Soldadura Por Arco Electrico

Índice soldadura
1. Soldaduras
2. Soldaduras por fusión.
3. Termofusión.
4. Autógena.
5. Soldadura por arco eléctrico.
6. Arco protegido.
7. Proceso de soldadura MMA (SMAW).
a. Equipo de soldadura MMA.
b. Tipos de electrodos MMA.
c. Normalización alfanumérica de electrodos MMA (UNE y AWS).
d. Normalización colórico de electrodos MMA.
e. Tecnología de encendido del arco en MMA.
f. Proceso de soldadura MMA.
g. Configurar equipo MMA antes de soldar.
8. Proceso de soldadura TIG (GTAW).
a. Equipo de soldadura TIG.
b. Tipos de electrodos y gases TIG.
c. Normalización colórico de electrodos TIG.
d. Tecnología de encendido del arco en TIG.
e. Proceso de soldadura TIG.
f. Configurar equipo TIG antes de soldar.
9. Proceso de soldadura MIG/MAG (GMAW).
a. Equipo de soldadura GMAW
b. Hilo de soldadura.
c. Configurar equipo MIG/MAG
10. Terminología en las soldaduras.
11. Inspección de las soldaduras.
12. Defectos en las soldaduras.
13. Factores para buenas soldaduras.
14. Seguridad y protección en las soldaduras.
15. Electrodos para soldadura.
16. Cordón de soldadura
17. Gases en soldadura por arco.
18. Dilatación y contracción de metales en soldaduras.
19. Soldadores Inverter y Tradicionales.
20. Soldaduras por puntos y especiales.
21. Oxicorte y corte por plasma.
ANTONIO HUESCAR INDICE pagina 1 de 129

Soldaduras
Para empezar, has de saber que hay muchos tipos de uniones. Se necesitaría un libro entero para
explicarlos todos. Porqué no es lo mismo comprar una máquina de soldar, para poner cuatro tubos y
hacerte una reja para tú casa, que soldar una estructura métalica (bigas de hierro) para hacer una
edificación, como tampoco es lo mismo soldar una chapa de hierro que soldar un tubo de escape en
aluminio (moto o coche), para todo esto necesitamos diferente máquinaria, utensilios es decir, algo
específico para cada uso, aunque hay muchas máquinas de soldar que tiene varias funciones en el mismo
equipo.
Se denomina Soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos materiales, generalmente metales
o termoplásticos, usualmente obtenido a través de fusión, en la cual los elementos son soldados
derritiendo ambos y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico). Éste, al enfriarse, se
convierte en un empalme fuerte. En los tipos de soldadura más clásicos, las piezas se unen mediante
fundición y colocando un material (llamado material de aportación) en la unión entre ellas.
La soldadura puede ser hecha en diferentes ámbitos: al aire libre, bajo el agua y en el espacio. Existen
aproximadamente cuarenta tipos distintos de soldaduras. La mayoría de las soldaduras se efectúan en
forma manual, lo cual requiere mano de obra cualificada.
Tipos de soldadura
En cuanto a tipos de uniones la primera clasificación que se suele hacer es entre soldadura heterogénea
y soldadura homogénea.
La suelda heterogénea se lleva a cabo entre piezas de materiales diferentes. También se llama heterogénea
en el caso de que las piezas sean del mismo material, pero el material de aportación sea diferente. Dentro
la heterogénea hay otros dos tipos de soldadura:
 Soldadura blanda
 Soldadura fuerte
La soldadura homogénea se lleva a cabo con materiales de la misma naturaleza, incluido el material de
aportación, si es que lo hay. Este tipo de unión tiene muchos subtipos, por lo que aquí te mostraremos los
más utilizados en la industria.
 Unión en estado sólido: soldadura en frío.

 Unión por arco: soldadura TIG, MIG/MAG y MMA.
 Unión por resistencia: soldadura por puntos y soldadura de hilo aislado.
Otro tipo de soldadura es la oxiacetilénica, que puede ser homogénea o heterogénea. Se utiliza acetileno
como combustible y oxígeno como comburente.
Soldadura blanda
Las soldaduras blandas consisten en soldar dos piezas aplicando calor y un material de aportación cuya
temperatura de fusión tiene que estar por debajo de 450 ºC y a su vez por debajo del punto de fusión de
las piezas a soldar. El material de aportación es una aleación metálica y es diferente dependiendo del
material que se ha de soldar. Las aleaciones más utilizadas son las compuestas por estaño, que podrá ir
acompañado por plata, plomo o zinc.

Soldadura fuerte
El proceso de soldadura fuerte es como el de soldadura blanda, con la diferencia de que el material de
aportación tiene que tener el punto de fusión por encima de los 450ºC y por debajo del de las piezas a
soldar. En esta ocasión las aleaciones más usadas son las de cobre fosforoso, plata, níquel-cobalto,
aluminio silíceo, cobre, cobre-zinc y magnesio.
Soldadura en frío
Soldar en frío es uno de los tipos de soldadura de estado sólido. La denominación “estado sólido” se
debe a que las piezas se unen sin que se funda la zona de unión entre ellas. Por tanto, no hay fase líquida
presente en el proceso: no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Concretamente el proceso de soldar en frío se realiza aplicando presión a las piezas que se tienen que
unir mediante matrices o rollos. Debido a la presión se producirá una deformación plástica en las
piezas, por tanto, es necesario que sean de materiales dúctiles.
Soldadura eléctricas
Los siguientes tipos de uniones (de arco y de resistencia) que vamos a describir son soldaduras
eléctricas. Se caracterizan por que la unión de las piezas se hace mediante calor aportado por corriente
eléctrica. Los electrodos de la máquina soldadora presionan las piezas a unir, las cuales se empiezan a
fundir por la zona de contacto. Entonces se interrumpe la aplicación de corriente eléctrica y se deja que la
unión solidifique.
Las soldaduras TIG, MIG/MAG y MMA son soldaduras de arco. En este proceso las piezas se unen
por fusión. El calor necesario para ello es producido por un arco eléctrico. El arco eléctrico se forma entre
la pieza de trabajo y un electrodo que va unido a la máquina soldadora.
Estos tipos de uniones son las más empleadas en los talleres. Por ejemplo, la soldadura de acero
inoxidable se hace por cualquiera de estos tres métodos.
Soldaduras por Fusión

En las soldaduras por fusión se emplea calor para fundir los extremos de las piezas. Cuando enfrían las
partes soldadas solidifican logrando la unión permanente. Las uniones soldadas con defectos de calidad
son de difícil detección visual; dichos defectos reducen la resistencia de las uniones pudiendo
comprometer la estabilidad de la soldadura, por eso requiere personal cualificado.
Los tipos de soldaduras por fusión más utilizados son:
 Soldadura Autógena
 Soldadura por Arco Eléctrico
 Termofusión

Termofusión
La Termofusión es un método de soldadura simple y rápido, para unir tubos de polietileno y sus
accesorios. La superficie de las partes que se van a unir se calientan a temperatura de fusión y se unen por
aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar
elementos adicionales de unión. Apropiada para la unión de tuberías de la misma relación ø / espesor.
Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, y es económica.
Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que es proporcional
al diámetro de la tubería y luego se debe disminuir hasta un valor determinado de presión, con el objeto
de que las caras absorban el calor necesario para la polifusión. Esta disminución provoca la formación de
un cordón regular alrededor de la circunferencia, que esta relacionado directamente con el espesor del
tubo.
Para lograr una correcta soldadura por Termofusión deben considerarse los siguientes factores:
 Calor de fusión
 Presión de fusión adecuada
 Velocidad de fusión
 Presión de enfriamiento
 Temperatura del termoelemento correcta
 Temperatura adecuada del ambiente
 Uso de tiempos de calentamiento y enfriamiento adecuados
 Alineación correcta
 Evitar el contacto con suciedad, aceites y residuos
Soldadura Autógena
La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión conocida también como soldadura oxi-
combustible u oxiacetilénica. La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura
autógena. En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que
arden a la salida de una boquilla (soplete). La soldadura autógena no requiere de aporte de material.
Equipo utilizado para Soldadura Autógena
El equipo básico de la soldadura autógena es el que describe

la siguiente figura.
Partes de una Soldadora Autógena
Veamos sus partes:
1 – Cilindro de oxígeno: su capacidad varía de 60 a 300 pies

cúbicos, con presiones de hasta 2.400 psi.
2 – Cilindro de acetileno: contiene material poroso saturado con acetona. Como el acetileno libre no
puede comprimirse en forma segura a más de 15 psi, se encuentra disuelto en acetona, que lo mantiene
estable y permite una presión de 250 psi.
3 – Reguladores de presión: mantienen la presión constante de los gases, asegurando un volumen
estable e igual calidad de la llama. La mayoría de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos
medidores: uno indica la presión en el cilindro y el otro la presión que ingresa en la manguera.
4 y 5 – Mangueras: aunque la figura las muestra separadas, pueden estar unidas o encintadas para evitar
que se enreden. Tienen distintos colores, siendo verde o azul para oxígeno y roja o naranja para acetileno.
Los conectores para oxígeno tienen las roscas hacia la derecha y los del acetileno hacia la izquierda.
6 y 7 – Válvulas de control: son del tipo aguja con tornillo de mariposa y controlan el caudal de los
gases que ingresan en la cámara mezcladora.
8 – Soplete: es el elemento que efectúa la mezcla de gases. Puede ser de alta presión, en el que la presión
de ambos gases es la misma, o de baja presión, en el que el oxígeno tiene una presión mayor que el
acetileno.
 Soplete con botellas Oxígeno y Acetileno: El quemador expulsa la mezcla de oxígeno y de gas,
es la parte más importante de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el
acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su escape.
 Mezcla gaseosa : Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran
velocidad y el acetileno a baja presión. En la abertura de la boquilla una depresión que provoca la
aspiración de acetileno y permite la mezcla.
 Manómetros: Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la
producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno.
Las partes principales del soplete son: las válvulas de apertura y cierre, la cámara mezcladora y la
boquilla.
Las boquillas son piezas desmontables y de diferentes tipos y tamaños, ya que al soldar diferentes
espesores de material es necesario un suministro de calor correspondiente de la llama oxiacetilénica. Se
suelen fabricar de aleaciones de cobre y las medidas se determinan por el diámetro del agujero de orificio
en su extremo. El equipo normal tiene tres o más boquillas. Una boquilla demasiado pequeña demorará
excesivamente o hace imposible la fusión del metal base. Una boquilla demasiado grande puede tener
como resultado la quemadura del metal base.
Tipos de llama
De la boquilla sale una llama, la llamada llama oxiacetilénica, en la que se distinguen zonas claramente
diferenciadas. Dependiendo de la proporción gaseosa, existen tres tipos de llamas, como vemos en la
siguiente figura.

Llama neutra: es la más utilizada, ya que es la que se logra cuando se suministra suficiente oxígeno para
realizar la combustión de todo el acetileno presente. Es, además, la más aconsejable para conservar las
propiedades del material. Se usa para soldar hierro fundido, acero maleable, acero suave, bronce, acero
inoxidable y acero al cromo con 12%.
Llama oxidante: la proporción de oxígeno en la mezcla es mayor que la de acetileno. Se reconoce por su
cono interno y penacho más cortos, así como por su sonido más agudo. Se usa para latón con grandes
porcentajes de zinc y aleaciones de bronce.
Llama reductora: con exceso de acetileno, se reconoce por una zona intermedia reductora (penacho de
acetileno) que aparece entre el cono y el penacho azul. Se utiliza solamente en casos particulares para
soldar aceros al carbono, aceros fundidos y sus aleaciones, aluminio fundido y aceros especiales.
Pasos para soldar
Una vez que tenemos el equipo listo y hemos seleccionado la boquilla adecuada para el espesor de
materiales que deseamos soldar, debemos seguir una serie de pasos para efectuar soldaduras correctas y
en condiciones de seguridad. El orden de estos pasos es el siguiente:
1. Conectamos los reguladores a los cilindros de gas.

2. Conectamos las mangueras al soplete y a los reguladores.
3. Montamos la boquilla adecuada mediante ajuste manual.
4. Regulamos la presión de trabajo mediante la apertura de las llaves de los cilindros y accionando
las manijas de regulación.
5. Encendemos el soplete. Para ello, abrimos el acetileno con un ¼ de giro de la válvula del soplete,
encendemos y abrimos lentamente el oxigeno.
6. Efectuamos la soldadura correspondiente, empleando la técnica que mejor se adapte a nuestros
requisitos y al metal base.
7. Apagamos el soplete cerrando primero el acetileno y luego el oxígeno.
8. Cerramos las llaves de los cilindros.

Procedimiento
Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se coloca una junto a la otra en la posición en que serán
soldadas; se calienta la unión rápidamente hasta el punto de fusión y por la fusión de ambos materiales se
produce una costura o cordón de soldadura. El efecto del calor funde los extremos que se unen, al
enfriarse y solidificarse logra un enlace homogéneo.
Para conseguir una fusión rápida e impedir que el calor se propague, se usa el soplete, que combina
oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un
agujero por donde sale el acetileno, rodeado de cuatro o más agujeros por donde sale oxígeno . Ambos
gases se combinan antes de salir por el pico y entonces se produce una llama delgada característica de
color celeste. (tener precaución en la manipulación ya que a veces la llama se torna invisible sin que
merme su calor).
Pueden soldarse distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus
respectivas aleaciones.
Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación, por lo
cual sigue usándose en talleres mecánicos e instalaciones domésticas. No conviene su uso para uniones
sometidas a esfuerzos, pues, por efecto de la temperatura, provoca tensiones residuales muy altas, y
resulta además más cara que la soldadura por arco.
El oxígeno y el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de 15 kp/cm² para el
acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.
Aunque actualmente ha sido

desplazada casi por completo
por la soldadura por arco, ya
que uno de los problemas
que plantea la soldadura
oxiacetilénica son las
impurezas que introduce en
el baño de fusión además de
baja productividad y difícil
automatización.
Las ventajas de la soldadura autógena son la de reunir un equipo portátil y económico, de poder
emplearse en las cuatro posiciones de soldadura (plana, vertical, horizontal y sobre cabeza) y de soldar
todo tipo de metales de poco espesor, tanto ferrosos como no ferrosos. Sus principales desventajas residen
en que es antieconómica para soldar espesores gruesos y posee baja productividad y difícil
automatización. Además, la gran concentración de calor produce deformaciones y el proceso en sí
introduce un gran número de impurezas en el charco de soldadura.
Por estas razones, la soldadura autógena está perdiendo terreno frente a la soldadura por arco. Sin
embargo, aún se emplea con frecuencia en el área de manutención, reparación, soldadura de cañerías de
diámetro pequeño y manufacturas livianas.

Soldadura por Arco Eléctrico
La Soldadura por Arco Eléctrico se realiza poniendo a dos conductores en contacto; y se los somete a
una diferencia de potencial, de esta manera se establece entre ellos un flujo de corriente. Luego se los
separa y se provoca una chispa para ionizar el gas o el aire que los rodea, consiguiendo de este modo el
paso de corriente, aunque los conductores no se hallan en contacto.
De esta manera creamos un arco eléctrico entre ellos por transformación de la energía eléctrica en energía
luminosa y calórica. El arco se forma entre el trabajo actual y un electrodo (recubierto o alambre) que es
manualmente o mecánicamente guiado a lo largo la junta.
De hecho, el calor producido por el arco no solo es intenso sino que además está focalizado, lo cual
resulta ideal para efectuar la soldadura. Se alcanzan así temperaturas de 3.500ºC.
En ese circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de la corriente depende de la
tensión, y la de la resistencia, del circuito. Al acercar o alejar los electrodos, varía la resistencia y la
intensidad, por lo tanto, la energía se transforma en calor, haciendo que la soldadura no sea uniforme.
Para lograr soldaduras uniformes, es necesario durante el proceso de soldado, mantener la distancia
constante entre electrodos.
Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa que se
entremezclen directamente, o más comúnmente con el metal de relleno fundido intermedio. Tras el
enfriamiento y la solidificación, se crea una unión metalúrgica. Puesto que la unión es una mezcla de
metales, la soldadura final, potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia como el metal de
las piezas.
El electrodo es una varilla con el simple propósito de transportar la corriente entre la punta y el trabajo. O
puede ser una varilla o alambre especialmente preparado que no sólo conduce la corriente, sino también
se funde y suministra metal de relleno a la unión. La mayor parte de la soldadura en la fabricación de
productos de acero utiliza el segundo tipo de electrodo, el de relleno.
Arco Protegido
Una fuente de poder de CA o DC, equipada con lo que pueden ser controles necesarios, está conectada
por un cable de trabajo a la pieza de trabajo y por un cable "caliente" a un porta-electrodo de algún tipo,
que hace contacto eléctrico con el electrodo de soldadura.
Un arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía en la punta del electrodo toca la
pieza de trabajo y se retira, y así en estrecho contacto. El arco produce una temperatura de
aproximadamente 6500ºF en la punta. Este calor se derrite tanto en el metal de base como en el electrodo,
produciendo una pila de metal fundido a veces llamado "cráter". El cráter se solidifica detrás del electrodo
a medida que se mueve a lo largo de la junta. El resultado es una unión por fusión.
Sin embargo, la unión de metales requiere algo más que mover un electrodo a lo largo de una unión. Los
metales a altas temperaturas tienden a reaccionar químicamente con elementos presentes en el aire como
oxígeno y nitrógeno. Cuando el metal en el charco de fusión entra en contacto con el aire, óxidos y
nitruros, destruyen la resistencia y dureza de la unión soldada.

