Leche en Polvo Portal Lechero

La leche en polvo es aquella en la que se elimina la mayor parte de su agua de constitución,

dejando un máximo del 5%, correspondiendo el restante 95% a las proteínas, lactosa, grasa,
sales minerales, etc.

Se distinguen dos tipos de leche en polvo desde el punto de vista comercial:

-Leche en polvo entera, con un mínimo del 26% de materia grasa en peso.

-Leche en polvo desnatada , con un máximo del 1,5% de grasa en peso.

La primera se conserva por un período máximo de seis meses, ya que al ser tan alto el contenido
en grasa, ésta se va deteriorando durante el almacenamiento, llegando a notarse el sabor rancio
en la leche reconstituida. La leche en polvo desnatada se puede conservar bien por un período
de hasta tres años.

Las características de la leche en polvo son las siguientes:

-Color uniforme, blanco o cremoso claro, carente de color amarillento o pardo, característicos de
un producto recalentado.

-Olor y sabor fresco y puro, antes y después de su reconstitución.

-Humedad, máximo 5% en peso.

-Materia grasa, como mínimo 26% en peso para la leche entera y 1,5% como máximo para la
desnatada.

-Acidez expresada en ácido láctico, 1,45% en peso como máximo para la leche entera y 1,85%
como máximo para la leche desnatada.

-Acidez de la grasa, expresada en ácido oleico, máximo del 2% en peso de la grasa.

-Ausencia de impurezas macroscópicas.

-Índice de solubilidad: para la leche entera, un mililitro como máximo; para la leche desnatada,
1,25 ml. como máximo.

-Las leches en polvo parcialmente desnatadas, cuyos contenidos grasos estén comprendidos
entre el 1,5 y 26%, responderán a las características precedentes, con la excepción de la acidez,
expresada en ácido láctico, cuyo máximo valor en porcentaje vendrá dado por la siguiente
fórmula: (Máximo %= 1,874 - 0.0163 X % graso de la leche en polvo).

-Menos de 100.000 colonias de gérmenes por gramo de leche en polvo.

-Ausencia de coliformes en 0,1 g de leche en polvo.

-Prueba de la fosfatasa negativa.

La leche en polvo se obtiene después de dos etapas de eliminación de agua. La primera se hace
en un evaporador de varios efectos, al igual que la leche evaporada. La segunda se realiza
mediante la torre de atomización ( Figura 1 ).

Figura 1 .- Torre de atomización para la producción de leche en polvo: 1. Bomba de alta presión.
2. Atomizador. 3. Suministro de aire caliente. 4. Cámara de mezcla. 5. Cámara de secado. 6.
Descarga del producto. 7. Ciclón.

La bomba de alta presión (1) envía la leche concentrada hacia la cámara (4), donde se mezcla
perfectamente con el aire caliente, que es enviado por un ventilador (3) y que pasa por un
calentador hasta alcanzar la temperatura de 150-250º C. A estas altas temperaturas disminuye
la humedad relativa del aire, aumentando así su capacidad de absorber agua.

El atomizador (2) divide finamente la leche en pequeñísimas gotas, que se encuentran en la

corriente de aire caliente dentro de la cámara de secado (5). El agua libre se evapora
instantáneamente.

El agua contenida en el interior pasa por difusión hacia la superficie de la gotita, desde donde es
evaporada por el aire caliente. Las partículas de leche nunca se llegan calentar excesivamente,
ya que el calor del aire es consumido en la evaporación del agua y no en el calentamiento de
dichas partículas.

La leche en polvo descarga por (6) pasa a la sección de envasado. El aire pasa por un ciclón (7),
que recupera las partículas de polvo que contenga.

Como se quiere obtener un producto en polvo que se disuelva en agua de forma instantánea se
deben obtener aglomerados porosos, para lo que se recurre a un sistema de atomización al que
se conecta otro de fluidización (Figura 2 ) . En esta instalación, el aire de secado entra y sale por
la parte superior de la cámara de secado, la cual tiene forma cónica, con una sección cilíndrica
de escasa longitud en la parte de arriba. Al final del cono, en su parte más estrecha, se
encuentra el secador de lecho fluido. El producto se atomiza en un atomizador situado en el
dispersor de aire del techo de la cámara, descendiendo en una atmósfera cargada de polvo hacia
el secador de lecho fluido, donde se controla el contenido de humedad y la forma del producto.
Figura 2.- Instalación de atomización y fluidización

Durante el funcionamiento de un secador de leche fluido ( ),el polvo procedente de la cámara

de secado del atomizador (5 de la Figura 1 ) entra a la primera sección, donde es humificado por
vapor. Las vibraciones a que está sometido el secador, empujan el polvo humedecido a través de
las secciones de secado, donde está entrando el aire caliente por el lecho de producto en polvo,

a una temperatura cada vez menor según se avanza por la máquina.

