DESARROLLO DE LA TECNOLOGÍA DE

PERFORACIÓN CON CASING EN LA CUENCA

DEL GOLFO SAN JORGE

• Javier Ignacio Muzzio

• Sebastián Scalisi
• Roberto Luis Mazzarella
• Claudio Oscar Meier
• Franklin Romero Vazquez
Agenda

• Introducción

• Proyecto piloto 2008

• Implementación 2015/2016

• Principales desafíos

• Conclusiones
Introducción

• Cerro Dragón, yacimiento maduro con actividad

desde los años 30´s.
• Campañas de perforación de entre 150 y 200
pozos por año.
• Arquitectura de pozos verticales y dirigidos con
trayectoria tipo “S”, entre 1,500 m y 3,600 m de
profundidad.
Introducción

Problemática : Formaciones someras que estuvieron en producción, actualmente depletadas.

Pérdidas de
Imposibilidad Tapones y Alto NPT /
Baja presión circulación
de continuar múltiples Baja calidad de
poral parciales o
perforando maniobras cemento
severas

Tecnologías alternativas implementadas

Tapones de gel Diseño triple Perforación en

cemento cañería bajo balance

Resultados

Tiempos Costos Tecnología

perforación perforación Casing Drilling
Metodología de perforación con Casing

• Transmitir al trépano la energía necesaria para cortar la roca con la

propia cañería de entubación.
Que implica? • Reemplazar la columna de perforación convencional.

• Cubrir formaciones abiertas con el revestimiento de acero al mismo

tiempo que se perfora.
• Atravesar y entubar zonas problemáticas como acuíferos, formaciones
Que permite? inestables y zonas depletadas con pérdida de circulación.

• Reducción de tiempos y costo de construcción.

• Incremento en la seguridad durante la perforación.
• Eliminación de maniobras, manipuleo, armado y desarmado de
Cuales son sus elementos de distinto diámetro.
beneficios? • Reducción del tiempo de exposición y daño a la formación.
• Reducción de costos en productos de lodo por pérdidas de fluido.
Metodología de perforación con Casing
Otras Ventajas
Menor Mayor Mejor Menores
Plastering
espacio velocidad limpieza de caudales de
Effect
anular ascensional pozo perforación

Otros aspectos – Desafíos

• Imposibilidad de registrar perfiles de pozo abierto con cable.

• Capacidad de las conexiones de casing de transmitir torsión sin fallar.
• Equipos de superficie a utilizar para transmitir torsión al casing.
• Dispositivos para vincular el casing con el trépano o el conjunto de fondo.
Niveles de complejidad técnica
 Inicios del Casing Drilling en Cerro Dragón - Proyecto piloto 2008

• Enfoque inicial en los yacimientos mas antiguos: gradientes de presión poral muy bajos en
zona somera y normal o presurizado por recuperación secundaria en la zona de interés más
profunda.

• Se seleccionaron cinco pozos con complejidad creciente.

Los dos primeros con mínimos antecedentes de NPT y los siguientes en zonas problemáticas.
Pozos

• Trépano PDC convencional 7 7/8”, dispositivo de suelta de trépano estabilizado (UG), 2

estabilizadores integrales (UG). Casing 5 ½” grado acero mixto, primeras 25 juntas conexión
premium, resto BTC con anillo de torque. Centralizadores hidroformados con recubrimiento de
BHA metal duro y convencionales. Protección de desgaste en cuplas.

• Suelta de trépano en fondo por incertidumbre de bombear cemento a través de las boquillas.
• Se utilizó una válvula de retención de cemento instalable en fondo por medio de cable eléctrico.
Cementación
 Inicios del Casing Drilling en Cerro Dragón - Proyecto piloto 2008

Pozo N°1 Pozo N°2 Pozo N°3 Pozo N°4 Pozo N°5

Guía

Guía

Guía

Guía

Guía
320 m 9 5/8" 319 m 9 5/8" 306 m 9 5/8" 375 m 9 5/8" 386 m 9 5/8"
8 3/4" 8 3/4" 8 3/4"
308 m 406 m 407 m
Convencional

Convencional
Perforación

Perforación
8 3/4" 8 3/4"

880 m 925 m

Casing Drilling

Casing Drilling

Casing Drilling
Casing Drilling

Casing Drilling 7 7/8"

7 7/8" 7 7/8" 7 7/8" 7 7/8"

1924 m 5 1/2" 2193 m 5 1/2" 2213 m 5 1/2" 2124 m 5 1/2" 2265 m 5 1/2"

Dias Aislación 8.7 10.9 9.8 13.8 14.1

Volumen Perdido [m3] 0 4 16 790 489

• Resultado satisfactorio de la prueba piloto.