Por lo tanto, muchos procesos de soldadura de arco proporcionan algunos medios de cubrir el arco y el
charco de fusión con un escudo protector de gas, vapor, o escoria. Esto se denomina arco protegido. Este
blindaje evita o minimiza el contacto del metal fundido con el aire. El blindaje también puede mejorar la
soldadura.
La Figura ilustra el blindaje del arco de soldadura y el

baño de fusión con un electrodo revestido. El extruido que
cubre la varilla de metal de relleno, proporciona un gas de
protección en el punto de contacto mientras la escoria
protege la soldadura fresca del aire.
El arco en sí es un fenómeno muy complejo. La comprensión profunda de las características físicas del
arco es en realidad de poco valor para el soldador, pero un poco de conocimiento de sus características
generales te puede ser útil.
Propiedades del Arco

Un arco es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna de gas ionizado.
Un cátodo cargado negativamente y un ánodo cargado positivamente crean el intenso calor del arco de
soldadura. En la soldadura, el arco no sólo proporciona el calor necesario para fundir el electrodo y el
metal base, bajo ciertas condiciones también debe proporcionar los medios para transportar el metal
fundido desde la punta del electrodo a la obra.
Puesto que debe haber un camino ionizado para conducir la electricidad a través de una brecha, al
momento de encender la corriente de soldadura con un electrodo “frio” no se iniciará el arco. El arco debe
ser encendido. Esto es causado por cualquier suministro de voltaje inicial lo suficientemente alto para
causar una descarga o tocar el electrodo en la labor y luego retirarlo cuando el área de contacto se
calienta.
La soldadura por arco se puede hacer con corriente directa DC (con un electrodo positivo o
negativo), o con corriente alterna (AC). La elección de la corriente y la polaridad depende del
proceso, el tipo de electrodo, la atmósfera del arco, y el metal que se esté soldando.

Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario conocer ciertos
principios fundamentales relacionados con la electricidad.
a) El circuito eléctrico.
La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por un conductor en un circuito cerrado,
denominado circuito eléctrico.
b) El circuito de soldadura por arco eléctrico.
La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y
termina en el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra o de trabajo (2). Como puede
observarse en la Fig. 7, a partir del punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo y por éste al electrodo;
por el extremo del electrodo salta la electricidad a la pieza formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la
electricidad por el metal base al cable de tierra (2) y vuelve a la máquina. El circuito está establecido sólo
cuando el arco se encuentra encendido.
c) Voltaje y amperaje.
El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo impulse; en la misma forma, la corriente
eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si existe una «presión», que impulse el flujo de electrones
dentro de un conductor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que induce una corriente eléctrica,
se llama diferencia de potencial, tensión o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen
voltímetro y un regulador de voltaje. La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una
magnitud en una unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo).
En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por
segundo. La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide con
un instrumento llamado amperímetro. Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que
permiten variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar.

d) Clases de corriente eléctrica.
Corriente alterna (AC).
El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de dirección se efectúa 100 a 120
veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de dirección positiva o negativa se conoce
con los nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos).
Corriente continua (CC).
El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del polo negativo al positivo.
e) Polaridad.
En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección del flujo de
corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD.
Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra
(pinza) al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.
Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de
tierra (pinza) al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA.

En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una manija o llave
de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.
En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones de grapa y
porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o dirección, lo que es
indiferente como se conecten.
Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de soldadura.
Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una mayor
penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor velocidad de fusión.
Sin embargo, los componentes químicos del revestimiento del electrodo pueden hacer variar los
efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir las instrucciones del fabricante para
conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo.
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener los
resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del cordón, excelente
resistencia de la junta soldada.
f) Fenómenos del arco eléctrico para soldar.
En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el
voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor, hasta que -por alejarse
demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina vuelve a su “voltaje en vacío”, que es siempre
más elevado que el voltaje de trabajo.
La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a soldar
debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La regulación o aumento del
amperaje la hace el soldador

Proceso de Soldadura – MMA (SMAW)
Shielded metal arc welding (SMAW) o manual metal arc (MMA) welding
El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como SMAW (Shield Metal Arc
Welding), es un proceso de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo revestido consumible y un
metal base.
La soldadura MMA es uno de los modos de soldadura eléctrica más común. MMA son las iniciales de
las palabras inglesas manual metal arc. También se le llama soldadura manual por arco eléctrico con
electrodo revestido, o más sencillamente o soldadura con electrodo. El sistema de soldadura Arco
Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada, producida
por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica
descubierta que servía de metal de aporte. Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la
atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le
agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que
contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el
núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de
soldadura.
MMA trata de un proceso práctico, económico y permite soldar en todas las posiciones. No utiliza gas
protector. Como inconveniente está la formación de escoria y la cantidad de proyecciones que suelta. El
revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión, está
constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
 Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir
y mantener el arco
 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación
 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por lo
tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con
electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento
práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta
electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases
comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación y
construcción.
Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los
trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar
metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatización o
semi-automatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es
relativamente corta: de 230 a 700 mm.
Por lo tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que
interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio
antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aún con todo este tiempo muerto y de preparación,
un soldador eficiente puede ser muy productivo.
El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500°C en la punta del electrodo, superior a la
necesaria para fundir la mayoría de los metales. El calor funde el metal base y el electrodo revestido, de
esta manera se genera una pileta líquida o baño de fusión, que va solidificando a medida que el electrodo
se mueve a lo largo de la junta.
En la soldadura de electrodos revestidos el amperaje queda fijado por el diámetro del electrodo y tipo de
revestimiento, el voltaje por la longitud del arco. Las funciones que cumple el revestimiento son las
siguientes:
Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la escoria, provee desoxidantes, provee
elementos de aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad, determina la forma del cordón y su
penetración, establece la posición de soldadura, transmite mayor o menor calor y determina la viscosidad
y fusión de la escoria.
Ventajas:
 Bajo nivel de inversión

 Proceso simple, flexible y portable
 Acceso a juntas en lugares difíciles de llegada
 Uso en exteriores, al aire libre
 Capacidad de soldar la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos
Limitaciones:
 La productividad, las velocidades de deposición con electrodo revestido son menores que aquéllas
obtenidas el proceso de soldadura Mig-Mag
 El rendimiento del electrodo revestido (60%) es menor que el alambre macizo del proceso Mig-
Mag (95%).
Equipo de Soldadura MMA

El equipo que se utiliza en el proceso de soldadura es una fuente de energía que modifica los parámetros
que tenemos en la red (Ej. 230V 50hz) a los necesarios para que un electrodo se funda correcta y
homogéneamente.
 Transformadores: Modifican los parámetros voltaje (V) e intensidad (A) pero continua suministrando
corriente alterna (AC)

 Rectificadores – INVERTER: Consumen corriente alterna y a la vez que modifican los parámetros voltaje
(V) e intensidad (A) también rectifican la corriente que pasa de corriente alterna (AC) a corriente continua
(DC).
GENERADOR DE CORRIENTE
El generador de corriente tiene como tarea alimentar el arco eléctrico presente entre el material base y el
electrodo, a través de la salida de una cantidad de corriente suficiente para mantenerlo encendido. La
soldadura por electrodo se basa en el principio de la corriente constante, esto es, la corriente distribuida
por el generador no debe cambiar cuando el operador mueve el electrodo en la pieza.
La característica de fabricación de la fuente es, por lo tanto, la necesaria para mantener invariada la
corriente en presencia de variaciones de la longitud del arco debidas al acercamiento o alejamiento del
electrodo: cuanto más constante resulta la corriente, más estable se presenta el arco, facilitando de esta
manera el trabajo del operador. Normalmente, en el interior está presente un dispositivo de regulación de
la corriente de soldadura, de tipo mecánico (shunt magnético o reactancia saturable) o electrónico
(sistemas por SCR o sistemas por inverter).
Esta distinción es la que permite clasificar las soldadoras por electrodo en tres familias, en función de su
tecnología de fabricación: soldadoras electromecánicas, soldadoras electrónicas (por SCR), soldadoras
por inverter.
La polaridad de la corriente de salida del generador identifica otras dos categorías de pertenencia:
Generador de corriente alterna CA (alternating current)

La corriente de salida del generador asume la forma de una onda
típicamente sinusoidal, que cambia su polaridad con intervalos
regulares, con una frecuencia de 50 o 60 ciclos por segundo
(Hertz).
Ésta se obtiene mediante un transformador, que permite

convertir la corriente de red en una corriente de soldadura
adecuada. Es propia de las soldadoras electromecánicas.
Generador de corriente continua CC (direct current)

La corriente en salida del generador presenta una forma de onda
continua, que se obtiene mediante un dispositivo, el rectificador,
colocado antes del transformador, que permite la conversión de
la corriente de alterna a continua.
Esta salida es típica de los generadores por SCR y por inverter.

En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un
generador de corriente continua (CC) puede introducirse una
ulterior clasificación en función de la modalidad de conexión de
los polos de la fuente de soldadura al material a soldar:

Conexión en polaridad directa
La conexión en polaridad directa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al
polo negativo (-) de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo positivo (+) de
la fuente.
El arco eléctrico concentra el calor producido en la pieza favoreciendo la fusión. De esta anera el alma del
electrodo fundiendo se deposita y penetra en la junta a soldar.
Conexión en polaridad inversa

La conexión en polaridad inversa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al
polo positivo (+) de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo negativo (-) de
la fuente.
El calor del arco eléctrico se concentra sobretodo en el extremo del electrodo. Cada tipo de electrodo
necesita un tipo específico de curso de corriente (CA o CC) y en el caso de corrinete CC una polaridad
específica: por lo tanto, la elección del electrodo está condicionada por la tipología del generador
utilizado. Una utilización equivocada comporta problemas en la estabilidad del arco y, en consecuencia,
en la calidad de la soldadura.
Pinza porta-electrodos
Tiene la misión de conducir la electricidad al electrodo y

sujetarle. Debe proporcionar a su vez aislamiento para el
soldador. Para evitar un sobrecalentamiento en las mordazas,
estas deben mantenerse en perfecto estado; un
sobrecalentamiento se traduciría en una disminución de la
calidad y dificultaría la ejecución del soldeo: se debe evitar que
las mordazas se calienten en exceso, ya que eso hace más difícil
la soldadura y de peor calidad. Se debe seleccionar siempre el
porta-electrodos en función del electrodo a utilizar y la
intensidad de soldadura.

Pinza de masa
La pinza de masa conecta la pieza de trabajo al generador de

soldadura. El cable debe estar bien sujeto para proporcionar buen
contacto eléctrico. En caso contrario se interrumpirá el circuito y
también el arco eléctrico. La conexión correcta de la pinza de masa
es una consideración de importancia. La situación del cable es de
especial relevancia en el soldeo. Un cable mal sujeto no
proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se
calentará, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y la
desaparición del arco. También habrá que cuidar que el área de
contacto de la pinza de masa esté totalmente limpia. La zona de
contacto de la pinza de masa debe estar totalmente limpia sin
substancias que puedan dificultar su correcto contacto como
pinturas, barnices, aceites....
Electrodo
El elemento fundamental de este proceso es el electrodo, que establece el
arco, protege el baño de fusión y que, al consumirse, produce la
aportación de material que, unido al material fundido del metal base, va a
constituir la soldadura. El electrodo revestido está compuesto por un alma
y un revestimiento:
 El alma está formada por una varilla de metal conductor que tiene
como única función el aporte de material a la pieza. El material con el que
está formada depende del material base a soldar: para los aceros al
carbono, para los cuales la soldadura por electrodo está más difundida, el
alma es de acero dulce. Durante la soldadura el alma funde un poco antes
que el revestimiento.
 El revestimiento es la parte más importante del electrodo y tiene numerosas funciones. En primer
lugar, sirve para proteger la soldadura de la contaminación del aire, y lo hace tanto
volatilizándose, y por lo tanto modificando la atmósfera alrededor del baño, como fundiéndose
con retraso, y en consecuencia protegiendo el alma con el cráter que naturalmente se forma, como
licuándose y flotando encima del baño. Además, contiene materiales capaces de depurar el
material base y elementos que pueden contribuir en la creación de aleaciones en la fusión. La
elección del revestimiento es, por lo tanto, muy importante y depende de las características que se
quiere dar a la soldadura. Además, el revestimiento puede contener también metal de aporte en
polvo, para aumentar la cantidad del material depositado y por lo tanto la velocidad de la
soldadura. Se habla en este caso de electrodo de alto rendimiento.
Los electrodos tienen diámetros normalizados, siendo los más comunes los de 1,6mm; 2,0mm; 2,5mm;
3,25mm; 4,0mm; 5mm; ... Por otro lado, las longitudes más comunes son 150, 200, 250, 300, 350 y
450mm.
En general, se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los requisitos de aporte térmico
y que permita su fácil utilización, en función de la posición, el espesor del material y el tipo de unión, que
son los parámetros de los que depende la selección del diámetro del electrodo. Por lo general, las
intensidades de soldadura recomendadas en función del diámetro del electrodo serian:

Diámetro electrodo Corriente de soldadura
1,6 mm. 40-60 Amp.
2,0 mm. 60-80 Amp.
2,5 mm. 70-90 Amp.
3,25 mm. 90-130 Amp.
4,0 mm. 130-160 Amp.
Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para el soldeo de materiales de gran espesor y para el
soldeo en posición plana.
En el soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende a caer por efecto de la
gravedad, este efecto es tanto más acusado, y tanto más difícil de mantener el baño en su sitio, cuanto
mayor es el volumen de éste, es decir cuanto mayor es el diámetro del electrodo, por lo que en estas
posiciones convendrá utilizar electrodos de menor diámetro y por lo tanto corrientes de soldadura
menores.
Tipos de Electrodos
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos, los Desnudos y los Recubiertos
 Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales fundidos no están protegidos contra
las acciones de los gases tales como el oxigeno y el nitrógeno, es por este factor que las
soldaduras llegan a una calidad inferior. Estos electrodos únicamente se usan en los cordones
secundarios y en las cargas estáticas.
 Electrodos revestidos: Es un electrodo para soldaduras eléctricas, estos son los que
generalmente se emplean en las estructuras metálicas. Este se encuentra protegido mediante un
revestimiento compuesto de diversas sustancias, según las características que se deseen brindar al
material de la soldadura y estas también protegen el metal fundido de la atmosfera y estabilizan el
arco eléctrico.
Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:
 Penetración.
 Tipo de corriente al utilizar
 Polaridad.
 El crecimiento de amperaje sin socavar.
 Presentación.
 Mayor velocidad de depósito.
 Mayor estabilidad de arco.
 Evita la porosidad.
 Evita la oxidación inmediata.
 Elimina ácidos presentes en el metal base.
 Aporte de aleantes.

Para proporcionar un mayor calidad a las soldaduras, es preferible usar los electrodos con revestimiento
de bajo hidrogeno, que aunque son mucho más difíciles de fundir, ofrecen muy buenas soldaduras, con
baja cantidad de oxígeno y pocas oclusiones gaseosas.
Tipos de electrodos revestidos MMA

Existen a la venta diferentes tipos de electrodos revestidos, donde su composición química influye
fuertemente en la estabilidad del arco eléctrico, la profundidad de penetración, la deposición del material,
la pureza del baño, esto es, los campos de aplicación de los mismos. El nombre del electrodo nos lo da el
material del revestimiento. Considerando el tipo de revestimiento, las principales tipologías de electrodos
se clasifican en:
* Electrodos con revestimiento ácido

Los revestimientos de estos electrodos están formados por óxidos de hierro, aleaciones ferrosas de
manganeso y silicio. Garantizan una buena estabilidad del arco que los hace idóneos tanto para la
corriente alterna (CA) como para la corriente continua (CC). Tienen un baño muy fluido que no permite
soldaduras en determinadas posiciones; además no tienen un gran poder de limpieza en el material base y
esto puede causar grietas.
No soportan elevadas temperaturas de secado, con el consiguiente riesgo de humedad residual y por lo
tanto de inclusiones de hidrógeno en la soldadura.
* Electrodos con revestimiento al rutilo

El revestimiento de este electrodo está compuesto esencialmente por un mineral llamado rutilo. Este
último está formado por un 95% de bióxido de titanio, un compuesto muy estable que garantiza una
óptima estabilidad del arco y una elevada fluidez del baño, con un apreciable efecto estético en la
soldadura. La tarea del revestimiento rutilo es, en cualquier caso, garantizar una fusión dulce, de fácil
realización, facilitando la formación de una escoria abundante y viscosa que permite un buen
deslizamiento en la soldadura, sobretodo en posición plana. En este caso el cordón se presenta
visualmente bello y regular. Sin embargo, tampoco estos revestimientos tienen una gran eficacia como
limpiadores y por lo tanto se aconsejan en los casos donde el material base no contiene muchas
impurezas; además no secan bien y por lo tanto desarrollan mucho hidrógeno en la soldadura.
En algunas aplicaciones se combina al rutilo otro componente típico de otros revestimientos, como la
celulosa (electrodo rutilo-celulósicos) o la fluorita (electrodos rutilo-básicos). El objetivo es normalmente
obtener un electrodo con arco estable pero con unas características de soldadura con mayor rendimiento.
La estabilidad del arco es una prerrogativa que hace posible el empleo de este electrodo tanto con
corriente alterna (CA) como con corriente continua (CC) en polaridad directa. Se usa sobretodo en
espesores reducidos.
* Electrodos con revestimiento celulósico

El revestimiento de estos electrodos está formado sobretodo por celulosa integrada con aleaciones
ferrosas (magnesio y silicio). El revestimiento gasifica casi completamente, permitiendo de esta manera la
soldadura también en posición vertical descendiente, lo que no está permitido con otros tipos de
electrodo; la elevada gasificación de la celulosa reduce la cantidad de escorias presentes en la soldadura.
El elevado desarrollo de hidrógeno (derivado de la especial composición química del revestimiento) hace
que el baño de soldadura sea "caliente", con la fusión de una notable cantidad de material base; se
obtienen de esta manera soldaduras que penetran en profundidad, con pocas escorias en el baño.
Las características mecánicas de la soldadura son óptimas; el nivel estético es bastante bajo ya que la casi
total ausencia de la protección líquida ofrecida por el revestimiento impide una modelación del baño
durante la solidificación.
La corriente de soldadura, dada la escasa estabilidad del arco, es normalmente en corriente continua (CC)
con polaridad inversa.
* Electrodos con revestimiento básico
El revestimiento de los electrodos básicos está formado por óxidos de hierro, aleaciones ferrosas y
sobretodo por carbonatos de calcio y magnesio a los cuales, añadiendo el fluoruro de calcio, se obtiene la
fluorita, o sea, un mineral adecuado para facilitar la fusión. Tienen una elevada capacidad de depuración
del material base, por lo que se obtienen soldaduras de calidad y con una notable robustez mecánica.
Además, estos electrodos soportan elevadas temperaturas de secado, y por lo tanto no contaminan el baño
con hidrógeno. La fluorita hace que el arco sea muy inestable: el baño es menos fluido, se producen
frecuentes corto circuitos debidos a una transferencia del material de aporte con grandes gotas; el arco
debe mantenerse muy corto por la escasa volatilidad del mismo revestimiento; todas estas características
hacen necesario que el soldador tenga una buena experiencia. Tienen una escoria dura y difícil de quitar,
y debe eliminarse completamente en caso de repasos. Estos electrodos se prestan para reali
zar soldaduras en posición, verticales, por encima de la cabeza, etc...
En lo que se refiere a la corriente a emplear, se aconseja el empleo de generadores de corriente continua

(CC) en polaridad inversa. Los electrodos básicos se distinguen por la elevadísima cantidad de material
depositado y se adaptan notablemente a la soldadura de juntas de grandes espesores.

