INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

ACADEMIA DE OPERACIONES UNITARIAS

LABORATORIO: PROCESOS DE SEPARACIÓN POR ETAPAS

ALUMNO: MARCOS MONTOYA ALONSO

GRUPO: 3IV70
EQUIPO: 4
INTRODUCCIÓN

Dentro de los procesos industriales existe una gran gama de soluciones que pueden dar
resultados en el momento de la operación, pero debemos recordar que la funcionalidad de un
proceso no solo depende de su aspecto técnico sino también del factor económico que puede
afectar directa o indirectamente el desarrollo de la empresa.
En la ingeniería química es común una serie de arreglos que permiten obtener buenos
resultados en la distribución de una planta de procesamiento. No obstante, es permisible el
análisis con anterioridad para asegurarse el operador que el modelo propuesto es aceptable
dentro de los rangos que impone el mercado y las políticas de la empresa en general.
Una de las posibles soluciones se ha dado en la actualidad gracias a los simuladores de
procesos. Los simuladores son programas que permiten exponer el proceso en diversos
acomodos y equipos. La configuración se analiza con el balance de materia y energía que nos
brinda el mismo programa, de esta manera se generan estudios y análisis del proceso antes
de llevarlo a cabo en la vida real, permitiendo establecer conclusiones de la factibilidad de
un proceso.
Es por eso que durante la formación del ingeniero químico industrial es importante el estudio
y conocimiento del manejo de los simuladores que se aplican en la industria, permite una
formación académica pero también profesional. Actualmente el uso de simuladores es de
gran demanda en el currículo de un ingeniero.
OBJETIVOS:
Conceptuales
 Introducir y conocer el Software PRO II para simular un proceso de separación.
 Conocer conceptos básicos para el diseño y análisis de procesos industriales de
separación por medio de simuladores.
Procedimentales:
 Aprender a introducir los datos necesarios para llevar a cabo la simulación de un
proceso de separación por medio de simuladores.
 Cambiar variables de proceso para el análisis de resultados, comparando resultados
simulados con resultados reales.
Actitudinales
 Fomentar el conocimiento y autoaprendizaje en los procesos de simulación.
 Analizar y Diseñar esquemas de separación de un proceso d separación por medio de
un simulador.
DESARROLLO:
Vapor Vapor El ingreso de los datos
Liquid Composition Composition termodinámicos es importante al
Composition NRTL Van Laar momento de realizar la simulación,
0 0 0 debido a que el programa debe
0.05 0.273584 0.157029 arrojarnos los datos que satisfagan
0.1 0.422079 0.284947 nuestra operación real o se acerquen
0.15 0.516373 0.390524 con un error mínimo. Se deben
0.2 0.582752 0.478689 estudiar los modelos termodinámicos
0.25 0.633116 0.553092 para definir el que le corresponde al
0.3 0.673603 0.616479 sistema que se estudiará, de otra
0.35 0.707667 0.670942 forma la simulación no garantiza un
0.4 0.737464 0.718101 apego al caso de estudio.
0.45 0.764312 0.759222
0.5 0.789104 0.795309 Para este sistema metanol-agua, se
0.55 0.812455 0.827162 recomienda NRTL que varía en
0.6 0.834791 0.855402 algunos aspectos a Van Laar pero nos
0.65 0.856419 0.880611 permitirá definir la operación con
0.7 0.877554 0.903192 ayuda de McCabe-Thiele .
0.75 0.898351 0.923506
0.8 0.918919 0.941849
0.85 0.939331 0.958472
0.9 0.959632 0.973587
0.95 0.979849 0.987373
1 0.99999 0.999984

NRTL VS VAN LAAR

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Vapor Composition NRTL Vapor Composition Van Laar

 a) Plato óptimo de alimentación

COLUMN
T1
Liquid Fraction of
METHANOL
Tray
Number plato 5 plato 6 plato 7 plato 8 plato 9 plato 10 plato 11
1 0.964977 0.964973 0.964973 0.964973 0.964974 0.964973 0.964965
2 0.913278 0.913269 0.913269 0.91327 0.91327 0.913269 0.913249
3 0.811581 0.825445 0.833844 0.838683 0.841443 0.842947 0.843662
4 0.618247 0.68003 0.714527 0.733301 0.743642 0.749167 0.751838
5 0.323902 0.462942 0.546369 0.591572 0.616059 0.62898 0.635224
6 0.3239 0.243384 0.353978 0.425372 0.466511 0.488692 0.499513
7 0.3239 0.243384 0.213641 0.282218 0.328163 0.3549 0.368423
8 0.323896 0.243381 0.213629 0.200179 0.237465 0.260954 0.273394
9 0.323869 0.243363 0.213595 0.200143 0.193387 0.211547 0.221422
10 0.323802 0.243294 0.213504 0.200047 0.193289 0.189845 0.197766
11 0.32361 0.243076 0.213259 0.199795 0.193033 0.189587 0.187931
12 0.323021 0.242439 0.212601 0.199131 0.192368 0.188922 0.187265
13 0.32122 0.240642 0.21084 0.197395 0.190649 0.187212 0.185561
14 0.315772 0.235694 0.206203 0.192929 0.186279 0.182894 0.18127
15 0.299851 0.222616 0.194497 0.181915 0.175632 0.17244 0.17091
16 0.257751 0.19153 0.167907 0.157427 0.152214 0.14957 0.148305
17 0.173488 0.134241 0.120246 0.114017 0.110912 0.109334 0.108578
18 0.077886 0.067655 0.063729 0.061921 0.061003 0.060534 0.060307
19 0.02289 0.02289 0.02289 0.02289 0.02289 0.02289 0.02289
 Comparativo de platos de alimentación 5-11
1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

plato 5 plato 6 plato 7 plato 8 plato 9 plato 10 plato 11

 b) Ingresar datos de eficiencia de platos

c) Ingresando datos de reflujo

R=0.75 lt/min
R= 1 lt/min

R=1.2 lt/min
R=1.5 lt/min

d) Diferentes puntos de operación

CONCLUSIONES
a) Se considera el plato 10 como plato óptimo de alimentación debido a que en este plato
trabaja la mayoría de etapas involucradas a diferencia de las demás, por ejemplo del
plato 5 a 7 se observan alrededor de 5 etapas que mantienen la composición en rangos
muy cercanos a diferencia de los demás.

b) Se alcanza la composición con una eficiencia de los platos del 68%, debajo de este
porcentaje no se obtiene la composición deseada del destilado.

c) A todos los valores ingresados: 0.75,1, 1.2 y 1.5 lt/min de Reflujo la columna opera,
sin embargo para obtener la composición deseada y con menor carga térmica se
recomienda usar el reglujo a 0.75 lt/min

d) Se realizó una corrida con los valores obtenidos y el programa logró simular el
proceso con los datos:
Plato de alimentación: 10
Eficiencia de platos: 68%
Relujo: 0.75%
 GRÁFICA DE OPERACIÓN DE LA COLUMNA A DATOS OBTENIDOS
Tray
Number Fraction Operación de columna
1 0.964973 1.2
2 0.936129
3 0.89623 1
4 0.841209
5 0.765869 0.8

6 0.6641
0.6
7 0.531514
8 0.37584 0.4
9 0.234197
10 0.155751 0.2
11 0.114287
12 0.07217 0
0 5 10 15 20
13 0.03919
14 0.018968
15 0.008557
16 0.003711
17 0.001566
18 0.000638
19 0.000177