Prof.

Tomás Jeferson Alves de Mélo

PRINCIPAIS DEFEITOS NA MOLDAGEM

POR INJEÇÃO
(EXTRAÍDO DO CURSO DO SENAI-CIMATEC, SALVADOR-BA)

Prof. Tomás Jeferson Alves de Mélo

DEMa/CCT/UFCG
- INTRODUÇÃO
 32% das peças de plástico produzidas no Brasil são
fabricadas pelo processo de moldagem por injeção;

 As condições de moldagem durante a realização do ciclo de

injeção, podem levar ao surgimento de defeitos;

 Os defeitos comprometem a estrutura da peça, suas

tolerâncias dimensionais ou sua aparência;

 O conhecimento destes defeitos é de suma importância tanto

para os envolvidos com o projeto de produtos feitos em
plásticos quanto para os envolvidos com o processo de
operação/controle do processo;
 Os defeitos podem estar relacionados com problemas
associados com um ou mais dos seguintes itens: a máquina
injetora, o molde, o material plástico e o operador;

 Muitas soluções podem existir para um único problema

(variedade de parâmetros do processo);
Principais defeitos:
 Rechupe (chupagem);
 Manchas de Umidade;
 Manchas de Queimado;
 Manchas coloridas;
 Peças com pintas pretas;
 Delaminação;
 Linhas de solda;
 Manchas de ar;
 Manchas de fibra de vidro;
 Diferenças de brilho;
 Efeito diesel;
 Esguichamento;
 Injeção incompleta;
 Formação de rebarbas;
 Marcas de fluxo;
 Empenamento;
 Stress Cracks;
 Deformações na
desmoldagem;
 Manchas no ponto de
injeção;
 Bolhas.
Rechupe (chupagem)
 Causa: Contração volumétrica
ocasionada durante o
resfriamento em regiões de
acúmulo de material.

 Soluções:
1. Aumentar o tempo de recalque;
2. Aumentar pressão de recalque;
3. Reduzir temperatura do molde;
4. Reduzir a temperatura do
fundido;
5. Aumentar a velocidade de
injeção;
6. Aumentar a carga de dosagem.
Manchas de Umidade
 Causa: Teor de umidade elevado; as
manchas geralmente prateadas,
aparecem na superfície da peça como
traços na direção do fluxo do material.
A mancha geralmente é rugosa e
porosa.

 Soluções:
1. Verificar tempo e temperatura de
estufagem (secagem);
2. Aumentar a contrapressão;
3. Reduzir o tempo de permanência do
material no funil;
Manchas de Queimado
 Causa: Degradação da massa
fundida devido à altas
temperaturas ou tempo de
residência excessivo no canhão
da máquina.

 Soluções:
1. Reduzir a temperatura do
cilindro;
2. Reduzir a rotação da rosca;
3. Reduzir a contrapressão;
4. Reduzir o tempo de ciclo;
5. Aumentar o retardo de
dosagem.
Manchas Coloridas
 Causa: Contaminação;
distribuição não uniforme do
pigmento;

 Soluções:
1. Aumentar a contrapressão;
2. Aumentar a velocidade da
rosca;
3. Aumentar a temperatura do
fundido;
4. Aumentar velocidade de injeção;
5. Limpar a rosca e sistema de
câmara quente;
6. Selecionar o material.
Peças com Pintas Pretas
 Causa:Temperatura de
processamento muito alta;
tempo de residência no canhão
muito alto; temperatura
inadequada/ impurezas no
sistema de câmara quente;
contaminação nos grânulos.

 Soluções:
1. Reduzir a temperatura do
cilindro;
2. Reduzir a rotação da rosca;
3. Reduzir a contrapressão;
4. Reduzir o ciclo;
5. Aumentar retardo de dosagem;
6. Verificar impurezas no material.
Delaminação
 Causa: Contaminação com
termoplástico ou master não
compatível; altas tensões de
cisalhamento ocasionadas por
altas velocidades de injeção.

 Soluções:
1. Verificar se não há
contaminação do material ou
master;
2. Baixar a velocidade de injeção;
3. Baixar a temperatura da massa;
4. Aumentar a temperatura do
molde.
Linhas de Solda
 Causa: Ocorre quando duas ou
mais frentes de fluxo se
encontram e se soldam
ocasionando um ponto de baixa
resistência; acentua-se o defeito
em peças escuras, transparentes
e com pigmentos de efeito
metálico.

 Soluções:
1. Aumentar a temperatura do
molde;
2. Aumentar a velocidade de
injeção;
3. Aumentar a temperatura do
fundido (evitar pontos frios no
sistema de aquecimento);
4. Aumentar a pressão de recalque;
5. Verificar as saídas de gás.
- Como a linha de solda ocorre?
Manchas de Ar
 Causa: Aprisionamento de ar
durante a injeção, aparecem
como manchas brancas ou
prateadas junto a nervuras
castelos de fixação, furos,
transições de espessuras, etc.

 Soluções:
1. Reduzir a descompressão;
2. Reduzir a velocidade de injeção;
3. Alterar o canal de entrada da
peça.
Manchas de Fibra de Vidro
 Causa: Orientação das fibras
durante a injeção, aparecem
como manchas brilhantes e
superfícies rugosas.

