al desplazarse sobre una resistencia, actúa como un divisor de
tensión entre la masa y una tensión de referencia. Para mayor precisión en los
ángulos pequeños, a veces se utiliza una segunda pista, de menor recorrido pero
mayor precisión. El error en la medida es normalmente menor del 3%, aunque la
respuesta es inmediata.
33
Fig. 2.18 Diagrama circuital y su curva característica del sensor de posición de
mariposa (Fuente: Manual de reparaciones Toyota)
Fig. 2.19 Señal de sensor de posición de la mariposa

2.6.6 Sensor de oxigeno o sonda lambda
Detecta la cantidad de oxígeno existente en los gases de escape, esta señal es

analizada en UCE que produce una regulación (variación) en forma constante de
la riqueza de la mezcla. Su ubicación es en el tubo de escape, en el ingreso del
catalizador.
34
Fig. 2.20 Oscilograma de sensor de oxígeno (Fuente: Autodata 3.18)
2.6.7 Sensor de temperatura de agua (THW)
El sensor de temperatura de agua sensa la temperatura del refrigerante. El sensor

es un termistor de coeficiente negativo de temperatura (NTC), cuando la
temperatura va incrementando el valor óhimico de la resistencia disminuye y
cuando disminuye la temperatura va incrementando la resistencia, es decir el valor
óhmico de la resistencia varía inversamente proporcional a la temperatura.
Este sensor recoge la información de temperatura traducidos en voltaje, cuya señal

es recogida por la computadora para hacer el ajuste respectivo en la generación
de pulsos de inyección y chispa.
Fig 2.21 Diagrama y su curva característica del sensor de temperatura de agua

35
Fig. 2.22 Señal de sensor de temperatura de agua (Fuente: Autodata 3.18)
2.6.8 Sensor de temperatura de aire (THA)
Es un sensor que convierte la temperatura de aire de admisión en señal de voltaje

que es capturada por la computadora para hacer el ajuste en generación de pulsos
de inyección y chispa.
También al igual que el del agua es un sensor construido en base a un termistor
NTC.
Fig 2.23 Diagrama y su curva característica del sensor de temperatura de aire

La ECU basada en esta señal incrementa o disminuye el volumen de inyección

mejorando el funcionamiento del motor.
36
Fig. 2.24 Señal de sensor de temperatura de aire (Fuente: Autodata 3.18)
2.6.9 Sensor de presión MAP (Manifold Absolute Pressure)
El sensor de presión es conectado al múltiple de admisión. La ECU del motor

detecta las presiones del múltiple de admisión por los voltajes de salida del sensor.
Fig.2.25 Representación esquemático de sensor de presión y su curva

característica.
La ECU del motor usa la señal de presión del múltiple de admisión para la
corrección del volumen de inyección y el control de tiempo de inyección.
37
Fig.2.26 Sensores de flujo de masa de aire y presión absoluta del colector- tipo
digital (Fuente: Autodata 3.18)
2.6.10 Sensor de detonación.
Detectan el golpeteo o cazcabeleo en el funcionamiento de motores de

combustión interna, la señal de este sensor es procesado por la unidad de control
para el posterior retardo o adelanto de generación de la chispa.
Fig. 2.27 Oscilograma de sensor de detonación

38
2.7 Actuadores
2.7.1 Módulo y bobina de encendido
En el sistema de encendido la verificación de las bobinas es muy importante. La

interpretación de la forma de onda u oscilograma de la señal en la bobina primaria
y secundaria es un procedimiento que permite determinar con claridad el estado de
la bobinas, bujías demasiado viejas o con separaciones de electrodos incorrectas,
fugas de alta en cables, tapa de distribuidor o rotor.
La interpretación de sus características permite la realización de un correcto
diagnóstico.
Cuyo patrón de señal tiene la forma siguiente:
Fig.2.28 Señal de activación del módulo de encendido
39
Fig. 2.29 Señal de circuito primario de la bobina de encendido
2.7.2 Inyectores
Son las encargadas en introducir el chorro de combustible. Este combustible se

pulveriza en forma de minúsculas gotas, las cuales se pueden descomponer en dos
fases: líquido y vapor.
Fig. 2.30 Diagrama esquemático del inyector
La ECU del motor de acuerdo a las informaciones recibidas provenientes de los

diferentes sensores, genera pulsos en los drivers de las bobinas, los pulsos tienen
una duración preestablecida en el programa base de la ECU para mantener una
mezcla aproximada a la estquiométrica.
Atendiendo a diferentes criterios, se pueden clasificar los sistemas de inyección de

la siguiente forma:
Por el número de inyectores. Se tiene dos el de monopunto y el multipunto.
40
Fig. 2.31 Diagrama esquemático de monopunto y multipunto.
Por el sincronismo de la inyección. Se tiene el de inyección de simultanea y
secuencial.
Por la posición del inyector. Indirecta que lleva en el colector d admisión y la

Directa que lleva dentro de la cámara de combustión.
El inyector recibe un tren de pulsos de una determinada duración, por lo que está o
bien totalmente abierto, o bien totalmente cerrado.
Fig.2.32 Señal en los inyectores

41
2.7.3 Válvula de control del aire de ralentí (ISC)
Existen diferentes tipos de válvulas de control del aire de ralentí, cada uno con una
forma de onda distinta.
En el caso de que la válvula esté en base al motor paso a paso responde a una señal
oscilante emitida desde el módulo de control del motor, lo que permite realizar
pequeños ajustes en el número de revoluciones al ralentí, en respuesta a las
variaciones de carga y temperatura de funcionamiento.
Fig. 2.33 Señal del dispositivo del aire de control de ralentí

2.7.4 Válvula de control de ventilación positiva del carter (VPC)
Permite la realimentación de los gases acumulados en el carter para evitar la

emanación al medio ambiente de los mismos.
42
Fig. 2.34 Válvula de control de emisiones por evaporación
2.7.5 Válvula de recirculación de los gases de escape (EGR)
Es un dispositivo que consiste en volver al colector de admisión parte de los gases

de escape que llevan bastante NOx, en los motores a gasolina a media carga y altas
rpm, este procedimiento hace que disminuya la aspiración de oxígeno provocando
la disminución de la temperatura de combustión y se reduce la producción de
óxidos nítricos (NOx).
Fig. 2.35 Válvulas de recirculación de gases de escape

2.7.6 Autodiagnóstico de a bordo
Los sistemas de encendido controlados por computadora tienen capacidad de hacer

su autodiagnóstico. La unidad de control electrónico vigila permanentemente los
componentes del sistema, almacenando los códigos de error de funcionamiento en
43
su memoria interna. Los códigos de error almacenados se pueden extraer a través
de los terminales de diagnóstico desplegando en el osciloscopio o el parpadeo de la
luz de diagnóstico.
Fig. 2.36 Formas de onda de los códigos de avería

2.8 Unidad de Control Electrónico (UCE o ECU)
Es el cerebro del sistema de inyección electrónica, ya que esta unidad recibe todas las
informaciones de los sensores, y se encarga de procesar los datos para dar las órdenes
precisas para una correcta dosificación de la mezcla. El resultado final de la gestión de la
ECU es la determinación del tiempo e instante de la inyección y el salto oportuno de la
chispa de encendido.
La ECU recibe las señales procedentes de los sensores, estas las debe procesar y
suministrar a su vez señales a los actuadotes de acuerdo a un programa base de proceso
y requerimientos del motor.
Estructura interna de la ECU:
44
Fig.2.37 Estructura interna de la ECU Nissan AG15
Etapa de la fuente:
Es la etapa de encargada de proveer de energía a las de más etapas y sensores que
requieren de voltaje y corriente regulado.
Etapa de entrada y acondicionamiento de señales:

La etapa de proceso de las unidades de control electrónico requieren una etapa previa de
protección y adecuación de la señales de entrada, posteriormente la señal procedente de
los sensores analógicos se muestrea mediante un convertidor analógico-digital, las
señales periódicas o de frecuencia requieren un convertidor de pulsos-binario y/ o de
45
cuenta y finalmente las señales acondicionadas y/o digitalizadas se entregan a la etapa
de proeceso.
Etapa de proceso:
El programa de control se ejecuta en la etapa de la ECU, y debe ser lo suficientemente
rápido como para poder efectuar todos los cálculos en un ciclo de motor. Además, la
ECU contiene una memoria donde pueda almacenarse toda la información que requiere
el microprocesador. Esta memoria puede ser de tres tipos:
RAM: Es la memoria volátil, donde inicialmente se copia todo el contenido de
la EPROM, y en la cual se almacenan las variables de estado.
ROM/EPROM: Es una memoria programada eléctricamente por el fabricante,
de sólo lectura. Consta de dos partes: programa y datos.
Programa: contiene el algoritmo de cálculo, en código ejecutable.
Datos: contienen todos los parámetros utilizados por el programa.
EEPROM: Es una memoria no volátil, en la que se guardan ciertas
informaciones, como:
Historial de errores detectados (código de errores).
Valores de adaptavilidad, aprendidos durante el funcionamiento.
Etapa de potencia o drivers:

Una vez procesada las señales de entrada deben enviarse señales de salida a los
actuadotes, para tal efecto requieren un proceso inverso, debiendo pasar por una etapa de
adaptación de impedancia y posteriormente por drivers o los transistores de potencia,
para poder activar a los actuadores por ejemplo a las bobinas de encendido.
2.9 Descripción del osciloscopio automotriz
Normalmente, los osciloscopios automotrices se usan para revisar lo siguiente:
46
Señales generados por todos los sensores descritos anteriormente (de ignición,
generación de pulsos de r.p.m., ángulo de árbol de levas y cigüeñal, señal de
flujómetros, de sensor de oxígenoy otros) y las señales de mando en los actuadotes
(inyectores, bobina de ignición, válvula de regulación de ralentí, EGR y otros).
En los hechos el osciloscopio automotriz nos permite medir principalmente las señales
de los sensores, la unidad de control electrónico y los actuadores.
Un osciloscopio nos permite medir indirectamente un gran número de variables físicas,

por medio del uso de magnitud física cualquiera en una señal eléctrica de tal modo que a
través de su implementación es posible determinar valores como: voltaje, periodo,
frecuencia.
Los osciloscopios se clasifican en dos tipos: analógicos y digitales. Los primeros trabajan
directamente con la señal aplicada, esto significa que esta señal entra al sistema, después
de lo cual es amplificada y posteriormente se desvía un haz de electrones en sentido
vertical y de forma proporcional a dicho valor de entrada. En contraste los osciloscopios
digitales utilizan un conversor analógico-digital (A/D) para procesar las señales de
entrada, reconstruyendo posteriormente esta información en la pantalla.
El osciloscopio es básicamente un dispositivo de visualización gráfica que muestra

señales eléctricas variables en el tiempo.
El eje vertical, denominado Y, representa el voltaje; mientras que el eje horizontal,

denominado X, representa el tiempo.
Fundamentalmente el osciloscopio posee dos partes una pantalla de visualización de
resultados en forma de imágenes y controles que permiten y facilitan la lectura de
resultados.
Los usos principales que se le dan al osciloscopio son:

Diagnosticar averías en un circuito electrónico.
47
Medir la fase entre dos señales eléctricas.
Determinar el nivel DC de una señal eléctrica.
Determinar directamente el período y el voltaje pico de una señal.
Determinar indirectamente la frecuencia de una señal.
Determinar la forma de onda de señales DC y AC.
2.9.1 Sistemas de adquisición de datos digitales
Los SAD sirven para adquirir, digitalizar, procesar, almacenar y visualizar datos.
Por ello es necesario acondicionar las señales generados por los sensores. Luego
esa señal se lleva a un sistema de adquisición de datos.
El sistema está compuesto por dos partes HARDWARE Y SOFTWARE.
El hardware. Está constituido por: La fuente de energía, acondicionador de
señales, la etapa de conversión de señales analógicas a digitales, procesamiento de
datos y despliegue del oscilograma.
Fuente de energía. Es la etapa que provee de energía a las demás etapas.
Acondicionador de señales. Las señales eléctricas a ser medidas requieren un
tratamiento de acondicionamiento previo a la digitalización, si las señales son muy
bajos es necesario amplificarlas, si es muy elevado es necesario atenuarlas en un
rango de voltaje de digitalización de acuerdo a los conversores analógico/digitales
a utilizarse.
Convertidor analógico digital. Convierte las señales analógicas en un código
digital, a un código digital de ceros y unos. En su primera etapa se muestrea la
señal posteriormente se cuantifica para finalmente codificar en datos digitales.
Procesamiento de datos y despliegue del oscilograma. En esta etapa el
componente principal es el microcontrolador encargada del procesamiento de datos
digitalizados para posterior despliegue en una pantalla los oscilogramas de las
señales adquiridas.
48
Fig. 2.38 Muestreo y cuantificación de la señal analógica
Cuanto mayor sea el número de bits N, mayor será la resolución, que se define
como:
El conversor analógico-digital del sistema de adquisición de datos muestrea la
señal a intervalos de tiempo determinados y convierte la señal continua de voltaje
en una serie de valores digitales llamados muestras.
En la sección horizontal una señal de reloj determina cuando el conversor A/D
toma una muestra. La velocidad de este reloj se denomina velocidad de muestreo y
se mide en muestras por segundo.
Los valores digitales muestreados se almacenan en la memoria como puntos de
señal. El número de los puntos de señal utilizados para reconstruir la señal en
pantalla se denomina registro.
En el análisis de las señales se deben considerar el diagnostico de las señales
descritas en:
Señales provenientes de los sensores
Señales provenientes de la ECU y
Señales en los actuadotes
2.9.2 Etapas del osciloscopio Señales provenientes de los sensores
49
Componentes de un osciloscopio digital:
Fig. 2.39 Esquema del osciloscopio digital
Cuando se conecta la sonda de un osciloscopio digital a un circuito, la sección

vertical ajusta la amplitud de la señal.
El conversor analógico-digital del sistema de adquisición de datos muestrea la

señal a intervalos de tiempo determinados y convierte la señal de voltaje continua
en una serie de valores digitales llamados muestras. En la sección horizontal una
señal de reloj determina cuando el conversor A/D toma una muestra. La velocidad
de este reloj se denomina velocidad de muestreo y se mide en muestras por
segundo.
2.9.3 Medida de los parámetros
En esta sección describimos las medidas más corrientes para describir una forma
de onda.
50
Periodo y Frecuencia
Si una señal se repite en el tiempo, posee una frecuencia (f). La frecuencia se mide
en Hertz (Hz) y es igual al número de veces que la señal se repite en un segundo, es
decir, 1Hz equivale a 1 ciclo por segundo.
Una señal repetitiva también posee otro parámetro: el periodo, definiéndose como
el tiempo que tarda la señal en completar un ciclo.
Período y frecuencia son recíprocos el uno del otro:
Fig. 2.40 Representación de la onda senoidal
Voltaje
Voltaje es la diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos de un circuito.

Normalmente uno de esos puntos suele ser masa (GND, 0v), pero no siempre, por
ejemplo se puede medir el voltaje pico a pico de una señal (Vpp) como la diferencia
entre el valor máximo y mínimo de esta. La palabra amplitud significa
generalmente la diferencia entre el valor máximo de una señal y masa.
Sensibilidad vertical
Indica la facilidad del osciloscopio para amplificar señales débiles. Se suele
proporcionar en mV por división vertical, normalmente es del orden de 5 mV/div
(llegando hasta 2 mV/div).
51
Velocidad
Para osciloscopios analógicos esta especificación indica la velocidad máxima del
barrido horizontal, lo que nos permitirá observar sucesos más rápidos. Suele ser del
orden de nanosegundos por división horizontal.
Exactitud en la ganancia
Indica la precisión con la cual el sistema vertical del osciloscopio amplifica ó
atenua la señal. Se proporciona normalmente en porcentaje máximo de error.
Exactitud de la base de tiempos

Indica la precisión en la base de tiempos del sistema horizontal del osciloscopio
para visualizar el tiempo. También se suele dar en porcentaje de error máximo.
Velocidad de muestreo
En los osciloscopios digitales indica cuantas muestras por segundo es capaz de
tomar el sistema de adquisición de datos (especificamente el conversor A/D). En
los osciloscopios de calidad se llega a velocidades de muestreo de
Megamuestras/sg. Una velocidad de muestreo grande es importante para poder
visualizar pequeños periodos de tiempo. En el otro extremo de la escala, también se
necesita velocidades de muestreo bajas para poder observar señales de variación
lenta. Generalmente la velocidad de muestreo cambia al actuar sobre el mando
TIMEBASE para mantener constante el número de puntos que se almacenaran para
representar la forma de onda.
Resolución vertical
Se mide en bits y es un parámetro que nos da la resolución del conversor A/D del
osciloscopio digital. Nos indica con que precisión se convierten las señales de
entrada en valores digitales almacenados en la memoria. Técnicas de cálculo
pueden aumentar la resolución efectiva del osciloscopio.
52
Capítulo III
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1 Introducción
El osciloscopio es uno de los instrumentos más versátiles que existen y la utilizan desde
técnicos de reparación de televisores, médicos y por supuesto en centros de diagnóstico y
reparación de automóviles.
La cantidad y complejidad de los sistemas electrónicos que encontramos actualmente en

los automóviles, aumenta vertiginosamente debido a las demandas o requerimientos del
mercado del parque automotor como por ejemplo: la optimización del consumo del
combustible debido a las restricciones de las emanaciones de los gases de combustión, la
seguridad y la comodidad del conductor y de sus ocupantes. Esto hace que cada vez sea
mayor el número de sensores, controladores y actuadores que se incorporen en el
automóvil, la comunicación de los mismos están basados en el flujo de las señales y la
falla de alguno de estos elementos repercute en la falla del automóvil. Uno de los
instrumentos muy importantes para verificar el flujo de estas señales es precisamente el
osciloscopio.
El osciloscopio automotriz es básicamente un dispositivo de visualización gráfica que

muestra señales eléctricas variables en el tiempo. El eje vertical, representa el voltaje;
mientras que el eje horizontal, representa el tiempo.
Tiene las siguientes funciones:
 Determinar el nivel de voltaje del señal

 Determinar el periodo y frecuencia de la señal.
 Permite identificar las señales analógicas y digitales.
 Permite localizar averías en un circuito.
Permiten identificar y comparar con las señales de los oscilogramas patrones

establecidos en los manuales de los servicios de mantenimiento.
53
3.2 Diseño y construcción del osciloscopio automotriz
El diseño y construcción del osciloscopio automotriz está constituido de acuerdo al
siguiente diagrama de flujo:
Diseño y construcción
del osciloscopio
automotriz
Diseño de Hardware Diseño de Software
Identificación de las etapas Identificación y selección

de programas
Fuente de energía Software de diseño de

circuitos
Acondicionamiento de Software de programación

señales del microcontrolador
Digitalización y Software de grabación del

procesamiento microcontrolador
Despliegue en LCD gráfico Software para el diseño del

circuito impreso
Fig. 3.1 Representación esquemática de las etapas del osciloscopio
3.3 Diseño del circuito o hardware
54
El circuito o el hardware está constituido por tres etapas: La etapa de alimentación de
energía, la etapa de acondicionamiento de señales y la etapa de digitalización, proceso y
despliegue de oscilograma.
Fig. 3.2 Representación esquemática de las etapas del hardware

Corresponde al diseño de hardware todo lo que corresponde a nivel físico en sus tres
etapas como ser: la etapa de fuente de energía, la etapa de acondicionamiento de señales
y la etapa de proceso y despliegue.
3.3.1 Etapa de alimentación de energía
Esta etapa provee la energía necesaria para alimentar a todos componentes o

dispositivos electrónicos de las etapas del osciloscopio, la alimentación de energía
de la batería del automóvil está en el orden de 12V, la cual necesitamos convertir
en una fuente simétrica de  10V para la polarización de los amplificadores
operacionales en la etapa de acondicionamiento de señales, también se requiere una
fuente regulada de 5V para alimentar el conversor análogo/digital, el
microcontrolador y la pantalla LCD.
Para tal cometido utilizamos un multivibrador CD4047 en configuración astable

para generar dos pulsos complementarios en Q y Q (pines 10 y 11), los mismos
pulsos son amplificados a través de la configuración darlington de los transistores
55
Bc548 y transistores Tip 3055 para amplificar corriente como se indica en el
siguiente circuito:
El transformador 12V/25V amplificará el voltaje de 12V a 25V, que a través de los

diodos rectificadores y filtros se rectifica los pulsos amplificados como se indica en
el siguiente esquema:
Los reguladores de 10V se ajustan de acuerdo al siguiente análisis:
R2
VOUT  VREF (1  )  I ADJ R2
R1
13K 
VOUT  0, 25V (1  )  50 A 13K 
330
VOUT  10V
Con la incorporación de los reguladores se obtiene dos fuentes que se utiliza en
configuración simétrica.
56
El voltaje de 5V para energizar al microcontrolador y LCD gráfico es regulado por
el regulador LM 7805:
Finalmente se tiene todos los dispositivos electrónicos interconectados

conformando una fuente simétrica de acuerdo a nuestro requerimiento.
U4
R1 7805
U3 1 3
6R8 VI VO
LT1084
GND
5V
Q1 3
VI VO
2
BC548 R5
ADJ
200
2
U1 RV1 C5
1K Q3 470nF
1
5
AST Q
10 TIP3055 C1
4 1000nF
AST
6 11
-T Q
8
+T U2 10 V
BAT1 12
RTRG OSC
13 1K LT1084 C2
12V
3 1 3 470nF
RCC VI VO
Q2
GND
GND
BC548
C6 1
CX
100n C3 R6
2
Q4 1000nF -10 V
2
RX 1K TIP3055 200 C4
9 470nF
MR
4047
Fig. 3.3 Circuito de la etapa de la fuente

(Fuente: Diseño propio)
Los componentes utilizados en esta etapa son:

Un multivibrador CD4047
Dos transistores Bc548
Dos transistores Tip 3055
Un Tansformador 12/25 V
Dos diodos puente
Tres trimpots de 47K 
Dos reguladores TL084
Un regulador LM7805
Cuatro resistencias de 1K 
57
Un capacitor de 100nF
Dos capacitares polarizados de 1000  F
Tres capacitares polarizados de 470  F.
3.3.2 Etapa de acondicionamiento de señales