Figura 3.- Principio de funcionamiento de un secador de leche fluido

Se pueden producir aglomerados en la primera etapa de secado al adherirse unos granos con
otros, pero al final hay un tamiz que retiene a los más grandes y los recircula. El polvo final sale

con la humedad y en condiciones de disolución rápida deseadas.

Términos y Condiciones

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Teléfono (+598) - 4554 7822

Cel: (+598) 99-550979 / 99-463495

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6 de Marzo de 2018
Leche en polvo. Producción y formulación

En este artículo hablaremos del proceso que se sigue para la obtención de la leche
en polvo, y citaremos una serie de subproductos que se pueden obtener a partir de
la leche líquida, y que son desconocidos por la mayoría de los heladeros artesanos,
simplemente por no ser utilizados de forma habitual.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA LECHE EN POLVO

Algunos estudios ya relatan la utilización (e incluso comercialización) de leche en
polvo en el siglo XIII. Las primeras expediciones de Marco Polo a la India ya
encontraron mercaderes y soldados que transportaban “leche seca”. Desde
entonces hasta nuestros días, se ha seguido fabricando y consumiendo leche en
polvo, aunque los procesos de obtención de la misma han variado, obviamente, de
forma sustancial.

A principios del siglo XX, la manera de obtener leche en polvo era por simple paso
de la leche fluida a través de rodillos de secado, que separaban el agua de la
materia seca por acción mecánica. A partir de la segunda mitad del siglo XX, se
empezó a conseguir la leche en polvo siguiendo un proceso de secado por
atomización o “spray”. En este método, se lleva a cabo una evaporación de la leche
seguida por una atomización de la materia seca restante. El diagrama de flujo de
este sistema se detalla en el esquema adjunto.
 Figura 1. Pasteurizador

Figura 2. Precalentador

La leche fluida procedente de recolección en granjas llega a la planta de secado y

se almacena en grandes silos. Se lleva a cabo una pasteurización (Fig.1) y una
separación de nata y leche desnatada a través de un separador centrífugo. Si
queremos obtener leche entera en polvo (LEP), una fracción de nata es añadida a la
leche desnatada posteriormente, estandarizando el valor de grasa al típico 26%. La
nata sobrante se utiliza para elaborar grasa anhidra o mantequilla.

El siguiente paso es precalentar (Fig.2) la leche a temperaturas entre 75 y 120ºC,

manteniéndolas durante un tiempo específico, que varía de unos pocos segundos a
varios minutos. El precalentamiento permite una desnaturalización controlada de
las proteínas del suero en la leche, destruye las bacterias, inactiva enzimas, genera
antioxidantes naturales y proporciona estabilidad al calor.

La relación calor/tiempo depende del tipo de producto que se quiera obtener y su

aplicación final. Por ejemplo, un precalentamiento alto en LEP va asociado a una
mayor preservación de la calidad, pero a una menor solubilidad.

El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante sistema indirecto

(intercambiadores de calor, que usan calor residual procedente de otras partes del
proceso, para ahorrar energía), o directo (inyección de vapor al producto).

La leche pasa luego al evaporador (Fig.3), y se concentra en etapas o efectos (que

pueden ser de 3-4 a 7-8, dependiendo de las dimensiones del evaporador). En cada
efecto se produce el vacío a una temperatura alrededor de 72ºC. En estas
condiciones la leche hierve y el agua se transforma en vapor, el cual se comprime
(térmica o mecánicamente) para ser utilizado en el paso siguiente para calentar la
leche. En general, cuantos más efectos, mayor ahorro de energía. En esta etapa, se
consigue extraer hasta el 85% del agua de la leche.

Figura 3. Evaporadores
 Figura 4. Homogenizador

Previo al secado final, la leche resultante pasa a través de un homogenizador

(Fig.4). La función de esta etapa es la de, mediante aplicación de presiones que
pueden variar entre 50 y 300 Kg./cm2, conseguir unos tamaños de partículas
iguales, antes de la atomización. Esta regularidad en el diámetro de las partículas
de grasa se traducirá en una reconstitución de la leche más fácil, y en una
prolongación de la vida comercial de la leche en polvo (gracias a una prevención
del enranciamiento de la grasa).

