Mantenimiento 3er Corte

APLICACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM A LOS EQUIPOS DEL DISEÑO DE
UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE MEKO
EDUARDO BRAVO SEÑA

ANTONIO TABARES TORRES
ING. AURELIO BERRIO
ELECTIVA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DE CARTAGENA SEDE PIEDRA BOLÍVAR

INGENIERÍA QUÍMICA
NOVIEMBRE 2017
OBJETIVOS
Aplicación de un plan de mantenimiento basado en RCM a los equipos de una planta de producción
de MEKO describiendo el proceso y cada uno de sus equipos más importantes.
OBJETIVOS SECUNDARIOS
 Describir la planta, seccionarla en sistemas y describir el proceso para establecer funciones

y prioridades.
 Describir la funcionalidad de cada equipo y la de cada una de sus partes.
 Determinar los modos de fallo de cada equipo, incluyendo las fallas ocultas.
 Realizar el análisis de RCM para cada equipo, aplicando las 7 preguntas del RCM.
 Aplicar el diagrama de decisión del RCM para elaborar la matriz de criticidad.
 Elaborar las hojas de trabajo de información de RCM, mostrando las actividades a las que
se somete cada equipo.
 Generar el presupuesto de mantenimiento para cada equipo.
DESCRIPCION DE LA PLANTA
El Meko, se emplea como agente anti piel, en la producción de pinturas, anticorrosivos, esmaltes y
de aceites para evitar la formación de nata superficial, así como en la producción de Oximosilanos.
Es un producto fabricado exclusivamente por monómeros colombo venezolano s.a.
El objetivo de la planta es la producción de 30000 toneladas por mes de Metil-Etil- Cetoxima (Meko)
a partir de la Metil Etil Cetona (Mek), sulfato de hidroxilamina (Hyam) y agua amoniacal,
centrándose solo en la producción del Meko y en la recirculación del Mek.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El Meko se produce, a través de la alimentación de las materias primas en un reactor enchaquetado,

a condiciones iniciales de 25°C y 1 atm de presión, en relación estequiometria de acuerdo a la
siguiente reacción:
El resultado de esta reacción es una mezcla de dos fases (orgánica e inorgánica), la fase orgánica
contiene el producto deseado Meko, Mek residual y algunas trazas de agua ya que la reacción se da
a una conversión del 70%.y la fase inorgánica que esta formada por sulfato de amonio (Sam), agua
y trazas de sulfato de hidroxilamina.
Esta mezcla de fases, serán separadas a través de un decantador, luego de controlar a través de un
intercambiador de calor la energía liberada en el reactor, posteriormente la fase inorgánica se
almacena, mientras que la fase orgánica se lleva hacia un intercambiador de calor, con el fin de
aumentar la temperatura hasta 85 °C para poder destilarla. Para calentar la corriente de la fase
orgánica se recirculará el MEKO obtenido en la segunda torre de destilación disminuyendo el gasto
energético del proceso, ya que se enfría sin necesidad de usar un intercambiador de calor para luego
ser depositado en un tanque; Mientras el agua se lleva a la chaqueta de enfriamiento del reactor.
Al mismo tiempo de la torre de destilación sale el azeotropo MEK-Agua por la parte superior, el cual
es recirculado al reactor con el fin de reducir costos de compra de materia prima.
Diagrama del proceso
3. Denominación de equipos usados en el diagrama de flujo del proceso de producción
de MEKO:
Nomenclatura Equipo Contenido
Tanque de almacenamiento
TA-100 MEK
TA-101 HYAM
TA-103 AGUA AMONIACAL
TA-104 SAM,HYAM, AGUA

TA-105 MEKO
VLV-100 Válvulas abiertas MEK
VLV-101 Válvulas abiertas HYAM
VLV-102 Válvulas abiertas AGUA AMONIACAL
VLV-103 Válvulas abiertas MEK
VLV-104 Válvulas abiertas HYAM
VLV-105 Válvulas abiertas AGUA AMONIACAL
VLV-106 Válvulas abiertas MEK,MEKO, AGUA
VLV-107 Válvulas abiertas MEK, MEKO, AGUA (85°C)
VLV-108 Válvulas abiertas MEKO, AGUA
VLV-109 Válvulas abiertas MEKO, AGUA
VLV-110 Válvulas abiertas MEKO
VLV-111 Válvulas abiertas MEKO

VLV-112 Válvulas abiertas MEK-AGUA
VLV-113 Válvulas abiertas MEK-AGUA
P-100 Bomba MEK
P-101 Bomba HYAM
P-102 Bomba AGUA AMONIACAL
P-103 Bomba MEK,AGUA,MEKO
P-104 Bomba MEKO,AGUA
P-105 Bomba MEKO
P-106 Bomba MEK,AGUA
E-100 Intercambiador de calor MEK,SAM,AGUA,MEKO,HYAM
E-101 Intercambiador de calor MEKO,MEK,AGUA
E-102 Intercambiador MEK,AGUA
C-100 Torre de destilación MEK-AGUA, MEKO,AGUA
C-101 Torre de destilación MEKO,AGUA
CSTR-100 Reactor enchaquetado MEK,SAM,HYAM,MEKO,AGUA
S-100 Separador flash MEK,SAM,HYAM,MEKO,AGUA

DATASHEET DE EQUIPOS DENTRO DE LA PLANTA
P-103
Equipo N°
Cliente José Colina
Compañía Universidad de Cartagena
Ciudad Cartagena, Bolívar
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA BOMBA
High Pressure Cast Iron Centrifugal Pump
Tipo de bomba
Producto Sulfato de hidroxilamina
Temperatura de operación 25°C
Viscosidad 1.44 cP
Cabeza total 8,7658 ft
NPSH 8 ft
CONDICIONES DE SUCCIÓN
Cabeza total de succión 31,499 ft
Cabeza estática de succión 1.632 ft
Presión en la superficie de succión 29.920 ft
Pérdidas por longitud de tuberías 0,00714 ft

Pérdidas por accesorios 0,0457 ft
Cabeza de velocidad en la succión 29,79 ft

DATA SHEET PARA BOMBAS
CONDICIONES
Equipo N° DE DESCARGA P-104

Cabeza total de descarga 40,265 ft
Cabeza estática de descarga 8.957 ft
Presión de superficie en la descarga 29.92 ft
Pérdidas por longitud deDESCRIPCIÓN

tuberías GENERAL DE LA BOMBA
0,02174 ft

NPSH 22,178
Potencia nominal
Tipo de bomba 1 hp
Producto MEK-MEKO-H2O
Viscosidad 0.696 cP
NPSH 7 ft
Cabeza estática de succión 1.404 ft

Pérdidas por accesorios 0,35983ft
Cabeza de velocidad en la succión 40.21 ft
CONDICIONES DE DESCARGA
Potencia nominal 1,5 hp
Equipo N° P-105
Tipo de bomba
Producto MEK-AGUA
Viscosidad 0.348 cP
Cabeza total 8,8ft
NPSH 5 ft
Cabeza total de succión 37,50ft
Cabeza estática de succión 25 ft
Potencia nominal 0,8 hp

DATA SHEET PARA BOMBAS
Equipo N° P-106
Producto José Colina

MEKO-AGUA
Compañía
Cliente
Temperatura de operación Universidad
110°C de Cartagena
Ciudad
Viscosidad Cartagena,
0,33325 cP Bolívar
NPSH 5 ft
CONDICIONES DE SUCCIÓN High Pressure Cast Iron Centrifugal Pump
Tipo de bomba
Cabeza estática de succión 13 ft
Pérdidas por longitud de tuberías 0,02462ft
Cabeza de velocidad en la succión 32.50 ft
Potencia nominal 1 hp
INTERCAMBIADORES DE CALOR
INTERCAMBIAD OR E -100
Ítem No1
EXC 3HANGER RATING Job No. : 1

Date: 07/05/2012
Apparatus: Intercambiador de tubc D y Coraza (Flujo Universidad de Plant: Cartagena
Fijo) in shell,
Min. Req. Eff. O.S. Area exposed Sq. Ft. Outside Inside
Number of Units Operating 1 Spares
DESIGN DATA PER

UNIT DATA SHELL SIDE TUBE SIDE
Fluid
(Ib/h) 584037,55 285770,3082
Fluid Flow Agua Mek-Meko-SAM-Agua

Temperature in K 298 343
Temperature out K 308 303
Operating Pressure (psig) 14,7 14.7

Density
(lb/ft3) 62,29 56,82
Specific Heat (BTU /lb/°F) 0.99 0.5058

Viscosity
lb/(fth) 1,93 2,11
Molecular Weight 18 72.11-87.1-132,14-18
Pressure Drop (PSI) 9,66 3,81

Heat Transferred - BTU/h: 10407549,17
LMTD: 26,22°F Overall U calc: 150 BTU/h ft2F
Used:138,94 BTU/h ft2F
CONSTRUCTION
Max Oper. Pressure PSI PSI
Max Oper. Temperature K K
Type of Unit Fixed Tube Sheet Tube 11/4 in on 1 Pitch in A Joint
16
Tubes-Material Acero IPS No. 638 O.D. 1,01 in BWG 18 Length ft.
Diamet
Shell-Material Acero IPS er 37 in
Tube Sheet
Material Acero IPS Baffle Material Acero IPS
INTERCAMBI
ADOR E -101 Ítem No1
EXCHANGER RATING Job No. : 1

Date:
07/05/2012
Apparatus: Intercambiador de tubo y Coraza Universidad de (Flujo Fijo) Plant: Cartagena Min. Req. Eff.
O.S. Area exposed in Intercambiador de Coraza (Config 2-4)
shell, Sq. Ft. Outside Inside
CONSTRUCTION
DESIGN DATA
Max PER
Oper. Pressure PSI PSI
UNIT DATA
Max Oper. Temperature SHELLKSIDE TUBE K
SIDE
Fluid
(lb/h) Type of Unit Tube 11/4 in on Sheet Pitch 1 in A 133169.52
Fixed Tube137502.43 Joint
Fluid Flow Dowrherm Q Mek-Meko-Agua
Temperature in K 16
Tubes-Material Acero IPS 423 No. 192 O.D. 1 in303 BWG 15 Length ft.
Temperature out K
378 363
Operating Pressure (psig) 14.7 14.7

Density
(lb/ft3) 54.21 48.26
CONSTRUCTION
Max Oper. Pressure PSI PSI
Max Oper. Temperature K K
Type of Unit Fixed Tube Sheet Tube 11/4 in on 1 Pitch in A Joint
16
Tubes-Material Acero IPS No. 192 O.D. 1 in BWG 18 Length ft.
Diamet
er 231/4 in
Shell-Material Acero IPS
Tube Sheet
Material Acero IPS Baffle aterial Acero IPS
Intercambiador de Coraza (Config 1-2)
Deflectores con un 25% de corte

/ oooooo \
lOOOOOOOO OOOQOOOO \
OOOOOO \OOOOOQ( VQOy/ i
INTERCAMBIAD OR E -102
Ítem No1
EX CHANGER RATING Job No. : 1

Date: 07/05/2012
Apparatus: Intercambiador de tub o y Coraza (Flujo Universidad de Plant: Cartagena
Fijo) in shell,
Min. Req. Eff. O.S. Area exposed Sq. Ft. Outside Inside
DESIGN DATA PER

UNIT DATA SHELL SIDE TUBE SIDE
Fluid
(lb/h) 91666.67 270845.24
Fluid Flow Meko-agua (trazas) Agua
Temperature in K 418 298
Temperature out K 313 310
Operating Pressure (psig) 14.7 14.7

Density
(lb/ft3) 46.99 62.14
Specific Heat (BTU /lb/°F) 0.34 1

Viscosity
(cP) 1.08 0.8
Molecular Weight 87.1 18
Pressure Drop (PSI) 7.8 1.22

Heat Transferred - BTU/h: 5842152.71
LMTD: 79.71 °F Overall U calc: 142.36 BTU/h ft2F
Used:91.13 BTU/h ft2F
DATASHEET CONDENSADORES
SERVICIO: condensador de T-100