En esta etapa se adecua el nivel de voltaje de las señales que va ingresar al
convertidor analógico digital A/D.
El conversor analógico digital de 8 bits tiene la capacidad de convertir en 256
niveles de voltaje (nivel de cuantificación 28  256 ). Entonces podemos digitalizar
una señal analógica de 2.56 pico a pico.
Si la señal a medir es muy elevada o por encima del rango de conversión entonces
necesitamos atenuar su amplitud. Si la señal a medir es muy baja necesitamos
amplificar.
En la etapa de atenuación se tiene el siguiente circuito divisor de tensión:
Escala 1 (Señal de entrada 2,5V pico a pico)

V1  Vin  V1  2,5V
En este caso no existe la división, la señal se encuentra en el rango adecuado para

la respectiva digitalización, entonces debe ingresar directo.
Escala 2 (Señal de entrada 5V pico a pico)

R1 V1 2,5V
V1  Vin  R1 = R9  10M 
R1  R9 Vin  V1 5V  2,5V
R1 =10M
58
R2 V1 2,5V
V1  Vin  R2 = R9  10M 
R2  R9 Vin  V1 15V  2,5V
R2  2M 

R3 V1 2,5V
V1  Vin  R3 = R9  10M 
R3  R9 Vin  V1 30V  2,5V
R3  909 K 

R4 V1 2,5V
V1  Vin  R4 = R9  10M 
R4  R9 Vin  V1 15V  2,5V
R4  344,8K 
En la etapa de seguidor de voltaje:
V2  V1
Esta etapa nos permite adaptar las impedancias de entrada, además de amplificar la
corriente de entrada de las señales a medir.
En la etapa de amplificación y ofset:
59
R11 R
V3   V2  Vref ó V3   12 V2  Vref
R6 R6
V3  V2  Vref ( si R11  R6  4, 7 K ) ;
Escala 6 de amplificación (Señal de entrada 1V pico a pico)

V3 2,5V
R12  R6  4, 7 K  ( si Vref  0)
V2 1V
R12  11, 75K 
El voltaje Vref nos permite ajustar el nivel de voltaje de referencia o de
enclavamiento en el
R12
despliegue (llamado voltaje offset).
11.75k
En la+10etapa
V
R7 de inversión:
SA
4.7k RLY8
R10
100k 1% NORMAL
R14
R11 10k
-10 V 4.7k
V1 V3
SB 10V 10V V4
RLY3 +V U1A +V 10V
NORMAL V1 TL082 R6 U2A +V U2B
+ V2 4.7k TL082 R13 TL082
+ V3 10'k
2.5 V
+
R9 RLY1 Vout
10M NORMAL
R2 R3 R4
2M 909K 344.8K
R14
VOUT  
S2 S3 S4
V3
R13
Como nuestro interés es reinvertir la señal acondicionada debemos hacer que

R13 sea igual a R14 para aquello debemos escoger resistencias del mismo valor,
escogemos R13  R14  10 K 

Quedando finalmente:
Vout  V3
VOUT  V2 +Vref ó VOUT  2,5V2 +Vref
De esta forma de acuerdo a las magnitudes de señales a medir debemos ir

seleccionando las escalas de acondicionamiento.
60
Circuito de la etapa de acondicionamiento de señales:
R12
11.75k
+10 V
R7 SA
4.7k RLY8
R10
100k 1% NORMAL
R14
R11 10k
-10 V 4.7k
V1 V3
Vin SB 10V 10V V4
RLY3 +V U1A +V 10V
10
NORMAL V1 TL082 R6 U2A +V U2B

+ V2 4.7k TL082 R13 TL082
+ V3 10'k
2.5 V
+
R9 RLY1 Vout
10M NORMAL
R1 R2 R3 R4
10M 2M 909K 344.8K
S1 S2 S3 S4
Fig. 3.4 Circuito de acondicionamiento de las señales (Fuente: Diseño propio)

Dos circuitos integrados de Amplificador operacional TL082
Seis unidades de swichs relés
Potenciómetro de 100K 
Trimpots de 4,7K  , 47K  , 100K 
Resistencias de 10M  , 2M  , 2 de 470K  , 2 de 10K  , 2 de 4,7K 
3.3.3 Digitalización, proceso y despliegue de oscilograma
En esta etapa se digitaliza y procesa los datos adquiridos.
Para digitalizar la señal analógica suministrada por la etapa de acondicionamiento

de señales, para este propósito se utilaza el CI ADC0804, un convertidor analógico
a digital de aproximaciones sucesivas de 8bits de 100us de tiempo de conversión,
las especificaciones técnicas se muestran en el Anexo B.
61
Para la etapa de proceso se utiliza el microcontrolador AVR Atmega16L de Atmel,
que tienen las siguientes características principales:
Microcontrolador AVR de 8 bits de alto rendimiento y bajo consumo.

Arquitectura Avanzada RISC
131 instrucciones. La mayoría de un solo ciclo de reloj de ejecución.
32 registros de trabajo de 8 bits para propósito general.
Funcionamiento estático total.
Capacidad de procesamiento de unos 20 Mbps a 16 MHz.
Multiplicador por hardware de 2 ciclos.
Memorias de programa y de datos no volátiles de alta duración.
16 Kbytes de FLASH auto programable en sistema.
512 Kbytes de EEPROM.
1 Kbytes de memoria SRAM Interna.
Ciclos de escritura/borrado: 10.000 en Flash / 100.000 en EEPROM.
Retención de Datos: 20 años a 85ºC / 100 años a 25ºC.
Programación de FLASH, EEPROM, fusibles y bits de bloqueo a través de la
interfase JTAG.
Dos Timer/Contadores de 8 bits con prescalamiento separado y modo
comparación.
Un Timer/Contador de 16 bits con prescalamiento separado, modo
comparación y modo de captura.
Contador en Tiempo Real con Oscilador separado..
6 Canales para PWM.
ADC de 10 bits y 8 canales.
Dos puertos Seriales USART Programables.
Interfaz Serial SPI maestro-esclavo.
Watchdog Timer programable con oscilador independiente, dentro del mismo
chip.
Comparador Analógico dentro del mismo Chip.
Mayores especificaciones se adjuntan en el Anexo C.
62
Para la conversión analógico a digital se escoge el conversor de Análog Divices
AD7829 que tiene 420nS de tiempo de conversión, de hecho lleva mucha ventaja a
los demás conversores comerciales, por ejemplo el conversor de Nacional
Semiconductor ADC0808 tiene 100  S de tiempo de conversión, que llegaría ha
ser más lento en comparación al primer conversor, cuyo datasheet esta adjunto en
el Anexo D
Para el despliegue se utiliza un display de cristal líquido gráfico GLCD de 128x64

pixeles LM12864LDY, las especificaciones están establecidas en el Anexo B.
Circuito de la etapa de adquisición, procesamiento y despliegue:
1
U1 2
22 9
3
23
PC0/SCL RESET 4
24
PC1/SDA
13
5
25
PC2/TCK XTAL1
12
6
PC3/TMS XTAL2 7
C1 26
PC4/TDO 8
150p 27 40
28
PC5/TDI PA0/ADC0
39
9
U4 29
PC6/TOSC1 PA1/ADC1
38
10
1 20
PC7/TOSC2 PA2/ADC2
37
11
2
CS VCC
18 14
PA3/ADC3
36
12
RD DB0(LSB) PD0/RXD PA4/ADC4 13
R1 3
WR DB1
17 15
PD1/TXD PA5/ADC5
35
14
100K 4 16 16 34
5
CLK IN DB2
15 17
PD2/INT0 PA6/ADC6
33
15
8
INTR DB3
14 18
PD3/INT1 PA7/ADC7 16
10
A GND DB4
13 19
PD4/OC1B
1
17
9
D GND DB5
12 20
PD5/OC1A PB0/XCK/T0
2
18
19
VREF/2 DB6
11 21
PD6/ICP PB1/T1
3
19
CLK R DB7(MSB) PD7/OC2 PB2/INT2/AIN0
4
20
PB3/OC0/AIN1
6 5
7
VIN+ PB4/SS
6
LCD LM12864LDY
VIN- PB5/MOSI
30 7
AVCC PB6/MISO
AD7829 32 8
AREF PB7/SCK
ATMEGA16
Fig. 3.5 Circuito de adquisición, procesamiento y despliegue

Un conversor analogico a digital ADC AD7829
Un microcontrolador ATMEGA16L
Un display gráfico GLCD
Tres pulsadores
Un potenciómetros para contraste
Un potenciómetro de nivel continuo de voltaje
Una resistencia de 100K 
Un capacitor de 150pF.
63
1
+10VRV2 R11 U1 2
22 9
3
SW3 4.7K
23
PC0/SCL RESET 4
R7 24
PC1/SDA
13
5
R12 25
PC2/TCK XTAL1
12
6
4.7K PC3/TMS XTAL2 7
SW -SPDT-MOM 11.75K R14 C1 26
PC4/TDO 8
150p 27 40
28
PC5/TDI PA0/ADC0
39
9
-10V
100k U6:B 10K U4 PC6/TOSC1 PA1/ADC1 10
U5:A 29 38
8
+10V 1 20
PC7/TOSC2 PA2/ADC2
37
11
8
5
+10V 2
CS VCC
18 14
PA3/ADC3
36
12
RD DB0(LSB) PD0/RXD PA4/ADC4 13
7 3 R1 3
WR DB1
17 15
PD1/TXD PA5/ADC5
35
14
6 1 100K 4 16 16 34
2 5
CLK IN DB2
15 17
PD2/INT0 PA6/ADC6
33
15
R13 8
INTR DB3
14 18
PD3/INT1 PA7/ADC7 16
TL082 A GND DB4 PD4/OC1B 17
4
10 13 19 1
Señal de R6 -10V D GND DB5 PD5/OC1A PB0/XCK/T0 18
4
10K 9 12 20 2
R2 4.7K -10V 19
VREF/2 DB6
11 21
PD6/ICP PB1/T1
3
19
Entrada 6R8 CLK R DB7(MSB) PD7/OC2 PB2/INT2/AIN0
4
20
PB3/OC0/AIN1
6 5
7
VIN+ PB4/SS
6
LCD LM12864LDY
VIN- PB5/MOSI
30 7
AVCC PB6/MISO
AD7829 32 8
AREF PB7/SCK
U6:A
ATMEGA16
8
+10V
S1 S2 S3 S4
3
SW -SPST SW -SPST
SW -SPST SW -SPST SB 1
2
SW -SPDT-MOM -10V
4
R1 R2 R3 R4 TL082
10M 2M 909K 344.8K U4
7805
U3 1 3
LT1084 VI VO 5V
GND
3 2
VI VO
R1 R5
ADJ
200
2
6R8 RV1 C5
470nF
1
Q1 C1
BC548 1000nF
U1 1K Q3 U2 10 V
5 10 LT1084 C2
AST Q TIP3055
4 1 3 470nF
AST VI VO
6 11
GND
8
-T Q GND
+T
12 13 1K
RTRG OSC
R6
2
3
RCC -10 V
Q2 200 C4
BC548 C3 470nF
C6 1
Batería
CX 1000nF
100n
Q4
2
RX 1K TIP3055
9
MR
4047
Fig.3.6 Circuito en sus etapas fuente, acondicionamiento, procesamiento y despliegue de osciloscopio automotriz
64
3.4 Diseño del Software.
Los programas o software son cuidadosamente seleccionados de acuerdo a los

requerimientos del proyecto.
Se ha identificado diferentes programas como ser:
CodeVision2.4 para programación del microcontrolador