 Soluções:
1. Aumentar a velocidade de
injeção;
2. Aumentar a temperatura do
molde;
3. Aumentar a temperatura do
fundido;
Diferenças de Brilho (pontos foscos)
 Causa: Acumulação de material
em geometrias complexas,
mudanças de espessura da
peça, nervuras; temperatura do
molde, massa fundida, e
velocidade de injeção baixas.

 Soluções:
1. Aumentar velocidade de injeção;
2. Aumentar temperatura do molde;
3. Aumentar temperatura da
massa;
4. Aumentar tempo e pressão de
recalque;
5. Otimizar o ponto de injeção.
Efeito Diesel
 Causa: Saída de ar insuficiente
do molde; o ar é comprimido e
por conseqüência eleva a
temperatura. Estas altas
temperaturas causam queima
do material.

 Soluções:
1. Reduzir a velocidade de injeção;
2. Aumentar a saída de gases do
molde;
3. Reduzir a temperatura da
massa fundida;
4. Reduzir a força de fechamento
aplicada ao molde.
Esguichamento (jetting)
 Causa: É causado por uma
frente de fluxo não desenvolvida
na cavidade, que ao tocar o
molde congela-se não sendo
possível fundir homogeneamente
este material quando a cavidade
é preenchida.

 Soluções:
1. Reduzir a velocidade de injeção;
2. Adotar um perfil de
injeção(lento/rápido);
3. Aumentar a temperatura do
fundido;
4. Aumentar o diâmetro do ponto
de injeção;
5. Mudar a posição do ponto de
injeção.
Injeção Incompleta
 Causa: Dosagem insuficiente;
falta de saídas de gás;
baixa pressão de injeção;
congelamento prematuro da
seção transversal do canal (baixa
velocidade de injeção ou controle
de temperatura inadequado no
molde).

 Soluções:
1. Aumentar a pressão de injeção;
2. Aumentar a velocidade de
injeção;
3. Aumentar a dosagem;
4. Aumentar a temperatura da
massa fundida;
5. Melhorar a saída de gás;
6. Mudar as dimensões e a
geometria do ponto de injeção.
Formação de Rebarbas
 Causa: Pressaõ de injeção
excessiva;velocidade de injeção
alta; temperatura do fundido
muito alta; força de fechamento
da máquina insuficiente.

 Soluções:
1. Diminuir velocidade de injeção;
2. Diminuir pressão de recalque;
3. Antecipar troca de pressão de
injeção para recalque;
4. Reduzir temperatura da massa
fundida;
5. Aumentar força de fechamento;
Marcas de Fluxo (trilha de LP)
 Causa: Temperatura da massa
muito baixa; velocidade de
injeção muito baixa; temperatura
do molde muito baixa; baixa
espessura da parede.

 Soluções:
1. Aumentar a velocidade de
injeção;
2. Aumentar a pressão de injeção;
3. Aumentar a temperatura do
fundido;
4. Aumentar a temperatura do
molde;
5. Redimensionar os canais de
injeção;
6. Escolher um material com
fluidez mais adequada.
Empenamento (distorção térmica)
 Causa: Projeto dos canais de
injeção inadequado; desbalanço
térmico no molde; diferenças na
espessura da parede e
geometria da peça.

 Soluções:
1. Reduzir a pressão de recalque;
2. Reduzir o tempo de recalque;
3. Otimizar a temperatura do
molde
4. Aumentar o tempo de
resfriamento;
5. Checar a localização dos pontos
de injeção;
Stress cracks (microtrincas)
 Causa: O stress crack ocorre
quando se excede à máxima
deformação permissível ao
material;
As principais causas das tensões
internas são as tensões
congeladas devido ao fluxo do
material . Tensões externas são
criadas quando a peça é extraída
do molde com pressões residuais
internas.

 Soluções:
1. Aumentar a temperatura da
massa fundida e do molde;
2. Reduzir pressão e tempo de
recalque;
3. Aumentir a velocidade de injeção;
4. Reduzir o tempo de resfriamento;
5. Otimizar a extração.
Deformações na Desmoldagem
 Causa: Sistema de extração é
insuficiente ou mal posicionado;
ângulo de saída inadequado; a
peça é extraída muito quente;
Velocidade ou pressão de
extração muito elevada; sobre
empacotamento no molde.

 Soluções:
1. Aumentar tempo de
resfriamento;
2. Diminuir pressão e/ou tempo de
recalque;
3. Diminuir temperatura da massa;
4. Reduzir velocidade de injeção;
5. Otimizar sistema de extração;
Manchas Próximas ao Ponto de
Injeção
 Causa: As manchas próximas às
entradas de injeção são
geralmente causadas por pontos
de injeção restritos ou altas
velocidades de injeção.

 Soluções:
1. Diminua a velocidade de injeção;
2. Aumente a temperatura do
fundido;
3. Diminua a temperatura do molde;
4. Aumente o tamanho do ponto de
injeção.
5. Mude o ponto de injeção.
Formação de Bolhas
 Causa: Durante a injeção o ar é
aprisionado na resina, os dois
fatores responsáveis por este tipo
de defeito são:
- alta descompressão ou
descompressão muito rápida
- baixa performance da unidade
de plastificação.

 Solução:

1. Reduzir a velocidade de injeção;

2. Reduzir descompressão e
velocidade de descompressão;
3. Aumente a contrapressão;
Bibliografia

 HOSTER, F. Guide to Surface Defects on

Thermoplastic Injection Moulded Parts. Kunstsoff
Institut Lüdenscheid, Krauss Maffei, p. 88, 2000.