Modelo de Roteamento de Veículos para Planejamento da Colheita

Florestal
Marcelo Otone Aguiar 1, Diego Piva Cezana 1, Giovanni Correia Vieira 1, Antonio Almeida de
Barros Junior 1, Gilson Fernandes da Silva 1, Adriano Ribeiro de Mendonça 1
1
UFES – Universidade Federal do Espírito Santo. E-mail: marcelootone@gmail.com

Resumo
A colheita e o transporte florestal possuem um dos maiores custos da madeira posta nos pátios
das indústrias. Devido ao elevado custo dessas atividades, o planejamento é de fundamental
importância para reduzi-los e também, para minimizar as falhas que ocorrem no processo que
causam atrasos na entrega dos produtos ou serviços. Dado os custos e as dificuldades inerentes
no planejamento desta atividade, o objetivo desse trabalho é propor um modelo de otimização
baseado no Problema de Roteamento de Veículos (PRV), capaz de minimizar o custo total da
colheita e o transporte florestal. Para análise do modelo, foram realizados testes com dados
reais obtidos de uma empresa do setor florestal. Como resultados, são apresentados dois
cenários em que foi possível avaliar o uso do modelo proposto que se mostrou satisfatório para
o problema.

Palavras-chave: Manejo Florestal; Planejamento da Colheita; Roteamento de Veículos.

