CONTENIDO DEL CURSO

Introducción.
•Definiciones, Tipos de mantenimiento
•Evolución Histórica del Mantenimiento
•Concepto Actual del Mantenimiento

Costos Asociados al mantenimiento

•Tipos de costos involucrados en la mantención.
•Criticidad de los equipos en un sistema
•Gestión de activos y ciclo de vida.

Mantenibilidad, Confiabilidad y Efectividad de los Sistemas

•Definiciones de Confiabilidad
•Efectividad de los sistemas
•Principios Generales de Mantenibilidad
 CONTENIDO DEL CURSO
Enfoques Actuales para Planificación y Control del mantenimiento
•Introducción al Análisis de los Modos y Efectos de Falla (FMEA)
•Introducción al Análisis Causa Raíz (RCFA)
•Introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM)
•Introducción a la Mantención Centrada en la Confiabilidad (RCM)

Análisis de los Modos y Efectos de Falla y Análisis Causa Raíz

•Definiciones
•El proceso para desarrollar un FMEA
•El proceso para desarrollar un RCFA

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

•Introducción
•Objetivos
•Principios asociados a TPM
 CONTENIDO DEL CURSO

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

•El Proceso asociado al mantenimiento productivo total
•Etapas para introducir TPM en una organización
•Pilares asociados a TPM
•Costos involucrados en TPM.

Mantención Centrada en Confiabilidad (RCM)

•Introducción
•Las siete preguntas básicas de RCM
•El personal Implicado
•Beneficios a lograr con RCM
•El Registro de Planta.
 CONTENIDO DEL CURSO
Mantención Centrada en Confiabilidad (RCM)
•Funciones y fallos
•Consecuencia de los fallos
•Mantención proactiva tareas preventivas.
•Mantención proactiva tareas predictivas

Mantención Centrada en Confiabilidad (RCM)

•Acciones por defectos, fallas escondidas
•Otras acciones por defectos, mantención no programada, rediseño
•El diagrama de decisión del RCM

Mantención Centrada en Confiabilidad (RCM)

•Recomendaciones en la implementación de RCM
•Aplicando el proceso RCM
•Logros esperados con RCM
 Definiciones
¿Qué es mantenimiento?.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada

muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en
el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en
buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de
trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad
evitando en parte riesgos en el área laboral.

Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que

instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir
desempeñando las funciones deseadas.

Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e

instalaciones en una condición particular condición.
 Definiciones

Características del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se

ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme
sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como
consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas
operativas y este departamento, y a un más, este concepto de la
imagen ha generando una percepción de poca confianza.
 Definiciones

Objetivos del Mantenimiento

En el caso del mantenimiento su organización e información debe

estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes
objetivos:
•Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
•Disminución de los costos de mantenimiento.
•Optimización de los recursos humanos.
•Maximización de la vida de la máquina.
•Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la
empresa
•Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente
•Maximizar el beneficio global.
 Definiciones

¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa?.

Porque el mantenimiento representa una inversión que a

mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el
empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en
mejoras en su producción, sino también el ahorro que
representa tener un trabajadores sanos e índices de
accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad

laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados
por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
 Definiciones

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los

servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la
función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la
calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de
seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a
un programa de uso definidos por los requerimientos de
Producción.
 Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar)
una falla en el equipo. Se clasifica en:

•No planificado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe
efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar
lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que
satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales, etc.).

•Planificado:
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga
del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para
realizarla correctamente.
 Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin
de prevenir la ocurrencia de fallas.

Dentro del mantenimiento preventivo, se tiene diversos tipos:

Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed Time

Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin
considerar las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos:
limpieza, lubricación, recambios programados.

Mantenimiento Predictivo, consiste en detectar las fallas antes de

que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en
producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del
nivel de condición de los equipos.
 Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based

Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo,
que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de
comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica
muy de cerca la operación de cada máquina operando en su
entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se
dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del valor
derivado de su aplicación. Por ello, muchas empresas usan
sistemas informales basados en los costos evitados, indicándose
que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10
dólares en costos de mantenimiento.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en

competencia, por el contrario, el Mantenimiento Predictivo permite
decidir cuándo hacer el Preventivo.
 Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento de Mejora (DOM)

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden

hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja técnica y/o
económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento.