La siguiente etapa de proceso es la atomización (spray drying), que consiste en la

transformación del concentrado de leche en pequeñas gotitas de polvo para
posibilitar el secado de las mismas, por contacto con una masa de aire caliente
circulante.

Este cambio se lleva a cabo dentro de una cámara de secado (Fig.5), inyectando
aire caliente (alrededor de 200ºC) y utilizando atomizadores de discos rotativos. En
esta cámara se reduce la humedad hasta el 5-6%. Para alcanzar valores típicos de 3-
4% de humedad, se pasa aire caliente a través de lechos fluidos de polvo (Fig.6).
 Figura 5. Parte superior
de cámara de secado

Las leches en polvo estándar, debido a su naturaleza polvorienta, no resultan

fáciles de reconstituir en agua. Para facilitar esta reconstitución, en la planta de
secado se lleva a cabo una última etapa: la aglomeración. Esta consiste en hacer
pasar las partículas más pequeñas de polvo que salen del secador a través de
ciclones para ser devueltas a la cámara de secado, cerca del atomizador. Allí, las
gotas de humedad colisionan con las gotas de leche en polvo formando grandes
aglomerados, de irregular forma. Estos aglomerados son menos polvorientos, se
dispersan mejor en el agua y, por tanto, son más fáciles de manejar. Esta leche
también se denominada instantánea.

las leches en polvo son mucho más estables que las leches fluidas, pero deben
preservarse de factores como la humedad, el oxígeno, la luz y el calor

Figura 6. Lecho fluidizado de secado

En el caso de la leche entera en polvo, aún se lleva a cabo una ulterior etapa para
neutralizar el efecto hidrofóbico de las trazas de grasa que hayan quedado en la
superficie de las partículas de polvo. Para ello se pulverizan pequeñas cantidades
de lecitina de soja (extraídas de aceites de soja) a la leche en polvo en un lecho
fluido. Las características emulsionantes de las lecitinas (equilibrio hidrofílico-
lipofílico) neutralizan el efecto hidrofóbico de la grasa.

Las leches en polvo son mucho más estables que las leches fluidas, pero deben
preservarse de factores como la humedad, el oxígeno, la luz y el calor. Para ello
deben ir envasadas en sacos debidamente protegidos de los elementos citados.

Recordemos que la LEP es más sensible a estos factores debido a su mayor

contenido en grasa. Un no control de estos parámetros podría llevar a una
oxidación prematura de la grasa y su consiguiente enranciamiento.

Hasta aquí hemos hablado del proceso de obtención de la leche en polvo, tanto la
entera como la desnatada. Estos dos ingredientes funcionales resultan cada vez
más necesarios en nuestras formulaciones, dada su practicidad, calidad y facilidad
de conservación.
 Existen en la industria láctea, además, una serie de subproductos obtenidos a partir
de la leche líquida que cada vez se están considerando más a la hora de formular.
Si queremos aportar a nuestras recetas algunas fracciones específicas, que
proporcionen características concretas a nuestro mix, podemos ya disponer de una
lista de subproductos, en polvo, que nos permitirán lograr estos objetivos.

Productos como los caseinatos o los sueros, los concentrados o los isolados de
proteínas son ya usados en este sector, y cada vez más iremos viéndolos en
nuestros recetarios.

Zealis Solutions – Lluís Ribas

www.zealis-solutions.com
zealis@zealis-solutions.com

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Proceso de fabricación fórmulas infantiles

Las fábricas de Nestlé Nutrition cuentan con la más alta tecnología y procesos de
controles de calidad y seguridad para todos sus productos. Existen 15 fábricas
de fórmulas infantiles a nivel mundial encar-gadas de responder con rapidez a
las necesidades y tendencias de los distintos mercados, creando productos de
primera calidad.

Recepción y almacenamiento de materias primas:

El suero fresco es recibido en la fábrica una vez que son realizados todos los
controles que garanticen que están dentro de los estándares de calidad
exigidos, tales como temperatura, sólidos totales, agentes neutralizantes,
antibióticos, aflatoxinas, grasa, sodio y potasio. Durante su descarga, es
filtrado y enfriado, para posteriormente almacenarse en tanques de acero
inoxidable.