Pony Prog2000 para la grabación del microcontrolador
Proteus 6.9 para la simulación de los circuitos y
TraxMaker2000 para el diseño la placa del circuito impreso.
CodeVisión 2.4 Es el software utilizado para programar el microcontrolador Atmega16L

que tiene las tareas de configuración de los puertos, la adquisición de datos,
procesamiento y despliegue de datos en la pantalla LCD gráfico.
65
El procedimiento de elaboración del programa está enmarcado al siguiente diagrama de
flujo:
INICIO
Inicialización de variables
del microcontrolador
Inicialización de LCD
Despliegue de
interface de LCD
Borrado de pantalla LCD
Toma de muestreo
No ¿Se presionó Si
alguna tecla de
configuración?
Determinación de nivel de Se desactiva la toma de

disparo (trigger ) muestreo
Lectura y almacenamiento
de datos adquiridos Se reconfigura los variables
de entrada
Fig. 3.6 Diagrama de flujos del programa del microcontrolador
En el encabezado Desactivación
del programa de muestreo
se declara todas las funciones del sistema y las
asignaciones de nombres equivalentes de los puertos tanto de entradas y de salidas.
Funciones del sistema:

Despliegue de datos
en LCD
#include <mega16.h>
#include <stdlib.h>
#include <string.h>
//#include <math.h>
66
#include <delay.h>
Configuración de los puertos:
#define conv PORTB.6

#define sel PINB.7
#define up PINC.7
#define dw PINC.6
#define bus PORTA
#define rs PORTB.0
#define e PORTB.1
#define cs1 PORTB.2
#define cs2 PORTB.3
#define rst PORTB.4
Función principal:
void main(void)
Inicialización de variables del microcontrolador:

void inicializar(void);
Esta función es generado automáticamente por el programa de acuerdo la configuración
de los puertos de entrada y salida del microcontrolador.
Inicializamos el LCD:
Son las condiciones iniciales por defecto con que se configurará la pantalla lcd.
Esta función se encarga de inicializar, la selección y configuración de los dos sectores del
lcd gráfico.
void ini_variables(void)
{ trig_a=1;
pulsado=0;
trig=1;
conv=1;
t_div=3;
v_div=5;
escala_trig=0;
}
void iniciar_lcd()
Borrado de la pantalla LCD:

La funcion encargada en el borrado del sector destinado al gráfico:
67
void clrscr()
Despliegue de interface de LCD:

Las funciones utilizadas para tal efecto son las siguientes funciones:
void escribir(unsigned char byte)

void disp_t_div()
void disp_v_div()
void disp_trg_lv()
void desplegar(char flash *texto)
Lectura de los datos adquiridos:
void capturar(void)
Despliegue de los datos en LCD:

void lin(int xi, int yi, int xf, int yf)
void pixel(unsigned char fila,unsigned char columna)
El desarrollo del programa en extenso está adjunto en el Anexo A.
El Software para el grabado del programa ejecutable hexadecimal en el microcontrolador

utilizado es Pony Prog 2000.
68
Fig. 3.7 Ventana de Pony Prog 200
Fig. 3.8 Conexión a PC, y el despliegue del grabador Atmega AVR 16L
El programa utilizado para diseño y simulación del circuito es Proteus 6.9.
69
Fig. 3.9 Ventana de Proteus 6.9.
Programa utilizado para diseñar el circuito impreso TraxMaker2000
Fig. 3.10 Ventana de TraxMaker200

3.5 Diseño de la placa
70
Una vez diseñado el circuito y el software necesitamos ensamblar, para aquello se diseña
la placa del circuito impreso, donde se debe fijar los componentes electrónicos a través de
la soldadura de superficie.
Para el diseño de la placa se utiliza el programa TraxMaker 2000 que es uno de los
programas especializados en el diseño de circuitos impresos.
Este programa facilita en gran manera el diseño de la placa ya que nos permite hacer la
impresión anverso y reverso del circuito impreso.
Una vez finalizado el diseño de la placa. El siguiente paso es el traspaso del diseño este
circuito a la placa virgen, para este cometido se puede utilizar diferentes técnicas como ser
el dibujado, la serigrafía, la fotocopia u otra técnica.
Una vez traspasado en la placa procedemos a quemar, así se llama al procedimiento de

sumergimiento de la placa en la solución química de perclorato de hierro, en este
procedimiento con una duración de aproximadamente de 10 minutos, la solución química
reacciona con el cobre que está al descubierto, quedando solamente las líneas que están
tapadas con la tinta de impresión del circuito, una vez concluido con este procedimiento
debemos limpiar con abundante agua y limpiar con un disolvente la tinta de la impresión.
Obteniendo de esta forma la placa del circuito impreso preparado para el montaje
respectivo.
A continuación se muestra el diseño de la placa de las etapas de fuente de energía, de

acondicionamiento de señales y la de etapa de proceso y despliegue:
71
Fig. 3.11 Placa impresa etapa de la fuente
Fig. 3.12 Placa impresa etapa de acondicionamiento de señales

72
Fig. 3.13 Placa impresa etapa de proceso y de despliegue
3.4 Ensamblaje del osciloscopio automotriz
Una vez concluido con el diseño de la placa, se implementa esta placa artesanalmente,
debido a que es tan solo es un prototipo y posteriormente estará sujeto a pruebas de
funcionamiento, ya que para una placa profesional tendríamos que estar seguros de que no
existe ningún tipo de error.
En las siguientes imágenes se muestra las dos caras de los circuitos implementados de las
etapas correspondientes.
73
Fig. 3.14 Placa impresa de la etapa de la fuente cara abajo (Fuente: Elaboración propia)
Fig. 3.15 Circuito implementado de la etapa de la fuente cara arriba

74
Fig. 3.16 Placa impresa de la etapa de acondicionamiento de señales cara abajo
Fig. 3.17 Circuito implementado de la etapa acondicionamiento de señales cara arriba

75
Fig. 3.18 Placa impresa de la etapa de proceso y despliegue cara abajo
Fig. 3.19 Circuito implementado de la etapa de proceso y despliegue cara arriba

76
Los materiales y herramientas utilizados en la implementación del los circuitos de las tres
etapas de del osciloscopio automotriz son:
Herramientas
Pistola de soldar
Cautin de soldar
Alicates de punta y de corte
Sierra y estiletes para el corte de la placa
Taladro
Materiales
Placa virgen de para circuito impreso
Perclorato de hierro
Estaño para la soldadura superficial
Pasta de soldadura
Tiner para la limpieza
Cables
77
A continuación se muestra la imagen del prototipo de osciloscopio
automotriz ensamblado todas sus etapas:
1
Control de contraste Control de V. offset
Inc Dec Esc Res

. .
5
2
1. Pantalla LCD, 2. Etapa de adquisición y procesamiento 3. Etapa de fuente

de energía, 4. Pulsadores de escalas (Inc. incremento, Dec. decremento,
Esc. cambio de escala, Res. reset) 5. Etapa de acondicionamiento de
señales.
78
Fig. 3.20 Presentación final del prototipo de Osciloscopio Automotriz
3.6 Configuración de la pantalla LCD para el despliegue de oscilogramas.
Fig. 3.21 Panlla LCD de despliegue de señales

El eje horizontal representa el tiempo transcurrido de la señal medido.

El eje vertical representa el nivel de voltaje de la señal medido.
3.6.1 Medida de los parámetros
79
Fig. 3.22 Pantalla LCD de despliegue de señales escala de Voltaje V y periodo T de
la señal medida (Fuente: Elaboración propia)
Entre los parámetros directos se tiene el periodo T y el voltaje V, a partir de los
cuales se pueden calcular los otros parámetros.
Medida del periodo T. Para la medida del periodo debe tomarse en cuenta la
repetitividad de la señal, es decir es el tiempo transcurrido en una onda de la señal
medida , como se aprecia en la figura Fig. 3.20.
Medida del voltaje V. Es la diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos

extremos de la señal, es decir el voltaje pico a pico de la señal medida, como se
puede apreciar en la Fig. 3.20.
Representación de escalas de voltaje, tiempo y nivel de disparo. Se tiene

distribuido puntos referenciales en el contorno de la pantalla LCD que representan
las escalas bases tanto para el voltaje (horizontal ) y de tiempo (vertical).
Fig. 3.23 Panlla LCD de despliegue de señales. Especificación de Escala de tiempo

Td, escala de voltaje Vd y nivel de disparo Tr (Fuente:Elaboración propia)
80
Escala de tiempo Td (Time division). Es el tiempo base en segundos o
milisegundos que está representado entre dos puntos referenciales en la escala
horizontal.
Escala de voltaje Vd (Volt division). Es el voltaje expresado en voltios o en

milivoltios que está representado entre dos puntos referenciales de la escala vertical.
La escala base es la representación entre dos puntos referenciales, mientras la escala
LCD es el total representada en toda la pantalla.
Escala
Escala
LCD SA SB S1 S2 S3 S4
Base [V]
[V]
1 0.2m X X
2,5 0.5m X
5 1 X
15 3 X
30 6 X
75 15 X
Fig. 3.24 Tabla de selección de escalas
Donde: SA, SB, S1, S2, S3 y S4 son los swichs del circuito de la etapa de
acondicionamiento de señales.
81
El nivel de disparo Tr (trigger). Es el nivel desde donde la señal
empieza a ser desplegado en la pantalla LCD.
Las escalas de tiempo Td , de voltaje Vd y nivel de disparo Tr se deben

ajustar a voluntad del usuario dependiendo de las características y
requerimientos de la magnitud de la señal a medir.
Para manipular o variar a voluntad del usuario se ha incorporado los

pulsadores A, B, C y D correspondientes:
Pulsador A para incrementar los valores de escala base.
Pulsador B para decrementar o disminuir los valores de escala base.
Pulsador C para seleccionar la escala.
Pulsador D de reinicialización.
82
3.6.2 Pruebas en el taller
En esta parte se hace el trabajo en el taller para recoger las evidencias de las
pruebas que se hace al medir las señales analógicas de algunos sensores y
actuadotes en dos modelos de automóvil.
3.6.2.1 Medidas efectuadas en Mitsubishi Montero Motor: GDI 6G74
Fig 3.25 Fotografía del automóvil
83
Fig. 3.26 Iniciación de las medidas
84
Tomado de señales del sensor de eje de levas Comparación de oscilogramas
Oscilograma medido en el sensor de eje de levas:
Características del vehículo
Lectura aproximada: T= 20mS

V= 5,8V
Oscilograma patrón establecido en el manual:
Toma de señales
Fig. 2.27 Comparación de oscilogramas del sensor del eje de levas
85
Tomado de señales del sensor eje del cigüeñal Comparación de oscilogramas
En el sensor del eje de cigüeñal:

V= 5,8V
Fig. 2.28 Comparación de oscilogramas del sensor del eje del cigüeñal
86
Tomado de señales de las bobinas de encendido Comparación de oscilogramas
Medidos en el transistor de potencia de bobina de encendido

V= 3V
Fig. 2.29 Comparación de oscilogramas de la señal de transistor de potencia
87
Tomado de señales en el flujómetro Comparación de oscilogramas
Medidos en el sensor de flujo de aire:

V= 6V
Oscilograma patron establecido en el manual:
Fig. 2.30 Comparación de oscilogramas del sensor de flujo de aire
88
3.6.2.2 Medidas realizadas en Toyota Vitz Motor: VVTI 2SZ-FE
Fig 3.31 Modelo de la unidad vehicular a medir
Fig. 3.32 Características del motor
Fig. 3.33 Procedimiento de toma de señales
89
Fig. 3.34 Medida de señales del sensor del eje de cigüeñal
Fig. 3.35 Señal desplegada por el sensor de eje de cigüeñal
Fig. 3.36 Sensor de árbol de eje de levas
90
Fig. 3.37 Despliegue de señales en el sensor de eje de levas
Fig. 3.38 Vista del inyector a medir
Fig. 3.39 Oscilograma generado en el inyector
91
Fig. 3.40 Vista superior de las bobinas independientes
Fig. 3.41 Despliegue de las señales igt en la bobina Nº1
Fig. 3.42 Despliegue de señales igf en la bobina Nº1
92
Fig. 3.43 Medida de la señal de válvula EGR
Fig. 3.44 Oscilograma de la señal de mando de válvula EGR
Con el prototipo de osciloscopio automotriz se logró medir los osciogramas de algunos sensores y
actuadotes en dos unidades vehiculares Vagoneta Mitsubishi Montero y Toyota Vitz, las cuales se
asemejan a los oscilogramas patrones establecidos en los manuales respectivos.
Se ha demostrado que el osciloscopio implementado se puede utilizar como una herramienta de

verificación de los parámetros de señales analógicas en el proceso de diagnóstico del automóvil.
Capítulo IV
ANÁLISIS DE COSTOS
4.1 Determinación del costo
93
En la determinación del costo se debe tomar en cuenta todos los montos erogados en la fabricación,
diseño y construcción de la primera versión del osciloscopio automotriz, en las tres etapas: Fuente de
alimentación, acondicionamiento y procesamiento y despliegue de datos.
4.2 Costo total
Para establecer el costo de la implementación del prototipo se toma en cuenta que el valor del costo
total es igual a la suma de los costos variables más los costos fijos:
Costo Total (CT) = Costos Variables (CV) + Costos Fijos (CF)
A continuación veremos estos costos de una forma ordenada para una mejor apreciación de los
mismos.
4.2.1 Costos variables
Son costos que esta en directa proporción a la producción, en este caso de la implementación
del osciloscopio.
CV = MDU + MOD + 40% CIF + 60% GGA
MDU = Materiales directos utilizados
MOD = Mano de obra directa
CIF = Costos directos de fabricación
GGA = Gastos generales
4.2.1.1 Materiales directos utilizados
Nº Cantidad DETALLE Precio unitario Precio total

(Bs.) (Bs.)
ETAPA DE FUENTE
1 1 Multivibrador CD4047 7 7
2 2 Ttransistores Bc548 1 2
3 2 Transistores Tip 5200 10 20
94
4 1 Tansformador 12/30 V 20 20
5 2 Diodos puente 6 12
6 3 Trimpots de 47K 1 3
7 2 Reguladores LM317L 4,50 9
8 1 Regulador LM7805 4,50 4,50
9 4 Resistencias de 1K  0,50 2
10 1 Capacitor de 100nF 1 1
11 2 Capacitores de 1000  F 3 6
12 3 Capacitores de 470  F. 2 6
ETAPA DE
ACONDICIONAMIENTO
CI Amplificador operacional
13 2 7 14
TL082
14 6 swichs o relés 5 30
15 1 Potenciómetro de 100K  4,50 4,50
Trimpots de 4,7K  , 47K  ,
16 3 1 3
100K 
Resistencias de 10M  , 2M  ,
17 8 2 de 470K, 2 de 10K  , 2 de 1 8
4,7K 
ETAPA DE
PROCESAMIENTO
18 1 ADC 30 30
Microcontrolador
45 45
19 1 ATMEGA16L
20 1 LCD 280 280
21 3 Pulsadores 1,50 4,50
MATERIALES
22 4 Conectores peine, plug 3 12
23 3 Sócalos de 8, 14 y 40 pines 2 6
95
24 2 Cables de 2 metros 8 16
25 4 pulsadores 3 12
Placa circuito impreso
40 40
26 1 (20cm x 30cm)
27 1 Perclorato de de hierro 10 10
28 1 Estaño de soldadura 8 8
29 1 Pasta de soldadura 10 10
30 1 Caja 40 40
TOTAL 665,5
4.2.1.2 Mano de obra directa
Nro Días Actividad Jornada(Bs) Total (Bs)

1 2 Diseño de software 100 200
2 1 Pruebas preliminares 100 100
3 1 Diseño del la placa 100 100
Montaje de los circuitos de las tres
100 200
4 2 etapas
TOTAL 600
4.2.1.3 Costos indirectos de fabricación
Total
Gastos adicionales (Bs)
Fotocopia e impresión de textos 100
Costo de búsqueda de información en
100
pág. Web.
Material de escritorio 20
TOTAL 220
4.2.1.4 Gastos generales y administrativos
Gastos generales Total
96
(Bs)
Transporte 50
Llamadas telefónicas 20
Otros 30
TOTAL 100
Entonces el costo variable será:

CV = MDU + MOD + 40% CIF + 60% GGA
CV = 665,5 + 600 + 40% 220 + 60% 100
CV = 1413,5 Bs
4.2.2 Costos fijos

Son aquellos en lo que el costo fijo total permanece constante dentro de un rango
relevante de implementación.
CF = 60% CIF + 40% GGA
CF = 60% 220 + 40% 100
CF = 172 Bs
4.3 Cálculo del costo total de la implementación del prototipo

CT = CV + CF
CT = MDU + MOD + 60% CIF + 40% GGA +40% CIF + 60% GGA
CT = MDU + MOD + CIF + GGA
CT = 665,5 + 600 + 220 + 100
CT = 1585,5 Bs
4.4 Comparación del costo con los productos similares importados
Prototipo Osciloscopio
Osciloscopio Osciloscopio
Costo CAL 1.0 OTC
Launch Fluke 98-2
Implementado Cal Equip
En Bolivianos
1585,5 12600,0 17500 7392
Bs.
En dólares
226,5 1800,0 2500,0 1056
Americanos
97
Sus.
Los precios fueron extraídos de páginas web: http://motortech.com.ec;

http://articulo.mercadolibre.com.ec
En el cuadro se puede notar que el costo del osciloscopio automotriz implementado es

significativamente inferior en comparación a los similares de procedencia extranjera.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Con el prototipo de osciloscopio automotriz se logró medir los osciogramas de los sensores y
actuadotes en dos unidades vehiculares Vagoneta Mitsubishi Montero y Toyota Vitz, las cuales se
asemejan a los oscilogramas patrones establecidos en los manuales respectivos.
Se ha demostrado que el osciloscopio implementado se puede utilizar como una herramienta de

verificación de los parámetros de señales analógicas en el proceso de diagnóstico del automóvil.
El costo de implementación del osciloscopio fue significativamente bajo en comparación a los de

la procedencia extranjera. Se tiene un buen margen para obtener las utilidades en relación al costo
base.
Con la incorporación del osciloscopio diseñado para la utilización en los talleres, se logra el aporte
de la carrera de Mecánica Automotriz en el proceso de desarrollo tecnológico en nuestro medio.
98
Recomendaciones
Se debe dar mucho énfasis en el diseño de hardware como en el diseño de software y en el análisis
de las pruebas experimentales, ya que nos permiten salvar muchos errores que se pueden cometer
en la implementación del proyecto.
También se recomienda que para la versión comercial del osciloscopio todas las etapas sea más
compacta y estén diseñados en una misma placa, para evitar mayor laboriosidad en la soldadura y
el cableado, que pueden además provocar fallas en el funcionamiento en el transcurso de su uso.
El osciloscopio implementado se puede utilizar como una herramienta y medio didáctico en el

proceso de enseñanza y aprendizaje en la carrera de mecánica automotriz.
El microcontrolador es uno de los dispositivos versátiles que mayor desarrollo ha tenido en el

campo de la tecnología electrónica, la variedad de modelos con diferentes funcionalidades,
permiten desarrollar diversas aplicaciones en los diferentes sistemas del automóvil, cuyo límite es
la imaginación da cada persona, es en ese sentido que se recomienda desarrollar por ejemplo:
simulador de ECUs, simulador de motores, alarmas y variedad de módulos electrónicos.
99
BIBLIOGRAFÍA
DAVIS N., DALES FRANK, THIESSEN J. “MANUAL DE ELECTRÓNICA Y RENDIMIENTO DEL

MOTOR” Prentice Hall Hispanoamericana S.A., 2da Edición, 1996.
BOLTON W. “MECATRÓNICA SISTEMAS DE CONTROL ELECTRÓNICO EN LA INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELECTRÓNICA” ALFAOMEGA Grupo Editor S.A. 2000.
PÉREZ, ÁLVAREZ, CAMPO, FERRERO, GRILLO “INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA”

Internatinal Thomson Editores Spain, 2004.
TOCCI Ronald “SISTEMAS DIGITALES PRINCIPIOS Y APLICACIONES” Prentice Hall 5ta Edición,
1993.
SAVANT C. J., RODEN Martin, CARPENTER Gordon “DISEÑO ELECTRÓNICO CIRCUITOS Y
SISTEMAS” Ed. ADDISON WESLWY, 2da Edición, 1992.
PRAT VIÑAS, Luis “CIRCUITOS Y DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS” Ed. UPC, 1ª Edición, 1998
TOYOTA MOTOR CORPORATIONS “Manual de Reparaciones TOYOTA”, 1998.
MANUAL LCD LM12864LDY
Autodata 3.18
http://www.atmel./Intro_ Micros / intro_ Micros - Ficha Técnica.htm
http://www.national.com/pst/products/rosefamilly.html.
http://www.alldatasheet.com
http://www. Autoxuga.com
http://www.off-road.com
http://www.mecanicavirtual.com
ANEXO A
PROGRAMA DE OSCILOSCOPIO AUTOMOTRIZ PORTATIL
100
#include <mega16.h>
#include <stdlib.h>
#include <string.h>
//#include <math.h>
#include <delay.h>
//- - - - - - - - - - - - - - -
#define conv PORTB.6
#define sel PINB.7
#define up PINC.7
#define dw PINC.6
//---------------
#define bus PORTA
#define rs PORTB.0
#define e PORTB.1
#define cs1 PORTB.2
#define cs2 PORTB.3
#define rst PORTB.4
char columna_x,datochar[22];
bit pulsado,trig,trig_a,trig_b;
unsigned char cuenta,lectura,buffer[110],seleccionar,escala_trig;
unsigned char v_div,t_div,trig_level,espacios,ii,eje_t,hold,captura,indice;
unsigned char inport,h;
int x1,x2,y1,y2;
//- - - - - - - - - - - - -- - - - --
void retardo(unsigned int delay)

{ unsigned int i;
for(i=0;i<delay;i++)
{
}
}
void cursor(unsigned char fila,unsigned char columna)

{
columna_x=columna;
rs=0; //selecionamos registro de control

cs1=1;
cs2=1;
bus=0xb8|fila; //ubicamos fila ;

e=1;
retardo(3);
e=0; //validamos instruccion
if(columna<64)
{ cs2=0;
bus=0x40|columna; //ubicamos columna ;
e=1;
retardo(3);
101
cs1=0;
cs2=1;
bus=0x40; //ubicamos columna del display 2 en cer0 ;
e=1;
retardo(3);
cs1=1;
cs2=0;
}
else
{ cs1=0;
cs2=1;
columna=columna-64;
bus=0x40|columna; //ubicamos columna ;
e=1;
retardo(3);
}
rs=1; // estamos listos a escribir dato el el display