Por: Fecha: 12-06-12
Equipo: Planta: 1
Número de unidades operando: 1
Datos de diseño por: Unidad
Datos de la unidad Coraza Tubos
Fluido MEKO+MEK+H2O Agua
Flujo (lb/h) 84545,1 903320,74
Temperatura Entrada °F 167 77
Temperatura Salida °F 167 104
Presión de Operación (psi) 14.7 19.1
Densidad (lb/ft3) 72.125 60.46

Calor especifico (Btu/lb°F) 0.27752 1
Calor latente (Btu/lb) 288.48
Cond. Termica (Btu/h ft °F) 0.169 0.3372
Viscosidad (cP) 0.4689 1
Peso molecular 59.61 18
Número de pasos 1 2
Calor Transferido (Btu/h): 2438966
MLTD: 75.69 °F UD: 67.79 UC: 95.901 rd: 0.0043236
Construcción
Tipo de unidad: Tubos y coraza Pich: 15/16 Triangular
Material tubos: Acero commercial N° aprox.: 94 O.D: 3/4 BWG:16 Longitud:80ft
Material coraza: Acero Diámetro: 12 in
Espaciado de bafle: 25%
Observaciones:
SERVICIO: condensador de T-101
Equipo: Planta: 1
Fluido MEKO+H2O Agua
Flujo (lb/h) 165178.857 593014.16
Presión de Operación (psi) 14.7 19,1
Densidad (lb/ft3) 58.185 60.46
Calor especifico (Btu/lb°F) 1.0023 1
Calor latente (Btu/lb) 969,34
Cond. Termica (Btu/h ft °F) 0.3933 0.3372
Viscosidad (cp) 0.279 1
Calor Transferido (Btu/h): 1601139.04
MLTD: 120.99 °F UD: 40.01 UC: 48.52 rd: 0.00438433
Construcción
Material tubos: Acero commercial N° aprox.: 124 O.D: 1 BWG: 8 Long: 32ft
Material coraza: Acero Diámetro: 13 1/4 in
Observaciones:
SERVICIO: rehervidor de T-100
Equipo: Planta: 1
Fluido MEKO+MEK+H2O Agua
Flujo (lb/h) 267268.15 155101.39
Presión de Operación (psi) 14.7 19,1
3
Densidad (lb/ft ) 61.826 62.297
Calor especifico (Btu/lb°F) 0.7722 0.9545
Calor latente (Btu/lb) 694.72 1197.13
Cond. Termica (Btu/h ft °F) 0,3583 0.3372
Viscosidad (cp) 0.21754 1
Calor Transferido (Btu/h): 185676529.2
MLTD: 395 °F Área del rehervidor: 588.01 ft2
Construcción
Material tubos: Acero commercial N° aprox.: 94 O.D: % BWG:16 Longitud: 32ft
Material coraza: Acero Diámetro: 12 in
Observaciones:
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS EQUIPOS Y SUS SISTEMAS
BOMBAS CENTRÍFUGAS
Esta bomba depende de la fuerza centrífuga para cumplir su misión. Se denomina fuerza centrífuga
a la fuerza que tiende a mover hacia fuera de su centro un cuerpo en rotación. Si ponemos a girar
en círculos un balde con agua (Figura 2), la fuerza centrífuga mantiene el agua en el balde a pesar
del movimiento; pero si abrimos un pequeño agujero en el balde y después giramos rápidamente,
el chorro de agua será expulsado a cierta distancia.
PARTES CONSTITUTIVAS Y CARACTERÍSTICAS
Una de las ventajas más importantes de la bomba centrífuga es que tiene muy pocas partes móviles.
Fuera de los cojinetes, la única parte movible es el rotor principal de la bomba (Figura 3).
Observamos que un rotor lo constituye la unidad, árbol e impulsor.
1. Impulsor 7. Prensa estopa

2. Carcaza 8. Anillo de desgaste de la carcasa
3. Árbol 9. Anillo de desgaste del impulsor
4. Rodamientos 10. Brida para conectar línea de descarga
5. Empaquetadura 11. Orificio de succión
6. Base 12. Orificio para cebar la bomba.
Impulsor
El impulsor es el corazón de la bomba centrífuga, recibe el líquido y le imparte una velocidad de la

cual depende la carga producida por la bomba. Los impulsores se clasifican según:
Impulsor de simple succión
En un impulsor de simple succión el líquido entra por un solo extremo, es más práctico y usado por
razones de construcción ya que simplifica considerablemente la forma de la carcasa.
Impulsor de doble succión:
Un impulsor de doble succión podría considerarse como uno formado por dos de simple succión
colocados espalda con espalda. Es utilizado para grandes gastos, es preferible usar un impulsor de
doble succión ya que para la misma carga maneja el doble de gasto.
Impulsor cerrado para flujo radial
Son impulsores con aspas de simple curvatura, diseñados para las presiones más altas con caudales
pequeños, el impulsor tendrá un diámetro grande y poco espesor y con alabes curvados solamente
en el plano de la rotación. Impulsan líquidos limpios sin sólidos en suspensión.
Impulsor tipo Francis
Los alabes tienen doble curvatura, son más anchos y el flujo tiende a ser ya radial ya axial. La
velocidad específica va aumentando y la curvatura de variación del gasto con la carga se hace más
plana.
Impulsor mixto.
Con una mayor doble curvatura en los alabes que el modelo anterior constituye el clásico impulsor
de flujo mixto, es decir; radial-axial, para caudales mayores y presiones relativamente similares se
reduce el diámetro del impulsor, se aumenta el espesor o anchura del conducto. Se pueden manejar
líquidos con sólidos en suspensión.
Impulsor axial
Es el adecuado para grandes caudales y pequeñas presiones, tiene forma de hélice, son los de mayor
velocidad específica, pocas aspas y pueden manejar líquidos con sólidos en suspensión de tamaño
relativamente grande. Son especialmente adecuados para bombas de drenaje en ciudades.
Impulsor abierto
Es un impulsor sin cubierta en las paletas, puede ser total o parcial en bombas pequeñas para
líquidos abrasivos y sólidos.
Impulsor semiabierto.
Un impulsor cuyas paletas están cubiertas por un solo lado. Evita la acumulación de materias
extrañas que se bombea atrás del impulsor e interfiera con la operación de la bomba y del esto
pero.
Impulsor cerrado.
Un impulsor cuyas paletas están cubiertas por ambos lados; bombas para líquidos limpios.
La carcaza
La función de la carcasa en una bomba centrífuga es convertir la energía de velocidad impartida al
líquido por el impulsor en energía de presión. Esto se lleva a cabo mediante reducción de la
velocidad por un aumento gradual del área.
EJES
El eje de un bomba centrífuga es el soporte de todos los elementos que giran en ella, transmitiendo
además el movimiento que le imparte el eje del motor.
En el caso de una bomba centrífuga horizontal, el eje es una sola pieza a lo largo de toda la bomba;
pero en las bombas de pozo profundo existe un eje de impulsores y después una serie de ejes de
transmisión unidos por un acople que completan la longitud necesaria desde la última carcaza hasta
el cabezal de descarga.
La función del anillo de desgaste es el tener un elemento fácil y barato de remover en aquellas
partes en donde debido a las cerradas holguras que se producen entre el impulsor que gira y la
carcasa fija, la presencia del desgaste es casi segura. En esta forma en lugar de cambiar todo el
impulsor o toda la carcasa, solamente se quitan los anillos, los cuales pueden estar montados a
presión en la carcasa o en el impulsor o en ambos.
Estoperos—Empaques-prensa estopas
La función de estos es evitar el flujo hacia afuera del líquido bombeado a través del orificio por
donde pasa el eje de la bomba y el flujo del aire hacia el interior de la bomba. El estopero es una
cavidad concéntrica con el eje donde van colocados los empaques; prácticamente en todos los
estoperos se tendrá que ejercer una cierta presión para contrarrestar o equilibrar la que ya existe
en el interior de la bomba. En el estopero se coloca junto con la empaquetadura una “jaula de sello”,
a través de la cual se le hace llegar de la parte exterior un lubricante que actúa como refrigerante.
El prensa-estopa se encarga de hacer presión sobre los empaques; es una pieza metálica que se
mueve por medio de tornillos.
SELLOS MECÁNICOS
En aquellos casos en que se usa el empaque convencional y prensa estopas debe dejarse un
pequeño goteo, ya que de otra manera el calor y fricción generada sobre el eje es muy grande,
dañando y haciendo que el motor tome más potencia.
Sin embargo, hay ocasiones en que se desea que no se produzca ninguna fuga, o bien el líquido
ataca a los empaques haciendo que su cambio sea f recuente. En estos casos se usa un “sello
mecánico” que consiste en dos superficies perfectamente pulidas que se encuentran en contacto
una con otra; una de ellas es estacionaria y se encuentra unida a la carcasa, mientras que la otra
gira con el eje.
APLICACIÓN DE ANÁLISIS DE RCM
El equipo a seleccionar será una bomba hidráulica que transporta agua desde un tanque de
sedimentación de impurezas hasta un equipo de embotellamiento. Se dispone de bombas de
apoyo para evitar el paro de producción si algún fallo se presenta.
Al aplicar las preguntas que realiza el RCM podemos empezar con:
- ¿Cuáles son las funciones?
1) Desplazar fluido líquido desde un punto de succión hacia una dirección específica
usando un circuito de tuberías resistentes a la presión.
2) Aumentar la presión del fluido líquido transportado de acuerdo a la capacidad del
equipo y del circuito de tuberías.
- ¿De qué forma puede fallar?
Los resultados de las fallas más comunes de las bombas hidráulicas son:
a. Taponamiento del ducto de succión y de entrega.
b. Destrucción de las aspas giratorias que generan el impulso del fluido.
c. Alto recalentamiento debido a la fricción y posterior deformación de las piezas que la
conforma.
d. Vibración excesiva y ruido anormal de alto decibel.
e. Insuficiencia en la resistencia de las holguras.
f. Válvulas de alivio, conexiones, engranes y tuercas pegadas.
- ¿Qué causa que falle?
- Contaminación por materias finas y gruesas.

- Aireación y Cavitación.
- Falta de aceite.
- Presión excesiva.
- Tolerancia insuficiente.
- Temperatura elevada del aceite.
- Ensamble e instalación incorrecta.
a) Contaminación por partículas finas y gruesas:
En las bombas de desplazamiento positivos las partículas finas casan desgaste en todos los
componentes especialmente en las placas de presión, lumbreras del cuerpo y en el área del
cojinete del eje en las bombas de engranaje. La suciedad puede entrar al sistema por sellos
desgastados o si se le da servicio en condiciones sucias. Por eso se recomienda siempre
limpiar la tapa del tanque, embudos y toda el área de llenado antes de abrir el tanque.
La presencia de partículas gruesas resulta comúnmente de fallas e otros componentes en
el sistema hidráulico o de un lavado después en una falla anterior. Los daños por estas
partículas pueden ocurrir en cualquier momento y repentinamente dependiendo de la
cantidad y tamaño de las partículas. Indicativo de estos daños son las ralladuras en la
superficie de las placas de presión, ralladuras del eje del cojinete; desgaste en las ranuras
en la superficie del cuerpo de la bomba que hace contacto con la punta del diente del
engranaje. En la bomba de paletas se observarán exceso de raspaduras y ondulaciones en
el anillo, las partículas metálicas pueden llegar al extremo de atascar el motor entre las
placas torciendo o rompiendo el eje. De allí la importancia del cuidado que se debe tener
con el conjunto de filtrado y colador magnético de partículas.
b) Aireación y Cavitación:
La Aireación y cavitación son discutidas juntos debido a que actúan en forma muy
semejante en el sistema. En ambos casos, el vapor del aceite y las burbujas de aire en el
aceite causan daños en las bombas. Este fenómeno se produce al comprimirse y expandirse
rápidamente las burbujas de vapor de aire que se mezcla con el aceite. La Aireación se
origina por el aire que entra al sistema por conexiones flojas, por una pequeña fuga o por
la agitación del aceite en el tanque. La cavitación se origina usualmente por la restricción
de la línea de succión de la bomba, creando vacíos en el sistema. La Aireación y cavitación
erosiona o pica las placas de presión y la caja dela bomba de engranajes. En la bomba de
paletas erosiona, raspa y ondula el anillo, desgasta los bordes y puntas de las paletas. Se
recomienda comprobar la viscosidad del aceite, el grado, que no produzca espuma y el
ajuste de la máxima presión.
La cavitación es un fenómeno que sucede cuando el fluido se evapora por excesivo vacío.
Prácticamente, el único sitio del sistema hidráulico que puede tener esta condición es la
succión de la bomba hidráulica.
La aireación tiene dos opciones, en la succión de la bomba o en el retorno que llega por
encima del nivel del aceite.
Causas probables de la cavitación en bombas hidráulicas:
A. Restricción en la succión de la bomba.