Son fuertemente higroscópicos y se aconseja mantener estos electrodos en ambientes secos y en cajas
bien cerradas; si esto no fuese posible, se aconseja efectuar un nuevo secado del electrodo antes de la
utilización.
A la hora de elegir un electrodo u otro, hemos de tener en cuenta el material que vamos a soldar y en qué
posición vamos a hacerlo. Los electrodos de mayor diámetro se utilizan para soldar en posición
horizontal y materiales bastante gruesos. Si soldamos en vertical o en un techo, el baño de fusión tiende a
caer por gravedad. Los electrodos más gruesos producen mayor cantidad de baño de fusión por tanto es
más fácil que caigan. Entonces, en estas posiciones se tienden a usar electrodos de diámetro pequeño e
intensidades de corriente bajas.
Normalización alfanumérica para electrodos revestidos según UNE

Los grupos de electrodos revestidos se clasifican según la norma EN 499 por el tipo de revestimiento en
función de sus características más importantes. Según la normativa en vigor cada electrodo puede
definirse en su totalidad con una sigla indicada en la envoltura de la protección, como a continuación se
muestra:
E 44 T 3 C 1 9 R09 KV20
Los diferentes elementos tienen el siguiente significado:

* E = electrodo
* 44 = resistencia a tracción, que puede ser:
00 = ningún valor garantizado

44 = mínimo garantizado 44 Joule
* T = Tipo de aplicación que puede ser:
S = para chapas finas (inferior a 4 mm.)

L = para chapas medias y gruesas
T = para tuberías
* 3 = clase de calidad, que varía de 1 a 4, en función de especiales pruebas mecánicas.

* C = tipo de revestimiento, que puede ser:
R = rutilo RC = rutilo-celulósico
B = básico RB = rutilo-básico
C = celulósico V = especial
* 1 = posiciones de soldadura, que puede ser:
1 = todas
2 = todas, excepto vertical descendiente
3 = sólo plano y plano-frontal (ángulo normal)
4 = sólo plano y ángulo sobre vértice
* 9 = corriente eléctrica a emplear, que puede ser:

* R09 = valor mínimo garantizado del rendimiento, expresado en décimas
* KV20 = símbolo añadido para características de resiliencia a baja temperatura. En el ejemplo el
electrodo tiene un valor de resiliencia de hasta - 20ºC.

Normalización alfanumérica para electrodos revestidos según AWS
Según la clasificación AWS (AMERICAN WELDING SOCIETY) ASTM (AMERICAN SOCIETY
FOR TESTING AND MATERIALS) cada electrodo está representado además del logotipo del
fabricante por un símbolo alfanumérico. Estas son las normas que se utiliza internacionalmente para
designar electrodos revestidos para soldadura y reemplaza al código de colores en el electrodo. Los
electrodos se clasifican con base en la composición química o en las propiedades mecánicas, o ambas
cosas, de su metal de soldadura sin diluir.
Tipo de electrodo Especificaciones AWS

Acero al carbono A5.1
Acero de baja aleación A5.5
Acero resistente a la corrosión (acero inoxidable) A5.4
Hierro colado (hierro fundido) A5.15
Procesos con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) A5.18
Proceso de arco sumergido para aceros al carbono A5.17
Aluminio y aleaciones de cobre A5.3. A5.6
Níquel y aleaciones de recubrimiento A5.11, A5.13 y A5.21
Para soldadura de aceros al carbono se emplea la especificación AWS A5.1., que trabaja con la
siguiente designación para electrodos revestidos: E XXYZ -1 HZR
 E: Indica electrodo para soldadura por arco. La “E” significa Electrode.
 XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal depositado, en Ksi.
o E60XX-XX indica una resistencia aproximada de 4218,5 kg/cm², o de 60 000 psi.
o E70XX-XX indica una resistencia aproximada de 4921,5 kg/cm², o de 70 000 psi.
o
 Y: dígito que designa la posición de soldadura en que puede trabajar el electrodo, el tipo de
revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el electrodo. El primer dígito indica la posición
(1=todas, 2=plana y horizontal, 3=recomendado plana, 4 todas pero especialmente para vertical
descendente).
 Z: el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo de
corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de
revestimiento (tipo de electrodo a usar), el que es calificado según el mayor porcentaje de materia
prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto contenido de
celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este electrodo se le
califica como un electrodo tipo celulósico:
o E-xxx0 ..... --- CC+ Escoria orgánica, Arco fuerte y mucha penetración.
o E-xxx1 ..... CA CC+ Escoria orgánica, Arco fuerte y mucha penetración.
o E-xxx2 ..... CA CC- Escoria rutílica, Arco Medio y mediana penetración.
o E-xxx3 ..... CA CC+/- Escoria rutílica, Arco Sueve y poca penetración.
o E-xxx4 ..... CA CC+ Escoria rutílica, Arco Sueve y poca penetración.
o E-xxx5 ..... --- CC+ Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración.
o E-xxx6 ..... CA CC+ Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración.
o E-xxx7 ..... CA CC + Escoria mineral, Arco suave y mediana penetración.
o E-xxx8 ..... CA CC+ Escoria básica, Arco Medio y mediana penetración.
CC-  PD : Polaridad Directa (Electrodo negativo)

CC+  PI : Polaridad invertida (Electrodo positivo)
CC+/-  PD o PI
TIPO DE REVESTIMIENTO :
o E-xxx0 ..... Celulósico, sodio

o E-xx20 ..... Oxido de hierro, sodio
o E-xxx1 ..... Celulósico, potasio
o E-xxx2 ..... Rutílico, Sodio
o E-xxx3 ..... Rutílico, Potasio
o E-xxx4 ..... Rutílico, Polvo de hierro. Gran rendimiento
o E-xxx5 ..... Básico. Bajo hidrógeno, Sodio
o E-xxx6 ..... Bajo hidrógeno, Potasio
o E-xxx7 ..... Oxido de hierro, Polvo de hierro. Ácido de gran rendimiento
o E-xxx8 ..... Bajo hidrógeno, Polvo de hierro. Básico de gran rendimiento
o E-xxx9 ..... Oxido de hierro, Rutílico, Potasio
 Los designadores después del guión son opcionales:
o 1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024.
o HZ: Indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible
para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo
hidrógeno).
o R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a
80°F y 80% de humedad relativa (solo para electrodos de bajo hidrógeno).
Para soldadura de aceros de baja aleación se emplea la especificación AWS A5.5, que utiliza la misma
designación de la AWS A5.1., con excepción de las designaciones opcionales. En su lugar, utiliza sufijos
que constan de una letra o de una letra y un número los cuales indican la composición química.
A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
G(*) 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0% mín Mn
(*) Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G.

Para soldadura de aceros inoxidables se emplea la especificación AWS A5.4. El código es específico y
por ello deberemos tener precaución. Por ejemplo, E-304-16 ( EXXX-YZ )
 E: Indica electrodo para soldadura de arco.

 XXX: indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable. Indica la
composición química del depósito de soldadura puro, (la calidad del acero inox)..
 Y: el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. El “1” indica que el electrodo
es apto para todas las posiciones.
 Z: el último número (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a
utilizarse, de la siguiente forma:
o 5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente continua y
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo)
o 6, tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con corriente alterna o corriente
continua. Cuando se utilice con corriente continua ésta debe ser con polaridad inversa (el
cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).
En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación del electrodo aparece un índice adicional al final con
las letras ELC, que significa que el depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low
; C: carbono)
Algunos ejemplos de electrodos para soldaduras de acero inoxidable.
1. AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables austeniticos (301, 302, 304, 308).
De los electrodos de acero inoxidable es de los más utilizados (recomendado).
2. AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable. Resistente a la corrosión
severa.
Para soldadura de hierro fundido se emplea la especificación AWS A5.15. En este caso el sistema de
clasificación de estos electrodos es simbólico, es decir, que se indica el símbolo químico del elemento o
elementos metálicos predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para soldar, seguido de los
elementos considerados significativos.
Por ejemplo: E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto básicamente de cobre
(Cu) y estaño (Sn).
Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del electrodo termina con
las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.
Para para procesos con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) se emplea AWS A 5.18, la
cual trae los requisitos del material de aporte. Denomina los electrodos de la siguiente forma: ERXX-SX
 E: Indica electrodo para soldadura por arco (sólo para MIG/MAG);

 R: Indica aporte que funde por un medio diferente que el conducir la corriente del arco eléctrico
(solo para TIG y plasma);
 XX: La resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura la cual es igual para todas las
referencias  70.
 S: Indica que el electrodo es sólido;
 X: Es un número que indica la composición química del electrodo.


Por ejemplo, si tenemos un electrodo con la denominación E6010 (el más común), sabremos que se trata
de una varilla de recubrimiento orgánico, con alma de acero que resiste unos 4218 kg/cm² de tracción,
que sólo admite corriente continua positiva. No tendrá ningún color, debido a que en su código colórico
los tres puntos aparecen sin pintar.
Los colores en el electrodo E7028 serán dos puntos negros (correspondientes a los colores A y B), y sin
pintar para el punto que representa al grupo. Es un electrodo de alma de acero que soporta 4921 kg/cm² a
la tracción, bajo en hidrógeno y con hierro en polvo al 50% en el recubrimiento, y que admite cualquier
polaridad y corriente.
Colores en el electrodo: qué son y para qué se utilizan

Los electrodos para soldadura son un elemento omnipresente en todo taller o fábrica metalúrgica; los hay
revestidos, de tungsteno (para soldadura TIG) o de alambre para soldadura MIG. Pero, ¿cómo se los
reconoce al momento de soldar? Un buen método es mediante los colores en el electrodo.
El método de identificación según el color está vigente para los electrodos de tungsteno que se utilizan en
la soldadura TIG, aunque también se utilizó para las varillas revestidas en la soldadura por arco hasta la
década del 60, cuando la AWS estableció que para estos electrodos se utilizaría un sistema de código
alfanumérico impreso.
Colores en el electrodo revestido (soldadura de arco o SMAW)

Este sistema de clasificación estuvo
oficialmente vigente hasta 1964, año en que la
AWS estableció un código alfanumérico para
identificar los electrodos revestidos. No
obstante, es frecuente encontrar electrodos de
colores si estamos fuera de Estados Unidos, y
de hecho aún se siguen fabricando mediante
ambos sistemas de identificación, lo que facilita
la tarea del soldador.
Es importante notar que, debido a la falta

de un estándar a nivel mundial, es posible
encontrar electrodos sin este sistema, o con
la cobertura teñida de un color cualquiera.
Este sistema de colores utiliza tres puntos, ubicados en la punta desnuda del electrodo.
El color de grupo indica la tabla en la cual deben buscarse las características primarias. Los colores A y B
determinan el tipo específico de acuerdo al código AWS A5.1-69 que veremos más adelante.
Las siguientes dos tablas pertenecen al grupo de los electrodos revestidos de acero dulce y otros aceros
de bajo contenido de carbono.

Tabla 1
Tabla 2
La siguiente tabla indica los códigos de colores para electrodos con bajo contenido en hidrógeno y aceros
de baja aleación.
Tabla 3
Los últimos dos grupos de colores en el electrodo se dividen en electrodos para corriente continua y para
corriente alterna y continua, ambos para varillas de cromo y cromo-níquel.

Tabla 4
Tecnologías de encendido del arco en MMA
Durante la soldadura por electrodos revestidos existen una serie de procesos que facilitan de forma
importante la aplicación y que en Solter incorporamos a nuestros equipos Inverter:
Anti-Stick
Evita que el electrodo se pegue a la pieza mientras se está realizando la soldadura. Si el electrodo se
adhiere a la superficie a soldar, este dispositivo apaga automáticamente la máquina, con lo que el proceso
puede rectificarse manualmente.
Hot-Start
Facilita el comienzo de cada soldadura incrementando la intensidad al inicio de cada electrodo. Muy válido
sobre todo cuando se utilizan electrodos difíciles. Facilita el cebado del arco. Suministra una pequeña
sobrecorriente cada vez que se hace una pasada de soldadura.
Arc-Force
Este dispositivo facilita la soldadura de electrodos especiales ya que mantiene la aportación de material del
electrodo al baño de fusión de forma constante evitando que el arco se corte. Facilita que las gotas de
electrodo fundido lleguen a la pieza de trabajo, previniendo que el arco se apague cuando se produzca el
contacto.
Arc-Sense
Este dispositivo estabiliza el Arco de soldadura, sobre todo cuando se trabaja a bajas intensidades y en
procesos de soldadura críticos.

Proceso de soldadura MMA
Lo primero que hay que tener en cuenta antes de empezar a soldar es el ajuste de la máquina de soldadura
mma, que consistirá en fijar una intensidad de corriente. Esta depende del grosor del electrodo y del
espesor de los materiales a unir. Las máquinas soldadoras que trabajan con corriente continua tienen dos
puntos de conexión, uno como polo positivo y otro como polo negativo.
El soldeo por arco con electrodos revestido puede realizarse tanto en corriente alterna (AC) como en
corriente continua (DC). La elección del tipo de corriente dependerá del tipo de equipo disponible, del
electrodo a utilizar y del material a ser soldado.
La utilización de una u otra opción dependerá de las especificaciones técnicas de cada tipo de electrodo
que utilicemos. Una vez que se pone en marcha la máquina se produce la fusión del electrodo. El alma del
electrodo es el material de aportación. El revestimiento del electrodo también se descompone por el calor,
produciendo una escoria líquida y gases que sirven para proteger la soldadura.
El electrodo, que es una barra metálica, se sujeta con unas pinzas. Tiene que llevar una inclinación con
respecto a la pieza de trabajo. Se va avanzando y mientras el electrodo se consume.
Cuando nos vamos acercando al final se va variando la inclinación hasta tener el electrodo en ángulo
recto con respecto a la pieza. En la parte final, el electrodo queda con una inclinación opuesta a la que
tenía al comenzar el trabajo.
Electrodos tipo "Rutilo": Son los más comunes y mayoritariamente más utilizados por su facilidad de
soldeo. Pueden utilizarse tanto en equipos que suministran corriente alterna (AC) como en equipos que
suministran corriente continua (DC). Soldado en corriente continua normalmente la polaridad es
indistinta.
Electrodos Básicos y especiales (Inoxidable, fundido, aluminio...): Normalmente precisan de corriente continua
(DC) ya que facilita su soldeo. La polaridad dependerá de las características de cada electrodo.

