Tema 7 La Mena Potasica

77..
LAM
LA ENA PPOTASICA
MENA OTASICA
C OMO M
COMO ATERIA PPRIMA
MATERIA RIMA
7. LA MENA POTASICA COMO MATERIA PRIMA 2
1. INTRODUCCIÓN.
El potasio no se encuentra en la naturaleza en estado fundamental sino que

aparece en una gran diversidad de compuestos de los que forma parte. Es uno de los
diez elementos más comunes de la corteza terrestre.
La palabra potasa proviene del hecho de que la extracción de cenizas de madera

con agua produce una solución de KOH-K2CO3. Las plantas absorben el potasio del
suelo de forma selectiva, actúan como concentradores de potasa y despojan al suelo de
potasio, que debe ser reemplazado si no se deja que la vegetación se descomponga en el
campo y devuelva así el potasio que tomaron. Pero esa tan sólo es una pequeña parte. El
potasio es muy abundante en la corteza terrestre y continuamente se está reponiendo a
las aguas continentales fruto de la disgregación por los agentes atmosféricos de las rocas
primitivas que lo contienen y por el posterior arrastre de los compuestos alcalinos
solubles o las aguas. Todo ello ha posibilitado el hallazgo de inmensas reservas de sales
potásicas en el mar, lo que ha dado lugar, por evaporación de esos mares internos en
épocas geológicas pasadas, a extensos yacimientos salinos que son la fuente industrial
de sales potásicas.
La referencia histórica respecto a su uso y explotación tienen como origen el

año 1840, por entonces J.Von Liebig planteó su teoría sobre la más que posible utilidad
de ciertos minerales como fertilizantes para las plantas y de entre ellos el potasio
destacaba como uno de los más importantes.
En 1861, Adolph Frank puso en marcha la primera planta en la que aplicando un

método desarrollado por él mismo se producía a partir de carnalita una sal potásica que
podría ser utilizada como fertilizante. A partir de entonces se desarrollaron nuevos
métodos y se establecieron nuevas factorías que darían a Alemania el total control del
mercado de fertilizantes.
Los depósitos alemanes de Stassfurt proveyeron a EEUU y a la mayor parte del

mundo con sales de potasio desde 1869 hasta la 1ª Guerra Mundial. Con su estallido se
cortaron los abastecimientos alemanes con lo que se hizo inminente un mayor esfuerzo
para descubrir y explotar nuevos depósitos. En 1962 la Internacional Minerals and
Chemical Corp., descubrió ricos depósitos de potasa en Saskatchewan, Canadá. Además
con el final de la 1ª Guerra Mundial la rica región minera de La Alsacia pasó a ser
propiedad francesa, con lo que Alemania perdió su monopolio.
Los minerales constituyentes varían de unos yacimientos a otros. Mientras que

los de Stassfurt están constituídos por silvinita, kaimita y “sal dura”, los españoles están
constituídos por capas separadas de silvinita (que es la que actualmente se explota) y
carnalita. Estos yacimientos se encuentran en la zona subpirenaica, Cataluña y Navarra
y la producción global ronda las 760000 Tm/año.
La producción mundial es del orden de unos 32 millones de toneladas de k2O

anuales. Europa oriental (Bielorrusia y los Urales) con un 35% y Canadá con un 25%
son las principales regiones productoras del mundo.
En un 90% se utiliza como fertilizante pues es esencial para la nutrición de las

plantas (su deficiencia en potasio se manifiesta principalmente por lo alargado y
raquítico de su aspecto) y el resto de k2O va a las industrias del vidrio y jabonería,
principalmente, y también a pirotecnia, explosivos y pólvoras de mina.
2. LOCALIZACION Y EXTRACCION.
Ya se ha hecho mención a su localización en los lagos salados interiores que,

con el tiempo, se fueron evaporando.
De forma paradójica, los mejores depósitos se encuentran en áreas bastante

remotas justamente en las regiones agrícolas más productivas que, paralelamente, más
necesitan este elemento.
Es usual encontrar estos depósitos en yacimientos horizontales o lechos, a

profundidades incluso por encima de los 2100 m. Los lechos pueden tener desde unos
pocos centímetros hasta varios metros de espesor.
Las menas potásicas se encuentran en estado de disolución sólida o líquida. En