Mantenimiento de Oportunidad

Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y

según la oportunidad calculada sobre bases estadísticas,
técnicas y económicas, se procede a un mantenimiento
programado de algunos componentes predeterminados de
aquéllos.
 Evolución del Mantenimiento

Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de tres

generaciones:

Primera Generación.
La primera generación cubre el período hasta la II Guerra Mundial.
En ese tiempo, la industria no estaba muy mecanizada, por lo que
los períodos de para no importaban mucho. La maquinaria era
sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito
determinado, lo cual la hacía fiable y fácil de reparar, Como
resultado no se necesitan sistemas de mantenimiento complicados
y la necesidad de personal calificados para este concepto era
menor que ahora.
 Evolución del Mantenimiento

Segunda Generación.
Durante la Segunda Guerra Mundial, cambia drásticamente, los
tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de
toda clase, mientras que la mano de obra industrial bajó en forma
considerable, por lo cual esta disminución se debe contrarrestar
aumentando la mecanización.

Hacia el año 1950 se habían construido máquinas de todo tipo y

cada vez más compleja, la industria comienza a depender de la
mantención.
 Evolución del Mantenimiento

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una

máquina se hizo más patente. Esta situación, llevó a la idea de
que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir, lo
que dio como resultado el nacimiento del matenimiento
preventivo. En el año 1960, esto se basa primordialmente en la
revisión completa del material a intervalos fijos, el principal
objetivo era de optimizar la disponibilidad de los equipos
productores.

El costo de mantenimiento, también comenzó a elevarse mucho

en relación con los otros costos de funcionamiento. Como
resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y
planificación del mantenimiento. Estos han ayudado mucho a
poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido hoy día
como parte de prácticas comunes.
 Evolución del Mantenimiento

Tercera Generación
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la
industria ha cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios
pueden clasificarse bajo los títulos de:
• Nuevas expectativas
•Nueva investigación
•Nuevas técnicas

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la

mecanización significa que los períodos improductivos tienen
un efecto más importante en la producción, en el costo total y en
el servicio al cliente. Esto se hace más patente con los sistemas
de producción justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de
inventario en proceso hacen que pequeñas averías puedan
causar la paralización de la planta. Esta consideración está
creando fuerte demandas en la función del mantenimiento.
 Evolución del Mantenimiento
Una automatización más extensa significa que hay una relación
más estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del
producto. Al mismo tiempo, continuamente se elevan los
estándares de calidad. Esto crea mayores demandas en la
función del mantenimiento.

El aumento de la mecanización es que cada vez son más serias

las consecuencias de las fallas de una planta tanto para la
seguridad como para el medio ambiente. Al mismo tiempo los
estándares en estos dos campos también están mejorando con lo
cual ejercen influencia sobre el mantenimiento.
 Evolución del Mantenimiento

Los costos del mantenimiento todavía está en aumento, en

términos absolutos y en proporción a los gastos totales. En
algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo más alto
y en algunos casos incluso es el primero. Luego es necesario
controlar este costo que antes era irrelevante
 Evolución del Mantenimiento
La siguiente figura muestra la evolución de las expectativas de
la función mantenimiento.
• Mayor disponibilidad y
fiabilidad
• Mayor seguridad
• Mejor calidad del producto
• No deteriorar el medio
• Mayor disponibilidad ambiente
de la maquinaria.
• Mayor duración de los
• Mayor duración de equipos
los equipos
• Reparar en caso • Mayor contención de los
de avería. • Costos más bajos. costos.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
 Evolución del Mantenimiento
Nueva Investigación
Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva
investigación está cambiando nuestras creencias más básicas
del mantenimiento. Hoy hay una menor conección entre el
tiempo que lleva una máquina funcionando y sus posibilidades
de falla.

La siguiente figura muestra la evolución del punto de vista sobre

las fallas en el tiempo.
 Evolución del Mantenimiento

La figura anterior, muestra cómo el punto de vista acerca de los

fallos:

•En la primera generación el principio era simplemente que

cuando los elementos físicos envejecen, tienen más
posibilidades de fallar a medida que tiene más tiempo de uso.

•En la segunda generación generó la creencia general en la

“curva de la bañera”. Es decir se tiene una mayor probabilidad
de falla al inicio de la vida, luego tiene un tiempo con falla
constante, para posteriormente nuevamente comience a
aumentar la probabilidad de falla.
 Evolución del Mantenimiento

•La tercera generación , a través de la investigación realizada,

ha revelado que en la práctica actual no sólo ocurre un modelo
de fallo sino seis diferentes. Esto se analizará más adelante,
pero también está causando un efecto profundo sobre el
mantenimiento .
 Evolución del Mantenimiento
Nuevas Técnicas
Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y
técnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de
ellos, y surgen más cada vez. Estos incluyen:

- técnicas de “Condition Monitoring”

- sistemas expertos
- técnicas de gestión de riesgos
- modos de fallos y análisis de los efectos
-fiabilidad y mantenibilidad
 Evolución del Mantenimiento
El problema al que hace frente el personal del mantenimiento
hoy en día no es sólo el aprender cuáles son esas nuevas
técnicas, sino también el ser capaz de decidir cuáles son útiles
y cuáles no lo son para sus propias compañías.

Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la

práctica del mantenimiento y a la vez contengamos e incluso
reduzcamos el coste del mismo. Si elegimos mal, crearemos
más problemas a la vez que haremos más graves los
existentes.
 Evolución del Mantenimiento
Hoy se puede decir que el mantenimiento es un servicio que
agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles, instalaciones al menor costo
posible.

Dentro de este marco se desprenden un conjunto de objetivos,

como son los siguientes:

1. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los

equipos o sistemas precitados.
2. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
3. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
4. Evitar accidentes.
 Evolución del Mantenimiento

5. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

6. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
7. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente
al lucro cesante.
8. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
9. Incorporar a toda la organización el el problema del
mantenimiento
 Evolución del Mantenimiento

Un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de

los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos
durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio

que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables,
según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión.
 Concepto Actual de Mantenimiento

Hoy día se habla de dos enfoques de mantenimiento, los cuales

no necesariamente se contraponen entre sí. El primero
denominado “Mantenimiento Productivo Total” (TPM), que trata de
definir o generar una filosofía general dentro de la organización
respecto del mantenimiento, el segundo enfoque es el
denominado “Mantención Centrada en la Confiabilidad” (RCM),
que básicamente reconoce que el mantenimiento no puede hacer
más que asegurar que los elementos físicos continúan
consiguiendo su capacidad incorporada o fiabilidad inherente.)
 Concepto Actual de Mantenimiento

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total

Productive Maintenance).

El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra

M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es
un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación
de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o
“Productividad" de equipos pero también se puede asociar a un
término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la
letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las
actividades que realizan todas las personas que trabajan en la
empresa"
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no
recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la
estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".

Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
• Cero accidentes
• Cero defectos.
• Cero fallas.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en
1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y
se extiende por Japón durante los 70, se inicia su
implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas

•Al integrar a toda la organización en los trabajos de

mantenimiento se consigue un resultado final más
enriquecido y participativo.

•El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora

continua.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Desventajas

•Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito

este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la
organización de que es un beneficio para todos.

•La inversión en formación y cambios generales en la

organización es costosa.

•El proceso de implementación requiere de varios años.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Confiabilidad Operacional
Mantenimiento y la Confiabilidad Operacional
Mantenimiento y la Confiabilidad Operacional
 Mantenimiento Centrada en
Confiabilidad (RCM)
Se llama Mantenimiento centrado en la Fiabilidad porque reconoce
que el mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los
elementos físicos continúan consiguiendo su capacidad
incorporada o fiabilidad inherente.

La función determinada de cualquier equipo puede definirse de

muchas formas dependiendo exactamente de dónde y cómo se
esté usando (el contexto operacional).

Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las

políticas de mantenimiento deberían comenzar con las funciones y
los estándares de funcionamiento asociados a cada elemento en su
contexto operacional presente. Esto lleva a la siguiente definición
formal de RCM:
 Mantenimiento Centrada en
Confiabilidad (RCM)

Reliability-centred Maintenance: Es un proceso que se usa para

determinar los requerimientos del mantenimiento de los
elementos físicos en su contexto operacional.

Una definición más amplia de RCM podría ser “un proceso que
se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que
un elemento físico continua desempeñando las funciones
deseadas en su contexto operacional presente”

El RCM se centra en la relación entre la organización y los

elementos físicos que la componen.
 Mantenimiento Centrada en
Confiabilidad (RCM)
El RCM necesita saber qué tipo de elementos físicos existen en
la empresa, y decidir cuáles son las que deben estar sujetas al
proceso de revisión del RCM. En la mayoría de los casos, esto
significa que se debe de realizar un registro de planta completo
si no existe ya uno.

RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los

elementos seleccionados, como sigue:
•¿cuáles son las funciones?
•¿de qué forma puede fallar?
•¿qué causa que falle?
•¿qué sucede cuando falla?
•¿qué ocurre si falla?
•¿qué se puede hacer para prevenir los fallos?
•¿qué sucede si no puede prevenirse el fallo?