Pasos para efectuar una soldadura SMAW
Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a
utilizar, que dependerá del tipo y espesor de la pieza de
trabajo, así como de la posición de soldadura y las
características de la soldadura que deseamos obtener,
tenemos que limpiar perfectamente la pieza de trabajo
mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas
de suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia
y las conexiones correctamente efectuadas, seguimos
una serie de pasos, como los que se detallan a
continuación.
Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar

una soldadura SMAW, es la operación de establecer o
encender el arco, conocida como “cebado”. El principio
del cebado se basa en el choque de la punta del
electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este
choque se puede realizar de dos maneras, tal como
muestra la figura:
 Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el

electrodo.
 Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una
leve inclinación, como si se encendiera un fósforo.
En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la estabilidad, ya está cebado y
puede comenzarse con la soldadura.
Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la soldadura,
tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de aproximadamente el diámetro
del electrodo. La elección entre cordones rectos u oscilantes dependerá de las exigencias del
procedimiento y del tipo de cordón:
 Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se efectúan generalmente con cordones
rectos.
 Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas deben depositarse dando, además del
movimiento oscilante, un pequeño vaivén de avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo para que
el charco de soldadura se solidifique, lo que evita la caída del material fundido.
Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y 4 mm de longitud,
dependiendo del espesor del electrodo) acercando uniformemente el electrodo, a medida que se va
consumiento, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la dirección de soldadura.
Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos, separados entre
sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada entre los cordones.
Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el buen aspecto y la
calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es
necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se
desplaza de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o
nula. La penetración depende también de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza
no se calienta lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande con riesgo
de quemar o perforar la pieza.

Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido, nunca debemos
interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir defectos en la soldadura. Existen varias
maneras de interrumpir correctamente el arco:
 Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente fuera del cráter. Esta técnica se
emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya consumido para continuar la soldadura desde el cráter.
 Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter y luego retirar el electrodo.
 Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos 10-12 mm, sobre el mismo
cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena el cráter.
Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los siguientes pasos:
 Interrupción del arco

 Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado
 Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo cordón de soldadura
 Reemplazo del electrodo
 Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente
Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección personal, tales como:
 Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y polainas.

 Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y caretas para soldar.
 Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies secas y de que tanto el equipo como
la aislación funcionen correctamente y las conexiones estén perfectamente realizadas.
Inicio de la Soldadura - Cómo Encender el Arco Eléctrico?
Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura eléctrica. Se
enciende el arco, cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el espacio existente entre la punta del
electrodo y el metal base, manteniendo una longitud adecuada, que permita formar un buen cordón de
soldadura.
Un método para el encendido del arco es el siguiente:

 Se mueve el electrodo sobre la plancha, inclinándolo ligeramente, como si se raspara un fósforo.
 Cuando la punta del electrodo toca la plancha, el arco se enciende.
 Cuando el arco se ha encendido, se retira un poco el electrodo, para formar un arco ligeramente
largo y luego establecer el arco de longitud normal, aproximadamente igual al diámetro del núcleo
del electrodo.
Otro método consiste en:
 Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal base.

 Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza, se le retira momentáneamente hasta formar
un arco largo y luego, inmediatamente, se baja a la longitud normal, que permita ejecutar un punto
de soldadura o un cordón.
En ambos métodos debe evitarse, que el electrodo se pegue a la plancha. Si esto ocurriera, se da al
electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance, a fin de despegarlo. Si no se despegara, será
necesario desprender el electrodo del porta-electrodo.
Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie del metal base.
El cordón o una serie de cordones, compuesto de metal base y metal de aportación proveniente del
electrodo, es propiamente la soldadura.
El procedimiento para la ejecución de un cordón es el siguiente:
 Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo seleccionado.

 Encender el arco eléctrico.
 Mantener el electrodo perpendicular al metal base, con un ángulo de inclinación acorde con la
posición de soldeo en dirección de avance.
 Mantener un arco de una longitud de 1,5 a 3mm y mover el electrodo sobre la plancha a una
velocidad uniforme para formar el cordón.
 A medida que el arco va formando el cordón, observar el cráter y notar como la fuerza del arco
excava el metal base y deposita el metal de aportación.
 Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco.
 Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón, y así sucesivamente hasta completar la unión
soldada.

Cómo reanudar el cordón?
Un cordón debe reanudarse, sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su aspecto y uniformidad.
La práctica continua de las indicaciones

siguientes permitirá reanudar el cordón
correctamente:
 Mantener el electrodo en posición

perpendicular con un ángulo de inclinación
acorde con la posición de soldeo en dirección de
avance.
 Encender el arco a unos 5 cm delante de la
depresión o cráter dejado por el cordón
anteriormente interrumpido.
 Regresar al cráter y mover el electrodo dentro
de éste hasta rellenarlo y luego seguir adelante
con la ejecución del cordón.
Cómo rellenar un cráter al final del cordón?
Al terminar un cordón y apagar el arco, siempre se produce una contracción, conocida con el nombre de
cráter. Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más débiles de la soldadura y por ello,
deben rellenarse debidamente.
El relleno del cráter puede hacerse en la forma siguiente:
 Cuando el cordón llega al borde de la plancha, debe levantarse el electrodo lentamente,

moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya ejecutado.
 Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón o extremo
de la unión, y reanudar el arco en el borde de la obra, para ejecutar un cordón en sentido contrario
al ya realizado. Continuar soldando hasta el cráter del primer cordón y apagar el arco, cuando los
bordes más altos de cada cráter se junten.

LA SOLDADURA EN MMA DE LOS MATERIALES
Si el acero es de composición fácilmente reconocible, pueden utilizarse los electrodos rutilos, por su
mayor facilidad de cebado, de soldadura y por la buena estética del cordón.
En la práctica, la soldadura de los aceros con un nivel medio o elevado de carbono (>0,25%) puede
provocar la formación de defectos estructurales; se aconseja la aplicación del procedimiento por electrodo
sobretodo para la soldadura de juntas con espesores medios-grandes y utilizando electrodos básicos: en
estos casos se obtiene una alta calidad de la soldadura junto a una buena resistencia a la rotura.
La soldadura de tubos de acero se produce utilizando electrodos celulósicos, donde es necesaria una
elevada penetración y que sea fácil trabajar el electrodo. Se aconseja siempre el biselado, con ángulo de
bisel suficiente para una casi completa introducción del electrodo en la ranura de soldadura.
En relación a los materiales especiales, como aceros inoxidables, aluminios y sus aleaciones, y fundición,
se utilizan electrodos específicos.
Los aceros inoxidables se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa; se utilizan
electrodos específicos, que se diferencias por la composición metalúrgica del material a soldar (presencia
del cromo (Cr) y del níquel (Ni) en porcentajes variables).
El aluminios y las aleaciones ligeras se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa. La
máquina debe estar dotada de una dinámica de cebado más bien elevada para garantizar el encendido del
electrodo.
Se utilizan también en este caso electrodos especiales, que se diferencian por la composición metalúrgica
del material a soldar (presencia del magnesio (Mg) y del silicio (Si) en porcentajes variables).
La fundición se suelda en corriente continua (CC) con polaridad inversa; la mayor parte de las
estructuras y órganos mecánicos en fundición se obtienen por fusión, por lo tanto la soldadura se usa para
corregir posibles defectos de fusión y para reparaciones. Se utilizan electrodos especiales y el material
base debe calentarse adecuadamente antes de la utilización.
Lo habitual en MMA es emplear corriente continua en polaridad inversa, debido a que los
electrodos con esta configuración alcanzan mayor temperatura, y por lo tanto se funden antes.

Proceso de Soldadura - TIG (GTAW)
Gas tugsten arc welding (GTAW) o Tungsten inert gas (TIG)
La soldadura por arco en gas inerte con electrodo infusible de tungsteno (Tungsten Inert Gas) es un
procedimiento en que el calor necesario para la ejecución de la soldadura es suministrado por un arco
eléctrico que se mantiene entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar bajo la
protección de un gas inerte (que puede ser argón o helio) alimentado a través del soplete porta electrodo,
que evita el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta
temperatura. El electrodo usado para conducir la corriente es un electrodo de tungsteno o de aleación de
tungsteno.
Gas inerte significa que no interviene en la soldadura, simplemente la protege de la atmósfera exterior, para
que ni el oxígeno ni el nitrógeno la quemen ni la oxiden.
El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente eléctrica e inyecta el gas de
protección; puede estar refrigerada y es alimentada por una fuente de poder que puede ser de corriente
continua o alterna. Si tienes una idea de lo que es la soldadura más clásica, que es la oxiacetilénica, la
soldadura TIG es muy similar, pero con un procedimiento más moderno, utilizando como fuente de calor
la corriente eléctrica. Al igual que en la soldadura oxiacetilénica, en el proceso TIG se aporta calor para
fundir la pieza de trabajo.
Esta forma de soldar puede hacerse con o sin metal de aportación. La soldadura con procedimiento
TIG puede efectuarse con el aporte de otro material (varilla de material de aporte) o mediante la fusión
del material base por efecto del calor producido por el arco eléctrico. Si necesita aportación de material,
se hace con una varilla sobre el baño de fusión, de la misma forma que en la soldadura de oxiacetilénica
(el metal de aporte, cuando es necesario, se agrega directamente a la pileta líquida).
El uso de una varilla de metal de aportación requiere mayor pericia por parte del soldador ya que hay que
manejar con una mano la pistola de soldadura y con la otra la varilla de aportación, la cual se va
consumiendo con el proceso.
La soldadura con TIG logra mejores acabados y es químicamente más pura que la antigua soldadura
oxiacetilénica. Como curiosidad, el tungsteno es un metal que en la tabla periódica de los elementos
aparece más frecuentemente con el nombre de wolframio.
Ventajas:
 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros aleados, aluminio, magnesio,
cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio y el circonio; es imprescindible para
espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes, permite añadir
sólo la cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con sobreespesores innecesarios, con muy
buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el caso del
aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo que produce una
soldadura limpia, sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama de espesores y
hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
 Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de finos y grandes
espesores, luego se puede completar la junta con cualquier otro proceso.
 Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectadas al calor.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y propiedades mecánicas que el
metal base, cuando no hay material de aporte.
Limitaciones:
 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos de soldadura
por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.
Equipo de Soldadura TIG
El equipo básico para el soldeo TIG consiste en una fuente de energía o de alimentación, una antorcha
TIG equipada con un electrodo de Tungsteno no consumible, una pinza de masa y una botella de gas
inerte (mayoritariamente ARGON 100%).
Generador de corriente
El generador de corriente tiene como tarea alimentar el arco eléctrico que se crea entre el material base y
el electrodo de tungsteno, a través de la salida de una cantidad de corriente suficiente para mantenerlo
encendido.
En su interior normalmente se coloca un dispositivo de regulación de la corriente de soldadura, de tipo
mecánico (shunt magnético) o electrónico (sistema de tiristores o inverter).
Se pueden identificar dos categorías de pertenencia:

Generador de corriente alterna AC (alternating current)
La corriente / tensión que sale del generador asume la forma
de una onda típicamente cuadrada, que cambia su polaridad
con intervalos regulares, con una frecuencia de 20 a 200 ciclos
por segundo (Hertz) o más, dependiendo del tipo de generador
utilizado. Ésta se obtiene mediante uno o más dispositivos,
cuya función es transformar la corriente / tensión sinusoidal de
red en una corriente / tensión alterna de soldadura adecuada.

La corriente en salida del generador presenta una forma de onda
continua, que se obtiene mediante dispositivos que permiten la
conversión de la corriente / tensión de alterna a continua.
En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un
generador de corriente continua (CC) puede introducirse una
ulterior clasificación en función de la modalidad de conexión de
los polos de la fuente de soldadura al material a soldar o de la
forma de onda de la corriente de soldadura.
Corriente continua con conexión en polaridad directa

Con la polaridad directa el soplete, con el relativo cable, se conecta al polo negativo y el material a soldar
al polo positivo de la fuente distribuidora; en este caso los electrones fluyen del electrodo hacia la pieza
provocando la fusión.
Es el tipo de corriente más utilizada con el sistema TIG y garantiza una buena soldabilidad en casi todos
los metales y las aleaciones comúnmente soldables, con excepción del aluminio. La corriente continua
con polaridad directa produce un baño de fusión estrecho y profundo así como una penetración muy
superior a la que se obtiene con la polaridad inversa.
Corriente continua con conexión en polaridad inversa

Soldando con esta polaridad el soplete, con el relativo cable, se conecta al polo positivo y la pieza al polo
negativo de la máquina distribuidora.
Este tipo de alimentación es escasamente utilizado

porque produce un baño plano con escasa
penetración. La polaridad inversa causa por sí
misma un excesivo calentamiento del electrodo;
para conseguir que éste no se queme deben
emplearse intensidades de corriente más bien
reducidas. De esta manera se justifica su limitado
empleo.

Existe una ulterior familia de generadores, que se identifican
como generadores de corriente continua, independientemente
de la polaridad de la conexión, y más precisamente
generadores de corriente continua modulada o pulsada.
El generador en corriente modulada es un generador de

corriente continua provisto de dispositivos especiales que
permiten la variación de la amplitud de la corriente de
soldadura. La corriente modulada o pulsada se obtiene
sobreponiendo a la corriente continua de base otro
componente, normalmente de ondas cuadradas, produciendo
una pulsación periódica del arco.
Con este sistema se obtiene un cordón de soldadura formado por una sobreposición continua de puntos
de soldadura los cuales, uno después de otro, forman un único cordón. Se usa típicamente en espesores
finos, donde es necesario controlar el aporte de calor para evitar la perforación de la pieza a soldar sin
comprometer la penetrabilidad de la soldadura.
Antorcha TIG o Soplete porta electrodo de tungsteno con haz de cables

El soplete porta electrodo es un dispositivo que engloba el electrodo de tungsteno, y está conectado a
algunos cables conectados al generador, los cuales tiene como tarea alimentarlo eléctricamente y
distribuir el gas de protección.
En función del tipo de empleo, pueden haber sopletes con enfriamiento natural, a través del gas de
protección, si son necesarias intensidades bajas de corriente, y sopletes con enfriamiento por agua, cuando
son necesarias corrientes elevadas (200-500 A) y soldaduras frecuentes.
El electrodo de tungsteno que transporta mantiene la corriente hasta la zona de soldeo (arco eléctrico), se
sujeta rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo porta-electrodos.
El gas de aportación llega hasta la zona de soldeo a través de una tobera de material cerámico, sujeta en la
cabeza del portaelectrodos. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona
de soldeo. El gas de protección es muy importante para evitar que la soldadura se oxide. Suele haber
una botella de gas acoplada a la máquina. En las bombonas el gas está a presión muy alta. Llevan un
manorreductor para reducir la presión a una manejable por los equipos de soldadura. Cuanta más energía
se necesita en el trabajo, mayor caudal de gas se suministrará.
El cabezal de la antorcha consta de consta de varilla de tungsteno, difusor de gas y buza cerámica. Los
hay de diferentes diámetros según se necesite ampliar o reducir el área del gas aplicado.

Varilla de material de aporte
El espesor del material, el tipo de junta y las características de soldadura deseadas influyen en la
necesidad de usar o no un metal de aporte a añadir al baño. El añadido del metal de aporte en la soldadura
manual se efectúa inmergiendo una varilla de material en la zona del arco, lateralmente al baño de fusión.
El metal de aporte es a menudo similar al metal base y con frecuencia se añaden limitadas cantidades de
desoldantes u otros elementos que mejoran las propiedades de la zona fundida.
Bombona de gas con circuito de presión

Está compuesta de:
- una bombona que contiene el gas o los gases de protección

- un manómetro, instrumento utilizado para indicar la cantidad de gas en el interior
de la bombona
- un reductor de presión
- una electro-válvula, presente en el caso que el soplete esté dotado de pulsador de
cebado, controlada por el mismo pulsador, el cual abre y cierra el flujo de gas
dependiendo de las necesidades del operador
Pinza de masa
La pinza de masa conecta la pieza de trabajo al generador de soldadura.

La pinza con cable de masa permite la conexión eléctrica entre el
generador de corriente y el material base a soldar. El cable debe tener un
tamaño y una longitud en función del amperaje máximo de la fuente de
soldadura.
El cable debe estar bien sujeto para proporcionar buen contacto

eléctrico. En caso contrario se interrumpirá el circuito y también el arco
eléctrico. La conexión correcta de la pinza de masa es una
consideración de importancia.
La situación del cable es de especial relevancia en el soldeo. Un cable mal sujeto no proporcionará un
contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse una interrupción en el
circuito y la desaparición del arco. También habrá que cuidar que el área de contacto de la pinza de masa
esté totalmente limpia. La zona de contacto de la pinza de masa debe estar totalmente limpia sin
substancias que puedan dificultar su correcto contacto como pinturas, barnices, aceites....

Electrodo TIG
Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su naturaleza y diseño, que garanticen
un correcto cebado y mantenimiento del arco eléctrico. Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar
constituidos de materiales con un elevadísimo punto de fusión (>4.000 ºC) que eviten su degradación.
Entre los materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro o aleado, el que mejor cumple con las
condiciones exigibles. También se suele utilizar con ciertos componentes añadidos a su composición.
Estos elementos aleantes favorecen ciertos aspectos, como el encendido del arco y además mejoran su
estabilidad, a parte de mejorar también el punto de fusión del tungsteno puro. Así se suele utilizar como
material para los electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con circonio (Zr).
Los electrodos se presentan en forma cilíndrica con una gama de diámetros de 1,6; 2,4 y 3,2 mm. Cabe
destacar la importancia del afilado en el extremo del electrodo, que incide de manera decisiva en la
calidad de la soldadura:
Hay a la venta diferentes tipos de electrodos infusibles:
 electrodos de tungsteno puro. Se emplean con intensidades de corriente reducidas y en corriente

alterna ya que el arco resulta más estable. En lo que se refiere al aspecto económico éstos son los
menos costosos.

 electrodos de tungsteno y torio. Soportan elevadas intensidades de corriente. El arco es de fácil
encendido y, una vez cebado, permanece más bien estable. El uso de estos electrodos está
indicado para la soldadura de aceros en corriente continua en polaridad directa.

 electrodos de tungsteno con circonio. Se emplean en soldadura manual sobre aluminio,
magnesio o en sus aleaciones con una intensidad de corriente medio-baja.

 electrodos al cerio. Se caracterizan por una elevada emisión de electrones, permiten una buena
penetración y una satisfactoria resistencia al desgaste.