el primer caso, para grandes profundidades no es viable la minería convencional puesto
que las galerías estarían constituídas por rocas de elevada solubilidad que con ligeros
aumentos de la humedad podrían derrumbarse. Por eso se opta por su extracción a cielo
descubierto o por métodos automáticos, ver fig.1; según la profundidad a la que se
encuentre el yacimiento. Los métodos automáticos son los empleados a profundidades
por encima de los 1100 m y espesores de 20-25 m. Consisten en la disolución
subterránea del yacimiento mediante la inyección de agua caliente con lo que los
cloruros sódico y potásico se disuelven. Casi toda la solución saturada es bombeada
hasta la superficie y alimentada a la planta de producción. La roca salina que está sobre
la veta potásica es protegida de su disolución mediante la inyección adicional de aceites.
La salmuera producida pasa a través de evaporadores de múltiples efectos donde
cristaliza el NaCl. Posteriormente, el KCl cristaliza en una serie de enfriadores a vacío.
Ya en la superficie, la trituración se lleva a cabo hasta un tamaño que por

razones económicas es, a veces, muy superior al óptimo para la flotación. En este caso
el método apropiado es por líquidos densos.
El proceso global se muestra en la guía de decisión para el beneficio de las menas

potásicas, fig.11.1.
3. TRATAMIENTO DE LA SILVINITA.
El fin pretendido es extraer el KCl. Para ello hay tres técnicas que aprovechan
el distinto comportamiento de ambas sales constituyentes (NaCl y KCl) en cuanto a
solubilidad, flotación y tratamiento electrostático, respectivamente. El método de
separación por gravedad tiene menor importancia dada las pequeñas diferencias de
densidad que existen entre ambas sales, sódica y potásica.
3.1 PULVERIZACION.
Las sales de potasio son facilmente pulverizables. Por consiguiente, la

formación de finos podría ser elevada y esto será un factor a considerar dados los
problemas que causan en las etapas finales del proceso, a los que se añade la
ineficiencia de la trituración desde el punto de vista energético. Por tanto, conviene

llegar a un tamaño medio determinado que nos asegure la efectividad del proceso
posterior de separación entre los cloruros sódico y potásico.
Los cristales de cada sal deben ser reducidos a granos individuales de NaCl y
KCl. Este tamaño de grano se denomina “tamaño de grano de liberación del mineral “.
Asimismo, se define el grado de liberación de un mineral como la razón porcentual
entre el total de partículas de mineral liberadas y el contenido total del mineral en la
muestra.
El máximo tamaño hasta el cual es pulverizado el mineral depende del método

de proceso así como del grado de desarrollo interno del mineral.
Para procesos de disolución en caliente, el tamaño límite superior es de 4-5 mm

mientras que para procesos de flotación convencional, normalmente, se ha de pulverizar
el material hasta 2.4 mm como máximo.
En la fig. 4 se muestra el esquema de funcionamiento de una planta de

pulverización tosca donde, usualmente, se observan dos moliendas y dos etapas de
tamizado.
La etapa final de pulverización se lleva a cabo tanto por molienda húmeda en

molinos giratorios ( de barras) como por molienda seca con rodillos o trituradoras de
impacto ( fig. 5 y fig. 6). La primera opción es la que precede a la mayoría de las
operaciones de flotación por dos razones fundamentalmente:
• Sólo produce una pequeña cantidad de finos.
• Tiene la ventaja añadida de aportar un efecto de restregado que facilita la

separación de la arcilla; operación que se efectúa antes del proceso de
flotación como se verá más adelante.
Por otro lado, la molienda seca resulta ser indispensable como preparación para la
separación fundamentada en fenómenos electrostáticos.
3.2 SEPARACIÓN ENTRE KCl Y NaCl
3.2.1. Separación Por Solubilidad Diferencial.
Al disolver la silvinita en agua resulta el sistema ternario NaCl-KCl-H2O; puede

apreciarse que, por efecto de ion común, la solubilidad de cada sal disminuye en
presencia de la otra (ver fig. 11.2ª). El proceso depende, en primer lugar, del hecho de
que el NaCl es menos soluble en una solución saturada caliente de KCl que en una fría
(fig. 11). Así, cuando una solución saturada de las sales mezcladas en agua se enfría
desde su punto de ebullición, el cloruro de potasio se separa, contaminado solamente
con el cloruro de sodio que se arrastra.
Como se observa en la fig .11, a 20º C la solubilidad del cloruro sódico es mayor
que la del KCl en la silvinita.
El sistema queda ilustrado en la fig. 1 y consiste en disolver la roca a

temperatura cercana a 100º C y cristalizar más tarde el KCl mediante enfriamiento
hasta, de nuevo, unos 20º C. Con dicho enfriamiento queda el NaCl en disolución con lo
que la separación es efectiva. Para disolver la roca se utilizan aguas madre saturadas de
NaCl a elevada temperatura en un par de etapas, bien en contracorriente o en paralelo.
En estas condiciones se disuelve el KCl (fig. 12 y 13).