• Parámetros limitados a fin de analizar comportamiento del BHA (pandeo) y desempeño del casing.

• Proyecto discontinuado por los altos costos de materiales y servicios para su fase de desarrollo.
Implementación 2015
• Hacia 2014 se volvió a considerar la tecnología para el tramo de producción.
• Plan: iniciar con pozos en zonas sin antecedentes de problemas.
• Objetivo: validar simplificaciones frente al piloto 2008, con complejidad creciente (pozo y aplicación).
• Etapas de ejecución:

• Perforación de pozos someros (hasta 2,000 m) con predicción de pérdidas leves de lodo.
Etapa 1

• Perforación de pozos más profundos (hasta 2,500 m), con predicción de pérdidas severas.
Etapa 2

• Perforación del tramo vertical de pozos dirigidos en forma de “S”.

Etapa 3

• Doble casing drilling (tramos guía y aislación).

Etapa 4

• Perforación de pozos con predicción de pérdidas y aporte de inyectores con MPD (“Managed
Etapa 5 Pressure Drilling”, perforación con presión controlada).
Implementación 2015

• Estrategia – Selección de candidatos – Involucramiento de otros sectores

• Prioridad en mismos yacimientos maduros del piloto de 2008 (Yac. D y Yac. G).
Pozos • Extensión a zonas de alto nivel de actividad (Yac. O y Yac. Z).
 Implementación 2015 (1er trimestre 2015)
Etapa 1 Perforación de pozos someros (hasta 2,000 m) con predicción de pérdidas leves de lodo

• Ejecución de dos pozos a 2,000 m.

Objetivos
• Asegurar la carrera hasta la profundidad final y cementar sin taponamiento en las boquillas.
• Trépano convencional 7 7/8” con 5 aletas, cortadores de 16 mm, dispositivo de suelta de
trépano (estabilizado 7 7/8”) y cañería BTC modificada, centralizadores hidroformados.
BHA • Retenedor de cemento con wireline.
• Drill Out zapato guía y primeros 600 m con BHA convencional.
• Se aplica mayor peso sobre la columna.
• Disminución de tiempos de perforación de 10-14 días en 2008 a 6 días en 2015.
Resultados • Importantes desvíos en la trayectoria atribuidos al dispositivo de suelta de trépano
(mediciones posteriores durante la terminación).

• Ejecución de tres pozos 2,000-2,200 m.

Objetivos • Acortar tiempos de operación. Cementar a través del trépano. Minimizar tiempos con
cañería estática previo a cementar.

• Eliminación del dispositivo de suelta de trépano y carrera intermedia. Utilización de trépano

BHA
de tecnología casing drilling con collar flotador convencional para la retención de cemento.

• Carrera única a TD con drill out zapato 9 5/8”. Cementación a través del trépano con buen
Resultados resultado (CBL). Confirma resistencia a fatiga de casing superando profundidad de 2,000 m.
• Perforación de intervalos entre 1,530 y 1,790 m en tiempo record de entre 2 y 3 días.
 Implementación 2015 (2do trimestre 2015)

Etapa 2 - Perforación de pozos más profundos (hasta 2,500 m), con predicción de pérdidas severas

• Perforar en zona de pérdida severa, alcanzar 2,500 m.

Objetivos
• Asegurar la verticalidad de los pozos y consolidar los aprendizajes de la etapa 1.

BHA • Mantiene diseño. Re-introduce carrera intermedia convencional (ocasionalmente).

Resultados • Entre 4 y 7 días de perforación, verticalidad controlada, buen manejo de pérdidas severas.