B. Filtro de succión tapado o restringido.
C. Bomba muy lejos del tanque.
D. Bomba muy arriba del nivel del aceite en el tanque.
E. Diámetro de la succión muy pequeño o con muchos codos y reducciones.
F. Viscosidad del aceite muy alta (muy baja temperatura o mala selección del mismo.
G. RPM muy altas en la bomba.
H. Aceite mezclado con agua, kerosene, gasolina o algún solvente, acompañados con alta
temperatura.
Causas probables de la aireación en sistemas hidráulicos:
A. Adaptadores o tubería de succión floja.

B. Sello del eje de la bomba defectuoso.
C. Tanque muy pequeño sin bafle.
D. Manguera de succión porosa.
E. Bajo nivel del aceite en el tanque.
c) Falta de Aceite:
La falta de aceite puede causar una falla casi instantánea de la bomba y puede ocurrir por:
un bajo nivel de aceite en el tanque, gran succión de aire por la línea, funcionamiento en
pendientes muy inclinadas, suciedad o conexiones flojas, viscosidad del aceite, etc. Los
componentes de una bomba tomarán el color azul rápidamente por el recalentamiento.
d) Presión Excesiva:
La sobre presión puede deberse a que la válvula de alivio no cumple su función. Esto
produce grandes y repetidas vibraciones de excesiva presión. O puede deberse a una
regulación muy alta de la válvula de alivio. Como consecuencia puede ocurrir la rotura del
eje o rajadura de la caja en una bomba de engranajes.
e) Tolerancias Insuficientes:
Las luces deben ser las correctas, de lo contrario se producirán fallas como el excesivo
calentamiento de la bomba, ruidos de gran magnitud lo cual nos indica que la holgura es
excesiva o el apriete es demasiado entre las piezas.
f) Temperatura elevada del Aceite:
El calor excesivo pondrá negro las placas de presión y engranajes, y endurecerá los anillos
o sellos. Si el calor excesivo es de corta duración, una temperatura de más de 3000°F es
suficiente para producir estos problemas. La temperatura elevada resultará de una válvula
pegada o de una válvula de alivio regulada a muy baja presión.
g) Ensamble e instalación incorrecta:

El ensamble de la bomba debe ser acuerdo a lo indicado por el fabricante ya que de lo
contrario produce fallas en la bomba.
- ¿Qué sucede cuando falla?
El proceso de producción debe ser detenido brevemente mientras se realiza el

cambio de circuito de tuberías para desactivar la bomba que presenta fallos y
activar la bomba de reserva, en el caso de disponerla, sino, se detendría por un
tiempo mayor el proceso mientras se realizan las reparaciones.
- ¿Qué ocurre si falla?
El paro de una bomba hidráulica puede generar el paro de la producción si no se

tiene bombas de apoyo, para éste caso tendremos en cuenta que existen varias
bombas que suplen el llenado de los equipos de embotellamiento, por lo que el
arreglo del equipo de bombeo no es de urgencia prioritaria.
- ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?
 Realizar mantenimiento de limpieza cada periodo de ensuciamiento de acuerdo con las

estadísticas del taponamiento del equipo.
 Realizar los ajustes adecuados de las piezas del equipo, en el caso de ser ensamblado por el
usuario.
 Realizar mediciones de temperatura y presión constantemente si no es posible hacerlo
permanentemente.
 Hacer análisis vibracional del equipo para evitar cavitaciones y daños internos.
 Refrigerar el equipo adecuadamente.
 Realizar el debido cambio de aceite en el tiempo indicado.
- ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?

El equipo debe ser reemplazado, al menos hasta que sea absuelto de toda
posibilidad de falla, o se espera a que falle para tomar medidas reactivas, pero,
esto conllevaría a un breve paro de planta, por lo que es más efectivo si se tiene
un repuesto en espera para su activación.
MODOS DE FALLA EN BOMBAS HIDRÁULICAS
Síntoma Fallas Fallas mecánicas

hidráulicas
Causa
Bomba entrega flujo intermitentemente
Desgaste acelerado de partes internas

Sellos mecánicos fallan con frecuencia
Vibraciones de la bomba exceden los

Bomba no entrega suficiente presión
Bomba no entrega suficiente caudal
Rodamientos se recalientan o fallan
Empaquetaduras tienen corta vida
Bomba consume mucha potencia

Bomba no entrega líquido
niveles normales
regularmente
Bomba no preparada o mal preparada x x x X

Válvulas de succión y/o descarga cerradas u x x x x
obstruidas.
Insuficiente NPSH disponible x x x x x x
Excesivo aire atrapado en el fluido x x x X
Velocidad (rpm) muy baja x x x
Rotación incorrecta del impeler x x
Impeler roto o paletas averiadas x x x x
Impeler o diámetro del impeler incorrecto x x
Cabeza del sistema muy alta x
Instrumentos dan lecturas erróneas x x
Entrada de aire en la línea de succión x
Excesivo desalineamiento del eje x x x
Lubricación inadecuada x
Contaminación del lubricante x
Fuerza axial o cargas radiales mayores que el x
grado del rodamiento
Mezcla de lubricación inadecuada x x
Presión de succión muy alta x x
Rodamientos instalados incorrectamente x x x
Impeler desbalanceado x x x
Sobrecalentamiento de las caras de los sellos x
Deflexión excesiva del eje x x x
Instalación incorrecta de los sellos x
La bomba está funcionando en seco x
La bomba funciona fuera del punto de diseño x x x x x
Empaquetaduras instaladas incorrectamente x
Impeler bloqueado x x
Bomba operando a velocidad cercana a la x
frecuencia natural del sistema
ACTIVIDADES Y POSIBLES SOLUCIONES
 Bomba no preparada o mal preparada: Ajuste de bomba y pruebas de arranque.

 Válvulas de succión cerradas u obstruidas: Apertura de válvulas de succión y/o
destaponamiento por lavado con cepillo.
 Insuficiente NPSH disponible: Aumento de la presión del fluido en sistemas anteriores a la
bomba.
 Excesivo aire atrapado en el fluido: Revisión de la tubería, determinación de posible entrada
de aire al sistema.
 Velocidad (RPM) muy baja: Revisión de acometida, revisión de embobinado, medición de
parámetros eléctricos, amperaje, etc.
 Rotación incorrecta del impeler: Ajuste de impeler, sustitución si es necesaria.
 Impeler roto o paletas averiadas: Reemplazo de impeler o aletas averiadas.
 Impeler o diámetro de impeler incorrecto: Reemplazo de impeler.
 Cabeza del sistema muy alta: Revisión del suministro de energía.
 Instrumentos dan lecturas erróneas: Reemplazo de instrumentos de medición.
 Entrada de aire en la línea de succión: Revisión de posible fuga o entrada de aire en la
tubería.
 Excesivo desalineamiento del eje: Ajuste de eje, reemplazo si es necesario.
 Lubricación inadecuada: Lubricación hasta condiciones óptimas.
 Contaminación del lubricante: Lavado y reaplicación de lubricante.
 Presión de succión muy alta: Aumento del área del tubo de entrada.
 Rodamientos instalados incorrectamente: Ajuste de rodamientos, reemplazo si es
necesario.
 Las bombas funcionan fuera del punto de diseño: Anunciar al comerciante o servicio al
cliente.
VALVULAS INDUSTRIALES
Las válvulas pueden clasificarse según diferentes características:
Por la operatividad del obturador de la válvula
La forma como se desplaza el obturador define la geometría y modo de funcionamiento de la

válvula.
• Lineales (válvulas de movimiemto lineal):

El vástago de la válvula empuja el obturador mediante un movimiento lineal directo.
La mayoría de estas válvulas estan actuadas por un actuador lineal o multigiro (también de
movimiento lineal).
Generalmente las válvulas lineales pasan a ser de tipo multigiro cuando en vez de ser operadas
por un actuador, lo son de forma manual.
 Multigiro y deplazamiento lineal de una válvula de globo:
El obturador se desplaza siguiendo un movimiento lineal provocado por el empuje que hace su
eje al girar sobre una rosca. La operación es lenta, pero permite posicionar de forma precisa y
estable el obturador, requesito en algunas válvulas de control. Pueden ser operadas
manualmente o mediante un actuador tipo multigiro.
Tipos de válvulas
Válvula anular, válvula de compuerta, válvula de diafragma, válvula de globo, válvula de cono fijo,
válvula de aguja, válvula tipo pinch.
Movimiento de giro de una válvula de mariposa
Cuarto de giro (válvula rotativa):
El obturador y eje tienen un giro de 0º a 90º desde la posición totalmente abierta a cerrada. Son
válvulas de rápida obertura.
Pueden ser operadas manualmente o mediante un actuador tipo cuarto-de-giro.
Tipos de válvulas: válvula de bola, válvula de mariposa, válvula tipo plug, válvula esférica.
Por la funcionalidad de la válvula
 Control: Regular la presión / caudal.
 Cierre por sobrevelocidad del fluido. (como por ejemplo cierre de la válvula en caso de rotura
de la tubería aguas abajo).
• Protección a sobrepresiones.
• Prevenir el retorno del fluido (válvula de retención o antiretorno).
 Servicio de abrir/cerrar.
Por la naturaleza y condiciones físicas del fluido
• Bajas/Altas temperaturas.
• Presiones altas.
• Riesgo de cavitación.
• Características corrosivas del fluido.

• Fluidez/viscosidad: Gas, líquido, sólidos.
• Requerimientos higiénicos (industria alimentaria, farmaceutica,...).
• Riesgo de explosión o inflamabilidad (industria química, petroquímica,...).
 Otras formas de clasifición de las válvulas
• Nivel de fugas admisible.
• Conexión a la tubería.
• Una única dirección del fluido o bidireccional
Número de puertos/entradas
La mayoría de las válvulas tienen dos puertos, uno de entrada y otro de salida. Algunas
aplicaciones pueden tener una configuración multipuerto, pueden ser entonces válvulas de tres
o de cuatro vias.
• Angulo que forma el puerto de entrada y salida de la válvula.
• Proceso de fabricación: mecano-soldada o fundición, recubrimientos.
APLICACIÓN DE ANÁLISIS RCM EN ESTE EQUIPO
Regular la cantidad de flujo que pasa por ella. El elemento de cierre asienta sobre una
sección circular. A medida que el elemento de cierre se aproxima al asiento, la sección
de paso se reduce y por tanto aumenta la pérdida de carga disminuyendo el caudal.
En el caso de una válvula de alivio, su función es la de detener el fluido en un posible
retroceso.
Para una válvula de retención, mientras el sentido del fluido es el correcto, la válvula de
retención se mantiene abierta, cuando el fluido pierde velocidad o presión la válvula de
retención tiende a cerrarse, evitando así el retroceso del fluido. La diferencia de
presiones entre la entrada y la salida hace que la válvula esté abierta o cerrada.
Los modos de fallo de una válvula de seguridad
 No abre a la presión de tarado.