Por otra parte, cabe reseñar la no conveniencia de llegar a los 100º C, dado que
entonces la saturación sería completa y por consiguiente se produciría la precipìtación
conjunta.
La mayoría de la solución saturada de KCl es bombeada hasta la superficie y se

alimenta a la planta de producción; es ahí donde pasa a través de evaporadores de
múltiples efectos en los que cristaliza el NaCl aún en disolución. A continuación el KCl
cristaliza en una serie de enfriadores a vacío.
El diagrama de proceso es el de la fig. 20; en ella se observa la adición del

agente de floculación a la solución saturada de KCl con arcilla y con la consiguiente
sedimentación y separación de la misma.
También se aprecia la entrada de la salmuera saturada clarificada y caliente a los

enfriadores- cristalizadores a vacío y cómo las aguas madres se recirculan y condensan
los vapores de cristalización de la etapa anterior; para el último efecto lo que se utiliza
es agua fría.
El agua madre del último efecto es la más fría y se precalienta de efecto en

efecto entrando de nuevo al proceso caliente con una temperatura muy próxima a del
primer efecto. De cada cristalizador y a dos alturas se extraen salmuera y cristales y se
introducen en el siguiente efecto. Como resultado se obtienen cristales de KCl muy
puros.
El objetivo del proceso de cristalización normalmente es un producto exento de

polvo con tamaño de grano óptimo.
Dos son los requerimientos fundamentales para conocer la forma de lograrlo: la

solución debe tener sólo un leve grado de sobresaturación y éste debería eliminarse
mediante cristalización en los cristales de siembra que ya están presentes.
Estas condiciones son cumplidas por dos tipos de cristalizadores:
1. Tipo lecho fluidizado: Oslo, fig. 23.
Las diferencias de concentración y temperaturas entre los distintos puntos de

cristalizado originan que la solución ( sobresaturada en un evaporador aparte) fluya en
sentido descendente hasta la parte inferior en forma de pasta cristalina, donde la
sobresaturación se pierde con la cristalización sobre los cristales ya presentes.
En la figura se observa como parte de la solución clarificada se devuelve junto al

alimento al evaporador con el fin de disminuir el grado de saturación de la solución.
Así se consigue por fondos del equipo cristales de KCl de elevada pureza.
2. Tipo tubos DRAFT: KALI und saltz, fig. 24.

La suspensión al completo es llevada en contacto continuo por la superficie del

evaporador mediante agitación, con lo que en éstos cristalizadores la convección es
forzada; inmediatamente después de que se logre la sobresaturación, una gran cantidad
de sal es habilitada para eliminar el estado de sobresaturación.
Los cristales de KCl, aún sin la pureza requerida, se obtienen por fondos y se
llevan a una suspensión que después alimentará al siguiente cristalizador.
La solución caliente a la salida también alimenta a otro cristalizador tras pasar

por una zona de clarificación.
3.2.2. Flotación
.
Ya desde las primeras décadas del siglo que vivimos, minerales de muy
diferentes tipos han sido procesados por el método de flotación.
En la actualidad, la mayoría de la producción mundial de los fertilizantes

potásicos se realiza mediante flotación; este tratamiento no está, sin embargo, muy
extendido en Alemania donde predomina una combinación: proceso de disolución en
caliente -tratamiento electrostático.
Esencialmente, es una operación básica de transferencia de materia en

ingeniería química (sobretodo en minería) que consiste en suspender las partículas del
mineral en un fluido que contiene determinados compuestos que se adhieren
selectivamente a las partículas que nos interesan con lo que son arrastrados hacia la
parte superior del equipo, mientras por la inferior se recoge el rechazo.
Las soluciones que se emplean en la flotación de sales solubles en agua son

soluciones salinas saturadas en los componentes del material sin refinar porque si
utilizara agua la disolución de las sales en ella sería evidente.
Así, en la flotación de la silvinita se usa una solución saturada en NaCl y KCl.