Afilado del electrodo de Tungsteno
El torio (Th) es un elemento radiactivo natural que se encuentra presente en pequeñas cantidades en rocas,
suelo, agua, plantas y animales, y en concentraciones más elevadas, en explotaciones mineras
subterráneas. En la naturaleza se halla en forma de torio-232 que tiene una vida media de 14 billones de
años; sus isotopos sufren espontáneamente un proceso de desintegración emitiendo radiaciones
ionizantes.
En la industria tiene diversas aplicaciones: se utiliza para fabricar cerámicas, cubiertas para linternas de
gas, en la industria aeroespacial, como combustible para generar energía nuclear y en la fabricación de
electrodos de tungsteno toriado utilizados en la soldadura TIG (soldadura de arco con electrodo de
tungsteno y con protección de gas inerte). En estos electrodos, el torio es utilizado en forma de óxido y su
contenido en dicha forma suele variar entre el 1% y el 4% en peso y se utilizan para soldar aluminio y
aceros inoxidables, así como para el corte al plasma.
Para alcanzar la máxima estabilidad del arco y conseguir una buena calidad en la soldadura, la punta del
electrodo debe afilarse con el fin de conseguir una punta cónica antes de su utilización. Es importante
destacar que la idoneidad de los electrodos de torio para la creación del arco de gas no se basa en la
naturaleza radiactiva del torio ni en las radiaciones ionizantes emitidas por el mismo, sino en su
naturaleza refractaria, ya que no funden y su consumo es mínimo, aunque, debilitados por el bombardeo
electrónico del arco, deben ser periódicamente afilados para mantener la forma cónica, evitándose así la
contaminación del electrodo por el metal en fusión.
Estos electrodos son importados en España para su comercialización, aplicándoles la legislación de

transporte de materias radiactivas como productos manufacturados con torio natural, aunque son
transportados en simples cajas debido a su bajo contenido radiactivo y su pequeña tasa de dosis en la
superficie de las mismas. Dichas cajas están señalizadas, llevando indicaciones de acuerdo con la
normativa europea o americana de referencia, e incluyendo en su interior documentación relativa a la
naturaleza radiactiva del torio, y en algunos casos información sobre la eliminación de los residuos,
incluyendo los generados en el afilado.
En el mercado se encuentran electrodos de tungsteno con cerio, lantano o circonio, que no contienen torio
y que presentan ventajas similares, por lo que tienden a sustituir a los de tungsteno con torio, aunque éstos
siguen presentando ventajas residuales sobre los de lantano y tierras raras.
Los electrodos de tungsteno toriado más utilizados son los

WT 20 rojo, de diámetro 2.0 mm, aunque también se
utilizan los 1,6, 2,4 y 3,2 mm de diámetro y 150 mm de
longitud. Se comercializan en cajas de plástico de 10
unidades.
El objetivo de esta sección es exclusivamente para la

soldadura CC ya que en la soldadura CA la punta
redondeada del tungsteno se forma sola producto del
cambio de polaridad constante.
En el trabajo con este tipo de electrodos debe afilarse la

punta de los mismos varias veces, ya que después de un
periodo de soldadura, se deforma y debe pulirse de nuevo.
El polvo del afilado se deposita normalmente sobre la
muela y en sus proximidades. Para evitar su dispersión
algunas muelas disponen de un sistema de aspiración
localizada, existiendo en el mercado máquinas de afilado,
que funcionan en sistema cerrado, quedando el polvo
generado almacenado en su interior.

El electrodo ha de ser afilado en su dirección longitudinal, nunca radialmente. Si se afila el electrodo de
forma errónea, es fácil que se obtenga un arco inestable. La imagen indica un ángulo de 40°, lo que vale
para corrientes de soldeo bajas. Cuando aumenta esta corriente, hay que incrementar el ángulo. Los
ángulos recomendados para electrodos se especifican en la siguiente tabla.
En el caso de soldar con corriente alterna, el extremo del electrodo ha de estar suavemente redondeado.
Entonces resulta innecesario afilar el electrodo. Basta con un ligero achaflanado del borde. Ello se debe a
que el electrodo adquiere su propia forma si se le sobrecarga con cuidado.
Si durante la soldadura con corriente alterna, la punta adquiere forma de bola, es señal de que la corriente
es demasiado alta para el diámetro de electrodo usado.
El que no se pueda utilizar en mayores amperajes (+ 200 Amp.), es porque los óxidos migran con gran
velocidad con el calor a la punta perdiéndose así su efecto beneficioso.

Además, para demostrar gráficamente cómo la selección del ángulo afectara el tamaño del arco de
soldadura y la cantidad de penetración, el siguiente es un dibujo demuestra las representaciones típicas de
la forma del arco y del perfil resultante de la soldadura para diversos ángulos.
ALEACIONES DE LOS ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Lantano
El tungsteno aleado al lantano generalmente se utiliza para soldar aceros aleados, de carbono y
aceros inoxidables, aleaciones de níquel y titanio. Según su porcentaje el distintivo será negro o
amarillo.
Cerio
Comparados con los electrodos toriados, estos electrodos son menos dañinos al ambiente y no
radioactivos. Su principal área de aplicación es la soldadura con Corriente Continua y Alterna de
aceros aleados o no aleados, aluminio, titanio, níquel, cobre y aleaciones de magnesio.
Los electrodos ofrecen excelentes propiedades de encendido, inclusive para volver a encender
electrodos calientes. Tienen una excelente duración y capacidad de conducción
Torio
Los electrodos con torio durante la soldadura incrementan sus propiedades frente a la
temperatura y el rendimiento. Con mayor contenido de torio, la duración y la capacidad de
conducción mejoran. La principal área de aplicación para estos electrodos es la soldadura con
Corriente Directa de aceros aleados e inoxidables. Hoy no se fabrican y van desapareciendo.
Efectos del Torio sobre la salud
. El principal riesgo de exposición es en el afilado del electrodo, por lo que habrá que tener
cuidado de usar guantes y lavarse las manos. Respirar torio en el lugar de trabajo puede
incrementar las posibilidades de desarrollar enfermedades de cáncer de pulmón, cuando su uso
es prolongado es recomendable usar otro tipo de electrodo.
Zirconio
Es más comúnmente utilizado para la soldadura de la CA de aleaciones de aluminio y magnesio,

que es el preferido cuando la contaminación de la soldadura de tungsteno es intolerable.

UNIVERSALES
Electrodos con adición de tierras raras (mezcla de óxidos). En comparación con los
electrodos toriados, este electrodo es menos dañino al medio ambiente y no es radioactivo.
Estos electrodos ofrecen excelentes características de ignición y propiedades de Soldadura
consistentes. Son de uso universal y apto para cualquier aplicación tanto con CD como CA, para
aceros no aleados y aleaciones de acero, aluminio, titanio, níquel, cobre y magnesio. Por sus
excelentes propiedades de ignición son también aptos para Soldadura automatizada. Debido a
su baja temperatura de trabajo , ofrecen una mayor capacidad de conducción de corriente y
una mayor duración que los electrodos toriados.
Código de color: = Púrpura

LOS GASES DE PROTECCIÓN
La función principal del gas de protección es sustituir al aire en

proximidad del baño de fusión, del electrodo y del extremo de la posible
varilla de aporte para evitar el riesgo de contaminación de agentes
nocivos presentes en la atmósfera.
Las características físicas y químicas del gas de protección pueden tener

diferentes influencias en la soldadura dependiendo de los diferentes tipos
de metal. Los gases de protección utilizados en la soldadura TIG son:
argón, helio, mezclas argón-helio y mezclas argón-hidrógeno.
En cualquier caso es importante que estos gases sean lo más puros

posible, ya que incluso porcentajes insignificantes de impurezas pueden
influir en la calidad de la soldadura, haciéndola inaceptable.
Durante la soldadura utilizando como gas de protección el argón, el arco es más bien estable pero el baño
resulta menos caliente; en consecuencia, este gas es más indicado para la
soldadura en espesores finos.
Se observa que el argón es un gas muy utilizado por su coste, más
contenido que el del helio; este factor es el que más influye en la
elección del gas de protección.
El arco en helio desarrolla un calor superior al desarrollado en argón; por

lo tanto, se aconseja su empleo para la soldadura de materiales con
elevada conductividad térmica, permitiendo un aumento de la velocidad
de soldadura.
Dado que el helio es más ligero que el aire, para obtener una protección adecuada del baño es
indispensable su utilización en cantidades superiores a las utilizadas para el argón.
Las mezclas de argón y helio se utilizan para obtener gases de protección de características intermedias.
El gas de protección es muy importante para evitar que la soldadura se oxide. Suele haber una
botella de gas acoplada a la máquina. En las bombonas el gas está a presión muy alta. Llevan un

Colores en el electrodo de tungsteno (soldadura TIG)
A diferencia de lo que sucede con los electrodos revestidos, las varillas TIG poseen una codificación de
colores más sencilla y que se encuentra plenamente vigente. Hay dos normas hermanas que estandarizan
esos colores: la AWS 5.12 y la ISO 6848. Ambas tienen vigencia internacional, y se emplean a nivel
nacional en distintos países casi sin modificaciones.
Actualmente hay nueve colores normalizados, e indican la aleación de la varilla. La tabla siguiente nos
ofrece la información necesaria.
La diferencia de colores entre las dos normas sumada a la falta de información suelen provocar
confusión entre los usuarios, en ocasiones quienes utilizan este sistema solo reparan en el color del
extremo de la varilla y no en la composición química del material. La varilla más común para soldadura
TIG es la blanca, seguida de la verde. Los colores en el electrodo se pintan en una de las puntas.

Tecnologías. Los sistemas de encendido del arco
 2T (dos tiempos) (TIG y MIG-MAG)
Función de la antorcha soldadura, que cuando se acciona el gatillo da corriente, acciona la electro-
válvula y en el caso del MIG-MAG acciona el motor de arrastre del hilo y cuando se suelta el
gatillo deja de salir gas, se deja de soldar y se para el motor de arrastre en el caso de MIG-MAG.
 4T (cuatro tiempos) (TIG y MIG-MAG)
válvula y en el caso del MIG-MAG acciona el motor de arrastre del hilo, una vez accionado el
gatillo, se pude soltar y cuando se quiere dejar de soldar se debe volver a accionar el gatillo.
 Cebado por roce (Scratch).
El arco se establece rozando con el electrodo de tungsteno sobre la pieza a soldar. El encendido
del arco eléctrico se efectúa mediante un rápido contacto entre el electrodo de tungsteno y la
pieza, o mediante el relativo dispositivo de encendido sin contacto.
A causa del contacto entre el electrodo y la pieza a soldar, en el inicio del cordón hay inclusiones
de tungsteno que comprometen la calidad de la soldadura.
Para no contaminar el electrodo o para evitar golpes de arco en el material base, a menudo el arco
se ceba en una placa bien limpia (de cobre o de la misma naturaleza del material base) colocada
cerca de la ranura de soldadura.
 cebado HF (alta frecuencia).

La chispa piloto está suministrada por un generador de alta frecuencia que sobrepone a la tensión
de soldadura un impulso de alta tensión; la potencia de este dispositivo es mínima, pero en
cualquier caso permite el cebado a distancia del arco eléctrico. Este dispositivo establece el arco
automáticamente sin necesidad que el electrodo de tungsteno entre en contacto con la pieza. Evita
por completo los efectos de la contaminación del electrodo.
El cebado HF hace necesaria la utilización de un tipo especial de soplete de soldadura, el cual

presenta también un pulsador que permite controlar el cebado.
 cebado por arco piloto.

En este caso el arco se dispara entre el electrodo de tungsteno y un electrodo auxiliar el cual puede
ser un anillo colocado en la tobera del mismo soplete.
El encendido del arco piloto se efectúa por intervención de una chispa de alta frecuencia que actúa
en el circuito del mismo arco piloto; después de que el arco piloto se ha encendido, la chispa
piloto se desconecta ya que el arco principal se ceba espontáneamente por descarga sencilla del
electrodo de tungsteno, que se vuelve incandescente en la atmósfera de gas ionizada. Este cebado
se usa sobretodo en instalaciones automáticas.
o cebado LIFT-ARC.
El arco se establece cuando tocamos la pieza a soldar con el electrodo de tungsteno y lo
separamos. No hay necesidad de roce sobre la pieza lo que evita la posible contaminación del
electrodo de tungsteno. Se obtiene mediante un dispositivo que suministra una corriente de bajo
valor para no dañar la punta del electrodo de tungsteno, cuando el mismo está en contacto con el
material a soldar.

En el instante en que se aleja el electrodo de la pieza, se crea una chispa que causa el encendido
del arco; el generador aumenta entonces la corriente de soldadura hasta el valor inicialmente
fijado. La partida LIFT, por la falta de alta frecuencia, tiene la propiedad de no crear interferencias
electromagnéticas; el contacto de la punta del electrodo con el material a soldar crea en cualquier
caso una contaminación del baño.
 Electro-válvula.
Los equipos TIG equipados con este dispositivo, suministran gas sobre el baño de fusión una vez
se aprieta de gatillo de la antorcha. Este gas se corta automáticamente en el momento que se deja
de apretar dicho gatillo.
 Rampa de bajada.
Nos permite regular el tiempo durante el cual la corriente de soldadura ira disminuyendo al final
de proceso. Este dispositivo elimina la aparición el cráter al final del cordón.
 Post-gas.
Nos permite regular también el tiempo que continuará saliendo gas una vez terminado el cordón.
Este dispositivo se utiliza para proteger el baño de fusión una vez extinguido el arco.
¿Cómo soldar con TIG?
A continuación, te explicamos los en qué consiste la mecánica de la soldadura TIG. Los pasos a seguir
son los siguientes:
1. El primer paso es la ignición y etapa pre-gas, que asegura la presencia del gas protector en el
arco de soldadura.
2. Se crea un baño de fusión sobre la superficie de trabajo.
3. Con la varilla de aportación se añade la primera gota, asegurándose de que la fusión sea correcta.
Después se avanza en la dirección de soldadura.
4. Se siguen aportando más gotas. Para que la unión se lleve a cabo se desplaza el electrodo haciendo
pequeños movimientos circulares.
5. Cuando se acaba el proceso, se procede a cortar el arco.
6. Etapa post-gas: Consiste en el enfriamiento del material soldado en una zona protegida de
oxidaciones.
Se aconseja que la antorcha esté inclinada unos 60º y la varilla de aportación entre 15º-30º . La distancia
entre la punta del electrodo y el metal a soldar será 2-4 mm.
¿Cuándo soldar con TIG?

Como hemos visto, la soldadura TIG es adecuada para prácticamente todo tipo de metales. Con este
procedimiento es posible soldar en cualquier posición y sitios poco accesibles, por lo que se emplea
mucho para soldar tuberías. Esta soldadura tiene una resistencia mecánica muy buena.
También se usa mucho para acero inoxidable de poco espesor porque no produce temperatura
excesivamente alta y eso evita deformaciones.
Este procedimiento es óptimo para soldar pases de raíz, que es una de las soldaduras más complicadas
en ejecución y con mayores exigencias de calidad.