 No abre completamente a la presión de alivio.
 Apertura prematura a presión inferior a la presión de tarado.
 No reasienta bien después de la apertura.
Fluctuación y castañeteo de la válvula
La fluctuación de la válvula (valve simmer or flutter) consiste en un movimiento alternativo

rápido de las piezas móviles sin contacto entre el disco y el asiento.
El castañeteo de la válvula (valve chatter) es el mismo tipo de movimiento con contacto

intermitente entre el disco y asiento.
 Fuga a través del asiento de la válvula.

 Fuga a través del cuerpo de la válvula.
 Rotura del cuerpo de la válvula.
No se use una válvula que muestre diferencias de color en el vástago. Esto

normalmente es causado por demasiado claro entre el vástago y la guía, por
fuga en las válvulas de escape, o por sobre carga del motor.
Una válvula que tenga el vástago rayado, o con material y pegado, no debe de
ser usada nuevamente. Estos tipos de defectos normalmente son causados por
uno o varios de los siguientes cuatro factores.
 a) Una lubricación insuficiente del vástago.

 b) Suciedad o material extraño
 c) Juego insuficiente o excesivo entre el vástago y la guía.
Las causas de una válvula pegada en la guía pueden ser:
Enfriamiento insuficiente; acumulación de laca; lubricación insuficiente; aceite

sucio; óxido en la guía, causado por una fuga de agua en alguna parte del
motor, produciéndose una ambiente húmedo; guía rimada a un diámetro
incorrecto o poca distancia entre asiento y guía, por haber rectificado
demasiado el asiento o estar la guía demasiado sobresalida, atorándose en el
cono del cuello de la válvula.

Cualquier desgaste, grieta, fisura, golpe, aflojamiento, puede conducir a una
ruptura del material, lo que, de acuerdo a la presión manejada en la sección de
tuberías o ventilas, puede generar accidentes y daño a personal en la planta.
Cualquier taponamiento puede conducir a una sobrepresión dentro del sistema de
tuberías o ventilas, si esta presión aumenta por encima de la presión de diseño
puede generar una ruptura violenta y causar daño al personal de la planta.
Principalmente gastos en los repuestos o en el mantenimiento correctivo.
Pérdidas en la producción.
Pérdida del control del proceso dependiendo de la prioridad de la tubería.
MATENIMIENTO EN VALVULAS DE BOLA
El mantenimiento de las válvulas de bola fija es sumamente sencillo, ya que cuando llegan
a perder su hermeticidad, algunas de sus piezas internas pueden ser reemplazadas con lo
que las válvulas quedan prácticamente nuevas.
Las válvulas de bola fija normalmente no requieren lubricación; sus anillos deasiento, las
empaquetaduras de teflón y las bocinas antifricción, son auto lubricantes, debido a su bajo
coeficiente de fricción. Sin embargo, la válvula cuenta con un sistema de inyección de grasa
y se debe seguir el siguiente procedimiento:
PUNTOS DE LUBRICACION
 En la grasera del muñón superior a nivel del vástago.

 En las graseras a nivel de los anillos de asiento.
PLAN DE LUBRICACION RECOMENDADO
La frecuencia de lubricación de la válvula debe basarse en el sentido común o en la

experiencia de los usuarios con el equipo instalado. Las siguientes indicaciones servirán de
guía hasta que las experiencias con el equipo indiquen lo contrario:
• Lubricar mínimo una vez al año.

• Cada tres meses si la válvula es operada con poca frecuencia (una vez al día o menos).
• Cada 1000 ciclos si la válvula se opera más de diez veces al día.
• Cada 500 ciclos si la válvula se opera en condiciones severas o corrosivas y más de diez
veces al día.
FUGAS POR EL VASTAGO
Las fugas por el vástago pueden ser temporalmente eliminadas inyectando grasa sellante
por la grasera del vástago. Este sistema de inyección de grasa a nivel del vástago es opcional
y es incorporado a la válvula en los casos donde el cliente lo requiera.
FUGAS POR LOS ASIENTOS
La válvula está equipada con un sistema de inyección de grasa que funciona como sello de
emergencia; las fugas pueden ser temporalmente eliminadas o por lo menos reducidas
inyectando grasa sellante (con la válvula en posición "cerrada") por las graseras de los
asientos. Para eliminar completamente la fuga por asiento, deberá ser desincorporada la
válvula de la línea y desarmarla para reemplazar el/los componente/s dañados.
REVISION
Para la revisión se siguen los siguientes pasos:
 Desmonte la válvula de la línea, realice prueba hidrostática para determinar el tipo

de fuga y desármela.
 Para la limpieza de todos los componentes use trapos limpios y un desengrasarte a
base de agua, (en lo posible no use solventes).
 Después de limpiar, revise cuidadosamente cada componente para asegurarse que
las partes metálicas movibles y las superficies de sellado no estén dañadas. Revise
también la condición de los o'rings y los anillos de antiextrucción (spare space).
 Reemplace los componentes dañados.
 Lubrique con grasa lubricante los o'rings. Las arandelas y bocinas Antifricción no
necesitan engrasarse, ya que son autolubricantes.

Se realiza un monitoreo de la válvula para corregir fallas ocultas de la manera más rápida
posible, dependiendo del peligro al que conlleva la válvula se tomarían medidas de
seguridad para el personal que la manipula.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Los intercambiadores de tubo y carcaza (o tubo y coraza) se diseñan de acuerdo a los estándares
publicados por la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares, conocida como TEMA
(Tubular Exchanger Manufacturers Association).
TEMA presenta tres estándares para la construcción mecánica, los que especifican diseño,
fabricación y materiales a utilizar en los intercambiadores de tubo y carcaza. Estos son:
 Clase R: Para aplicaciones en petróleo y procesos relacionados.
 Clase C: Para aplicaciones en procesos comerciales.
 Clase B: Para servicio en procesos químicos.
Aplicables con las siguientes limitaciones:
 Diámetro interno de la carcasa ≤ 1.524 mm (60 in)
 Presión ≤ 207 bar (3.000 psi)
 Relación (diámetro interno carcaza)*(presión) ≤ 105.000 mm bar (60.000 in psi)
TUBOS
Proporcionan la superficie de transferencia de calor entre un fluido que fluye dentro de ellos y otro
que fluye sobre su superficie externa (Figura I.2- 1). Se encuentran disponibles en varios metales
como: acero de bajo carbono, cobre, aluminio, admiralty, 70-30 cobre-níquel, aluminio-bronce,
aceros inoxidables, etc. Se pueden obtener en diferentes gruesos de pared, definidos por el
calibrador Birmingham para alambre, que en la práctica se refiere como el calibrador BWG del tubo.
Los tubos pueden estar desnudos o tener aletas en la superficie exterior, cuando se trata de un
fluido con un coeficiente de convección substancialmente menor al del fluido interno. Estas aletas
pueden proporcionar de 2½ a 5 veces más área externa de transferencia de calor que el tubo
desnudo.
Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca uno de otro, ya que una franja demasiado
estrecha de metal entre tubos adyacentes, debilita estructuralmente a la placa de tubos.
PLACA DE TUBOS
Es generalmente una placa que ha sido perforada y acondicionada con juntas de expansión para
soportar los tubos, las empacaduras, las barras espaciadoras, etc. La placa de tubos además de
cumplir con los requerimientos mecánicos, debe soportar el ataque corrosivo por parte de ambos
fluidos y debe ser químicamente compatible con el material de los tubos. Por lo general están
hechas de acero de bajo carbono con una capa delgada de aleación metalúrgica anticorrosiva.
CARCAZA
La carcaza o carcasa es simplemente el recipiente para el fluido externo. Es de sección transversal

circular, generalmente de acero de bajo carbono aunque pueden construirse de otras aleaciones,
especialmente, cuando se debe cumplir con requerimientos de altas temperaturas o corrosión.
La carcaza posee unas boquillas que constituyen las vías de entrada y salida del fluido. La boquilla
de entrada por lo general tiene una placa de impacto (Figura I.2- 3) para impedir que el flujo pegue
directamente y a altas velocidades en la hilera superior de los tubos, ya que este impacto podría
causar erosión, cavitación y/o vibración. Para colocar esta placa y no reducir considerablemente el
área de flujo a la entrada de la carcasa, puede que sea necesario omitir algunos tubos o tener una
expansión en la boquilla donde se une a la carcasa. De lo contrario, el fluido podría acelerarse
provocando una caída de presión excesiva.
DEFLECTORES O BAFFLES
Usualmente se instalan deflectores (placas) del lado de la carcasa, bien sea transversal o
longitudinalmente. Los deflectores longitudinales se usan cuando se requieren dos o más pasos por
la carcaza o para sustituir a dos carcazas tipo E en serie. Estos deflectores son denominados también
divisores de paso. El arreglo de los divisores de paso en un intercambiador de pasos múltiples es
aleatorio, aunque se trata de colocar un número aproximadamente igual de tubos por paso para
minimizar la diferencia de presión, complejidad de fabricación y costo. El divisor de pasos debe
ajustar perfectamente en los surcos de la placa de tubos y en el cabezal para minimizar la posibilidad
de derrame de una división a otra, lo que traería como consecuencia un serio deterioro en el
funcionamiento del intercambiador. Los deflectores longitudinales pueden ser de diseño removible
o soldado. Los primeros se emplean con cabezales flotantes y requieren de bandas de sello flexibles
o un dispositivo entre el deflector y la carcasa que evite la fuga de fluido. Los segundos se usan con
cabezales fijos y no requieren de juntas de expansión.
Los deflectores transversales se emplean para soportar los tubos evitando así el pandeo y vibración
y para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del fluido ya que, variando la distancia
entre baffles, el diseñador puede modificar (en ciertos intervalos) la velocidad del fluido por la
coraza, induciendo turbulencia. Esto también altera la caída de presión.
CABEZALES
Corresponden a la parte del intercambiador que permite la distribución del fluido que viaja por los
tubos. Existen dos tipos de cabezales: estacionarios o fijos y los posteriores.
CABEZALES ESTACIONARIOS O FIJOS
Hay dos tipos básicos de cabezales fijos: los tipo canal (channel) y los tipo sombrero (bonnet).
CABEZALES POSTERIORES
Estos cabezales pueden ser de tres tipos principales: fijos, flotantes o tubos en "U". Los cabezales
fijos (L, M y N) constituyen un sistema rígido ya que la placa de los tubos está adherida a la carcasa,
razón por la cual a los intercambiadores con este tipo de cabezales se les denomina como tipo caja.
El interior de los tubos puede limpiarse mecánicamente, pero como el haz de tubos no puede ser
removido sin cortar la carcasa, la limpieza exterior de los mismos sólo puede ser efectuada por
medios químicos. Por ello, estos equipos sólo deben ser usados con fluidos limpios en el lado
carcaza. Otra limitación consiste en los movimientos diferenciales (como vibraciones y/o expansión
o contracción térmica) que los materiales de los tubos y la carcasa, sean capaces de absorber, por
esta razón, la diferencia de temperatura entre los tubos y la carcasa debe ser inferior a 100 °F. Si se
emplea una junta de expansión en la carcasa se puede elevar esta diferencia a 150 °F.
APLICACIÓN DE ANÁLISIS DE RCM PARA ESTE EQUIPO

FUNCIONES
FUNCIÓN PRIMARIA
 Enfriamiento del fluido de cima de la torre de destilación para la separación de

MEKO y agua, que está destinado a ser recirculado al reactor principal del proceso
extrayendo 5842152.71 BTU/h para el ajuste de temperatura del fluido a la
temperatura interna del reactor.
FUNCIONES SECUNDARIAS
 Calentamiento del fluido de agua para su posterior aprovechamiento en el sistema
de almacenamiento de componentes volátiles, cuya temperatura debe ser
mantenida por encima de los 290 K.