Las rocas que contienen sales más solubles que el KCl, por ejemplo MgCl2 en la
carnalita, se refinan por disolución con salmuera.
Los agentes reales de flotación son los denominados “colectores” que,

selectivamente, se adhieren y cubren la superficie de los componentes a ser flotados.
Para la flotación de la silvinita se usan aminas alifáticas primarias de cadena larga en
forma de sus hidrocloruros y acetatos.
Una amina de flotación típica tiene, por ejemplo, la siguiente composición: C14-
NH2 (5%), C16-NH2 (30%) y C18-NH2 (65%). Lo que sucede es que a pH ácido, por
ejemplo C14-NH2 , estaría como C14- NH3+-Cl-. Sobre la flotación en sí, hay varios
estudios teóricos basados en hechos experimentales que han contribuido en gran medida
al entendimiento del proceso. Cabría citar la “teoría sobre el intercambio” según la cual
las propiedades hidrofóbicas podrían ser proporcionadas a un mineral si el grupo polar
de una amina colectora pudiera ser incorporado en el entramado cristalino en lugar de
un ion del mineral a flotar.
Así para la flotación de la silvinita, el intercambio sucedería entre el ion K+ y el

grupo NH3+ de la mina colectora, dada la proximidad existente entre sus tamaños. Es
decir, se produce el intercambio y las aminas colectoras entran a los intersticios del KCl,
las cadenas se adhieren a las burbujas de aire que se introducen en el equipo y, por
consiguiente, se produce la flotación de KCl. Como se observa en la fig. 25 no ocurre
así con el NaCl, pues dado el pequeño tamaño del Na+ el NH3+ no logra entrar en sus
intersticios y, por tanto, no es arrastrado por las burbujas de aire y desciende hasta los
fondos del equipo.
Una variante de este proceso se basa en la posibilidad de utilizar un agente

espumante para formar burbujas y favorecer la adherencia de las aminas colectoras a las
mismas. Otra opción es flotar el NaCl con reactivos derivados del ácido nafténico
aunque no es lo más frecuente.
En los costos del procedimiento repercute apreciablemente el precio de los

reactivos.
La pureza del producto resultante es del 96-99%.
EQUIPO DE FLOTACION.
El equipo de flotación usado en la industria del potasio se asemeja al utilizado

para la flotación de otros minerales.
La “flotación mecánica” se realiza en celdas con sistemas rotor-stator que dan

lugar tanto a una mezcla completa de la pasta como a una distribución total del aire que
es introducido mediante succión o inyección desde la red de aire comprimido.
En las últimas décadas se han introducido de forma generalizada equipos de

flotación de elevada capacidad que tiene la particularidad de operar con varios
agitadores en un único canal.
Sin embargo la “flotación neumática” no utiliza agitadores. En el proceso que se

muestra en la fig. 29, la pasta es bombeada a través de un aireador equipado con un
distribuidor de gas poroso o mediante inyectores anulares, tanto en el interior como en
el exterior de la cámara de separación y fluye en el interior de la misma.
Las burbujas de aire con los minerales adheridos ascienden hasta la parte
superior del equipo y se forma una espuma que al rebosar abandona el equipo por su
parte alta y se recoge en un canal .
En la fig. 30 aparece otro sistema también de flotación neumática pero para un
tamaño que no exige la molturación fina necesaria para la eficiencia del equipo antes
descrito, pero que no ha de exceder de 3-5 mm.
La suspensión cristalina es alimentada por la parte superior a ambos lados de una
cama de espuma justamente situada encima del sistema de tubos perforados para la
aireación.
Los cristales de KCl quedan retenidos en la espuma, de esta manera se reducen
los gastos mecánicos para la combinación cristales-burbujas.
El rendimiento de flotación es muy alto.
PROCESO DE FLOTACION.
Respecto al proceso ya se han citado varios de los aspectos más importantes. En