}
void tabla_1(char byte)

{ unsigned char i;
switch(byte)
{ case 0x4: datochar[0]=0x10; //cruz
datochar[1]=0x28;
datochar[2]=0x54;
datochar[3]=0x28;
datochar[4]=0x10;
break;
case 0x11: datochar[0]=0x10; //indicador drecha

datochar[1]=0x38;
datochar[2]=0x7c;
datochar[3]=0xfe;
datochar[4]=0xfe;
break;
case 0x20: for(i=0;i<6;i++) //espacio

{datochar[i]=0x00;
}
break;
case 0x2e: datochar[0]=0x00; //:(dos puntos)

datochar[1]=0xc0;
datochar[2]=0xc0;
datochar[3]=0x00;
datochar[4]=0x00;
break;
case 0x30: datochar[0]=0x7c; //numeros

datochar[1]=0xa2;
datochar[2]=0x92;
102
datochar[3]=0x8a;
datochar[4]=0x7c;
break;
case 0x31: datochar[0]=0x90;

datochar[1]=0x88;
datochar[2]=0x84;
datochar[3]=0xfe;
datochar[4]=0x80;
break;
case 0x32: datochar[0]=0xc4;

datochar[1]=0xa2;
datochar[2]=0xa2;
datochar[3]=0x92;
datochar[4]=0x8c;
break;

datochar[1]=0x82;
datochar[2]=0x92;
datochar[3]=0x9a;
datochar[4]=0x66;
break;
case 0x34: datochar[0]=0x1e;

datochar[1]=0x10;
datochar[2]=0x10;
datochar[3]=0xfe;
datochar[4]=0x10;
break;
case 0x35: datochar[0]=0x5e;

datochar[1]=0x92;
datochar[2]=0x92;
datochar[3]=0x92;
datochar[4]=0x62;
break;
case 0x36: datochar[0]=0x7c;

datochar[1]=0x92;
datochar[2]=0x92;
datochar[3]=0x92;
datochar[4]=0x62;
break;

datochar[1]=0x02;
datochar[2]=0xe2;
datochar[3]=0x12;
datochar[4]=0x0e;
break;

datochar[1]=0x92;
datochar[2]=0x92;
103
datochar[3]=0x92;
datochar[4]=0x6c;
break;

datochar[1]=0x92;
datochar[2]=0x92;
datochar[3]=0x92;
datochar[4]=0x7c;
break;
case 0x41: datochar[0]=0xf8; //A

datochar[1]=0x24;
datochar[2]=0x22;
datochar[3]=0x24;
datochar[4]=0xf8;
break;
case 0x42: datochar[0]=0xfe; //B

datochar[1]=0x92;
datochar[2]=0x92;
datochar[3]=0xaa;
datochar[4]=0x44;
break;
case 0x43: datochar[0]=0x7c; //C
datochar[1]=0x82;
datochar[2]=0x82;
datochar[3]=0x82;
datochar[4]=0x44;
break;
case 0x44: datochar[0]=0xfe; //D

datochar[1]=0x82;
datochar[2]=0x82;
datochar[3]=0x44;
datochar[4]=0x38;
break;
case 0x45: datochar[0]=0xfe; //E

datochar[1]=0x92;
datochar[2]=0x92;
datochar[3]=0x92;
datochar[4]=0x82;
break;
case 0x46: datochar[0]=0xfe; //F

datochar[1]=0x12;
datochar[2]=0x12;
datochar[3]=0x12;
datochar[4]=0x02;
break;
104
case 0x47: datochar[0]=0x7c; //G
datochar[1]=0x82;
datochar[2]=0xb2;
datochar[3]=0x92;
datochar[4]=0x74;
break;
case 0x48: datochar[0]=0xfe; //H

datochar[1]=0x08;
datochar[2]=0x08;
datochar[3]=0x08;
datochar[4]=0xfe;
break;
case 0x49: datochar[0]=0x82; //I

datochar[1]=0x82;
datochar[2]=0xfe;
datochar[3]=0x82;
datochar[4]=0x82;
break;
case 0x4c: datochar[0]=0xfe; //L

datochar[1]=0x80;
datochar[2]=0x80;
datochar[3]=0x80;
datochar[4]=0x80;
break;
case 0x4d: datochar[0]=0xfe; //M

datochar[1]=0x04;
datochar[2]=0x18;
datochar[3]=0x04;
datochar[4]=0xfe;
break;
case 0x4e: datochar[0]=0xfe; //N

datochar[1]=0x04;
datochar[2]=0x38;
datochar[3]=0x40;
datochar[4]=0xfe;
break;
//O
case 0x4f: datochar[0]=0x7c;
datochar[1]=0x82;
datochar[2]=0x82;
datochar[3]=0x82;
datochar[4]=0x7c;
break;
case 0x50: datochar[0]=0xfe; //P

datochar[1]=0x12;
datochar[2]=0x12;
datochar[3]=0x12;
datochar[4]=0x0c;
105
break;
case 0x52: datochar[0]=0xfe; //R

datochar[1]=0x12;
datochar[2]=0x32;
datochar[3]=0x52;
datochar[4]=0x8c;
break;
case 0x53: datochar[0]=0x4c; //S

datochar[1]=0x92;
datochar[2]=0x92;
datochar[3]=0x92;
datochar[4]=0x64;
break;
case 0x54: datochar[0]=0x02; //T

datochar[1]=0x02;
datochar[2]=0xfe;
datochar[3]=0x02;
datochar[4]=0x02;
break;
case 0x55: datochar[0]=0x7e; //U

datochar[1]=0x80;
datochar[2]=0x80;
datochar[3]=0x80;
datochar[4]=0x7e;
break;
case 0x56: datochar[0]=0x1e; //V

datochar[1]=0x60;
datochar[2]=0x80;
datochar[3]=0x60;
datochar[4]=0x1e;
break;
case 0x57: datochar[0]=0xfe; //W

datochar[1]=0x40;
datochar[2]=0x30;
datochar[3]=0x40;
datochar[4]=0xfe;
break;
case 0x59: datochar[0]=0x86; //Y

datochar[1]=0x68;
datochar[2]=0x30;
datochar[3]=0x18;
datochar[4]=0x06;
break;
case 0x64: datochar[0]=0x00; //d

datochar[1]=0x60;
106
datochar[2]=0x90;
datochar[3]=0x90;
datochar[4]=0x7e;
break;
case 0x67: datochar[0]=0x00; //g

datochar[1]=0x90;
datochar[2]=0xa8;
datochar[3]=0xa8;
datochar[4]=0x70;
break;
case 0x6d: datochar[0]=0xe0; //m

datochar[1]=0x10;
datochar[2]=0xe0;
datochar[3]=0x10;
datochar[4]=0xe0;
break;
case 0x72: datochar[0]=0xf0; //r

datochar[1]=0x20;
datochar[2]=0x10;
datochar[3]=0x10;
datochar[4]=0x00;
break;
case 0x73: datochar[0]=0x00; //s

datochar[1]=0x90;
datochar[2]=0xa8;
datochar[3]=0xa8;
datochar[4]=0x48;
break;
case 0x75: datochar[0]=0x80; //u

datochar[1]=0x40;
datochar[2]=0x38;
datochar[3]=0x40;
datochar[4]=0x38;
break;
case 0x76: datochar[0]=0x30; //v

datochar[1]=0x40;
datochar[2]=0x80;
datochar[3]=0x40;
datochar[4]=0x30;
break;
}
}
void escribir(unsigned char byte)
{ unsigned char i;
if(columna_x>63)
{ cs1=0;
cs2=1;
}
tabla_1(byte);
for(i=0;i<5;i++)
107
{ bus=datochar[i];
retardo(3);
e=0;
columna_x++;
if(columna_x==64)
{ cs1=0;
cs2=1;
}
retardo(2);
}
bus=0x00; //espacio despues del caracter
retardo(3);
e=0;
columna_x++;
}
void desplegar(char flash *texto)
{ unsigned char i,max;
max=strlenf(texto);
for(i=0;i<max;i++)
{ escribir(texto[i]);
}
}
void clrscr()
{ unsigned unsigned char i,j;
cs1=1;
cs2=1; //seleccionamos ambos displays
for(i=0;i<8;i++)
{
bus=0xb8|i; //ubicamos fila ;
e=1;
retardo(3);
//retardo(1);
bus=0x40; //ubicamos columna en cer0 ;
e=1;
retardo(3);
rs=1; //listos a escribir en el display
for(j=0;j<128;j++)
{ bus=0x00;
e=1;
retardo(3);
e=0; //valiamos la instruccion
//retardo(1);
}
}
cursor(0,0);
108
}
void iniciar_lcd()
{ rst=0;
e=0;
retardo(5000);
rst=1; //reseteamos el display
cs1=1;
cs2=1; //seleccionamos ambos displays
rs=0; //seleccionamos registro de control
bus=0xc0; //z=0;
e=1;
retardo(3);
e=0;
bus=0x3f; //display on
retardo(3);
e=0;
cs2=0;
rs=1; // estamos listos a escribir dato el el display 1
columna_x=0;
// Timer 0 output compare interrupt service routine

interrupt [TIM0_COMP] void timer0_comp_isr(void)
{ captura=PIND;
conv=0;
conv=1;
if(trig)
{ //buscamos punto de disparo para empezar a grabar datos
if(captura<trig_level)
{ trig_b=0;
}
else
{ trig_b=1;
}
if((~trig_a)&(trig_b))
{ trig=0;
eje_t=0;
}
trig_a=trig_b;
}
else
{ buffer[eje_t]= captura;
}
eje_t++;
}
109
//- - - - - - - - - - -
void pixel(unsigned char fila,unsigned char columna)
{ unsigned char n_bit,xx,yy;
unsigned char new_fila;
yy=fila;
xx=columna;
n_bit=63-yy;
new_fila=n_bit/8;
n_bit=n_bit%8;
//anterior=leer(new_fila,xx);
cursor(new_fila,xx);
switch(n_bit)
{ case 0: bus=1;
break;
case 1: bus=2;
break;
case 2: bus=4;
break;
case 3: bus=8;
break;
case 4: bus=16;
break;
case 5: bus=32;
break;
case 6: bus=64;
break;
case 7: bus=128;
break;
}
e=1;
retardo(3);
e=0; //ya colocamos el nuevo punto
}
void capturar(void)
{ inport=sel;
inport=inport+up*2;
inport=inport+dw*4;
inport=~inport&7;
}
void disp_t_div()
{ espacios=1;
cursor(1,0);
switch(t_div)
{ case 0: desplegar("10u"); //muestreo a 100K
espacios=10;
110
TCCR0=(TCCR0&0xF8)|2; //RELOJ A 1M
OCR0=9; //CONTEO A 10
break;
case 1: desplegar("20u"); //muestreo a 100K

espacios=5;
break;
case 2: desplegar("50u"); //muestreo a 100K
espacios=2;
break; //muestreo a 100K
case 3: desplegar(".1m");
break;
case 4: desplegar(".2m"); //muestreo a 50K
break;
case 5: desplegar(".5m"); //muestreo a 20K
break;
case 6: desplegar(" 1m"); //muestreo a 10K
break;
case 7: desplegar(" 2m"); //muestreo a 5K
TCCR0=(TCCR0&0xF8)|3; //RELOJ A 125K
break;
case 8: desplegar(" 4m"); //muestreo a 2.5K
break;
case 9: desplegar("10m"); //muestreo a 1K
break;
case 10: desplegar("20m"); //muestreo a 500hz
break;
};
}
void disp_v_div()
{ cursor(4,0);
switch(v_div)
{ case 0: desplegar(".2v");
PORTC=(PORTC&0xc0)|0x30;
break;
case 1: desplegar(".5v");
111
break;
case 2: desplegar(" 1v");
break;
break;
break;
case 5: desplegar("15v");
break;
}
}
void disp_trg_lv()
{ cursor(7,0);
switch(escala_trig)
{ case 0: desplegar(" 1");
trig_level=48;
break;
case 1: desplegar(" 2");
trig_level=98;
break;
trig_level=148;
break;
trig_level=198;
break;
trig_level=248;
break;
}
}
void lin(int xi, int yi, int xf, int yf)