Parámetros de soldeo
Electrodo
Los electrodos normalmente utilizados son de tungsteno con Torio. A titulo orientativo, las intensidades
de soldadura deberían ser la siguientes:
Diámetro electrodo Corriente de soldadura
1,6 mm. 3-35 Amp.
2,0 mm. 30-100 Amp.
2,4 mm. 100-160 Amp.
Preparación de electrodos para soldadura TIG
Es necesaria una particular atención en la preparación de la punta del electrodo. El ángulo varia con la
corriente de soldadura; la tabla siguiente aconseja el valor del mismo:
Ángulo Corriente de soldadura
30º 3-35 Amp.
60-90º 30-120 Amp.
90-120º 120-160 Amp.
Antes de comenzar a soldar con TIG los metales tienen que estar limpios. A veces se utiliza un decapante
químico para que eliminar todos los residuos que puedan interferir. Para esta soldadura las aristas deben
ser algo redondeadas. Si son aristas vivas la unión no queda todo lo bien que debería
Distancias de soldadura
En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza, que influye en el
mantenimiento del arco eléctrico, así como el tramo de electrodo que sobresale de la
tobera de la pinza, recomendándose los siguientes valores según la figura adjunta:
 5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera;

 5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.
Ángulo de soldadura
Otro factor importante que se debe controlar es la inclinación de la

pinza porta-electrodos. Lo ideal sería a 90º con la pinza totalmente
perpendicular a la pieza, pero se puede admitir una inclinación
entre 75º y 80º, a fin de facilitar el trabajo y el control visual del
cordón.
En todo caso, hay que recalcar la idea que una mayor inclinación
va en detrimento de la protección de la soldadura, dado que se
produce una peor incidencia de la campana de gas protector sobre
el baño.
Caudal de gas
El caudal de gas para que la soldadura resulte óptima estaría comprendido entre los 6 y 12 litros/minuto.
Material de aporte
Durante el proceso de soldadura se debe tener la precaución de mantener dentro del flujo de gas la parte
caliente de la varilla con el material de aporte, dado que si sale fuera del flujo de protección éste se
oxidaría perdiendo propiedades.
Afilado del electrodo
Ya se comentó la importancia del afilado del extremo del electrodo para la estabilidad del arco eléctrico.
Durante el proceso de mecanizado de la punta del electrodo para obtener

su afilado se debe tener la precaución de dejar que las estrías queden
perpendiculares a la corriente. Con ello se conseguiría que el arco salga
más centrado. Si no se sigue esta recomendación se corre el peligro de
que el arco resulte errático durante la soldadura. Para su afilado se
recomienda también utilizar una piedra esmeril fina.
Limpieza
Como en todo proceso de soldadura, la presencia de grasas, aceites, óxidos, etc. … son fuente de
contaminación del baño fundido, lo que interfiere negativamente en la calidad final del cordón que se
obtenga.
Intensidad de corriente
La intensidad de corriente requerida será función del diámetro del electrodo que utilicemos. A
continuación se relaciona los valores estimados de corriente:
Diámetro (mm.) Intensidad (A)
1,6 70-150
2,0 100-200
2,4 150-250
3,0 250-400

LA SOLDADURA EN TIG DE LOS MATERIALES
El proceso TIG se puede utilizar para la soldadura de todos los materiales, incluidos el aluminio el
magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio. Se trata de un proceso
mayoritariamente manual con tasa de deposición menor comparado con otros procesos por lo que es
utilizado para aplicaciones donde se precisa un acabado visualmente perfecto.
La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo de que
dispongamos. El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua (DC) como con corriente
alterna (AC). La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar.
La aplicación de este procedimiento se produce principalmente en la soldadura de los aceros inoxidables,

del aluminio y de sus aleaciones, del níquel, del cobre, del titanio y de sus aleaciones. Los aceros
inoxidables se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad directa.
Se pueden soldar sin material de aporte piezas con un espesor de hasta 2,5 mm; más allá de este espesor,
los extremos deben biselarse y hacen necesaria la utilización de la varilla de material de aporte, la cual
debe ser especialmente adecuada a la calidad del acero inoxidable a soldar. Antes de efectuar la
soldadura, se aconseja realizar una cuidadosa limpieza con un cepillo de acero inoxidable. El aluminio y
sus aleaciones se sueldan en corriente alterna (CA) y hacen necesaria, para una buena ejecución
del cordón, la aplicación de un generador de alta frecuencia de características adecuadas.
Si hay una fuerte oxidación, es conveniente eliminarla con un cepillo o decapado (procedimiento químico
para eliminar el óxido presente).
También en este caso se pueden soldar sin material de aporte piezas con un espesor de hasta 2,5 mm; más
allá de este espesor, los extremos deben biselarse y es necesario utilizar la varilla de material de aporte.
La soldadura en atmósfera de argón, con electrodo al tungsteno se aplica también en los aceros dulces y
con aleación, níquel y sus aleaciones; cobre y sus aleaciones, titanio y metales nobles. Para todos estos
metales y aleaciones se emplea corriente continua (CC) en polaridad directa.
Lo habitual en TIG es emplear corriente continua en polaridad directa, debido a que los electrodos
con esta configuración alcanzan menor temperatura, y por lo tanto se degradan menos.
¿Por qué la soldadura TIG de aluminio tiene que realizarse con corriente alterna?
La razón es que, en el caso de este metal, se forma una capa de óxido sobre la superficie que tiene un
punto de fusión mucho más alto que el del aluminio, con lo que imposibilita continuar el trabajo. La
corriente alterna decapa este óxido automáticamente.
Para corriente continua se utiliza un electrodo de tungsteno aleado con cerio. Para corriente alterna, el
electrodo es de tungsteno puro. Para soldar aluminio con TIG la punta del tungsteno es redondeada,
no afilada como en la soldadura de corriente continua.
Otro tipo de soldadura es el TIG pulsado, que se utiliza mucho para espesores pequeños. Aquí la
corriente aplicada es alterna y varía entre dos niveles, mejorándose el proceso de cebado.

Proceso de Soldadura – MIG/MAG (GMAW)
Metal Inert Gas (MIG) / Metal Active Gas (MAG) / Gas Metal Arc Welding (GMAW)
La soldadura MIG MAG es uno de los tipos existentes de soldadura de arco. La soldadura con hilo
continuo en atmósfera protectora a menudo se identifica con las siglas M.I.G. (Metal Inert Gas) y M.A.G.
(Metal Active Gas) o, genéricamente, con la sigla G.M.A.W. (Gas Metal Arc Welding). Se le llama
también soldadura de hilo o soldadura semiautomática MIG/MAG
La soldadura con hilo continuo es un proceso en el que el calor necesario para la ejecución de la
soldadura es generado por un arco que se establece entre un electrodo permanente consumible y el metal
que se va a soldar. La zona de soldadura es constantemente alimentada con el material de aporte (el hilo
electrodo), un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma continua automáticamente y se
convierte en el metal depositado según se consume, realiza la función de electrodo.
La protección del arco, se efectúa a través de un gas o mezcla de gases (gas inerte, activo o mezclas). El
electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas de la contaminación
atmosférica de los gases atmosféricos mediante esta corriente de gas que se aporta por la tobera de la
pistola, de manera concéntrica al alambre o electrodo.
El gas de protección es muy importante para evitar que la soldadura se oxide. Suele haber una
botella de gas acoplada a la máquina. En las bombonas el gas está a presión muy alta. Llevan un
También puede realizarse esta soldadura sin gas. La ausencia en el circuito de soldadura de la bombona
de gas, junto con la utilización de hilos-electrodos con alma, identifica el proceso de soldadura sin
protección de gas (SELF SHIELDED WIRE, NO GAS o FLUX); en este caso la protección gaseosa se
obtiene gracias a la acción del alma que forma parte del hilo.
Las diferencias entre soldadura MIG y soldadura MAG está en el gas protector utilizado, todo lo demás es
lo mismo para las dos:
 MIG: significa Metal Inert Gas (metal en gas inerte), que puede ser argón o helio. Así se sueldan
metales como aluminio y acero inoxidable. Gas inerte significa que no interviene en la
soldadura, simplemente la protege de la atmósfera exterior, para que ni el oxígeno ni el
nitrógeno la quemen ni la oxiden.
 MAG: significa Metal Active Gas (metal en gas activo). Se llama gas activo porque interviene en
el proceso de soldadura. Puede ser oxígeno o dióxido de carbono. Así es como se sueldan metales
como el hierro y el acero convencional.
Aplicaciones
El proceso MIG / MAG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales (Aceros al carbono,
Inoxidables, Aluminio…). El electrodo es continuo, lo que aumenta la productividad por no tener que
cambiar de electrodo y la tasa de deposición es elevada. Se pueden conseguir velocidades de soldeo
mucho más elevadas que con electrodos revestidos.
Se trata un proceso de fácil aplicación que nos permite el soldeo en cualquier posición. Se pueden realizar
soldaduras largas sin empalmes entre cordones. No se requiere eliminar ninguna escoria, puesto que no
existe. Por otro lado, se trata de un equipo más costoso, de mayores dimensiones y que requiere
instalación de gas lo que hace que se restringa su uso a espacios industriales interiores.

Ventajas: los usos del proceso, desde luego, están regidos por sus ventajas:
 Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y
aleaciones comerciales.
 Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con la soldadura por arco
sumergido.
 Se logran tasas de deposición bastante más altas que con la soldadura por arco con electrodo
revestido.
 Las velocidades de soldadura son más altas que con soldadura por arco con electrodo revestido
gracias a la alimentación continua del electrodo y a las mayores tasas de deposición del metal de
aporte.
 Como la alimentación de alambre es continua, es posible depositar soldaduras largas sin parar y
volver a comenzar.
 No se requiere limpieza después de la soldadura porque no se produce escoria.
Estas ventajas hacen al proceso ideal para aplicaciones de soldadura en alto volumen de producción y
automatizadas. Esto se ha hecho cada vez más obvio con la llegada de la robótica, donde GMAW ha sido
el proceso predominante.
Limitaciones: como en cualquier proceso de soldadura, hay ciertas limitaciones que restringen el uso
de la soldadura por arco de metal y gas.
 El equipo de soldadura es más complejo, más costoso y menos transportable que el de SMAW.
 GMAW es más difícil de usar en uniones de difícil acceso porque la pistola soldadora es más
grande que un portaelectrodos de arco electrodo revestido lo que hace dificultosa su operación,
pudiendo esto inferir en la efectividad de la protección gaseosa y discontinuidades producidas.
 El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas
protector generando porosidad y otros efectos indeseables. Esto limita las aplicaciones en
exteriores a menos que se coloquen barreras protectoras alrededor del área de soldadura.
 Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco pueden hacer que los
operadores se resistan a utilizar el proceso.
Equipo de Soldadura MIG/MAG
Este proceso necesita más elementos para poder soldar que los necesarios en otros procesos:
 Una fuente de corriente continua y tensión constante.

 Un devanador que alimente de manera continua el alambre macizo, que consta de un mecanismo
de tracción compuesto de uno o dos pares de rodillos.
 Una torcha, que está compuesta de un tubo de contacto donde el alambre recibe la corriente de
soldadura proveniente de la fuente; una tobera de metal que direcciona el gas que protege la
soldadura, un linner que está dentro de la torcha por donde pasa el alambre.
 Un tubo de gas, un regulador correspondiente y su botella de gas (mayoritariamente ARGON 100%).

Fuente de potencia (Generador)
El generador es un dispositivo que tiene la tarea de alimentar la zona de

soldadura con el material de aporte, mediante la utilización de un soplete
especial, y mantener encendido el arco eléctrico que se forma entre la pieza a
soldar y el hilo-electrodo fusible. A diferencia de los generadores de soldadura
M.M.A. y T.I.G., en los cuales hay un único parámetro de regulación (corriente
de soldadura), en los generadores M.I.G.-M.A.G. hay dos dispositivos de
regulación, uno que regula la intensidad del arco eléctrico (tensión de
soldadura), el otro que regula la velocidad de aporte del hilo de soldadura
(corriente de soldadura).
Los tipos de generadores se enmarcan dentro de dos categorías:

Los generadores de corriente continua son los que tienen más difusión y se caracterizan por una elevada
estabilidad; esto se debe a que se basan en el hecho que un arco eléctrico alimentado a tensión constante y
generado en un hilo que se aporta a velocidad constante tiende a estabilizarse de manera natural.
Los parámetros de la tensión y de la velocidad del hilo pueden

seleccionarse con una cierta tolerancia dada la flexibilidad del
proceso. De esta manera, se puede obtener la transferencia de las
gotas, del material de aporte al material a soldar, tanto con el
procedimiento por inmersión short-arc como con el
procedimiento por pulverización spray-arc.

Generadores de corriente pulsada
En este caso el valor que regula el generador no es la tensión,
sino la corriente, que no se mantiene constante sino que se
modula con un tren de impulsos (de aquí el nombre "pulsado").
Los impulsos tienen el objetivo de forzar la separación de la gota
del material de aporte; en este caso, no se tiene una
estabilización natural del arco, por lo tanto los impulsos y la
velocidad del hilo deben estar bien sincronizados para obtener
una soldadura aceptable.
Tanto en el primer como en el segundo caso, la regulación se confía al menos a dos mandos; las
investigaciones más recientes en este sector han permitido desarrollar y comercializar soldadoras de tipo
"sinérgico" en las cuales el operador actúa en un solo mando de control.
En el generador, de hecho, el constructor memoriza los parámetros óptimos de soldadura que puede
recuperarse y/o ser corregidos por el operador, en función de las necesidades del trabajo a efectuar.
La diferente conexión de los polos de la fuente de soldadura al material a soldar identifica dos
modos de ejercicio:
Corriente continua con polaridad directa

Con la polaridad directa el soplete se conecta al polo negativo y el material a soldar al polo positivo de la
fuente distribuidora; este tipo de conexión se utiliza sólo en la soldadura con hilos con alma (FLUX).
Corriente continua con polaridad inversa

La soldadura con esta modalidad se puede efectuar conectando el soplete al polo positivo de la fuente y la
pieza a soldar al polo negativo de la máquina distribuidora; es la conexión que se utiliza con más
frecuencia.
Pinza de masa
La conexión correcta de la pinza de masa es una consideración de importancia. La situación del cable es
de especial relevancia en el soldeo. Un cable mal sujeto no proporcionará un contacto eléctrico
consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y la
desaparición del arco. La zona de contacto de la pinza de masa debe estar totalmente limpia sin
substancias que puedan dificultar su correcto contacto como pinturas, barnices, aceites....
La pinza con cable de masa permite la conexión eléctrica entre el generador de corriente y el material
base a soldar. El cable debe tener un tamaño y una longitud en función del amperaje máximo de la fuente
de soldadura.
Antorcha
Las pistolas para el soldeo por hilo continuo tienen el cuerpo aislado externamente, permiten que el
alambre se mueva a través de ellas a una velocidad predeterminada, transmitir la corriente de soldadura al
alambre y dirigir el gas de protección.
El asa del soplete contiene un pulsador de mando encargado al encendido de la

corriente, a la salida de gas y al avance del hilo-electrodo. El haz de cables está
formado por un conductor de corriente, por el agua de enfriamiento, así como la
vaina guía-hilo. Hay a la venta varios tipos de sopletes o pistolas de soldadura.

Los sopletes enfriados por agua se usan cuando las intensidades de corriente empleadas son tales que
generan notables cantidades de energía térmica; deben utilizarse para corrientes de trabajo superiores a
300 A o en el caso de corrientes pulsadas. Los sopletes con auto-enfriamiento se enfrían con el gas de
protección y se emplean cuando las corrientes de trabajo son inferiores a 300 A; su utilización está muy
difundida.
También los sopletes con cuello de cisne se enfrían mediante el gas de protección y se usan para
aplicaciones con baja intensidad de corriente (transferencia por inmersión - short-arc).
LOS GASES DE PROTECCIÓN
Los gases de protección utilizados en los procedimientos de soldadura M.I.G.-M.A.G. se dividen

sobretodo en dos categorías: inertes y activos. Pertenecen a la primera categoría el argón, el helio y las
mezclas argón-helio mientras que se definen como activos los gases como anhídrido carbónico, las
mezclas de argón con oxígeno o anhídrido carbónico.
El Argón (Ar) es un gas inerte, producido por la destilación fraccionada de la atmósfera. Es un gas
extraído del aire y por lo tanto puede contener restos de impurezas, como oxígeno, nitrógeno o vapor de
agua; en cualquier caso, es adecuado para casi todas las aplicaciones en soldadura.
La utilización de gas en las aplicaciones M.A.G. permite tener una buena estabilidad del arco y un fácil
cebado. Considerada además la baja conductividad térmica, la parte central de la columna del arco se
mantiene a temperaturas elevadas haciendo más fluidas las gotas de material que transitan en la zona de
arco.
El Helio (He) es un gas inerte, más bien raro, escasamente presente en la atmósfera y que se obtiene del
subsuelo. En consecuencia, es mucho más costoso que el argón.
Las características del helio, comparadas con las del argón, son una menor estabilidad del arco pero una
mayor penetración; su utilización es preponderante en el caso de soldaduras en grandes espesores y en
materiales con alta conductibilidad térmica, como por ejemplo, el cobre y el aluminio.
Dado que el helio, a diferencia del argón, es menos pesado que el aire y por lo tanto más volátil, es
necesaria una mayor cantidad de gas para asegurar una protección adecuada para la zona afectada por la
soldadura.
El Anhídrido carbónico (CO2) es un gas activo, está presente en el aire y en el subsuelo. El problema
más común causado por este tipo de protección es que provoca la formación de excesivas salpicaduras y
que se establece un arco inestable; el mantenimiento de arco más bien corto y con una longitud constante
permite en cualquier caso tener un buen control del mismo. Con la protección en CO2 se obtienen
normalmente buenas penetraciones.
Mezclas activas A menudo se pueden aprovechar las cualidades de los gases individuales, utilizando
como protección gaseosa una mezcla de éstos, como por ejemplo Argón-Oxígeno, Argón-Oxígeno-CO2,
Argón-CO2.
Incluso si los gases inertes en estado puro son capaces de llevar a cabo su acción protectora a cualquier
temperatura, el añadido de gases activos mejora la estabilidad del arco y la transferencia del metal del
hilo-electrodo al baño. Esto se produce sin perjudicar la acción protectora.