relación a la molienda, como ya se dijo, se requiere efectuar una primera pulverización
hasta menos de 4 mm, se procede entonces a la eliminación de finos mediante
tamizados y se mezclan cristales y salmuera para proceder a una segunda pulverización
hasta lograr un tamaño de grano menor a 0.8-1 mm, lo que en conjunto se lleva a cabo
en sistemas circulantes que incluyen molinos giratorios de barras, clasificadores
espirales, tamices húmedos, etc..., como se muestra en la fig. 31.
El contenido en sólidos del slurry se ajusta hasta el 30-40% y entonces se mezcla

con los agentes de flotación (40 g de aceites, 20 g de agentes espumantes y 40-80 g de
aminas colectoras por toneladas de sal cruda).
La flotación menos fina se realiza en tres etapas de alta capacidad: los residuos
se someten a las operaciones de clasificación, eliminado de salmuera y descarga,
mientras el material flotado pasa un proceso de concentración, mediante una flotación
más fina que también, normalmente, se hace en tres etapas.
A continuación el concentrado se separa de la salmuera y se lava con agua

suavemente para la total eliminación de salmuera en los cristales. Finalmente se
procedería a la desecación de los cristales de KCl obtenidos.
El proceso se presenta de forma esquemática en la fig. 32. En ella se observa la

obtención separada de KCl, NaCl y arcilla. En relación a esta última cabe añadir que,
antes de proceder al flotado conviene considerar que en los yacimientos potásicos
aparecen hasta un 5-6% de arcilla y sílice que adsorben las aminas colectoras,
espumantes y otros reactivos de flotación; para evitarlo, el mineral se trata en
hidrociclones, portalizado húmedo y sedimentación, proceso que junto a la adición de
agentes de floculación aumenta la eficiencia del flotado, como ya se mencionó en los
comentarios de la figura 20.
3.2.3. Separación Electróstatica.
La separación electrostática depende del movimiento direccional de partículas o

cuerpos eléctricamente cargados en el seno de un campo eléctrico. El proceso usado
difiere de acuerdo con los diversos de producción y separación de las cargas en función
del equipo de separación utilizado.
La separación de mezclas de sales minerales implica necesariamente el

intercambio selectivo de las cargas eléctricas que tiene lugar en el contacto entre las
diversas partículas del mineral; posteriormente se produce la separación en sí. Además,
la dirección, selectividad e intensidad en el intercambio de cargas pueden verse
influidas por un gran número de agentes condicionantes como la temperatura, tamaño
de partícula, humedad relativa, etc...
EQUIPOS DE SEPARACIÓN ELECTROSTÁTICA. PROCESO.
En líneas generales, se impregnará a las partículas con un agente o sustancia que

permita establecer diferencias de carga entre las partículas de NaCl y KCl que se
dejarán caer en los equipos de separación electrostática bajo ciertas condiciones de
presión y temperatura entre los polos de un campo eléctrico. Las partículas se
desplazarán hacia uno u otro dependiendo de su composición y se recogerán en
compartimentos separados.
Antes del proceso de separación, el mineral potásico ha de ser pulverizado hasta

obtener la completa liberación de sus componentes. Las partículas demasiado finas
(<0,1 mm) no se comportan de forma selectiva en el campo eléctrico y por tanto se
quedan adheridas reduciendo la capacidad de separación electrostática, por lo que
conviene separarlas en el proceso de molienda en el mayor grado posible.
Los agentes que confieren el carácter electrostático (20-100 g/Tm mineral) se

adicionan al mineral en un mezclador o bien se introducen en estado vapor en el interior
de un secador del hecho fluidizado que calienta la sal hasta la temperatura de separación
(25-80º C), mediante lo cual la humedad relativa es ajustada hasta un valor apropiado
para la carga selectiva de las partículas.
La separación de la mezcla de minerales cargados es llevada a cabo en los

denominados “ separadores de caída libre “ con un campo eléctrico de una intensidad de
4-5 kv/cm. Para una distancia entre electrodos de 25cm, en voltaje aplicado es de 100-
125 kv. Antiguamente los separadores de este tipo (fig. 34) eran muy comunes pero
ahora sólo son usados para aplicaciones especiales. Los electrodos consisten en cintas
de goma rotatorias recubiertas de un material conductor.
En la figura se observan unas escobillas en los lados opuestos al campo eléctrico