{
int t, distancia;
int xerr =0, yerr=0, delta_x, delta_y;
int incx, incy;
delta_x = xf-xi;
delta_y = yf-yi;
if(delta_x>0)
incx = 1;
else if(delta_x==0)
incx = 0;
else incx = -1;
if(delta_y>0)
incy = 1;
else if(delta_y==0)
incy = 0;
112
else incy = -1;
delta_x = abs(delta_x);
delta_y = abs(delta_y);
if(delta_x>delta_y)
distancia = delta_x;
else distancia = delta_y;
for(t=0; t<=distancia+1; t++)

{
pixel(xi,yi);
xerr += delta_x;
yerr += delta_y;
if(xerr>distancia)
{
xerr -= distancia;
xi = xi+incx;
}
if(yerr>distancia)
{
yerr -= distancia;
yi = yi+incy;
}
}
}
// - - - - - - -
void inicializar(void);
void ini_variables(void);
void main(void)
{ //inicializamos y dibujamos pantalla
{delay_ms(300);
inicializar();
//TIMSK=TIMSK|2; //activamos int Timer 0
//TIMSK=TIMSK&0xfd; //desactivamos int Timer 0
ini_variables();
delay_ms(200);
iniciar_lcd();
delay_ms(100);
clrscr(); // borramos toda la pantalla y estamos en (0,0)

escribir(0x4);
desplegar("Td");
cursor(3,6);
desplegar("Vd");
cursor(6,6);
desplegar("Tr");
disp_v_div();
disp_t_div();
disp_trg_lv();
for(ii=0;ii<6;ii++)
{ h=ii*10+8;
//pixel(h,21);
113
pixel(h,127);
}
for(ii=0;ii<11;ii++)
{ h=ii*10+24;
pixel(1,h);
// pixel(62,h);
}
}
TIMSK=TIMSK|2; //activamos int Timer 0
while (1)
{
if(pulsado) //ver si se presiono tecla y operar
{ capturar();
lectura=inport;
if(lectura!=0)
{ #asm("cli")
pulsado=0;
switch(lectura)
{ case 1:
seleccionar++;
if(seleccionar>2)
{ seleccionar=0;
}
for(cuenta=0;cuenta<3;cuenta++)
{
cursor(cuenta*3,0);
if(cuenta==seleccionar)
{ escribir(0x4);
}
else
{ escribir(0x20);
}
}
break;
case 2:
switch(seleccionar)
{ case 0: if(t_div<10)
{ t_div++;
disp_t_div();
}
break;
case 1: if(v_div<5)
{ v_div++;
disp_v_div();
}
break;
case 2: if(escala_trig<4)
{ escala_trig++;
disp_trg_lv();
}
break;
}
114
break;
case 4:
switch(seleccionar)
{ case 0: if(t_div>0)
{ t_div--;
disp_t_div();
}
break;
case 1: if(v_div>0)
{ v_div--;
disp_v_div();
}
break;
case 2: if(escala_trig>0)
{ escala_trig--;
disp_trg_lv();
}
break;
}
break;
}
}
}
else //retardo luego de presonar tecla
{ delay_ms(300);
pulsado=1;
#asm("sei")
};
//muestrear
if((trig)&&(eje_t>253)) //no se encontro señal de disparo

{ eje_t=0;
hold++;
if(hold>4)
{ hold=0;
trig=0;
}
}
if((~trig)&&(eje_t>101)) //proceso y despliegue

{ TIMSK=TIMSK&0xfd; //desactivamos int Timer 0
//borrar_pantalla();
{
for(ii=0;ii<7;ii++)
{ cursor(ii,19);
desplegar(" ");
}
for(ii=0;ii<6;ii++)
{ h=ii*10+8;
pixel(h,21);
}
for(ii=0;ii<11;ii++)
115
{ h=ii*10+24;
pixel(62,h);
}
}
for(ii=0;ii<11;ii++) //trazamos linea de trig

{ eje_t=10*ii+24;
h=escala_trig*10+18;
pixel(h,eje_t);
}
indice=0;
eje_t=0;
while(indice<100) //despliegue en pantalla
{ indice=eje_t*espacios;
x1=indice+24;
y1=(buffer[indice]/5)+8;
eje_t++;
indice=eje_t*espacios;
x2=indice+24;
y2=(buffer[indice]/5)+8;
lin(y1,x1,y2,x2);
}
eje_t=0;
trig=1;
TIMSK=TIMSK|2; //activamos int Timer 0
}
};
}
//* * * * * * * * * * * * * * ** * * *
void ini_variables(void)
{ trig_a=1;
pulsado=0;
trig=1;
conv=1;
t_div=3;
v_div=5;
escala_trig=0;
}
void inicializar(void)
{// Input/Output Ports initialization
// Port A initialization
// Func7=Out Func6=Out Func5=Out Func4=Out Func3=Out Func2=Out Func1=Out Func0=Out
// State7=1 State6=1 State5=1 State4=1 State3=1 State2=1 State1=1 State0=1
PORTA=0xFF;
DDRA=0xFF;
// Port B initialization
PORTB=0xFF;
DDRB=0x7F;
// Port C initialization
116
PORTC=0xFF;
DDRC=0x3F;
// Port D initialization
// Func7=In Func6=In Func5=In Func4=In Func3=In Func2=In Func1=In Func0=In
// State7=P State6=P State5=P State4=P State3=P State2=P State1=P State0=P
PORTD=0xFF;
DDRD=0x00;
// Timer/Counter 0 initialization
// Clock source: System Clock
// Clock value: 1000,000 kHz
// Mode: CTC top=OCR0
// OC0 output: Disconnected
TCCR0=0x0A;
TCNT0=0x00;
OCR0=0x09;
// Clock value: Timer 1 Stopped
// Mode: Normal top=FFFFh
// OC1A output: Discon.
// OC1B output: Discon.
// Noise Canceler: Off
// Input Capture on Falling Edge
// Timer 1 Overflow Interrupt: Off
// Input Capture Interrupt: Off
// Compare A Match Interrupt: Off
// Compare B Match Interrupt: Off
TCCR1A=0x00;
TCCR1B=0x00;
TCNT1H=0x00;
TCNT1L=0x00;
ICR1H=0x00;
ICR1L=0x00;
OCR1AH=0x00;
OCR1AL=0x00;
OCR1BH=0x00;
OCR1BL=0x00;
// Clock value: Timer 2 Stopped
// Mode: Normal top=FFh
// OC2 output: Disconnected
ASSR=0x00;
TCCR2=0x00;
TCNT2=0x00;
OCR2=0x00;
// External Interrupt(s) initialization

// INT0: Off
117
// INT1: Off
// INT2: Off
MCUCR=0x00;
MCUCSR=0x00;
// Timer(s)/Counter(s) Interrupt(s) initialization

TIMSK=0x00;
// Analog Comparator initialization

// Analog Comparator: Off
// Analog Comparator Input Capture by Timer/Counter 1: Off
ACSR=0x80;
SFIOR=0x00;
// Global enable interrupts

#asm("sei")
}
118
ANEXO B
119
120
121
122
ANEXO C
EL MICROCONTROLADOR
Un microcontrolador es una computadora en un solo chip (encapsulado), porque tiene su

propio microprocesador, puertos paralelos de entrada y salida y un puerto de comunicación
serial para que se comunique con el mundo exterior.
Introducción a los microcontroladores

Un microcontrolador es una computadora en un solo chip (encapsulado monopastilla), porque
tiene su propio microprocesador, puertos paralelos de entrada y salida y un puerto de
comunicación serial para que se comunique con el mundo exterior. Tiene temporizadores y
contadores, memoria de lectura y escritura y además puede incluir un conversor
análogo/digital además de otros periféricos. Todas estas funciones dentro de un chip. Las
aplicaciones de los microcontroladores son ilimitadas entre ellos podemos mencionar:
sistemas de alarmas, juegos de luces, paneles publicitarios, sistemas inteligentes, controles
automáticos para la industria, control de motores DC/AC y motores de paso a paso, control de
máquinas, control de temperatura, control de tiempo, adquisición de datos mediante sensores,
etc.
Las familias más conocidas de microcontroladores

Dadas la infinidad de requerimientos específicos a cada proyecto específico, las casas
fabricantes de microprocesadores y microcontroladores ofrecen una variedad impresionante de
opciones en el interior de un microcontrolador. En la siguiente figura, se presenta el diagrama
de un hipotético circuito microcontrolador con la mayoría de los elementos que se utilizan en
aplicaciones de medición, instrumentación y control.
123
Figura C.1. Diagrama en Bloque de un circuito microcontrolador
Fuente: http://www.atmel./Intro_ Micros / intro_ Micros - Ficha Técnica.htm
En la figura 1 hay tres componentes que requieren una explicación algo más extensiva.
Memoria EEPROM: esta clase de memoria, tipo ROM, es programable y la información se
puede borrar o alterar por medio de pulsos eléctricos internos, sin la intervención de un
circuito especial, como en el caso de las EPROM. La información no se pierde cuando hay
ausencia de alimentación.
PWM: salidas moduladas en la anchura del pulso, como se ve en la figura 2. Esta clase de
salida es muy importante para controlar velocidad motores DC, inversores DC/AC y cargas
resistivas para manejo de temperatura.
Interrupciones: los microcontroladores, en la gran mayoría de las aplicaciones, tratan

fenómenos físicos que deben ser atendidos en cualquier momento (asincrónicos) y de manera
inmediata. A esta acción se le llama "programación en tiempo real". La esencia del tiempo
real, en un sistema controlado por computador, es el manejo de las interrupciones a la CPU.
Cuando una señal externa activa una línea de interrupción, la CPU abandona la rutina
124
(programa) que está ejecutando, y ejecuta la rutina de atención o servicio correspondiente a la
línea de interrupción. Al terminar el programa o rutina de servicio, se reanuda la ejecución del
programa principal. Esta estrategia, desarrollada a una velocidad superior a la que los
fenómenos que controla, simula atención "inmediata", o en tiempo real, a todas las variables
externas encargadas a la operación de un microcontrolador.
CARACTERÍSTICAS DE LA FAMILIA AVR DE ATMEL
La familia de Microcontroladores AVR, pertenecen a ATMEL, los cuales poseen una

arquitectura moderna. Estos Microcontroladores están divididos en tres grupos: TinyAVR,
AVR Clasico y MegaAVR. Se muestran en la tabla 1 los dispositivos Microcontroladores de
la serie AVR. Todos ellos se fabrican en el mismo proceso y los mismos niveles de
implantación. Los dispositivos varían en densidad de memoria.
Tabla1 Capacidades de memoria flash
1Kb 2Kb 4Kb 8Kb 12Kb 16Kb 32/40Kb 64Kb 128Kb 256Kb
Flash Flash Flash Flash Flash Flash Flash Flash Flash Flash
Tiny Tiny Mega 90VC Mega Mega Mega Mega
Mega8 Mega 16
13 14 48 8544 32 64 128 2560
Tiny Tiny Mega Mega Mega Mega Mega Mega
25 45 8515 162 325 645 1280 2561
Tiny Mega Mega Mega Mega Mega
26 8535 169 329 649 1281
Tiny Mega Mega Mega Mega
2313 88 165 406 644
Mega
168
125
El tinyAVR son dispositivos con pines reducidos y menos características que los megaAVR.
Todos los dispositivos AVR tienen el mismo set de instrucciones y organización de la
memoria, así el migrar de un dispositivo AVR a otro es fácil.
El núcleo es el mismo para todos los dispositivos AVR. La diferencia entre estos grupos es la
complejidad del dispositivo. Así, el que posee más características es el megaAVR y que tiene
menos es el tinyAVR.
CARACTERÍSTICAS DE LOS MICROCONTROLADORES AVR ATmega16
ATmega16 es un microcontrolador CMOS de 8 bits a baja potencia basado en arquitectura