FALLAS FUNCIONALES
Determinadas como las fallas que afectan directamente la operación del equipo, podemos
destacar las fallas más conocidas como:
 Taponamiento de los tubos por donde fluye agua con cerámica. Se reduce
significativamente la transferencia de calor.
 Fugas presentadas por los tubos en los cabezales, genera una mezcla indeseada
entre los fluidos que atraviesan el intercambiador de calor.
 Corrosión de los metales utilizados para el montaje del equipo, generado por las
condiciones ambientales y salinidad en la humedad. Esto produce que la estructura
del intercambiador se debilite, generando peligro de ruptura debido a las presiones
altas.
MODOS DE FALLA
La operación correcta y sin problemas de un intercambiador, se establece desde el primer

momento cuando selecciona o se diseña un intercambiador de calor, para esto se debe
anticipar los diferentes fallas que se pueda presentar durante el servicio. Los problemas más
comunes en intercambiadores se pueden dividir en tres categorías:
 Ensuciamiento (Fouling)
 Corrosión
 Fugas
Precipitación / Cristalización
Sales inorgánicas disueltas con características de solubilidad inversa, se precipitan. Este es principal
mecanismo de ensuciamiento. Por lo tanto, una condición necesaria para un inicio de las
precipitaciones es la presencia de la sobresaturación. La precipitación de las sales pueden aparecer
en el fluido de proceso, en la capa límite térmica, o en la superficie de interfaz del fluido (película
de ensuciamiento). Por lo general ocurre con las soluciones acuosas y otros líquidos de sales
solubles donde pueden ser calentados o se enfriados. Este mecanismo es común en agua no tratada,
aguas geotérmicas, agua de mar, salmueras, soluciones acuosas de sosa cáustica, y otras sales se
usan en intercambiadores de calor. Este tipo de fouling se caracteriza por el depósito de sales
divalentes en sistemas de enfriamiento del agua. Si la capa depositada es dura y tenaz (como a
menudo se encuentran con sales de solubilidad inversa como el agua de enfriamiento que
contienen sales de dureza), se refiere a menudo como incrustaciones. Si es porosa y blanda, es
llamado lodo.
Particulación / Sedimentación
Se refiere a la deposición de sólidos suspendidos como productos de corrosión insolubles, arenas,

minerales en el agua, partículas de hollín, etc, en un líquido sobre las superficies de transferencia
de calor. La sedimentación se produce debido a la gravedad, el resultado de este tipo de
ensuciamiento es llamado precipitación del ensuciamiento.
Reacción Química
Se refiere de deposición del material de ensuciamiento (precursores de ensuciamiento) producida

por reacciones químicas del fluido de proceso, en la capa límite térmico o en la interfaz superficie
líquido (película de ensuciamiento). Es Común en refinería de petróleo y producción de polímeros.
La superficie de transferencia de calor puede actuar como catalizador en la desintegración catalítica,
polimerización y autoxidación. La inestabilidad térmica de algunas especies químicas como asfaltos
y proteínas, también induce la deposición de material de ensuciamiento. Generalmente este tipo
de fouling ocurre en puntos calientes localizados en el intercambiador de calor en unidades petróleo
y productos lácteos. Este mecanismo de ensuciamiento es consecuencia de una reacción química
no deseada, que se produce durante el proceso de transferencia de calor.
Ensuciamiento por Corrosión
El material reacciona con el fluido para formar productos de corrosión que son transportados por
el líquido a otro punto, donde se adhieren a la superficie de transferencia de calor para formar
puntos de nucleación. Las Incrustaciones de corrosión depende de la selección de intercambiador
de superficie material y pueden evitarse con la elección de materiales (como aleaciones caros) si se
justifica el alto costo.
Biológico
El ensuciamiento biológico es resultado de la deposición, unión y crecimiento de macro o micro-

organismos; este problema se presenta principalmente por corrientes de agua. En general,
incrustaciones biológicos pueden dividirse en dos subtipos principales de incrustaciones:
microbiana y mIcrobial. Inicia a nivel micro, usualmente seguida por ensuciamiento a nivel macro.
Incrustaciones biológicas son generalmente en forma de un biofilm o una capa mucosa en la
superficie que es desigual, filamentosas y deformables pero difíciles de eliminar. Dado que este
incrustaciones es asociado con los organismos vivos, puede existen principalmente en el rango de
temperatura 0 a 908 ºC (32 a 1948 ºF) y prosperar en el rango de temperatura de 20 a 508 ºC (68 a
1228 ºF). Incrustaciones biológicas pueden promover corrosión incrustaciones bajo la capa mucosa.
Solidificación
Formación de hielo, ceras parafinadas. Este mecanismo ensuciamiento se produce a bajas

temperaturas.
CORROSIÓN
La corrosión representa el deterioro mecánico de los materiales de construcción de intercambiador

de calor de la superficie bajo la influencia del flujo de fluidos y ambientes agresivos. La superficie
de transferencia de calor reacciona químicamente con los elementos del fluido produciendo una
capa de corrosión menos conductiva en una parte o en la totalidad de la superficie.
Los Elevados niveles de sólidos totales disueltos, la diferencia entre los metales, oxígeno disuelto,
iones penetrantes como los cloros y los sulfatos, el bajo pH y la presencia de otras impurezas son la
principal causa de la corrosión en los intercambiadores de calor.
Los diferentes tipos de corrosión son:
 Corrosión de esfuerzo
 Corrosión galvánica
 Corrosión uniforme
 Pitting
 Corrosión de fisura
CORROSIÓN POR ESFUERZOS
Resulta de la combinación de un esfuerzo de tensión constante con un medio ambiente corrosivo y

con un material susceptible, causando fallas en un tiempo menor que el que causaría los efectos
por separado.
 La expansión diferencial entre los tubos y el casco en un intercambiador de placas tubulares
fijas puede generar esfuerzos, lo que genera corrosión de esfuerzo.
 Sobre-adelgazamiento: La expansión de un tubo en una placa tubular reduce el espesor de
la pared del tubo y su trabajo endurece el metal.
 El esfuerzo reducido puede llevar a corrosión por esfuerzo.
CORROSIÓN GALVÁNICA
La corrosión galvánica frecuentemente se conoce como corrosión de metal no similar. Esta

corrosión puede ocurrir cuando dos materiales diferentes se acoplan en un electrolito corrosivo.
La corrosión galvánica ataca entre las interfaces de las superficies de contacto como tubos-bafles
y/o placas porta-tubos o el contacto entre el casco y los bafles. El riesgo de corrosión galvánica
puede ser fácilmente evaluado conocer la posición de los materiales involucrados en la serie
galvánica.
PITTING
El “Pitting” es una forma localizada de ataque corrosivo. Se caracteriza por la formación de agujeros
en la superficie del tubo.
La corrosión por picadura se produce cuando una película superficial de protección se rompe, la
superficie de esta película se forman sobre la superficie del metal por reacción con un entorno o
durante el tratamiento térmico. Los metales comúnmente expuestos a este tipo de corrosión en
orden descendente de nobleza son de aluminio, acero inoxidable, níquel, titanio y sus aleaciones.
Las causas que producen este tipo de corrosión son:
 Contenido de oxígeno disuelto

 Deposición de productos derivados de la corrosión
 Falta de homogeneidad causada por los proceso de unión
CORROSIÓN UNIFORME O POR ÓXIDO
Una corrosión uniforme es una forma de corrosión causada por una reacción química o
electroquímica entre el metal y el líquido, donde actúa uniformemente sobre toda la superficie del
metal.
Algunos métodos comunes utilizados para prevenir o reducir la corrosión general se listan a
continuación:
 Recubrimientos
 Inhibidores
 Protección catódica
 Selección adecuada de materiales
La corrosión uniforme no es localizada afecta la superficie del metal que se encuentra rodeada por
el medio corrosivo. La temperatura, la concentración, la oxidación, acidez, etc, tienen una influencia
significativa en este tipo de corrosión. La corrosión atmosférica y las altas temperaturas de los gases
corrosivos son los medio más corrosivos para los intercambiadores de calor.
La corrosión por fisura es una forma localizada de ataque corrosivo. Ocurre en pequeñas
aperturas o espacios entre dos superficies de metal o entre superficies de metal con no metal.
Algunos ejemplos son:
 Bridas
 Depósitos
 Lavadores
 Extremos de tubos rolados
 Articulaciones de vuelta
 Sedimentos
Algunos métodos para reducir los efectos de la corrosión de fisura son:
 Eliminar la fisura desde el diseño. Por ejemplo, ajuste cerrado. Una separación de 3 mm
entre el tubo y su agujero en esta cara de la placa tubular permite que el tubo se expanda
en esta dirección.
 Selección de materiales más resistentes a la corrosión por fisura.
 Reducción de la agresividad del ambiente.
FUGAS EN LA SUPERFICIE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Las fugas se pueden generar en:
 En las uniones entre los tubos y las placas tubulares debido a:
1. La expansión térmica diferencial entre el tubo y el casco genera sobre estrés de

los acoples.
2. Ciclos térmicos causados por apagados frecuentes u operaciones por lotes del
proceso que pueden generar que los tubos se aflojen en los agujeros de los tubos.
 Pueden ocurrir fugas debido a un fallo del tubo provocado por vibración, expansión
térmica diferencial o secado (para los evaporadores o calderas) .
GASTOS GENERADOS POR LAS FUGAS
 Grandes pérdidas de producción o costos de mantenimiento

 Contaminación del producto: La fuga/ruptura de tubos lleva a la contaminación o sobre
presión del lado de baja presión. Un error al mantener la separación entre la transferencia
de calor y los fluidos del proceso puede llevar a que se generen reacciones violentas en el
equipo de transferencia de calor o en el equipo de procesamiento aguas abajo.
LA EXPANSIÓN TÉRMICA DIFERENCIAL
 Situaciones inusuales que lleven a expansión térmica diferencial inesperada, por ejemplo,
el lado del tubo de un condensador de placas tubulares fijas puede estar sujeto a
temperatura de vapor, sin refrigerante en el lado del casco cada vez que se despresurice
una columna de destilación en preparación para el mantenimiento. O una perturbación en
el proceso químico puede someter los tubos a elevadas temperaturas.
 Arranque a elevadas temperaturas
 Vibración (si la velocidad en la entrada excede la velocidad crítica para flujo de dos fases)
 Secado del tubo causado por falta de refrigerante o recalentamiento local.
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (AMFE)