que se encargan de eliminar los finos aunque en su acción inducen la fijación de estas
partículas tan pequeñas sobre la superficie de los electrodos, con lo que se forma una
capa sobre ellos que debilita el campo eléctrico y dificulta la separación.
Hoy día se usa exclusivamente el separador tubular de caída libre ( fig. 35) que
fue desarrollado por la misma industria potásica. Consiste en dos hileras opuestas de
tubos de acero de unos 2 m de longitud; cada tubo rota respecto a su propio eje y las
sales finas son eliminadas mediante escobillas situadas en el lado más alejado al de
caída de la sal respecto a cada hilera.
En la figura se aprecia cómo se introduce el alimento por la parte superior y

cómo va descendiendo a través del campo eléctrico entre los electrodos al tiempo que
las partículas se desplazan a un lado u otro dependiendo del signo de su carga. Para que
en el proceso la liberación sea completa se recomienda que el tamaño de las partículas
no exceda de 1.5-2 mm para halita y silvinita y 1.2 mm para la kieserita.
Generalmente este proceso se realiza en dos etapas como se muestra de forma

esquemática en la fig. 36, un separador está dispuesto sobre el otro de tal manera que
del primero se obtienen directamente producto y finos de forma separada por bypass,
mientras que las partículas medianas que han quedado sin separación pasan al equipo
inferior.
Además, tras ambas operaciones, se procede a la recirculación de las fracciones

sin separar al proceso, previo acondicionamiento de las mismas.
En muchos casos la separación electrostática multietapa es necesaria para

aumentar con ello la pureza del producto final, (fig. 37).
3.3. ELIMINACION DE SALMUERA Y SECADO.
Los productos y residuos procedentes de todos los procesos de tratamiento

excepto en el de separación electrostática, se recogen como suspensiones que contienen
variedad de sólidos, por lo que se hace necesaria la eliminación de salmuera para el
concentrado de los productos.
Principalmente, se pretende lograr un bajo contenido de humedad con los

mínimos costes de secado y, además, eliminar en lo posible la salmuera que queda
adherida al producto.
En las figuras 39 y 40 se muestran dos procesos que operan para estos fines.
Difieren en que en el primero se utiliza un secador rotatorio frente al secador de lecho
fluidizado del segundo proceso. Este presenta varias ventajas frente al otro en relación
al mayor aprovechamiento del calor y a la mayor transferencia de materia, además de un
menor gasto de energía y menor necesidad de espacio para su ubicación.
3.4. GRANULACION Y COMERCIALIZACIÓN.
El cloruro potásico puede ser producido en un amplio rango de tamaños

dependiendo de la composición del mineral potásico, de su grado de desarrollo interno y
del proceso para su obtención.
Para las distintas aplicaciones la industria potásica oferta productos de

distribución de tamaños standarizados, obtenidos por tamizado y clasificación de las
diversas fracciones finales.
La principal razón de una elevada demanda de cloruro potásico granulado es su

aplicación al campo de los fertilizantes.
La granulación se consigue a partir del aglomerado de producto húmedo en

tambores rotatorios o por compactación de producto seco en prensas de rodillos.
4. EFECTOS AMBIENTALES.
El principal problema medioambiental de la industria potásica es qué hacer con

los residuos que se generan, que son del orden de 200E6 tn puesto que la producción
total mundial de potasio es de 250106 Tm/año.
En Saskatchewan a lo largo de los últimos 30 años se han generado unas 300 106
Tm de residuos sólidos que se han ido esparciendo hasta ocupar unos 35 Km2.
Otras posibilidades además del esparcimiento son su descarga directa al mar (en
el caso de que nos encontremos en sus proximidades) puesto que el residuo principal del
procesado de la silvinita es halita. Además se pueden rellenar los yacimientos ya
explotados con la precaución de no contaminar los acuíferos.
Finalmente reseñar que los reactivos para la flotación se dosifican en cantidades

inferiores al 1.5 por mil y además quedan adheridos al producto.
5. APLICACIONES DEL CLORURO POTASICO.
Además de su empleo principal como fertilizante, el cloruro potásico es materia

prima para la fabricación de otros productos potásicos de interés, como el sulfato,
carbonato, hidróxido y nitrato.
SULFATO POTASICO.
Se emplea como abono en aquellos casos que el cloro está contraindicado (

tabaco, caña de azúcar , vid ). La preparación técnica se lleva a cabo en disolución
por doble descomposición entre el cloruro potásico y el sulfato magnésico ( kieserita,
SO4Mg*H2O,o epsomita, SO4Mg*7H2O):
2Cl- + 2K+ +2SO42- +2Mg2+ +xH2O ÆK2SO4*MgSO4*6H2O + MgCl2 + yH2O.