1. Introdução
A colheita e o transporte florestal possuem um dos maiores custos da madeira posta nos pátios
das indústrias (MACHADO; LOPES, 2000, apud Andrade, 1998). O planejamento da colheita
segundo Mitchell (2004) tem por objetivos determinar quando colher os povoamentos, definir quais
frentes de colheitas vão colher cada povoamento e qual a sequência de colheita desses povoamentos.
Em grandes empresas este tipo de atividade é uma tarefa dispendiosa e que exige o uso de
ferramentas adequadas para a sua realização. Dentre as diversas ferramentas disponíveis, aquelas
pertencentes ao campo da pesquisa operacional (PO) mostram-se como boas alternativas, uma vez que
podem auxiliar os gestores na tomada de decisão, sistematizando as operações, e reduzindo os custos e
o tempo.
Entre os diversos problemas abordados pela pesquisa operacional encontra-se a classe dos
Problemas de Roteamento de Veículos – PRV, que podem ser aplicados em várias categorias de
problemas, e considerando as características do Problema de Planejamento da Colheita Florestal
(PPCF), pode-se concluir que o PRV tem potencial para ser aplicado em PPCF. Os PRVs tratam de
uma série de problemas em que o objetivo é encontrar a rota com menor custo, com um ou vários
depósitos, para atender a demanda q de vários clientes ou cidades, dispersos geograficamente, por uma
frota de veículos K homogênea ou heterogênea, com capacidade finita (LAPORTE et al., 2000;
PILLAC et al., 2013).
O Problema de Roteamento de Veículos deve ser abordado por meio da Programação Linear
Inteira (PLI), que trata de modelos matemáticos compostos por equações e inequações lineares, cujo
objetivo, é obter um resultado ótimo para a função objetivo de um problema de acordo com
determinadas restrições, em que as variáveis só podem assumir valores inteiros (HILLIER;
LIEBERMAN, 2009). Neste contexto, o objetivo desse trabalho é propor um modelo de otimização
eficaz, baseado no PRV, capaz de minimizar o custo total da colheita e do transporte florestal e
quando houver uma maior demanda da fábrica de celulose maximizar a produção de madeira.
2. Material e Métodos
Para o desenvolvimento deste trabalho, foi obtida uma base de dados, que consiste em um
arquivo vetorial poligonal no formato shapefile, que contém informações sobre o tipo de produto e o
volume de madeira. Foram considerados, dez talhões sujeitos às seguintes intervenções: corte raso
para a fábrica de celulose localizada no município de Aracruz - ES, e corte raso para a serraria
localizado no município de Nova Viçosa – BA. A madeira proveniente do primeiro e do segundo
desbaste são destinados à fábrica de celulose. A base também é composta de um arquivo vetorial
linear com formato shapefile, contendo informações das estradas da região.
Além dos dados citados, foram obtidas as seguintes informações: volume de madeira, idade de
cada talhão e destino da madeira colhida. Os volumes colhidos no primeiro e segundo desbastes foram
integralmente enviados para a indústria de celulose pelo modal rodoviário e/ou marítimo. O volume
enviado para a serraria é transportado exclusivamente pelo modal rodoviário. Do volume transportado
via modal rodoviário, apenas 23,61% tem como destino a serraria, os demais 76,39% têm como
destino a fábrica de celulose.
Para este problema foram consideradas dois tipos de frentes de colheita hipotéticas, com o
objetivo de colher dez talhões ao longo do ano. A primeira frente de colheita é composta por máquinas
mais modernas, com maior tecnologia, menor tempo e custo de manutenção. Consequentemente, esta
apresenta maior produtividade e menor custo operacional em relação à segunda, conforme pode ser
observado na Tabela 1.
Tabela 1 - Produtividade (m3/dia) e custos (R$/m3) das frentes de colheita para a realização de cada
tipo de atividade. (Fonte: os autores).
Frente Celulose Serraria Primeiro Desbaste Segundo Desbaste
Produtividade em m3/dia
1 1.000 900 250 180
2 850 700 180 100
Custos em R$/m3
1 22 30 24 27
2 25 32 27 30
A empresa possui demandas mensais que devem ser atendidas para manter o funcionamento
da fábrica de celulose, sendo um volume mínimo de 380.000 m3, e da serraria um volume mínimo de
15.000 m3. Portanto, a demanda mínima se refere ao volume necessário para que a empresa realize as
suas atividades, enquanto a demanda máxima refere-se à quantidade total suportada pela planta da
fábrica. Além disso, o transporte por modal marítimo deve estar entre 150.000 m3 e 250.000 m3 por
mês.
Com relação aos custos do transporte, foram considerados valores por faixa de distância no
modal rodoviário e para o custo de transporte pelo modal marítimo foi necessário considerar o custo
do transporte da madeira, por meio de caminhões do talhão até o porto de Caravelas - BA, mais um
custo fixo de R$ 23,50 m3 de madeira para percorrer os 275 km de transporte marítimo do porto de
Caravelas - BA, até o porto de Aracruz - ES, acrescido do custo de transporte rodoviário do porto de
Aracruz - ES até a fábrica de celulose.
Os dados referentes aos plantios da empresa são representados por projetos e talhões. Para esta
pesquisa, os talhões pertencentes a um mesmo projeto e destinados à mesma atividade foram
agrupados em um mesmo polígono. O centro de cada polígono foi utilizado como referência para a
obtenção da matriz de distâncias gerada no software ArcGis 10 (ESRI, 2010). Para a obtenção das
distâncias entre um talhão i e j foi considerado sempre a rota viável de menor distância. Para a
obtenção das distâncias foram utilizadas a ferramenta Network Analyst do software ArcGis 10 (ESRI,
2010). Uma vez obtida às rotas, foi possível criar a matriz de distâncias entre todos os talhões
programados para colheita.
2.1 O Modelo de Roteamento de Veículos
A formulação para o problema teve como base o modelo clássico do Problema de Roteamento
de Veículos (PRV) proposto por Toth e Vigo (2002), neste caso, cada povoamento a ser colhido
assumiu o papel de cliente proposto no modelo. Os veículos foram representados por frentes de
colheitas compostas por máquinas e operadores. Um diferencial nesse caso em relação ao modelo
clássico do PRV é que os veículos não necessitam sair de um depósito e voltar para o mesmo no final
do processo de roteirização, já que as máquinas permanecem no campo durante todo o processo.
Portanto, como origem das frentes de colheitas, foram considerados os últimos povoamentos colhidos
antes do início do planejamento.
O objetivo do modelo é determinar que as frentes de colheita realizem uma rota ao longo dos
talhões programados para o planejamento anual de modo que o custo global da colheita seja o menor
possível, considerando-se como limitante a capacidade de colheita de cada frente.