-
MANTENIMIENTO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR BASADO EN RCM
Sistema: Intercambiador de calor de tubo y coraza para el enfriamiento de una mezcla de MEKO utilizando
agua de enfriamiento
Componente del Funciones Falla Causas Efectos Graveda Aparició NPR Acciones
servicio d (G) n (A) inicial
(GxA)
Tubos Transporte de Escape del Una franja Contaminación 9 3 27 Paro del
fluido, por lo fluido dentro demasiado del fluido que equipo por
general se de los tubos estrecha de atravieza la Imposibilidad
transporta el hacia la metal entre coraza y de operación.
líquido caliente coraza. tubos pérdidas de Desmentelam
por el lado de adyacentes, producción. iento del
los tubos, debilita equipo.
transferencia de estructuralment Puntos de
calor por medio e a la placa de soldadura en
de las paredes tubos. la franja
de los tubos. afectada,
normalmente
suelen
ubicarse las
fugas en la
conección
entre los
tubos y la
placa de
tubos que los
sostiene.
Arranque de
equipo.
Taponamiento Peso del agua si Posible 10 6 60 Paro del
del interior de este es el fluido explosión de equipo por
los tubos que se los tubos imposibilidad
debido a las transporta o taponados por de operación
impurezas del impurezas del aumento de la durante el
fluido que fluido de tipo presión por mantenimien
transportan. cerámicos y encima de la to. Limpieza
Generación de metales presión segura química,
cerámicas que sedimentarios, de diseño. limpieza por
taponan los lodos o escobillas,
tubos. compuestos limpieza con
plásticos que disolventes,
contaminan el lijado
fluido. (opcional).
Ensamblaje
del equipo.
Arranque de
planta.
Placa de tubos, Sostener el haz Ruptura de los Altas presiones Generación de 4 4 16 Paro del
Baffles de tubos para puntos de manejadas, vibraciones y equipo por
evitar soldadura que corrosión por ruido, imposibilidad
vibraciones y conecta a los contaminación posibilidad de de operación
choques entre tubos en la de flujo externo ruptura de durante el
ellos. placa. a los tubos. estructuras y desmantelam
de tubos iento parcial.
debido a la Desmantelam
presión. iento parcial
en la zona
afectada.
Puntos de
soldadura en
la zona
requerida.
Arranque del
proceso.
Carcaza Transporte de Corrosión en Ubicación de la Debilitamiento 8 2 16 Pintar el
fluido "frio" medio externo planta en zonas de estructura extrior de la
asegurando una por parte de marítimas o en por pérdida de coraza con
ducha completa las sales y/o puertos de grosor o pintura
del haz de humedad en el embarque. agrietamiento anticorrosiva
tubos. ambiente. del material de como
la coraza. primera capa,
luego aplicar
pintura
epoxica.
Acoples por Brida Acoplar dos Escape por Vibraciones que Escape en el 3 1 3 Apretar
tramos de desajuste de lentamente acople de pernos y
tubería evitando pernos, desajuste los tuberías, tuercas.
escapes con un corrosión de pernos y separe perdidas de
sistema los mismos. las tuberías. producción,
reforzado por costos de
pernos de gran reparación.
tamaño. Acoples
de cabezales al
cuerpo del Atascamiento Corrosión por Imposibilidad 4 2 8
intercambiador por corrosión contacto con el de realizar
de los pernos. aire/sustancia mantenimient
corrosiva. os y
reparaciones.

La planta podría bajar la eficiencia del proceso debido a la ineficiencia en el
intercambio de calor del proceso.
Altos costos debido a posibles paradas de planta y pérdidas de producción.
Ineficiencia en el proceso de acuerdo a las circunstancias del equipo, por ejemplo,
en la chaqueta de un reactor con reacción endotérmica.
TAREAS PROACTIVAS DE MANTENIMIENTO
Son tareas comenzadas antes de que ocurra una falla, con el objetivo de prevenir que
el componente llegue a un estado de falla. Engloban lo que comúnmente se
denomina mantenimiento preventivo y predictivo, aunque el RCM utiliza los términos
de reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a condición.
• Inspección
• Inspección de materiales.
• Video inspección.
• DocumeInspección
• Video inspección.
• Documentación digital.
• Equipos portátiles.
• Equipo EX.
Documentación de limpieza y pruebas
• Limpieza química.
• Bombas de alta presión/hydrojetting/fresado con agua.
• Unidades de flushing automáticas.
• Purgado con nitrógeno.
• Prueba de presión In-situ.
• Pruebas de fuga/jabón con N2/He.
• Equipos portátiles aprobados por la norma Z-015.
Pigging y reparación
• Pigging In-Situ.
• Pigs para todos los materiales, presiones y dimensiones.
• Reparación.
Control/seguimiento
• Prueba de Flujo.
• Pérdida de presión con el paso del tiempo.
• Eficacia a lo largo del tiempo.
• Control y registro.
Ámbito de uso
• Offshore In-Situ.
• Onshore In-Situ.
• Cliente/taller de IKM.
• Industrias de procesado.
• Industria alimentaria.
• Envíos. ntación digital.
• Equipos portátiles.
• Equipo EX.
Documentación de limpieza y pruebas
• Limpieza química.
• Bombas de alta presión/hydrojetting/fresado con agua.
• Unidades de flushing automáticas.
• Purgado con nitrógeno.
• Prueba de presión In-situ.
• Pruebas de fuga/jabón con N2/He.
• Equipos portátiles aprobados por la norma Z-015.
Pigging y reparación
• Pigging In-Situ.
• Pigs para todos los materiales, presiones y dimensiones.
• Reparación.
Control/seguimiento
• Prueba de Flujo.
• Pérdida de presión con el paso del tiempo.
• Eficacia a lo largo del tiempo.
• Control y registro.
Ámbito de uso
• Offshore In-Situ.
• Onshore In-Situ.
• Cliente/taller de IKM.
• Industrias de procesado.
• Industria alimentaria.
• Envíos.

Se implementaría una revisión de los parámetros de funcionamiento del
intercambiador, además de una revisión visual, y técnica para obtener información
del desgaste, funcionamiento y salud del equipo.
BÚSQUEDA DE FALLAS
Para que una tarea de búsqueda de falla sea técnicamente factible, debe ser posible
realizarla sin aumentar el riesgo de la falla múltiple, y debe ser práctico realizar la
tarea en el intervalo requerido. La búsqueda de falla es técnicamente factible si:
• Es posible realizar la tarea.

• La tarea no incrementa el riesgo de una falla múltiple.
• Es práctico realizar la tarea al intervalo requerido.
El objetivo de una tarea de búsqueda de falla es reducir la probabilidad de la falla

múltiple asociada con la función oculta a un nivel tolerable. Solo merece la pena
realizarla si logra este objetivo.
Si se ve que una tarea de búsqueda de falla no es técnicamente factible o no merece

la pena realizarla, hemos agotado todas las posibilidades que pueden permitirnos
obtener la prestación deseada del activo. Esto nos condiciona a las consecuencias de
la falla múltiple como sigue:
• Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de falla apropiada y la falla

múltiple podría afectar la seguridad o el medio ambiente: algo debe cambiarse
para que la situación sea segura. Entonces el rediseño es obligatorio.
• Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de falla y la falla múltiple no
afecta la seguridad ni el medio ambiente: entonces es aceptable.
EQUIPOS A ANALIZAR EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE MEKO
DATASHEET DEL EQUIPO

PROPIEDADES DE DISEÑO
INTERCAMBIADOR DE CALOR E-102
Corrientes de entada y salida del intercambiador
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎:𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑋
𝑇.𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎: (418𝐾)
𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑠𝑙𝑛):𝑀𝐸𝐾𝑂−𝐴𝐺𝑈𝐴(𝑡𝑟𝑎𝑧𝑎𝑠)
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎:𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑋
𝑇.𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎: (313 𝐾)
𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑠𝑙𝑛):𝑀𝐸𝐾𝑂−𝐴𝐺𝑈𝐴(𝑡𝑟𝑎𝑧𝑎𝑠)
Lado de los Tubos (Fluido frio)
𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠∶𝐴𝐺𝑈𝐴
𝑇.𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎: 298𝐾=76.73°𝐹
𝑇.𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎: 310 𝐾=98.73°𝐹
𝑇.𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜:304𝐾=87.73°𝐹
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜:133169.52 𝑙𝑏/ℎ
Propiedades:
𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑:1.94𝐿𝑏/𝑓𝑡∙ℎ
𝐶𝑝:1.00 𝐵𝑡𝑢/𝐿𝑏 °𝐹
𝐾:0.36 𝐵𝑡𝑢/ℎ∙𝑓𝑡2∙(°𝐹∙𝑓𝑡)
Lado de la Coraza (Fluido caliente)
𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠∶𝑀𝐸𝐾𝑂−𝐴𝐺𝑈𝐴(𝑡𝑟𝑎𝑧𝑎𝑠)
𝑇.𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎: 418 𝐾=292.73°𝐹
𝑇.𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎:313 𝐾=103.73°𝐹
𝑇.𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜:365.5𝐾=198.23°𝐹
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜:91666.67 𝑙𝑏/ℎ
N° Tubes: 174.97
INFORMACIÓN ADICIONAL
FUNCIONES
FUNCIÓN PRIMARIA
 Enfriamiento del fluido de cima de la torre de destilación para la separación de MEKO y

agua, que está destinado a ser recirculado al reactor principal del proceso extrayendo
5842152.71 BTU/h para el ajuste de temperatura del fluido a la temperatura interna del
reactor.
FUNCIONES SECUNDARIAS
 Calentamiento del fluido de agua para su posterior aprovechamiento en el sistema de

almacenamiento de componentes volátiles, cuya temperatura debe ser mantenida por
encima de los 290 K.
PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO
Para el funcionamiento adecuado del equipo se realizarían mediciones de los parámetros que
describirían el estado óptimo del proceso, o en pocas palabras, el funcionamiento deseado del
equipo en base a la producción y a la carga impuesta en los equipos posteriores debido a algún mal
funcionamiento.
Siendo:
Vc = Volumen efectivo de tubos del lado “frio”.

Vh = Volumen efectivo de tubos del lado “caliente”.
Cpc = Calor específico lado “frio”.
Cph = Calor específico lado “caliente”.
Phc = Densidad del fluido lado “frio”.
Phh = Densidad del fluido lado “caliente”.
Al = Área de contacto.
U = Coeficiente de transferencia de calor global.
Parámetros de operación
1. Velocidad
2. Temperatura de superficie
3. Temperatura del fluido
Parámetros del intercambiador de calor
1. Configuración del intercambiador

2. Material de la superficie
3. Estructura de la superficie
Propiedades del fluido
1. Sólidos Suspendidos
2. Sólidos Disueltos
3. Gases Disueltos
4. Trazos de otros elementos
LA EXPANSIÓN TÉRMICA DIFERENCIAL
 Situaciones inusuales que lleven a expansión térmica diferencial inesperada, por ejemplo,
el lado del tubo de un condensador de placas tubulares fijas puede estar sujeto a
temperatura de vapor, sin refrigerante en el lado del casco cada vez que se despresurice
una columna de destilación en preparación para el mantenimiento. O una perturbación en
el proceso químico puede someter los tubos a elevadas temperaturas.
 Arranque a elevadas temperaturas
 Vibración (si la velocidad en la entrada excede la velocidad crítica para flujo de dos fases)
 Secado del tubo causado por falta de refrigerante o recalentamiento local.
SOLUCIÓN A LA EXPANSIÓN TÉRMICA DIFERENCIAL
 Uso de un tubo en U o una cabeza flotante en vez de las placas tubulares

 Soldar el tubo a la placa tubular
MATERIALES DE ACUERDO AL FLUIDO UTILIZADO
REACONDICIONAMIENTO CÍCLICO
El tiempo promedio en el cual un intercambiador de calor tiene la mayor probabilidad de
presentar fallas es entre los 8 y 9 meses de uso dependiendo del peso del agua que se esté
manejando en el proceso de enfriamiento. Además se deben tener en cuenta las presiones que se
manejan al interior de los tubos del intercambiador.
TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO CÍCLICO
FRECUENCIA DE REACONDICIONAMIENTO CÍCLICO
Hay que tener en cuenta que los depósitos solubles en agua se presentan cada 10 o 15 días,
los depósitos blandos insolubles en agua se presentan aproximadamente cada 3 o 4 meses,
los lodos o carbones se presentan cada 8 o 9 meses, y las escamas duras se presentan rara
vez por el mas manejo de los lodos pero para ponerle intervalos se pueden presentar entre
18 y 25 meses.
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS
# 𝐸𝑄𝑈𝐼𝑃𝑂𝑆 × 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑇𝐼𝑉𝑂

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
# 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆
DISPONIBILIDAD
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 − 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴

𝐷𝐼𝑆𝑃 =
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁
INTERVALOS DE BÚSQUEDA DE FALLAS (FFI)
𝐹𝐹𝐼 = 2 × (100% − 𝐷𝐼𝑆𝑃%) × 𝑀𝑇𝐵𝐹
NINGÚN MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Sólo es válido si:
• No puede encontrarse una tarea cíclica apropiada para una función oculta, y la
falla múltiple asociada no tiene consecuencias para la seguridad o el medio
ambiente.
• No puede encontrarse una tarea proactiva que sea eficaz en cuanto a costos
para fallas que tienen consecuencias operacionales o no operacionales.
TABLA DE RESUMEN DE MANTENIMIENTO RCM PARA INTERCAMBIADOR DE
CALOR
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (AMFE)

MANTENIMIENTO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR BASADO EN RCM
Sistema: Intercambiador de calor de tubo y coraza para el enfriamiento de una mezcla de MEKO utilizando
agua de enfriamiento
Componente del Funciones Falla Causas Efectos Graveda Aparició NPR Acciones
servicio d (G) n (A) inici
al
(Gx
A)
Tubos Transporte de Escape del Una franja Contaminación 9 3 27 Paro del
fluido, por lo fluido dentro demasiado del fluido que equipo por
general se de los tubos estrecha de atravieza la Imposibilidad
transporta el hacia la metal entre coraza y de operación.
líquido caliente coraza. tubos pérdidas de Desmentelami
por el lado de adyacentes, producción. ento del
los tubos, debilita equipo. Puntos
transferencia de estructuralment de soldadura
calor por medio e a la placa de en la franja
de las paredes tubos. afectada,
de los tubos. normalmente
suelen ubicarse
las fugas en la
conección
entre los tubos
y la placa de
tubos que los
sostiene.
Arranque de
equipo.
Taponamiento Peso del agua si Posible 10 6 60 Paro del
del interior de este es el fluido explosión de equipo por
los tubos que se los tubos imposibilidad
debido a las transporta o taponados por de operación
impurezas del impurezas del aumento de la durante el
fluido que fluido de tipo presión por mantenimiento
transportan. cerámicos y encima de la . Limpieza
Generación de metales presión segura química,
cerámicas que sedimentarios, de diseño. limpieza por
taponan los lodos o escobillas,
tubos. compuestos limpieza con
plásticos que disolventes,
contaminan el lijado
fluido. (opcional).
Ensamblaje del
equipo.
Arranque de
planta.
Placa de tubos, Sostener el haz Ruptura de los Altas presiones Generación de 4 4 16 Paro del
Baffles de tubos para puntos de manejadas, vibraciones y equipo por
evitar soldadura que corrosión por ruido, imposibilidad
vibraciones y conecta a los contaminación posibilidad de de operación
choques entre tubos en la de flujo externo ruptura de durante el
ellos. placa. a los tubos. estructuras y desmantelamie
de tubos nto parcial.
debido a la Desmantelami
presión. ento parcial en
la zona
afectada.
Puntos de
soldadura en la
zona
requerida.
Arranque del
proceso.
Carcaza Transporte de Corrosión en Ubicación de la Debilitamiento 8 2 16 Pintar el extrior
fluido "frio" medio externo planta en zonas de estructura de la coraza
asegurando una por parte de marítimas o en por pérdida de con pintura
ducha completa las sales y/o puertos de grosor o anticorrosiva
del haz de humedad en el embarque. agrietamiento como primera
tubos. ambiente. del material de capa, luego
la coraza. aplicar pintura
epoxica.
Acoples por Brida Acoplar dos Escape por Vibraciones que Escape en el 3 1 3 Apretar pernos
tramos de desajuste de lentamente acople de y tuercas.
tubería evitando pernos, desajuste los tuberías,
escapes con un corrosión de pernos y separe perdidas de
sistema los mismos. las tuberías. producción,
reforzado por costos de
pernos de gran reparación.
tamaño. Acoples
de cabezales al
cuerpo del Atascamiento Corrosión por Imposibilidad 4 2 8
intercambiador por corrosión contacto con el de realizar
de los pernos. aire/sustancia mantenimient
corrosiva. os y
reparaciones.
DIAGNÓSTICO DE FALLOS PARA UNA TORRE DE DESTILACIÓN
El diagnóstico de fallos para una torre de destilación se realiza con sistemas rigurosos de control de
procesos.
En contraste con la redundancia física, donde las mediciones de sensores en paralelo se

comparan entre sí, las mediciones de los sensores en el diagnóstico de fallas basado en el
modelo se comparan con valores calculados analíticamente.
Las diferencias resultantes de estas comparaciones se denominan residuos los cuales

indican la presencia de una falla en el sistema, a continuación se presentan algunos
enfoques utilizados para la generación de residuos basados en el modelo:
Enfoque basado en observadores
Uso de observadores o filtros en para estimar las salidas medidas del sistema, donde los
errores de estimación se usan como residuos.
Enfoque del espacio de paridad
Se utiliza para verificar la paridad (consistencia) de ecuaciones de paridad, que son

ecuaciones propias del sistema con modificaciones para realizar mediciones en el sistema,
desacoplando los residuos de los estados del sistema, donde una inconsistencia demuestra
la presencia de fallas.
Los experimentos presentados a continuación no consideran alimentación, es por eso que

se denomina operación por lotes o batch. En la figura siguiente se presentan las señales
de las entradas para el modelo matemático, las cuales provienen de un archivo que
contiene la información tomada directamente de la columna, se presentan tres cambios en
los puntos de operación de la columna, generados por la operación de la válvula de
recirculación.
La imagen consiste en la ocurrencia de una falla de +10% que se mantiene de los minutos
70 al 120.
MANTENIMIENTO DEL REACTOR PRINCIPAL
Condiciones de operación
 Caudales
 Temperaturas de activación
 Presión de operación
 Dimensionamiento del equipo
 Materiales de construcción
 Necesidad de calefacción, refrigeración, compresión, entre otros.
TIPOS DE REACTORES
 Reactor discontinuo.
 Reactor de lecho de carga móvil.
 Reactor continuo.
 Reactor de burbujas.
 Reactor semicontinuo.
 Reactor con combustible en suspensión.
 Reactor tubular.
 Reactor de mezcla perfecta.
 Tanque con agitación continua.
 Reactores de recirculación.
 Reactor de lecho fluidizado.
 Reactores de membrana.
 Reactor de lecho fijo.
 Fermentadores.
MODOS DE FALLA EN REACTORES
DESCABURACIÓN
Acción de separar parcial o totalmente de los carburos de hierro el carbono que entre en
su composición. Proceso que consiste en extraer el carbono de un compuesto metálico.
En el caso del acero si entra en contacto con la atmósfera gaseosa y la concentración del
gas carburante (CO ó CH4 ) es inferior a la concentración correspondiente al estado de
equilibrio se produce la descarburación del mismo.
CORROSIÓN
Es definida como el deterioro de un material metálico. Siempre que la corrosión esté

originada por una reacción química (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá
en alguna medida de la temperatura, la salinidad del fluido en contacto con el metal y las
propiedades de los metales en cuestión.
AMPOLLAMIENTO POR HIDRÓGENO
Es causado por el hidrógeno atómico que difunde dentro del acero y es favorecido por las
inclusiones no metálicas dentro del mismo. La presión de expansión de la acumulación de
hidrógeno gaseoso produce una separación en los componentes a través de la pared y se
hace aparentemente como una ampolla en la superficie del metal. Las ampolladuras
pueden variar en tamaño, desde pequeñas hasta grandes elevaciones en el metal.
Incrementar el crecimiento de la ampolladura puede producir quebrantos en la superficie
del metal, resultando un decrecimiento en la capacidad de retención de la presión en los
equipos.
AGRIETAMIENTO POR CLORUROS
Ocurre en aceros inoxidables expuestos a iones cloruros en medios acuosos. Sólo

pequeñas cantidades de cloruro son requeridas en el rango de temperaturas entre 54ºC a
79ºC y pH bajos o presencia de oxígeno disuelto para que este tipo de agrietamiento ocurra.
Niveles de cloruro muy bajos pueden provocar agrietamientos, esto hace sospechar que el
agrietamiento sea causado por el cloro en lugar de por el agua. El agua o la humedad deben
estar presentes para que el agrietamiento por cloruros se presente, observándose muy
frecuentemente durante condiciones donde se alterna la humedad y el secado.
AGRIETAMIENTO POR SODA CAUSTICA (NAOH)
Ocurre en aceros al carbono expuestos a la soda caustica, amina y soluciones carbonadas

a temperaturas superiores a 66ºC, 24ºC y 38ºC respectivamente. Este tipo de agrietamiento
presenta grietas intergranulares rellenas de óxido, ocasionando fracturas frágiles. La
presencia de residuales es uno de los mayores factores en el agrietamiento por soda
caustica, por lo tanto los tratamientos post – soldaduras se utiliza para proveer resistencia
al agrietamiento. Concentraciones de soda caustica de 50 ppm a 100 ppm son suficientes
para causar este tipo de agrietamiento. Las condiciones de humedad y secado alternas
aceleran el agrietamiento por soda caustica, debido a que la misma se hace más
concentrado.
DESGASTE POR EROSIÓN
Se presenta en la superficie de los cuerpos, resultado del impacto de partículas sólidas,

líquidas o gaseosas que los impactan. Estas partículas pueden actuar solas o de manera
combinada. La erosión afecta muchos materiales de ingeniería, especialmente elementos
que componen maquinaria usada en la industria minera y en general toda pieza que sea
impactada por cualquier tipo de partícula. Las partículas que causan el desgaste erosivo
pueden estar en ambientes secos o húmedos pudiendo actuar en forma muy variadas.
Cuando el medio de trabajo es húmedo (por ejemplo, un medio con agua y partículas de
arena), la erosión y la corrosión son fenómenos que actúan provocando la degradación
acelerada de los materiales.
CORROSIÓN-EROSIÓN
La abrasión y el deterioro mecánico incrementan la acción corrosiva. Los daños son en

forma de ranuras y huecos alargados, que normalmente se forman en la misma dirección
del fluido. La corrosión–erosión ocurre cuando la película superficial protectora es dañada
o removida, debido a estar continuamente expuesta. Las aleaciones de aluminio, aceros al
cromo y aceros inoxidables son especialmente susceptibles a erosión–corrosión porque
ellos dependen de una película superficial resistente a la corrosión de los materiales.
ACCIONES
 Vaciado de depósitos como reactores, adsorbentes y bateas mediante aspirado del

producto contenido con transportadores de aire.
 Tamizado de catalizadores, adsorbentes y otros productos de filtrado, mediante
tamices especiales.
 Almacenamiento provisional del producto en recipientes autorizados.
 Montaje y desmontaje de planchas de tamizado y de distribución.
 Operaciones de limpieza y mantenimiento de elementos.
 Llenado de reactores, adsorbentes y depósitos.
 Empleo de transportadoras de aire móviles para el desempolvado.
REGENERACIÓN DEL CATALIZADOR
Comprende:
La toma de muestras necesaria del material, el transporte logístico según las disposiciones
legales, así como las formalidades autorizadas. Para un nuevo uso en el reactor, las
cantidades de catalizador se regeneran externamente. Para ello, se queman y se tamizan
el coque y los hidrocarburos del material.
DIAGRAMA DE DECISIÓN R.C.M
HOJA DE TRABAJO DE INFORMACION RCM
HOJA DE AREA
TRABAJO DE
INFORMACIÓN
R.C.M ELEMENTO Tubería y válvulas:
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE AVERÍA EFECTOS DE AVERÍA
La corrosión debilita a los materiales y

1 Corrosión interna de provoca fugas en la
la válvula válvula
A Falla por falta de
estanqueidad
2 Factor humano Daños en la válvula al ser manipulada por el
operario
1 Cierre defectuoso Escape de fluidos a través de la válvula