El sulfato potásico formado en la disolución precipita con el de magnesio una sal

doble, correspondiente al mineral schömita. Una vez filtrado y lavado el precipitado se
trata de nuevo con solución de cloruro potásico para provocar otro intercambio y
obtener el producto final (2K2SO4,MgCl2 y H2O).
Se obtiene también por vía seca, análogamente a como en tiempos se obtenía el

SO4Na 2 para el procedimiento Leblanc, descomponiendo en cloruro potásico por ácido
sulfúrico en hornos mecánicos de pisos, parecidos a los utilizados en la tostación de
piritas o reverberos de doble solera.
KCl + H2SO4 Æ KHSO4 + HCl , exotérmica
KCl + KHSO4 Æ K2SO4 + HCl , endotérmica
Es una reacción en la que entra en juego el HCl (corrosivo). Para que se

produzca la segunda reacción se requiere una temperatura de 600-700º C.
Se realiza en un horno (fig. 45) recubierto de ladrillo refractario. Tiene un disco

rotatorio para homogeneizar la muestra. En una camisa alrededor se quema fuel y del
proceso salen HCl (g) y K2SO4 (s). Los hornos suelen tener unos 6 m de diámetro.
Este es el método tradicional que aún sigue en vigor, sobretodo en Francia y en

España. Si no se puede aprovechar el HCl, coproducto, el método carece de justificación
económica.
CARBONATO POTASICO.
Igual que en el caso de la sosa, la potasa puede obtenerse por el método Leblanc
y también por el método análogo al Solvay; pero ninguno de los dos ha llegado a
industrializarse porque el consumo de potasa es insuficiente para las grandes
capacidades propias de tales métodos.
En la práctica industrial se prefiere fabricar la potasa por métodos especiales

más sencillos aunque el costo sea algo mayor. Se utilizan:
a) En menor escala el método Engel que consiste en hacer reaccionar CO2 sobre
una salmuera de KCl en que hay CO3Mg en suspensión. Tras lavado, filtrado y
descomposición se obtendría el carbonato potásico.
b) La mayor parte de las veces se acude a la carbonatación de potasa cáustica
concentrada, obtenida por vía electrolítica a partir de cloruro potásico, como se verá
más adelante. La disolución resultante se evapora a sequedad.
El carbonato potásico se utiliza principalmente como fertilizante y en la

fabricación de jabón y de vidrio, en concreto para tubos de televisión por ser este
óxido más compatible que el sódico con los restantes componentes, óxidos de plomo,
bario y estroncio.
POTASA CAUSTICA.
Se prepara por métodos iguales a los de la sosa cáustica, si bien hoy día se
obtiene sobretodo por electrólisis del KCl en células de mercurio, capaces de
suministrar directamente potasa concentrada de más del 50%. Por la mayor inestabilidad
de la amalgama de potasio, la operación es más delicada que en el caso del sodio.
La mayor parte de la potasa cáustica se consume en jabonería y para la

preparación de carbonato potásico. Se emplea con bastante frecuencia en la depuración
de gases industriales para eliminar de los mismos el CO2, el
SH2 y la humedad.
NITRATO POTASICO.
Se obtiene por descomposición entre el KCl y el NaNO3, en disolución acuosa,
NO3Na + KCl Æ KNO3 + NaCl
El nitrato potásico se emplea para la preparación de pólvora negra y en

pirotecnia. También, con mayor grado de pureza, en la fabricación de vidrios especiales,
de esmaltes cerámicos y para conservar la carne.
6. BIBLIOGRAFIA:
• Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A 22.
• Kirk- Orthen Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol 19.
• Vian, A., “Introducción a la Química Industrial”, Reverté, 1998.
• Austin, G.T. “Manual de procesos Químicos en la Industria”, MC. Graw- Hill,

México 1992.
• “Riegel’s Handbook of Industrial Chemistry”.