Mejoras • Tendido de línea dedicada para suministro de agua al equipo perforador.

Operativas • Dispositivo de reciprocación de la cañería durante la cementación.

• Primera desentubación de una columna de casing por embolamiento del trépano.

Eventos • Se amplía el proyecto y se extiende la perforación a 2 equipos .
• Prueba nuevo proveedor de trépano con resultados negativos. Desviación de verticalidad.

• Interrupción del proyecto (primeros 13 pozos sin registro de verticalidad en la perforación).

• Introducción de registro con inclinómetro (bajado con slick line), en profundidades
previamente seleccionadas. Reinicia proyecto.
Resultados
• Se completa la totalidad del pozo en una única carrera de perforación con casing desde el
zapato de la cañería guía hasta la profundidad final en 2,490 m.
• Intervalo más largo hasta ese momento: 1,895 m y sin problemas de desviación.
Implementación 2015 (3er trimestre 2015 a 2016)

Etapa 3 – Pozos dirigidos

• Se perforaron 5 pozos dirigidos. Construcción de curva con BHA direccional convencional, finalizando tramo
vertical con casing drilling.
• Primer pozo exitoso, en zona de pérdidas de lodo leves y con trayectoria direccional sencilla.
• Luego inconvenientes para alcanzar TD programa. Altos torques operativos y deformación de conexiones.
• Resultados: se elevaron los costos por metro, quedaron pozos incompletos y se discontinuó la operación de
perforación del tramo vertical final en pozos dirigidos, decisión que se mantiene hasta el momento.

Etapas 4 y 5 – Doble Casing Drilling y MPD

Continúan bajo estudio y en carpeta de implementación.

Balance del proyecto a Abril de 2017 – Algunos números

 Principales desafíos
Control sobre la trayectoria – Evolución
• Pozos sin control de trayectoria durante la perforación.
2008 • Sin registros posteriores durante la terminación o servicio de pozos.

• 13 pozos iniciales sin registro durante la perforación. Monitoreo de T&D comparando con la simulación.
1er y
• Registro con cable eléctrico durante la terminación de pozo.
2do Q
2015 • Desvío atribuido a estabilización 7 7/8” (undergauge) del dispositivo de suelta de trépano.

• Introducción nuevo modelo de trépano casing drilling, reaparición de desvíos importantes.

3er Q • Riesgos de colisión y pérdida de objetivo de pozo, implementación de medición con slick line.
2015 • Limitaciones: medición sin continuidad, a intervalos. Casing estático 1-2 hs, riesgo de aprisionamiento.
• Con esta información se aplicaron técnicas de control de parámetros y corrección temprana de desvíos.

• Adaptación de herramienta de medición continua instalada dentro del casing sobre el collar flotador.
4to Q • Registro continuo con mediciones disponibles a cada conexión.
2015 • Herramienta pescable al alcanzar TD objetivo.

• Registro continuo, mejor análisis del comportamiento del BHA ante buzamientos, fallas e intercalaciones.
• Patrones típicos por yacimiento.
2016
• Gráficas de peso sobre el trépano vs desviación, con un accionar preventivo y analítico.

4to Q • Desarrollo de tecnologías, diseño y estabilización de BHA.

2016
Principales desafíos
Control sobre la trayectoria – Desviación de la vertical
 Principales desafíos
Falla en conexiones
• API BTC modificada con hombro de torque (Casing 5 ½” 17ppf L80).
Conexión • Diferencia entre torque de apriete óptimo y máximo: 10%.
• Tolerancia entre torque de apriete máximo y torque de fluencia: 4%.

Cualquier factor que haga exceder el torque máximo de apriete provoca que se aproxime
Riesgo
peligrosamente al torque de fluencia de la conexión:
• Tipo de grasa usada, aplicación y error de cálculo del factor de fricción.
• Conexiones sucias al momento del make up.
• Descalibración del torquímetro del top drive.
• Efecto dinámico de la rotación del top drive.
• Sobre torque en profundidad por vibraciones o por “stick & slip”.

Consecuencia

Se observaron fallas en 15 de los pozos perforados durante el primer año de campaña.