La válvula es la
encargada de
detener o 2 Obstrucción de la La válvula impide el paso del fluido y puede
válvula provocar fallos en la producción
regular la Fallo en
1 circulación del B operación
pasoentre
de fluido
dos partes de La válvula no se puede cerrar y puede
3 Bloqueo de la válvula provocar fallos en el
una máquina o
sistema proceso
Corrosión interna de
1 La corrosión debilita los materiales puede
la válvula provocar la rotura
C Rotura de la
válvula
2 Impacto en la válvula Alguna operación auxiliar puede provocar un
impacto que fracture la válvula hasta romperla
Hoja de trabajo de Decisión aplicada
a los equipos críticos
H H
1 2 H3
Referencia
Evaluación de las S S Tareas "a
de S3 Frecuenc
consecuencias 1 2 falta de"
Información Tarea propuesta ia A realizarse por
01 02 03 inicial
F N N
F FM H s E O
1 2
N3 H4 H5 S4
F
1 A 1 S N N s N S
Comprobación de las Trimestral Oficial
tuberías mantenimiento
1 A 2 S N N s N S Aplicación de pintura Anual Oficial de 3a
Comprobación de las Oficial
1 A 3 s N N s N s
tuberías Trimestral mantenimiento
1 B 1 s N N s N s
tuberías Trimestral mantenimiento
1 C 1 s N N s N s Trimestral
1 C 2 s N N s N s
Comprobación de las Trimestral Oficial
Revisión estado de la Oficial
2 A 1 s N N s N s
válvula Trimestral mantenimiento
2 A 2 N N N s N s Trimestral
válvula mantenimiento
2 B 1 S N N s N s
Revisión estado de la Trimestral Oficial
2 B 2 S N N s N s
2 B 3 S N N s N s Trimestral
2 C 1 N N N s N s
Revisión estado de la Trimestral Oficial
2 C 2 S N N s N s
MATRIZ DE CRITICIDAD
LEYENDA
Existe uno o más equipos de reserva que realizan la misma función E Factor de redundancia A
No existen equipos de reserva F Factor de seguridad del personal y
B
Sin consecuencias en la seguridad y/o medioambiente G medioambiente
Efecto leve de seguridad y/o medioambiente H Factor de proceso C
Efecto grave de seguridad y/o medioambiente I Factor de costes de reparación D
No afecta al efluente/proceso J Factor de redundancia 20%
Pérdida parcial de calidad de efluente/proceso K Factor de seguridad del personal y 30%
Incumplimiento de límites de vertido y/o pérdida total de proceso L medioambiente
La avería genera un coste operativo < 1000 € M Factor de proceso 25%
La avería genera un coste operativo < 6000€ N Factor de costes de reparación 25%
La avería genera un coste operativo > 6000 € O TOTAL 100%
Factores A B C D
E F G H I J K L M N O
Equipos 0 1 0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1 La suma de cada fila siempre debe ser 4
2
0 0 0 15.0 30 0 12.5 25 0 12.5 25
TA-100 1 1 1 1 55 CRITICO
TA-101 1 1 1 1 55 CRITICO
TA-103 1 1 1 1 55 CRITICO
TA-104 1 1 1 1 55 CRITICO
TA-105 1 1 1 1 55 CRITICO
VLV-100 1 1 1 1 27.5 SEMI-CRITICO
P-100 1 1 1 1 27.5 SEMI-CRITICO
P-101 1 1 1 1 27.5 SEMI-CRITICO
P-102 1 1 1 1 27.5 SEMI-CRITICO
P-103 1 1 1 1 27.5 SEMI-CRITICO
P-104 1 1 1 1 27.5 SEMI-CRITICO
P-105 1 1 1 1 27.5 SEMI-CRITICO
P-106 1 1 1 1 27.5 SEMI-CRITICO
E-100 1 1 1 1 87.5 CRITICO
E-101 1 1 1 1 87.5 CRITICO
E-102 1 1 1 1 87.5 CRITICO
C-100 1 1 1 1 100 CRITICO
C-101 1 1 1 1 100 CRITICO
CSTR-100 1 1 1 1 100 CRITICO
S-100 1 1 1 1 87.5 CRITICO
HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN RCM
AREA MEKO
HOJA DE TRABAJO
DE INFORMACIÓN
R.C.M ELEMENTO Tubería y válvulas:
La corrosión debilita a los materiales y provoca

Corrosión interna de la fugas en la
1
válvula
A Falla por falta de válvula
estanqueidad
2 Factor humano Daños en la válvula al ser manipulada por el operario
1 Cierre defectuoso Escape de fluidos a través de la válvula
La válvula es la
encargada de
Obstrucción de la La válvula impide el paso del fluido y puede provocar
detener o regular 2
válvula fallos en la producción
la circulación del Fallo en
1 paso B operación
de fluido entre
dos partes de La válvula no se puede cerrar y puede provocar
3 Bloqueo de la válvula fallos en el
una máquina o
proceso
sistema
Corrosión interna de la
La corrosión debilita los materiales puede provocar
1 válvula la rotura
C Rotura de la
válvula
Alguna operación auxiliar puede provocar un impacto
2 Impacto en la válvula
que fracture la válvula hasta romperla
AREA MEKO
HOJA DE TRABAJO
DE INFORMACIÓN
R.C.M ELEMENTO BOMBAS
Taponamiento del desgaste en todos los componentes especialmente

ducto de succión y 1
Contaminación por en las placas de presión, lumbreras del cuerpo y en
de entrega materias finas y gruesas el área del cojinete del eje en las bombas de
A engranaje
Contaminación por
La válvula impide el paso del fluido y puede provocar
2 materias finas y gruesas fallos en la producción
Aumentar la
presión del fluido Destrucción de Tolerancia insuficiente
las aspas El ensamble de la bomba debe ser acuerdo a lo
líquido giratorias que Ensamble e
transportado de 3 Ensamble e instalación indicado por el fabricante ya que de lo contrario
generan el instalación incorrecta
acuerdo a la impulso del incorrecta produce fallas en la bomba
capacidad del B fluido
equipo y del Corrosión interna de la
bomba
circuito de 1 La corrosión debilita los materiales puede provocar la
tuberías. rotura
1
PRESUPUESTO
Presupuesto Materiales
Materiales Precio (€)
Rodamientos 1500
Sierres mecánicos 750
Juntas tóricas 60
Material fontanería/carpintería
1500
metálica
Material taller 750
Componentes eléctricos 1200
Reparaciones talleres externos 2000
Pintura 240
Productos limpieza 400
Total Material 8400
PERSONAL TAREA CANTIDAD (h) Precio Uni. ($) Precio ($)

 Desmonte la válvula de la línea, realice prueba hidrostática
V Oficial Mecanico mantenimiento
para determinar el tipo de fuga y desármela.
1 7000 7000
Á  Para la limpieza de todos los componentes use trapos

Ayudante de mantenimiento limpios y un desengrasarte a base de agua, (en lo posible no 0,5 3500 1750
L use solventes).
V  Después de limpiar, revise cuidadosamente cada
componente para asegurarse que las partes metálicas movibles
U Oficial Mecanico mantenimiento y las superficies de sellado no estén dañadas. Revise también 0,25 7000 1750
L la condición de los o'rings y los anillos de antiextrucción (spare

space).
A Ayudante de mantenimiento  Reemplace los componentes dañados. 0,5 3500 1750
S  Lubrique con grasa lubricante los o'rings. Las arandelas y

Ayudante de mantenimiento bocinas Antifricción no necesitan engrasarse, ya que son 0,25 3500 875
autolubricantes.
TOTAL MANO OBRA 13125
PERSONAL TAREA CANTIDAD (h) Precio Uni. ($) Precio ($)
tecnico de linea Revisar el deposito 1 8500 8500
TANQUES tecnico de linea Comprobar lectura del nivel 1 8500 8500
Oficial Electrico mantenimiento Inspección y verificación componentes electricos. 2 7000 14000
Inspector NDT Inspección estado fisico del componente (NDT) 8 7000 56000
TOTAL MANO OBRA 87000
REFERENCIAS
• https ://www.ikm.com/our-companies/subsea-/-completion-/-commissioning/ikm-testing-
spain/ikm-testing-spain---espaol/productos-y-servicios/topside/mantenimiento-de-
intercambiadores-de-calor/e66fd875-5639-471f-9520-9c276177e3f5, Revisado el 24 de
noviembre de 2017.
• Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico, Departamento de Ingeniería

Electrónica, Tesis de maestría en ciencias. “Desarrollo de un Sistema de Detección de Fallas
Utilizando un Enfoque Multi-Modelos LIT Aplicado a un Intercambiador de Calor”, Betty
Yolanda López Zapata, Cuernavaca, Morelos, México. 13 de noviembre de 2009.
• Universidad autónoma de occidente facultad de ingeniería departamento de energética y

mecánica, Programa de ingeniería mecánica, Santiago de Cali, 2013.

Mantenimiento 3er Corte

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APLICACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM A LOS EQUIPOS DEL DISEÑO DE

UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE MEKO

EDUARDO BRAVO SEÑA

ING. AURELIO BERRIO

ELECTIVA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA SEDE PIEDRA BOLÍVAR

 Describir la planta, seccionarla en sistemas y describir el proceso para establecer funciones

Es un producto fabricado exclusivamente por monómeros colombo venezolano s.a.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El Meko se produce, a través de la alimentación de las materias primas en un reactor enchaquetado,

TA-104 SAM,HYAM, AGUA

VLV-100 Válvulas abiertas MEK

VLV-101 Válvulas abiertas HYAM

VLV-102 Válvulas abiertas AGUA AMONIACAL

VLV-103 Válvulas abiertas MEK

VLV-104 Válvulas abiertas HYAM

VLV-105 Válvulas abiertas AGUA AMONIACAL

VLV-106 Válvulas abiertas MEK,MEKO, AGUA

VLV-107 Válvulas abiertas MEK, MEKO, AGUA (85°C)

VLV-108 Válvulas abiertas MEKO, AGUA

VLV-109 Válvulas abiertas MEKO, AGUA

VLV-110 Válvulas abiertas MEKO

VLV-111 Válvulas abiertas MEKO

VLV-113 Válvulas abiertas MEK-AGUA

P-100 Bomba MEK

P-101 Bomba HYAM

P-102 Bomba AGUA AMONIACAL

P-103 Bomba MEK,AGUA,MEKO

P-104 Bomba MEKO,AGUA

P-105 Bomba MEKO

P-106 Bomba MEK,AGUA

E-100 Intercambiador de calor MEK,SAM,AGUA,MEKO,HYAM

E-101 Intercambiador de calor MEKO,MEK,AGUA

E-102 Intercambiador MEK,AGUA

C-100 Torre de destilación MEK-AGUA, MEKO,AGUA

C-101 Torre de destilación MEKO,AGUA

CSTR-100 Reactor enchaquetado MEK,SAM,HYAM,MEKO,AGUA

S-100 Separador flash MEK,SAM,HYAM,MEKO,AGUA

Compañía Universidad de Cartagena

Ciudad Cartagena, Bolívar

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA BOMBA

High Pressure Cast Iron Centrifugal Pump

Temperatura de operación 25°C

Cabeza total 8,7658 ft

Cabeza total de succión 31,499 ft

Cabeza estática de succión 1.632 ft

Presión en la superficie de succión 29.920 ft

Pérdidas por longitud de tuberías 0,00714 ft

Cabeza de velocidad en la succión 29,79 ft

Cliente José Colina

Compañía Universidad de Cartagena

Presión de superficie en la descarga 29.92 ft

Pérdidas por longitud deDESCRIPCIÓN

Pérdidas por accesorios 1,3664 ft

Temperatura de operación 25°C

Cabeza total 10,553 ft

Cabeza total de succión 41,428 ft

Cabeza estática de succión 1.404 ft

Pérdidas por longitud de tuberías 0,0252 ft

Pérdidas por accesorios 0,35983ft

Cabeza de velocidad en la succión 40.21 ft

Cabeza total de descarga 51,98 ft

Cabeza estática de descarga 7.20 ft

Presión de superficie en la descarga 40.41 ft