Desmineralización del suero:

El objetivo de esta etapa es eliminar los minerales del suero fresco, cuidando
en todo momento la
integridad de la proteína y la lactosa contenida en esta materia prima.

Calidad proteica:
 En este proceso, exclusivo de Nestlé Nutrition, se extrae el CGMP (Casein
Glucomacropeptide) de la proteína, obteniendo un perfil óptimo de
aminoácidos, que entrega un mejor valor nutricional.

Disolución y estandarización de materias primas:

Antes de la disolución, se realizan un proceso de estandarización con un

software para todos los componentes de las fórmulas infantiles, esto
garantiza una calidad constante en todos los lotes fabricados y la seguridad
de tener resultados del producto terminado antes de finalizado del proceso.
Las materias primas son disueltas y homogenizadas en una sala
acondicionada para tal efecto. En esta etapa se cuenta con filtros en línea,
que permiten garantizar la ausencia de elementos extraños en la preparación.

Tratamiento térmico:

Antes de este proceso, se adicionan todos los aceites de origen vegetal, DHA
y ARA, luego el producto es sometido a un tratamiento térmico (uperizador),
alcanzando 117ºC por 10 segundos; donde se eliminan completamente
eventuales microorganismos patógenos.

Condensación y homogenización:

El producto pasa por un evaporador con el objetivo de obtener un 60% de

sólidos, preparándolo así para un óptimo secado. Al salir del evaporador, el
producto pasa por una homogenizadora para disminuir el tamaño del glóbulo
de grasa e integrarlos a las partículas del producto en polvo. De esta manera,
no se produce la separación de fases.

Secado:

El condensado homogenizado es pulverizado dentro de la torre de secado, en

donde toma contacto con aire caliente, limpio y seco a 350ºC, para obtener
en ese momento la fórmula en polvo. Hasta este punto, el producto obtenido
es una Base Láctea, ya que hace falta agregar algunos componentes. En esta
etapa se efectúan varios controles microbiológicos, para garantizar la
 efectividad del tratamiento térmico y el nivel de higiene de la línea de
proceso.

Dry Mix (mezcla en seco):

Este proceso es una ventaja para la calidad nutricional de las fórmulas

infantiles Nestlé. Gracias a él, las materias primas que contienen hierro y
carbohidratos, no pasan por el tratamiento térmico ni por la disolución en
húmedo, favoreciendo este aporte y evitando la oxidación de las grasas por el
hierro.

Envasado:

En la sala de envasado y embalaje, se forma el cuerpo de lata, se sella el

fondo y se voltea antes de la entrada a la correa transportadora (para
garantizar la ausencia de cuerpos extraños). Antes de la sala de llenado, es
sopleteada para eliminar la electricidad estática. El llenado se realiza en una
sala hermética y a continuación entra en cámaras gasificadoras, donde se
reemplaza el oxigeno por nitrógeno (para garantizar la vida útil del producto)
y se sella definitivamente.

Monitoreo de producto:

Todos los lotes de producto son sometidos a monitoreos de calidad

organoléptica, en la línea de condensado y pulverización, antes del envasado.
Una vez envasado, el producto es evaluado por un panel de expertos en
evaluación sensorial. Además, la fábrica conserva una muestra de cada lote
producido, analizándola al mes de fabricación y a los 3, 6, 12 y 18 meses. El
producto terminado es sometido a varios análisis bacteriológicos, tales como
E. sakazakii, S. aureus, Coliformes totales, E. coli y Salmonella. El producto es
liberado sólo al obtener la t otalidad de los resultados.

Nestlé Nutrition
apoya el Código
Internacional de
la OMS para la
Comercialización
de Sucedáneos
de Leche
Materna, que
tiene por
objetivo
proteger,
promover y
favorecer la
lactancia
natural, por este
motivo no
entrega
muestras de
fórmulas
infantiles,
excepto en
aquéllas
instancias en
que el Código lo
permite.
 NOTA IMPORTANTE: La Organización Mundial de la Salud recomienda la
lactancia materna exclusiva durante los primeros 6 meses de vida, y su
continuación por el mayor tiempo posible. Como los bebés crecen a distintos
ritmos, los profesionales de la salud deberían aconsejar a las madres sobre el
momento apropiado en que su bebé debiera comenzar a recibir alimentación
complementaria.

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