p p n 2
Função objetivo: Minimizar: 
i 1 j 1 k 1 l 1
  
C i, j, k, l X i, j, k, l

(eq. 1)
Sujeito a:
p 2


j 1 l 1

X O , j, k, l

k
1 k 1, 2 (eq. 2)

p 2


j 1 l 1

X i,T, k, l

1 k 1, 2 (eq. 3)

p 2 2
i  O ,1, 2, ..., p

j 1 k 1 l 1
 
X i, j, k, l

1 k (eq. 4)

T 2 2 p 2 2
(eq. 5)

j 1k 1 l 1

X i, j, k, l   X i, j, k, l
  i O k 1 l 1   
0 i  j 1, 2, ..., p k 1, 2
k
j i i j
p 2 2
k 1, 2 (eq. 6)
 g i, j, k, l X i, j, k, l  365
i O j 1 l 1
  
k

p p 2
H min.mar  V j X i, j, k, 2  H max.mar
i O j 1 k 1
  
(eq. 7)
k

p p 2 2

VS j X i, j, k, 2  H ser
i O j 1k 1 l 1
   
(eq. 8)
k

p p 2 2

VC j X i, j, k, l
i O i 1 k 1 l 1
   
 H cel (eq. 9)
k

  X i, j, k  S 1 k 1, 2; S V, 2  S V (eq. 10)

i S j S l 1
  

X i, j, k, l  0,1 (eq. 11)

Em que: Q representa o custo total do planejamento da colheita florestal para o período de um
ano; os índices i, j representam os povoamentos; o índice k representa as frentes de colheita (sendo 1
para modal rodoviário e 2 para modal marítimo); p representa o número total de talhões; ci, j, k, l
representam o custo para a realização da colheita no povoamento j após colher o povoamento i com a
frente de colheita k e enviar a madeira pelo modal l; Xi, j, k, l admitem valores {0, 1}, (i, j admitem
Ok, 1, 2, ..., p; k admite 1, 2; l admite 1, 2): Xi, j, k, l assumirá o valor 1 caso o povoamento j seja
colhido após o povoamento i com a frente de colheita k e a madeira enviada pelo modal l; e 0 (zero),
caso contrário; Ok equivale ao ponto de partida da frente de colheita k; T define a última área i a ser
 colhida pela frente k; gi, j, k representam os dias necessários para que a frente de colheita k colha o
talhão j após a colheita do talhão i; vs é o volume da madeira para serraria; vc representa o volume da
madeira para celulose; vj representa o volume total a ser colhido no talhão j; Hmin.mar, Hmax.mar
referem-se às demandas mínimas e máximas para modal marítimo respectivamente; Hser representa a
demanda de madeira para serraria; Hcel representa a demanda de madeira para celulose; |S| é o número
de talhões envolvidos em uma rota; S é o conjunto de talhões presentes em uma rota possível; V
representa o conjunto de todos os talhões.
Para solucionar o problema foi utilizado o programa computacional Cplex versão 12.6, que
utiliza para solução o algoritmo branch-and-cut associado ao algoritmo branch-and-bound. Para a
análise do problema de roteamento da colheita florestal foi considerado como função objetivo a
redução dos custos totais do planejamento da colheita com todas as restrições descritas anteriormente.

3. Resultados e Discussão
Para avaliar o potencial do modelo proposto, foram considerados dois cenários, e para cada
cenário foi considerada a existência de duas frentes de colheitas, denominadas de Frente de Colheita 1
e Frente de Colheita 2. No primeiro cenário, o objetivo foi o de programar a sequência de talhões que
serão colhidos em um horizonte de um ano, de forma a obter o menor custo de transporte possível. E
no segundo cenário a influência dos custos de colheita foi desconsiderada. Para isso, todos os custos
foram considerados únicos e iguais a um. O objetivo foi avaliar o comportamento do modelo sem o
uso de um critério adequado para a otimização, mas garantindo que todas as restrições sejam
atendidas.
No primeiro cenário, na Frente de Colheita 1, foi indicada em ordem a seguinte sequência de
talhões: 1 – 6 – 2 – 8 – 4 – 3. E na Frente de Colheita 2, a solução prevê um percurso partindo da
origem com a seguinte sequência de talhões para corte: 5 – 7 – 10 – 9. Os dados detalhados são
apresentados na Tabela 2.
Tabela 2 – Resultado da otimização dos Cenários 1 e 2, em que para cada destino apresenta-se o tipo
de modal (M = marítimo e R = rodoviário), volume colhido no talhão, o custo parcial e o número de
dias gastos na atividade. (Fonte: os autores).
CENÁRIO 1 CENÁRIO 2
Volume Volume
Talhão Modal Custo (R$) Dias Talhão Modal Custo (R$) Dias
(m3) (m3)
1 M 56.000 2.884.995,78 56,7 4 R 45.000 2.328.168,88 51,3
6 R 12.000 671.705,54 14,2 3 M 95.000 5.844.849,91 96,6
Colheita 1
Frente de