RISC de AVR. Ejecutando las instrucciones en un solo ciclo de reloj, el ATmega16 alcanza un
desempeño de 1 MIPS por MHz permitiendo al diseñador optimizar consumos de potencia
contra la velocidad de procesamiento.
Las características generales del ATmega16 son:
 ATmega16 (Serie AVR de Atmel de 8 bits).
 Arquitectura RISC
 16K bytes de memoria flash, 2K bytes de SRAM, 1024 bytes EEPROM,
2Timers/Contadores de 8 bits, 1 Timer/Contador de 16 bits, 8 canales de 10 bits de
ADC, USART, WDT, POR, BOD, 4 Canales de PWM, Puerto de ISP.
 Interfase Serial SPI para programación dentro del sistema.
 6 Modos para ahorrar potencia.
 32 pines de I/O.
El núcleo AVR posee un conjunto de instrucciones con 32 registros de trabajo de propósito
general. Los 32 registros se conectan directamente a la Unidad Aritmética y Lógica (ALU),
permitiendo a dos registros solamente acceder en una sola instrucción y sean ejecutadas en
sólo un ciclo de reloj. Alcanzando un desempeño de 10 veces más rápido que los
microcontroladores con tecnología CISC.
La siguiente figura 3 muestra el diagrama a bloques del ATmega16.
126
127
El ATmega16 tiene las características: 16K bytes de memoria Flash programable dentro del
sistema, 1024 bytes de EEPROM, 2K bytes de SRAM, 32 líneas de I/O de propósito general,
32 registros de propósito general, Interfase JTAG, 3 Timers/Contadores con modos de
comparación, interrupciones internas y externas, un USART programable, una interfase serial
orientada a byte de dos líneas, 8 canales de convertidor Analógico- Digital de 10 bits, con
opción a ser diferenciales, un timer perro guardian (watchdog) con oscilador interno, un puerto
serial SPI, y 6 modos de ahorrar potencia.
El modo de ahorrar potencia salva el contenido de los registros pero congela al oscilador,
deshabilitando todas las funciones de CI hasta la próxima interrupción o reinicio del
Hardware. En el modo de ahorrar potencia, el timer asíncrono continua corriendo, permitiendo
al usuario mantener un tiempo base mientras el resto del dispositivo esta “durmiendo”. Esto
permite un ahorro de potencia.
El ATmega16 AVR soporta: compiladores en C, macro ensambladores, simuladores en
debugger, emuladores dentro del circuito y los kits de evaluación.
TERMINALES DE LOS MICROCONTROLADORES ATmega16.
A continuación de detallan las terminales del ATmega16.
Vcc Fuente de voltaje digital (5 Volts)
GND Tierra.
Puerto A (PA7..PA0)
El puerto A sirve como entradas analógicas al convertidor ADC. Además el puerto A sirve
como puerto de 8 bits de I/O bidireccionales, si el Convertidor A/D no es usado. El buffer de
salida del puerto A tiene la capacidad de abastecer y drenar corriente.
Cuando los pines PA0 a PA7 son usados como entrada y externamente jalados hacia abajo,
ellos abastecen corriente si los resistores internos pull-up s activan. Los pines del puerto A son
de tres estados cuando la condición de reset se activa.
128
Puerto B (PB7..PB0)
El puerto B es un puerto de 8 bits de I/O bidireccionales con resistores internos pull-up
(seleccionados por cada bit). El buffer de salida del puerto B tiene la capacidad de abastecer y
drenar corriente. Cuando los pines PB0 a PB7 son usados como entrada y externamente
jalados hacia abajo, ellos abastecen corriente si los resistores internos pull-up s activan. Los
pines del puerto B son de tres estados cuando la condición de reset se activa. El puerto B
también alberga funciones de registros de especiales, como se enlistan en la Tabla 2.
Tabla2 Características del puerto B
Puerto C (PC7..PC0)
El puerto C es un puerto de 8 bits de I/O bidireccionales con resistores internos pull-up
(seleccionados por cada bit). El buffer de salida del puerto C tiene la capacidad de abastecer y
drenar corriente. Cuando los pines PC0 a PC7 son usados como entrada y externamente
pines del puerto C son de tres estados cuando la condición de reset se activa.
Puerto D (PD7..PD0)
El puerto D es un puerto de 8 bits de I/O bidireccionales con resistores internos pull-up
(seleccionados por cada bit). El buffer de salida del puerto D tiene la capacidad de abastecer y
129
drenar corriente. Cuando los pines PD0 a PD7 son usados como entrada y externamente
pines del puerto D son de tres estados cuando la condición de reset se activa. El puerto D
también alberga funciones de registros de especiales, como se enlistan en la Tabla 3.
Tabla 3 Características del puerto D
RESET Entrada de reinicio (RESET). Un nivel bajo en este pin aplicado por mas de un
tiempo del mínimo pulso (t rst = 1.5 µ s) generara un reset, aún si el reloj no esta corriendo.
XTAL1 Entrada del amplificador inversor que forma parte del oscilador.
XTAL2 Salida del amplificador inversor que forma parte del oscilador. Como se muestra en la
figura 4
Figura 4 Configuración del cristal de oscilación
130
AVCC Es el pin de la fuente de voltaje para el Puerto A del Convertidor A/D. deberá ser
conectada a Vcc, aún si el ADC no se utiliza. Si el ADC se utiliza se conecta a Vcc a través de
un filtro pasa bajo.
AREF Es el pin de referencia analógica para el convertidor A/D.

La figura 5 muestra la distribución de terminales del microcontrolador para un encapsulado
PDIP y el tipo de encapsulado TQFP.
TDIP TQFP/MLF
Figura 5 Tipos de encapsulado
131
ANEXO D
132
133

PG-663-Calsina Cota, Vladimir PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

PG-663-Calsina Cota, Vladimir PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIADO EN MECÁNICA AUTOMOTRIZ

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL OSCILOSCOPIO AUTOMOTRIZ “CAL 1.0”

POSTULANTE: VLADIMIR CALSINA COTA

 A Toribio, mi papá. Por tu gran esfuerzo, tu apoyo, tu ejemplo y tu

 A mis hermanos René, Walter, Constancio, Florián, Nellyda y Fidel

 Agradezco a la Universidad Mayor de San Andrés por haberme cobijado en

 Al Sr. Director Lic. Mario Mamani Condori y a todos los docentes de la

 A mi tutor, el Ingeniero Walter López por su apoyo incondicional.

 Al Sr. Grider Pari Lozano Gerente Propietario de la empresa ELYTE

 Al personal técnico de ELYTE MECATRÓNICA Leocadio Tiñini, Ángel

 A mis amigos(as): Miguel Limachi e Yurisan por su gran empeño y

En el presente Proyecto de Grado se diseña y construye un osciloscopio automotriz

Para aquello se hace el uso de todos los conocimientos adquiridos en la formación

El diseño de hardware consiste en el diseño de: la etapa de la fuente, la etapa de

El diseño de software consiste en la programación del microcontrolador, el grabado,

El conjunto de ensamblaje de los diseños y ejecuciones de hardware y software

Capítulo I ASPECTOS GENERALES Pág

1.1. Introducción ....................................................................................................................1

1.2. Antecedentes ...................................................................................................................1

1.3. Planteamiento del problema ............................................................................................2

1.4. Objetivos .........................................................................................................................3

1.4.1 Objetivo general ......................................................................................................3

1.4.2 Objetivos específicos ..............................................................................................3

1.5. Justificaciones e importancia ..........................................................................................4

1.5.1 Justificación académica ............................................................................................4

1.5.2 Justificación técnica ................................................................................................5

1.5.3 Justificación económica ...........................................................................................5

1.6. Alcances ..........................................................................................................................6

2.1 Fundamentos del control de la mezcla .............................................................................7

2.2 Fenomenología de la formación de la mezcla..................................................................7

2.3 Sistemas de control electrónico del motor .......................................................................8

2.4 Importancia del osciloscopio automotriz ........................................................................11

2.5 Sistemas de encendido ....................................................................................................12

2.5.1 Encendido convencional .........................................................................................13

2.5.2 Encendido con ayuda electrónica..............................................................................13

2.5.3 Encendido electrónico sin contactos ........................................................................14

2.6 Sensores ...........................................................................................................................15

2.6.1 Sensor inductivo .......................................................................................................15

2.6.2 Sensor por efecto Hall ..............................................................................................17

2.6.3 Sensor óptico. ...........................................................................................................18

2.6.4 Sensores de medición de caudal de aire ..................................................................19

2.6.5 Sensor de posición de mariposa (TPS).....................................................................21

2.6.6 Sensor de oxigeno o sonda lambda ..........................................................................22

2.6.7 Sensor de temperatura de agua (THW) ...................................................................23

2.6.8 Sensor de temperatura de aire (THA) ......................................................................24

2.6.9 Sensor de presión MAP (Manifold Absolute Pressure) .........................................25

2.6.10 Sensor de detonación. ............................................................................................26

2.7 Actuadores .....................................................................................................................27

2.7.2 Inyectores .................................................................................................................27

2.7.3 Válvula de control del aire de ralentí .......................................................................29

2.7.4 Válvula de control de ventilación positiva del carter (VPC) ...................................30

2.7.5 Válvula de recirculación de los gases de escape (EGR) ..........................................30

2.7.6 Autodiagnóstico de a bordo ..................................................................................31

2.8 Unidad de Control Electrónico (UCE o ECU) ...............................................................32

2.9 Descripción del osciloscopio automotriz .......................................................................34

2.9.1 Sistemas de adquisición de datos digitales ...............................................................35

2.9.2 Etapas del osciloscopio Señales provenientes de los sensores .................................37

2.9.3 Medida de los parámetros ........................................................................................37

Capítulo III INGENIERÍA DEL PROYECTO

3.1 Introducción .....................................................................................................................40

3.2 Diseño e implementación del osciloscopio automotriz ..................................................41

3.3 Diseño del circuito o hardware .......................................................................................42