En estos casos no hubo rotura o desconexión sino deformación plástica del extremo del tubo.
No causa pérdida de integridad, impide el tránsito de herramientas de terminación y producción.
Se debe rectificar con fresa durante la completación.

Se migró a conexión Premium: reducción torque de apriete óptimo, incremento torque de fluencia
Evolución (27% sobre el máximo), con menor grado de acero (K55 vs L80).
Principales desafíos
Fluido de perforación
Inicio: igual formulación y
concentraciones que pozos
convencionales

Formulación, abastecimiento
continuo y cooperación del Frente a admisiones severas:
personal: 30/40% reducción 1) elevados consumo y costos
tiempos de perforación zonas 2) demoras en preparación
de pérdidas severas. 3) tiempo acumulación agua

2da optimización: zonas de admisión

c/ fluido polimérico, baches de
bentonita, fibras y obturantes.
Lodo de sacrificio polimérico.
1ra optimización: bajar reología; filtrado
relajado; sellante y lubricante sólo en
baches; mantener inhibición los 1ros
600 m; foco en sellado de areniscas
productivas y encapsulado de arcilla

Doble línea inyección 15/25 m3/h

para atravesar 500 a 600 m zonas
con admisiones severas y pérdida Velocidad ascensional,
de circulación total se trabaja con mayores
caudales de perforación
500/600 gpm
Principales desafíos
Fluido de perforación
Principales desafíos
Cementación
• Falta de registro del cáliper en zona de interés.
• Registro eléctrico a pozo entubado.
• Perforación con circulación parcial o sin circulación (imposibilidad estimar con trazador).
• Riesgos (incertidumbre volumen y altura de anillo):
• Sub-estimación, no cubrir la zona de interés.
• Sobre-estimación, aumento de ECD superando gradiente de fractura, pérdida de altura.
• Deficiente limpieza por diseño de tren de colchones – restricción de geles crosslinkeados.
• Incertidumbre en la centralización.

• Cementación con pérdidas de circulación debajo del TOC

• Programa convencional incluye LCM.
• Riesgo de obstrucción de boquillas:
• Eliminación material obturante en lechada.
• Eliminación de uso de colchones químicos reactivos.
• Lechada de cabeza (zona de pérdidas), baja densidad, control de filtrado y tixotropía.

• Potencial de influjo imposible de determinar.

• Refuerzo en el diseño de las lechadas cubriendo la mayor cantidad de escenarios posibles.

• Evolución – situación actual.

• Toma de riesgo, evaluación de experiencias.
• Migración a diseño de pozos convencionales (obturantes mecánicos y químicos en igual
concentración, colchones gelificados crosslinkeados/activados).
• Ajuste de volúmenes de lechada en función al antecedente de topes alcanzados.
Principales desafíos
Cementación

Resultados

• Topes de cemento alcanzan alturas similares a los pozos perforados en forma convencional.
• La deficiente centralización no ha impactado en la calidad de las cementaciones.
• Los registros CBL/VDL por debajo de las zonas de pérdidas muestran en general buena aislación zonal.
• La limpieza y remoción de lodo fue buena debido a su baja densidad y propiedades reológicas.
Conclusiones
La introducción de la tecnología de perforación con casing en GSJ-Cerro Dragón, y su evolución con pruebas,
mejoras y desarrollos novedosos, permitieron alcanzar una reducción significativa del costo métrico de entre
30% y 40% respecto de los valores al inicio de la campaña en 2015.
Dicho logro se produjo mediante trabajo riguroso, colaboración entre sectores de la empresa y con
compañías de servicio, seguimiento y revisiones constantes a lo largo de casi 80 pozos y más de 105,000
metros perforados.

Pero no termina allí la potencialidad de esta práctica en las operaciones de PAE.

Se continúan evaluando opciones y posible extensión de la aplicación de casing drilling nivel 2:
• Rigidez y estabilidad del BHA.
• Perforación con MPD.
• Casing drilling con cañería de 7”.
DESARROLLO DE LA TECNOLOGÍA DE PERFORACIÓN CON CASING EN LA CUENCA DEL
GOLFO SAN JORGE

¿Preguntas?

¡GRACIAS!