2 M 106.000 5.937.567,50 107,0 10 M 6.000 359.395,02 34,9

8 R 6.000 298.756,82 25,2 5 R 110.000 5.829.369,14 122,8
4 R 45.000 2.327.110,78 50,6 6 R 12.000 673.123,90 15,2
3 R 9.000 4.087.357,00 96,6 8 M 6.000 341.457,55 25,6
Subtotal 320.000 16.198.493,82 350,3 274.000 15.340.367,40 346,4
5 R 110.000 6.048.768,41 157,3 7 M 5.000 298.005,68 28,1
Colheita 2
Frente de

7 R 5.000 255.603,58 28,2 9 M 4.500 277.448,65 45,5

10 R 6.000 330.455,03 60,3 2 R 106.000 5.778.455,72 125,7
9 R 4.500 252.828,42 45,6 1 M 56.000 3.053.837,29 67,1
Subtotal 125.500 6.887.655,45 291,4 171.500 9.407.747,43 266,4
TOTAL 445.500 23.086.148,87 641,7 445.500 24.784.111,74 612,8
O somatório dos valores observados na coluna “CUSTO” da Tabela 2, para cada cenário,
corresponde ao valor da função objetivo, ou seja, ao custo total da colheita florestal nos talhões
indicados para o ano estudado. Como se trata de um modelo que visa a minimização dos custos de
transporte, no caso do cenário 1, o modal rodoviário foi a opção mais escolhida, por conter o menor
custo. No cenário 2, como os custos são iguais, os modais variaram entre marítimo e rodoviário.
Na primeira linha da Tabela 2, pode-se dizer que a frente de colheita 1 no cenário 1 parte da
origem para colher o talhão 1, que contém 56.000 m³ de madeira para celulose, e a madeira deve ser
transportada via modal marítimo (M). O custo desta atividade é de R$ 2.884.995,78 com duração de
aproximadamente 56,7 dias. No caso do cenário 2, o volume é de 45.000 m3 e o modal é o rodoviário
R). O custo foi menor, 2.328.168,88, contudo variou em função do volume, também menor. Pode-se
observar ainda que, o tempo total destinado a colheita pela Frente de Colheita 1 no cenário 1 foi de
350,3 dias, e no cenário 2 para a colheita 1 o tempo total é de 346,4 dias.
No segundo cenário o resultado da otimização definiu que a Frente de Colheita 1 deve partir
da origem e passar pelos povoamentos 4 – 3 – 10 – 5 – 6 – 8, enquanto a rota da Frente de Colheita 2
terá a seguinte sequência: 7 – 9 – 2 – 1. Nota-se, que apesar da Frente de Colheita 1 do cenário 2 ser
mais produtiva e ter um custo de produção menor, no resultado do cenário 2 o custo médio por m³ de
colheita e transporte foi maior que o da Frente de Colheita 2. Isto se deve à configuração das
atividades e da distância dos talhões para os destinos.

4. Conclusões
Nas condições em que os estudos foram conduzidos, a análise dos resultados permitiu
apresentar as seguintes conclusões:
Com a base de dados disponível e considerando as demandas de planejamento da empresa, foi
possível idealizar um problema de planejamento da colheita florestal representativo da realidade de
uma empresa florestal de grande porte. Além disso, com o problema de planejamento da colheita
idealizado, foi possível desenvolver um modelo de otimização capaz de representa-lo na busca por
soluções ótimas de planejamento.
Finalmente, o modelo de otimização da colheita florestal desenvolvido mostrou-se eficaz uma
vez resolvido por meio de técnicas de solução de modelos de Programação Inteira.

Referências
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