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El potasio no se encuentra en la naturaleza en estado fundamental sino que

La palabra potasa proviene del hecho de que la extracción de cenizas de madera

La referencia histórica respecto a su uso y explotación tienen como origen el

En 1861, Adolph Frank puso en marcha la primera planta en la que aplicando un

Los depósitos alemanes de Stassfurt proveyeron a EEUU y a la mayor parte del

Los minerales constituyentes varían de unos yacimientos a otros. Mientras que

La producción mundial es del orden de unos 32 millones de toneladas de k2O

En un 90% se utiliza como fertilizante pues es esencial para la nutrición de las

Ya se ha hecho mención a su localización en los lagos salados interiores que,

De forma paradójica, los mejores depósitos se encuentran en áreas bastante

Es usual encontrar estos depósitos en yacimientos horizontales o lechos, a

Las menas potásicas se encuentran en estado de disolución sólida o líquida. En

Ya en la superficie, la trituración se lleva a cabo hasta un tamaño que por

El proceso global se muestra en la guía de decisión para el beneficio de las menas

Las sales de potasio son facilmente pulverizables. Por consiguiente, la

ineficiencia de la trituración desde el punto de vista energético. Por tanto, conviene

El máximo tamaño hasta el cual es pulverizado el mineral depende del método

Para procesos de disolución en caliente, el tamaño límite superior es de 4-5 mm

En la fig. 4 se muestra el esquema de funcionamiento de una planta de

La etapa final de pulverización se lleva a cabo tanto por molienda húmeda en

• Sólo produce una pequeña cantidad de finos.

• Tiene la ventaja añadida de aportar un efecto de restregado que facilita la

3.2 SEPARACIÓN ENTRE KCl Y NaCl

3.2.1. Separación Por Solubilidad Diferencial.

Al disolver la silvinita en agua resulta el sistema ternario NaCl-KCl-H2O; puede

El sistema queda ilustrado en la fig. 1 y consiste en disolver la roca a

En estas condiciones se disuelve el KCl (fig. 12 y 13).

La mayoría de la solución saturada de KCl es bombeada hasta la superficie y se

El diagrama de proceso es el de la fig. 20; en ella se observa la adición del

También se aprecia la entrada de la salmuera saturada clarificada y caliente a los

El agua madre del último efecto es la más fría y se precalienta de efecto en

El objetivo del proceso de cristalización normalmente es un producto exento de

Dos son los requerimientos fundamentales para conocer la forma de lograrlo: la

Estas condiciones son cumplidas por dos tipos de cristalizadores:

1. Tipo lecho fluidizado: Oslo, fig. 23.

Las diferencias de concentración y temperaturas entre los distintos puntos de

En la figura se observa como parte de la solución clarificada se devuelve junto al

2. Tipo tubos DRAFT: KALI und saltz, fig. 24.

La suspensión al completo es llevada en contacto continuo por la superficie del

La solución caliente a la salida también alimenta a otro cristalizador tras pasar

En la actualidad, la mayoría de la producción mundial de los fertilizantes

Esencialmente, es una operación básica de transferencia de materia en

Las soluciones que se emplean en la flotación de sales solubles en agua son

Así, en la flotación de la silvinita se usa una solución saturada en NaCl y KCl.

Los agentes reales de flotación son los denominados “colectores” que,

Así para la flotación de la silvinita, el intercambio sucedería entre el ion K+ y el

Una variante de este proceso se basa en la posibilidad de utilizar un agente

En los costos del procedimiento repercute apreciablemente el precio de los

La pureza del producto resultante es del 96-99%.

El equipo de flotación usado en la industria del potasio se asemeja al utilizado

La “flotación mecánica” se realiza en celdas con sistemas rotor-stator que dan

En las últimas décadas se han introducido de forma generalizada equipos de

Sin embargo la “flotación neumática” no utiliza agitadores. En el proceso que se

Respecto al proceso ya se han citado varios de los aspectos más importantes. En

El contenido en sólidos del slurry se ajusta hasta el 30-40% y entonces se mezcla

A continuación el concentrado se separa de la salmuera y se lava con agua

El proceso se presenta de forma esquemática en la fig. 32. En ella se observa la

3.2.3. Separación Electróstatica.

La separación electrostática depende del movimiento direccional de partículas o

La separación de mezclas de sales minerales implica necesariamente el

EQUIPOS DE SEPARACIÓN ELECTROSTÁTICA. PROCESO.

En líneas generales, se impregnará a las partículas con un agente o sustancia que

Antes del proceso de separación, el mineral potásico ha de ser pulverizado hasta

2Cl- + 2K+ +2SO42- +2Mg2+ +xH2O ÆK2SO4MgSO46H2O + MgCl2 + yH2O.