REPORTE DE

PRACTICA #1
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Unidad profesional Interdisciplinaria de Ingeniería Campus Guanajuato
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MANEJO DE MATERIALES

INGENIERÍA INDUSTRIAL
6IM1
Cendejas Conejo Ingrid Alessandra Elizabeth
1.1 Objetivo
El estudiante conocerá, analizará, calculará y visualizará el comportamiento de los
materiales en operaciones de suministro y envasado, en un proceso real.

1.2 Material a Emplear

Celda de control de proceso para sólidos (HAS200).
Laptop con SCADA, ERP y software de programación.
Cable de comunicación.
1 Cronómetro
1 Escalímetro o regla para efectuar mediciones
1 Vernier

1.3 Marco Teórico

• Control de proceso

Es una especialidad de la ingeniería que combina, a su vez, distintas ramas, entre

las que destacan: sistemas de control, automatización, electrónica e informática. Su
principal aplicación y propósito es el análisis, diseño y automatización de procesos
de manufactura de la mayor parte de las áreas industriales

• Comunicaciones industriales

Área de la tecnología que estudia la transmisión de información entre circuitos y

sistemas electrónicos utilizados para llevar a cabo tareas de control y gestión del ciclo
de vida de los productos industriales

• Comunicación Ethernet

Es un estándar de redes de área local para computadores con acceso al medio por
detección de la onda portadora y con detección de colisiones (CSMA/CD). Su nombre
viene del concepto físico de ether. Ethernet define las características de cableado y
señalización de nivel físico y los formatos de tramas de datos del nivel de enlace de
datos del modelo OSI.
 • SCADA

Acrónimo de Supervisory Control And Data

Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición
de Datos) es un concepto que se emplea para
realizar un software para ordenadores que
permite controlar y supervisar procesos
industriales a distancia. Ilustración 1.31 Simulación típica de un
SCADA para una planta de proceso, basado en
un diagrama de tuberías e instrumentación.

• ERP
Siglas en inglés de Enterprise Resource
Planning, Planificación de Recursos
Empresariales; son sistemas informáticos
destinados a la administración de
recursos en una organización. ERP,
siglas del Plan Marshall, denominado
oficialmente European Recovery
Program.
Ilustración 1.32 Plataforma ERP

1.4 Equipo de seguridad requerido

Bata de laboratorio, zapatos, lentes de seguridad.

1.5 Planteamiento
Realiza el análisis de un sistema de control de proceso para manejo de sólidos
(dosificación – empaque).
1.6 Desarrollo
1. Realizar el diagrama de elementos del sistema de control de procesos para manejo
de sólidos que se encuentran en la estación 1 de la celda HAS200 del laboratorio.
HAS-201 Alimentación de botes multicolor

Contenedor de SCRAP Alimentador de Brazo de Cilindro para

(recipientes rechazados) recipientes por gravedad transportación del recipiente
2. Realizar el diagrama de elementos del sistema de control de procesos para manejo
de sólidos que se encuentran en la estación 2, 3 ó 4 de la celda HAS200 del laboratorio.

HAS 202, HAS 203, HAS 204 Producción

Brazo de Cilindro para

Alimentador por gravedad Báscula de precisión la manipulación del
recipiente
 3. Identifica y elabora un diagrama del proceso que se sigue para el llenado de cada uno
de los contenedores desde el suministro de la misma estación, hasta el almacenaje.

TABLA 1.63 Diagrama de Proceso HAS

4. Realiza la operación del proceso de forma manual, identifica las condiciones que se
requieren en cada etapa para realizar la operación para que todas las estaciones se
necesita luz verde, pero cada estación necesita requerimientos distintos.

• Estación 1: Existencia de botes

• Estación 2,3 y 4: Existencia de botes (almacén o en línea, existencia de bolitas)
• Estación 5: Bote en línea
• Estación 6: Bote en línea, tapadera y si es necesario el etiquetado

5. Realiza un comparativo de tiempos de proceso entre las operaciones que se realizan

desde el llenado, hasta el control de calidad.

TABLA 1.65 COMPARACIONES DE TIEMPOS

ESTACIÓN/PESO 15 GRAMOS 30 GRAMOS 45 GRAMOS
ESTACIÓN 1 28.56 - -
ESTACIÓN 2 47.32 59 1.05
ESTACIÓN 3 54.12 - -
ESTACIÓN 4 58.6 - -
ESTACIÓN 6 34.71 - -

*Solamente la estación 2 (rojo) estaba realizando los llenados correctamente. El tiempo está en segundos

6. Comparar los datos obtenidos con los registrados en la base de datos.

*Buscado en la página oficial, así como en el Manual de HAS-200 y no fueron encontrados datos de tiempos de
llenado para las estaciones.
 7. Indicar las características del SCADA con que cuenta la celda.

HAS 200 Aparte de contar en sus especificaciones con el SCADA/HIM, cuenta con
3Dsupra que es un supervisor en 3 dimensiones, en su concepción se han tenido en
cuenta varios aspectos que lo hacen bastante atractivo.

1.6 Cuestionario
1.- Explica el método de llenado de los contenedores desde el exterior.
Solamente debes elegir cuanto se debe llenar, 1 toque para 15 gr, 2 toques para 30 gr,
3 toques para 45 gr y 4 toques para dejarlos pasar

2.- Indica cuáles procesos deberán ser automáticos y cuáles considera que deberán
ser manuales o semiautomáticos.
Automáticos – Transportes, ya que se cuenta con una línea transportadora
Semiautomáticos – Los de llenado, ya que hay que elegir cuanto llenar
Manuales – Todo lo que sea mantenimientos y encendido/apagado de la celda
 3.- Qué consideraciones observas que deben ser tomadas en cuenta para la
automatización de un proceso.
Hay que tomar en cuenta las vibraciones que realiza la celda en su transporte, ya que
si se encuentra llenado a tope tendremos derrame de producto. Otro debe de ser un
sensor de colas para cuando exista un problema en la estación siguiente se pare la
anterior.

4.- Explica la conveniencia de un sistema de identificación de producto, cuál de ellos

considerarías como el adecuado para desarrollar tu proceso.
Es muy conveniente para poder conocer que producto va a entrar en nuestra estación
y en caso de una inspección saber que especificaciones tiene. Para este caso es muy
conveniente el lector infrarrojo de barras

5.- Explica las ventajas que tiene el uso del sistema ERP.
• Mejora el proceso en la toma de decisiones
• Minimiza las duplicidades
• Mayor control y estabilidad

6.- Explica las ventajas que tiene el uso de sistemas SCADA.

• Retroalimentación en tiempo real
• Contribuye a la automatización del proceso
• Permite la solución a distancia

1.7 Conclusiones
Durante el desarrollo de esta práctica logramos identificar todos los controles que tiene

nuestra área de trabajo, de una manera eficiente desarrollamos que requerimientos

necesita cada estación para funcionar. Los problemas que existieron durante la marcha

fueron entender el funcionamiento de algunos sensores, por qué estaban ahí, pero una vez

descifrado esto se logró entender el control que debe de tener cada estación. Otra

problemática que surgió fue para encontrar información para la comparación de tiempos

con la base de datos, pero la búsqueda no fue exitosa y por tanto no se pudo llevar a cabo

el punto 6 del Desarrollo.