Material Gas de protección
Acero Argón 85% + CO2 15% 5% + CO2 15% (Corgon)
Acero Inoxidable Argón 98% + CO2 2% (Mison)
Aluminio Argón 100%
Los hilos de soldadura

Los hilos pueden distinguirse en base a su composición química, así como a
la morfología de su tamaño que puede estar formado por un solo metal (hilos
macizos) o presentar un alma interna que contenga gránulos (hilos con alma).
Debe prestarse especial atención a la presencia, en la superficie del hilo-electrodo, de grasas o

humedades, ya que estas condiciones podrían provocar grietas, porosidades o hinchazones. Además, un
bobinado no homogéneo del hilo-electrodo podría ser la causa de un avance no uniforme del hilo-
electrodo, provocando inestabilidad en la soldadura.
Los hilos macizos tienen normalmente la misma composición que el material base, con el añadido de
elementos que pueden ayudar en la limpieza del material base. Los diámetros de empleo más común son
0,6 - 0,8 - 0,9 - 1 - 1,2 - 1,6 mm.
Los hilos con alma, con protección gaseosa, no están formados por metal macizo sino que están llenos
internamente de polvo granulado (fundente); éste tiene las mismas funciones que el revestimiento de los
electrodos revestidos.
El polvo granular o fundente puede tener carácter rutilo, básico o puede ser de un tipo especial.
Los hilos con alma, respecto a los hilos macizos, tienen más estabilidad del arco y penetraciones más
profundas, garantizan una mejor estética de la junta, eliminando en muchos casos los trabajos de acabado
(Ej. desbarbado con muela de las salpicaduras) y reduciendo el peligro de la formación de defectos como
las porosidades; naturalmente la utilización de los hilos con alma hace necesaria la eliminación de la
escoria, como en la soldadura por electrodo M.M.A.
Los diámetros de empleo más común son 0,6 - 0,8 - 0,9 - 1,2 - 1,6 mm.
Sistema de alimentación de alambre
El alimentador de hilo es un aparato accionado por un motor cuya función es empujar el hilo-electrodo,
antes envuelto en una bobina, hacia el soplete y después hacia la zona de soldadura para fundirse en el
arco.
Los equipos MIG / MAG disponen de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, así
como de una válvula magnética para el paso del gas. La elección del valor de la velocidad de avance del
hilo se efectúa actuando sobre el órgano de regulación del motor; una determinada velocidad de avance
del hilo implica una determinada velocidad de fusión y por lo tanto un valor definido de la corriente de
soldadura.
Un elemento distintivo de un alimentador de hilo resulta el número de rodillos preparados para el avance
del hilo; los aparatos de 4 rodillos permiten disfrutar de una mayor regularidad de avance del hilo
respecto a aparatos de 2 rodillos. Un motor transmite la potencia a los rodillos de arrastre de manera que
estos desplazan el alambre des de la bobina a la punta de contacto de la antorcha. Los rodillos en contacto
son normalmente uno plano y el otro con bisel. El bisel es en forma de V para materiales duros como
acero y acero inoxidable, y en forma de U para materiales blandos como el aluminio. Es imprescindible
que seleccionar el rodillo de acuerdo con el diámetro de alambre.
Este proceso puede ser utilizado de 2 maneras: semiautomática (el soldador hace avanzar la torcha
manualmente) y automatizada (el avance se hace mecánicamente). Permite soldar todos los metales
ferrosos y no ferrosos.
Maneras de trasferir el alambre a la pieza. Tipos de arco en soldadura MIG
Hay cuatro tipos de arco de soldadura que pueden formarse según las condiciones de trabajo.
 Arco cortocircuito: El metal se transfiere a la pieza cuando se produce el contacto entre el

alambre y la pieza (cortocircuito), con ese calor generado se funde el metal de aportación y puede
soldar espesores finos en toda posición. Se produce en voltajes y corrientes bajas lo que ocasiona
un bajo aporte de calor.

 Arco spray: A voltajes más altos el hilo no llega a contactar con el baño de fusión. Con el calor
del arco dicho hilo se funde en forma de gotas antes de tocar la superficie de trabajo sin llegar a
ocurrir cortocircuito. El alambre no llega a tocar la pieza y la pileta líquida es de baja viscosidad,
alta fluidez, lo que ocasiona que no se pueda soldar en todas las posiciones.
Con este arco se reducen mucho las proyecciones, la velocidad de trabajo es mayor y se da mejor
penetración de la soldadura en piezas gruesas. La transferencia de las gotas se hace a muy altas
velocidad y en tamaños muy pequeños, se transfieren entre 100 y 300 gotas de metal por segundos
Solamente se puede alcanzar con gas Ar o mezclas de Ar-CO2, con parámetros de tensión y
corriente muy elevadas.

 Arco de transmisión globular o mixto: este arco se produce en valores de voltajes que se
encuentran en medio de los óptimos para arco cortocircuito y para arco spray. Comparte
propiedades de ambos arcos sin ser uno ni otro.
El tamaño de la gota que se transfiere a la pieza es mayor que el diámetro del alambre, se utiliza
con gas de protección CO2, sirve solamente para trabajar en posición plana. Se utilizan valores
más altos de tensión y corriente que para corto-circuito, por lo que genera una mayor penetración,
pero a la vez mayores salpicaduras. Como consecuencia es muy inestable, se dificulta el manejo
del baño de fusión, saltan muchas proyecciones y el metal queda como a grumos.

 Arco de torbellino: se produce a potencias muy altas. Como
consecuencia de estas potencias altas se forma un campo magnético
sobre el baño de fusión que mueve las gotas en forma de espiral. Solo
interesa cuando se necesita un cordón de soldadura muy grueso.
Por el sonido se puede distinguir si un arco es completamente estable, esto

nos dirá si la regulación es correcta. El sonido cambia cuando hay exceso de hilo, cuando falta hilo o si
hay una avería en la máquina. Cuando algo falla suelen generarse muchas proyecciones.
EL METAL DE APORTE. MODALIDADES DE TRANSFERENCIA
El hilo o alambre realiza la función de electrodo durante el proceso de soldeo y aporta el material
necesario para realizar la unión. Los alambres empleados suelen ser de los diámetros 0,6; 0,8; 1,0;
1,2mm... y se suministran en bobinas que se colocan directamente sobre los sistemas de alimentación.
Para conseguir una alimentación suave y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas perfectamente
planas y es necesario que no esté tirante durante su suministro.
Los alambres de acero reciben a menudo un recubrimiento de cobre que mejora el contacto eléctrico, la
resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos sistemas de alimentación y la
antorcha. El material de aportación tiene que ser similar en composición química del metal base.
Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo-guía. El tubo de contacto y
ajustar los rodillos a la nueva medida de alambre.
En el procedimiento de soldadura M.I.G.-M.A.G. las modalidades de la transferencia del metal de aporte

del hilo-electrodo (macizo o con alma) al baño de fusión dependen, además de los parámetros eléctricos
de soldadura, también del diámetro del hilo, del tipo del generador utilizado y del gas empleado.
En base a estos parámetros la transferencia de las gotas puede efectuarse con:

1. Transferencia por inmersión (short-arc, dip-transfer o por cortocircuito).
2. Transferencia por pulverización (spray-arc)
3. Transferencia por impulsos o por arco pulsado (pulsed-arc)
1. transferencia por inmersión (short-arc, dip-transfer o por cortocircuito)

El metal de aporte se transfiere en el baño de fusión bajo la forma de gotas que se inmergen en el mismo
baño, creando continuos cortocircuitos.
Esta transferencia short-arc se caracteriza por la presencia de intensidades de corriente de hasta 200 A,
por la utilización de hilos macizos finos de 0,6 a 1,2 mm, haciendo de esta manera posible la soldadura de
pequeños espesores y la soldadura en todas las posiciones. Se obtiene con generadores en corriente
continua.
2. transferencia por pulverización (spray-arc)

Esta modalidad prevé que las gotas de material de aporte no se transfieran por contacto con el baño de
fusión sino por efecto de la elevada corriente, y que sean pulverizadas en el mismo baño, creando un flujo
continuo de material.
Esta característica se obtiene con generadores en corriente continua cuando las corrientes en juego son
elevadas, mayores de 200 A, y los hilos son de diámetro superior a 1 mm. Se genera un baño de fusión
muy fluido y de notable penetración, adecuado para la soldadura en posición plana sobretodo en
espesores medios y grandes.
3. transferencia por impulsos o por arco pulsado (pulsed-arc)

Este procedimiento se obtiene solamente con generadores en corriente pulsada. Las pulsaciones causan la
separación de gotas de pequeñas dimensiones, que permiten obtener la característica del arco por
pulverización ( spray arc) incluso con corrientes bajas. El aporte térmico, las dimensiones del baño y la
penetración son muy similares a la modalidad spray-arc. Este procedimiento encuentra una amplia
aplicación en los materiales como el aluminio o el acero inoxidable, donde el procedimiento short arc no
garantiza resultados en la soldadura con una calidad suficiente.

Parámetros de soldeo
Velocidad del hilo
La velocidad del hilo debe regularse de acorde con la intensidad de soldadura de manera que el alambre
se funda homogéneamente. Si se varia la potencia de soldadura para adaptarla a un nuevo material o a una
nueva medida de alambre, se debe al mismo tiempo modificar la velocidad del hilo.
- intensidad = - velocidad
+ intensidad = + velocidad
Intensidad de soldadura
Este parámetro se selecciona en función del material a soldar, el grosor del mismo y el diámetro del
alambre. La intensidad seleccionada condicionará la velocidad del hilo.
Soldadura HILO SIN GAS
En algunos casos el gas no viene en botella externa sino con el hilo. Lo más característico de esta unión es
que utiliza un alambre tubular. En una soldadura MIG con gas, la función del gas es proteger el metal
derretido de la contaminación por la atmósfera con la que tiene contacto. Si el gas protector desaparece,
se debe utilizar hilo tubular con núcleo de fundente. Este fundente es el que proporciona la protección.
A este tipo de hilo se le llama flux y al proceso soldadura MIG sin gas. Existe un tipo de alambre
denominado "hilo animado" o "hilo tubular" que permite el soldeo sin la necesidad de aportar gas de
protección. Esto lo hace ideal para soldar en exteriores o en ambientes con grandes corrientes de aire.
Para poder soldar con este tipo de alambre es necesario disponer de equipos que nos permitan invertir la
polaridad.; antorcha al polo negativo (-) y pinza de masa al polo positivo (+).
Cómo mover la antorcha para realizar una soldadura Mig Mag
La antorcha se moverá linealmente en caso de chapas finas de forma

que no se produzca calentamiento excesivo del material.
Para chapas con mucha separación entre bordes el movimiento de la

antorcha será circular.
La antorcha se mueve en en zig zag cuando se quiere un cordón muy

ancho para soldaduras complejas, que requieren varias pasadas y gran
aportación de material.

Solución de Problemas de Pistola MIG - 12 ejemplos reales
Reducido a sus funciones esenciales, un sistema de soldadura por arco metálico protegido con gas
(GMAW) tiene dos trabajos: transferir la electricidad al alambre de aporte y cubrir el charco de soldadura
con gas de protección. Las pistolas de arco metálico protegido por gas juegan un papel principal en ambas
funciones y cambiar las pistolas cambia numerosas variables. Por ejemplo, diferentes pistolas transfieren
la electricidad con diferentes grados de eficiencia eléctrica.
Así también, considera el efecto de la eficiencia térmica. Los componentes que permanecen más frescos
transfieren la electricidad más eficientemente, mientras que aquellos que se calientan más pudieran
requerir de una constante afinación de los parámetros de soldadura. Los ingenieros de Tweco interactúan
con cientos de usuarios finales cada año. Ellos consistentemente encuentran que muchos problemas con
nuevos productos en realidad son causados por continuar las prácticas desarrolladas por sus viejos
componentes.
En lo que respecta a solucionar problemas de pistolas de GMAW, una buena porción de los problemas no
son realmente problemas, sino síntomas de la necesidad de actualizar las mejores prácticas.
Con eso en mente, aquí se encuentran 12 ejemplos del mundo real de problemas de GMAW, sus causas
raíz y las soluciones asociadas.
Síntomas, causas raíz, y soluciones para vencer las complejidades de GMAW
1. Síntoma: arco errático y/o porosidad.

Causa raíz: relación incorrecta punta de contacto/boquilla.
Las boquillas típicamente caen en cuatro clases: empotrada,

al ras, saliente, o de deslizamiento ajustable. Los operadores
deberían elegir el estilo de boquilla que los deje usar la
distancia correcta entre punta de contacto y trabajo (el
término común es extensión de alambre) - Fig. 1.
Más frecuentemente, los operadores experimentados juzgan

la distancia correcta mediante el sonido del arco debido a
que ellos saben que un arco errático simplemente no suena
bien.
Los alambres con núcleo de fundente típicamente requieren más precalentamiento del alambre antes de
que toque la pieza de trabajo, así que una extensión de ½ ó ¾ de pulgada (dependiendo del tipo de
alambre) es común.
Para evitar quedarse sin cobertura de gas - ya que el arco está demasiado lejos de la punta de contacto -
elige una boquilla empotrada o empotrada doble para soldadura con alambres con núcleo. Los alambres
sólidos requieren menos precalentamiento, así que los operadores típicamente sostienen una extensión de
¼ a 3⁄8 de pulgada. Para los alambres sólidos, una boquilla de ajuste al ras usualmente es la que mejor
funciona.

2. Síntoma: extensión larga/arco errático sin intención.
Causa raíz: percepción errónea de la distancia de la punta de contacto al trabajo.
Algunos operadores consistentemente vigilan la

alimentación del electrodo hacia el charco fundido; sin
embargo, otros operadores pudieran enfocarse en la
geometría de pistola GMAW, junta y la parte y quizá no
vean el arco directamente todo el tiempo.
Como un resultado, este segundo grupo de operadores

pudiera enfocarse más en "mirar alrededor" de la boquilla y
en el charco de soldadura. Cuando ellos hacen esto, a
menudo "se alejan", lo cual incrementa la extensión - Fig. 2.
Ahora ellos están soldando con una extensión más grande que la que acostumbran para esa aplicación
particular y esto puede causar problemas. Arreglar el problema usualmente solamente requiere de una
mayor conciencia de lo que está pasando.
3. Síntoma: microarqueo dentro del tubo conductor.

Causa raíz: longitud inapropiada del liner (tubo aislador dentro del tubo conductor).
Si el liner es demasiado corto, el alambre se alimentará sin

soporte. Entonces el alambre empieza a "serpentear"
(alimentarse erráticamente), y eso puede crear microarqueo
dentro del tubo conductor. Debido a que diferentes marcas
de consumibles requieren diferentes longitudes de liner,
asegúrate de seguir con exactitud las recomendaciones del
fabricante y de medir y cortar cuidadosamente - Fig. 3.
Nota que diferentes estilos de puntas pueden requerir

diferentes longitudes de recorte. Por ejemplo, una punta estándar quizá requiera recortarse a 10 mm,
mientras que una punta extendida pudiera requerir un recorte a 30 mm.
4. Síntoma: arrastre del alambre y virutas.

Causa raíz: condición pobre del recorte del liner.
Al recortar un liner nuevo, usa herramientas de corte lateral

afiladas de calidad Premium. Para producir un corte limpio,
orienta las herramientas de corte de forma tal que corten
contra el rizo del liner. Cortar con el rizo tiende a producir
una rebaba en la parte interna del liner que podría raspar
contra el alambre.
Nunca uses herramientas de corte sin filo ni pinzas mig para

recortar un liner. En lugar de cortar limpiamente a través del
fuerte alambre de piano usado para los liners, lo más probable es que deformen el liner y/o extender los
bucles.
Nunca uses un disco de corte, ya que puede dejar bordes filosos que raspan contra el electrodo y cran
virutas. En caso de que el liner recortado tenga una rebaba, usa una lima manual para retirarla - Fig. 4.

5. Síntoma: arco errático, parte 1.
Causa raíz: arrastre excesivo causado por un liner obstruido.
Las virutas del alambre se acumulan y crean fricción

excesiva, lo cual causa que el alambre se peque o resbale.
Cuando la alimentación del alambre baja de velocidad, pero

el voltaje permanece constante, el electrodo se fundirá desde
el charco de soldadura más rápidamente y producirá un arco
errático. Por mucho, la causa número uno de virutas de
alambre son los rodillos de tracción del alimentador de
alambre que hay sido sobre tensionados y subsecuentemente
aplastan al alambre - Fig. 5.
Cuando el alambre se aplasta, se liberan micropartículas y virutas de la superficie a una proporción

mucho más alta, lo cual obstruye el liner más rápidamente. Los ingenieros de Tweco develaron este
asunto durante pruebas en campo. Los usuarios reportaron que sus pistolas de pruebas al principio
funcionaban bien, pero luego el arco se volvía errático. El culpable real no era la pistola, sino los liners
sucios.
La lección aquí es que antes de probar nuevos consumibles, metales de aporte u otros componentes,
comienza con un liner de pistola limpio.

Causa raíz: arrastre excesivo causado por un liner pellizcado o desgastado.
Los liners solamente duran una cierta cantidad de tiempo y

usar alambre de pobre calidad o alambre corroído puede
acelerar la programación de remplazo. Dicho eso, aun
cuando se usan alambre de calidad premium, los operadores
quizá necesiten remplazar el liner más frecuentemente de lo
que piensan - Fig. 6.
Por ejemplo, el laboratorio de pruebas de Tweco maneja un

alto volumen de alambre. Al manejar alambre sólido de 1⁄16
pulgadas, típicamente el liner se remplaza después de dos carretes de 60 libras.

Causa raíz: pinza de trabajo desgastada o conexión pobre de la pinza de trabajo.
Aunque no relacionadas directamente con las pistolas, hay

tres cosas que valen la pena señalar acerca de las
pinzas/cables de trabajo.
Se presta tanta atención a la pistola al tratar de solucionar

problemas que los operadores pudieran desatender la
verificación del cable o las pinzas de trabajo - Fig. 7.
Un cable flojo, desgastado o dañado es una receta para el

desempeño pobre de la GMAW, sin mencionar el aumento del riesgo eléctrico.
El tamaño correcto de cable para la aplicación. Un cable corto genera calor excesivo, lo cual degrada su
habilidad para conducir la electricidad, y quizá sea por eso que los operadores tengan que subir el voltaje

cuando el cable se calienta. Sujeta el cable con pinzas cerca del área de soldadura y sujétalo a una
superficie limpia de metal desnudo.
8. Síntoma: porosidad del cordón de soldadura, parte 1.

Causa raíz: pobre cobertura del gas a partir de una boquilla floja o deformada.
Todas las boquillas eventualmente se aflojan ya que se golpean con las caídas,
sin mencionar a los operadores que utilizan las pistolas como martillos para picar.
Cuando las boquillas se calientan extremadamente y luego se golpean son

susceptibles a resbalarse. Si la boquilla se resbala, existe la probabilidad de que
jale atmósfera hacia el chorro de gas de protección y lo contamine. Además,
debido a que orificio de la boquilla, alguna vez redondo, se deforma, no dirigirá
apropiadamente el flujo del gas.
Para que la boquilla proporcione un flujo de gas laminar sin complicaciones,

mantenla en buenas condiciones y libre de acumulación de salpicaduras. - Fig. 8.

Causa raíz: tipo equivocado de boquilla de gas.
Algunos operadores tienen la idea errónea de que las

boquillas pequeñas proporcionan mejor control sobre el
flujo de gas, pero esto no es verdad. Por ejemplo, ellos
usarán una boquilla cónica en lugar de una boquilla
estándar. La única razón para una boquilla cónica es que
proporciona acceso a ranuras V profundas y rincones
estrechos. Debido a que una boquilla cónica constriñe el gas
de protección, su flujo será inherentemente más turbulento.
La verdad es que una boquilla más grande proporciona un flujo de gas con menos complicaciones y mejor
cobertura del charco de soldadura fundida - Fig. 9. Los lectores familiarizados con la soldadura por arco
de tungsteno protegido con gas saben que las copas grandes con un lente de gas proporcionan la mejor
cobertura de gas y lo mismo es verdad con las boquillas GMA.

Causa raíz: flujo turbulento del gas causado por consumibles cortos en dimensiones.
Si los consumibles son demasiado pequeños para la

aplicación, se calientan rápidamente. Debido a que el cas
entra en contacto con superficies calientes, quiere
expandirse pero permanece constreñido por la boquilla.
Luego, cuando el gas caliente sale de la boquilla, se expande
rápidamente y crea un flujo de gas veloz y turbulento. - Fig.
10.
Si los consumibles de la parte frontal se calientan

demasiados, probablemente sus dimensiones son muy cortas para la aplicación. La solución es una pistola
más grande con más capacidades de disipación de calor o el cambio de una pistola enfriada por aire a una
enfriada con agua.

Causa raíz: flujo turbulento de gas causado por flujo excesivo de gas.
Este es uno de los errores más comunes. Los operadores

piensan que si 30 f 3/h es bueno, entonces 40 f 3/h debe ser
mejor. Sin embargo, mientras que 30 f 3/h proporciona un
flujo laminar sin complicaciones y buena cobertura del
charco de soldadura, el flujo más rápido de gas pudiera crear
turbulencia y puede jalar la atmósfera que le rodea - Fig. 11.
12. Síntoma: lectura imprecisa del flujo de gas.

Causa raíz: medir el flujo en el cilindro, no en la pistola.
Con sistemas de gas a granel, la tasa de flujo en casa

estación pudiera variar ampliamente, tanto como si el primer
turno tiene 25 soldadores haciendo uso del sistema y el
segundo turno solamente diez soldadores. El primer turno
sobregira los parámetros del flujo de gas y ellos pudieran
dejar en desabasto a la siguiente celda de soldar en la línea.
Para eliminar estas variaciones en la tasa de flujo del gas,

pon a prueba nuevas pistolas y otros componentes en un
cilindro dedicado - Fig. 12.
Además, no midas el flujo del gas en el regulador, sino al frente de la pistola de GMAW. Para aquellos
que deben probar una pistola en un sistema de gas a granel, usen un regulador de dos fases, lo cual
asegurará una tasa de flujo más consistente.

LA SOLDADURA EN M.I.G.-M.A.G. DE LOS MATERIALES
1. Aceros dulces, al carbono

Los aceros al carbono se sueldan en corriente continua con polaridad inversa (hilo-electrodo conectado al
polo positivo) aplicando exclusivamente el procedimiento de soldadura M.A.G. Las aplicaciones van
desde la utilización de sólo CO2 , a las mezclas Ar-CO2 en varios porcentajes (la más difundida es 80%
Argón, 20% CO2 ).
Cuanto mayor es el porcentaje de Argón presente en la mezcla, mejores son las características y la
estabilidad de arco.
Las características de la soldadura son muy buenas, sobretodo en short-arc donde se obtienen baños de
soldadura consistentes que permiten aplicaciones en todas las posiciones.
La utilización de hilos con porcentaje de silicio y manganeso permiten eliminar las impurezas presentes
en el material base y obtener soldaduras de buena calidad.
Es necesario preparar las juntas con bisel con espesores superiores a los 3 mm.
2. Aceros inoxidables
Los aceros al carbono se sueldan en corriente continua o en corriente pulsada con polaridad inversa (hilo-
electrodo conectado al polo positivo) aplicando exclusivamente el procedimiento de soldadura M.A.G. El
gas de protección empleado debe estar compuesto por mezclas Ar + CO2 o Ar + O. En cualquier caso, el
porcentaje de Argón no debe ser inferior al 98% de la mezcla para evitar una fuerte oxidación del cromo
presente en el material base. Los espesores de las juntas más allá de los 2,5 mm deben estar biselados. El
material de aporte debe ser especialmente adecuado a la calidad del acero inoxidable a soldar.
Para la ejecución de una buena soldadura se aconseja el desbarbado con muela de los puntos.
3. Aluminio y sus aleaciones

El aluminio y sus aleaciones se sueldan en corriente continua o en corriente pulsada con polaridad inversa
(hilo-electrodo conectado al polo positivo) aplicando el procedimiento de soldadura M.I.G.
El gas de protección empleado es generalmente Argón puro. Pueden utilizarse también Helio o una
mezcla Ar + He.
Para la soldadura en plano, independientemente del espesor, se emplea la técnica del spray-arc y/o pulsed-
arc; se emplea en cambio la técnica short-arc en la soldadura de espesores finos en posiciones verticales o
en ángulo. Consideradas las características del aluminio es aconsejable, en vez del desbarbado con muela,
el fresado de los mismos puntos.
4. Otros materiales
El procedimiento de soldadura M.I.G.-M.A.G. se utiliza también en materiales como el níquel y sus
aleaciones, el cobre y sus aleaciones; para todos estos se emplea corriente continua con polaridad inversa.
Por lo que se refiere a la soldadura del cobre en espesores superiores a los 5 mm se aconseja la utilización
del procedimiento M.I.G. considerando en cualquier caso que las intensidades de corriente deben
regularse en base a la posición de soldadura y al espesor de las juntas.
Los gases de protección utilizados en los procedimientos de soldadura M.I.G.-M.A.G. se dividen
sobretodo en dos categorías: inertes y activos. Pertenecen a la primera categoría el argón, el helio y las
mezclas argón-helio mientras que se definen como activos los gases como anhídrido carbónico, las
mezclas de argón con oxígeno o anhídrido carbónico.
En la soldadura MIG/MAG se trabaja en corriente continua. El polo positivo de la antorcha se

conecta a un hilo fundente que hace de electrodo. El polo negativo está en la pieza de trabajo.

Terminología en las soldaduras
Alimentación monofásica
Circuito eléctrico al cual es posible conectar sólo aparatos monofásicos (2 cables + tierra o sólo 2
cables).Es la tensión disponible, normalmente, en las casas.
Alimentación trifásica
Circuito eléctrico al cual es posible conectar aparatos trifásicos (3 cables + tierra) y monofásicos. Es la
tensión disponible, normalmente, para los usuarios profesionales.
Arco-eléctrico
Es el espacio, entre la punta del electrodo o hilo y la pieza que se va a soldar, por el cual pasa la corriente
que crea el calor necesario para la fusión.
Campo de regulación
Indica la corriente mínima y la corriente máxima que un equipo de soldadura puede proporcionar.
Corriente Alterna (AC)
Corriente eléctrica que cambia su dirección a intervalos regulares definidos por el número de los ciclos
50/60Hz. Los dos polos de las máquinas tienen las mismas características. Con corriente alterna se pueden
soldar los electrodos con revestimiento de rutilo, y con el procedimiento TIG, las aleaciones de magnesio y
aluminio.
Corriente continua (DC)
Corriente eléctrica que pasa sin cambiar la dirección cómo en la corriente alterna. Los dos polos de las
máquinas tienen propiedades distintas ya parecen los conceptos polo positivo y polo negativo. Con la
corriente continua se puede soldar con electrodo y TIG acero,inoxidable, titanio, cobre, bronce, níquel y
latón.
Fusible
Indica el valor, en amperios, del dispositivo que debe interrumpir la alimentación en caso de excesiva
absorción de energía.
Inverter:
Máquina de soldar electrónica. Esta tecnología permite reducir el peso y el tamaño de las máquinas de
forma considerable, además de mejorar sus prestaciones y consumo energético. Suministra corriente
continua.
Microprocesador
Dispositivo electrónico de pequeñas dimensiones, que puede programarse para desarrollar numerosas
funciones y que hace la función de control de la máquina.
Número de electrodos que se pueden soldar por hora
Número de electrodos que un equipo puede soldar durante la primera hora de uso. Es un dato que se puede
comparar con el servicio de soldadura.
Polo negativo (-)
En máquinas que suministran corriente continua aparece el polo negativo, que tiene distintas características
que el positivo (básicamente menos temperatura). En este polo se conecta siempre la antorcha TIG.
Polo positivo (+)

En máquinas que suministran corriente continua aparece el polo positivo, que tiene distintas características
que el negativo (básicamente más temperatura).
Protección termo-estática
Interrumpe la corriente de soldadura cuando se supera el servicio de soldadura (número de electrodos /
hora) y la recupera automáticamente cuando la temperatura ha vuelto a la normal de su uso.
Tensión en vacío
Es la tensión, medida en voltios, presente en los cables terminales del equipo. La tensión es necesaria para
tener inmediatamente la corriente de soldadura apenas se cierra el circuito electrodo y pieza para soldar.
Transformador
Máquina de soldar tradicional. Estas máquinas tienen un peso y un volumen importante y un consumo
elevado. Su mayor ventaja es su robustez. Suministra corriente alterna.
Inverkontrol
Sistema de protección de las máquinas inverter contra las sobre-tensiones. Evita que la máquina se estropee
cuando el voltaje supera un determinado valor.
ARC SENSE
Sistema de control de la tensión de soldadura para una mayor estabilidad del arco.
DDR
Sistema de construcción anti-schok SOLTER en doble componente. Máxima resistencia a impactos y
ambientes exigentes.
DOUBLE VENTILATION
Sistema de ventilación doble aumentado el rendimiento del equipo.
Terminología soldadura TIG

TIG
Tungsteno Inerte Gas. Proceso de soldadura en el que arco eléctrico se crea entre un electrodo no
consumible y la pieza a soldar; el electrodo usado es de Tungsteno o de aleación de Tungsteno. La
soldadura, el metal fundido y el electrodo no consumible están protegidos por el gas inerte (argón
mayoritariamente, o helio)que fluye a través de la antorcha.
Cebado por raspado(TIG)
Tipo de encendido del arco eléctrico,que se efectúa raspando el electrodo de tungsteno con la pieza a
soldar. Se asemeja al cebado con electrodo revestido. Deja impurezas en el material base y en el cordón de
soldadura.
Cebado por HF Start (TIG)
Tipo de encendido del arco eléctrico, en la que una chispa,suministrada por un generador de alta
frecuencia, que suministra un impulso de alta tensión que permite iniciar el arco eléctrico sin poner en
contacto electrodo y el material base.El cebado por HF requiere siempre una antorcha con mando eléctrico.
Este cebado emite interferencias electromagnéticas que pueden afectar diversos aparatos electrónicos.

Cebado por LIFT ARC Start (TIG)
Tipo de encendido del arco eléctrico, que se obtiene poniendo en contacto la punta del electrodo de
tungsteno con el material asoldar. En el instante en que se separa el electrodo de la pieza,se crea una chispa
que causa el encendido del arco. El cebado por LIFT ARC no crea interferencias electromagnéticas al
contrario que el cebado por HF, con lo que se puede usar en zonas dónde la emisión de ondas
electromagnéticas no está permitida (aeropuertos, quirófanos, etc... ).
Gas de protección (TIG y MIG-MAG)
Dispositivo que facilita el cebado del arco eléctrico, incrementando la intensidad al inicio de cada
electrodo. Muy valido sobre todo cuando se utilizan electrodos difíciles.
Pre gas (TIG y MIG-MAG)
Es el gas que sale cuando empezamos a soldar y antes de cebar el arco,que protege al cordón de soldadura
cuando se ceba el arco.
Post gas (TIG y MIG-MAG)
Es el gas que sale una vez dejamos desoldar y que protege a la soldadura de agentes externos cuando aún
está caliente.
Rampa de subida (TIG y MIG-MAG):
es el aumento progresivo de amperaje cuando empezamos a soldar, para evitar, que la temperatura en el
material aumente de forma brusca.
Rampa de bajada (TIG y MIG-MAG)
Es el descenso progresivo de amperaje cuando dejamos de soldar, para evitar, que la temperatura en el
cordón de soldadura descienda de forma brusca y evita la aparición de cráteres.
2T (dos tiempos) (TIG y MIG-MAG)
Función de la antorcha soldadura, que cuando se acciona el gatillo da corriente, acciona la electro-válvula y
en el caso del MIG-MAG acciona el motor de arrastre del hilo y cuando se suelta el gatillo deja de salir
gas, se deja de soldar y se para el motor de arrastre en el caso de MIG-MAG.
4T (cuatro tiempos) (TIG y MIG-MAG)
Función de la antorcha soldadura, que cuando se acciona el gatillo da corriente, acciona la electro-válvula y
en el caso del MIG-MAG acciona el motor de arrastre del hilo, una vez accionado el gatillo, se pude soltar
y cuando se quiere dejar de soldar se debe volver a accionar el gatillo.
Terminología soldadura MIG/MAG

MIG-MAG
MIG soldadura de hilo con gas inerte y MAG soldadura de hilo con gas activo. Proceso de
soldadura en el que el arco eléctrico se crea entre la pieza a soldar y el hilo. El cordón de
soldadura se alimenta constantemente con el hilo, mediante una antorcha, que permite hacer fluir
también el gas, o mezcla de gas, con el objetivo de proteger de la contaminación atmosférica el
hilo, el baño fundido, el arco y las zonas que rodean el material base. Es necesaria la presencia del
gas (gas inerte, activo o mezclas según el material base), para proteger la soldadura o la utilización
de hilo tubular (no gas).
Devanadora
Parte de una máquina de hilo que alberga el carrete de hilo y los mandos de control de la máquina.
Permite poder separar la fuente de potencia del punto de conexión de la antorcha.
Gas de protección (TIG y MIG MAG)

Sirve de protección del cordón de
Material Gas de protección soldadura. En el proceso TIG se usa gas
Acero Argón + 10% argón puro (mayoritariamente) o helio.
Acero inoxidable Argón + 2% En el proceso MIG-MAG, se usan
Aluminio Argón 100% mayoritariamente los siguientes gases:
Hilo
Material de aportación para la soldadura con hilo continuo con la protección de un gas (inerte o
activo), que normalmente tiene la misma composición que el material base. Los diámetros de hilo
más comunes son 0,6mm; 0,8mm; 1,0mm; 1,2mm y1,6mm.
Hilo tubular (NO GAS)
Material de aportación para la soldadura con hilo continuo sin la protección de gas (se conoce
cómo hilo NO GAS). Este hilo tiene un recubrimiento que hace las mismas funciones que el
revestimiento de los electrodos utilizados para la soldadura MMA.
Pre gas (TIG y MIG-MAG)
Es el gas que sale cuando empezamos a soldar y antes de cebar el arco,que protege al cordón de
soldadura cuando se ceba el arco.
Post gas (TIG y MIG-MAG)
Es el gas que sale una vez dejamos desoldar y que protege a la soldadura de agentes externos
cuando aún está caliente.
Rampa de subida (TIG y MIG-MAG):
es el aumento progresivo de amperaje cuando empezamos a soldar,para evitar, que la temperatura
en el material aumente de forma brusca.
Rampa de bajada (TIG y MIG-MAG)
Es el descenso progresivo de amperaje cuando dejamos de soldar,para evitar, que la temperatura
en el cordón de soldadura descienda de forma brusca y evita la aparición de cráteres.
Soft Start
Actúa cómo rampa de subida en la máquinas de hilo.
2T (dos tiempos) (TIG y MIG-MAG)
válvula y en el caso del MIG-MAG acciona el motor de arrastre del hilo y cuando se suelta el
gatillo deja de salir gas, se deja de soldar y se para el motor de arrastre en el caso de MIG-MAG.
4T (cuatro tiempos) (TIG y MIG-MAG)
válvula y en el caso del MIG-MAG acciona el motor de arrastre del hilo, una vez accionado el
gatillo, se pude soltar y cuando se quiere dejar de soldar se debe volver a accionar el gatillo.
Short Arc
El metal de cordón de soldadura se transfiere en el baño de fusión bajo la forma de gotas que se
introducen en el mismo baño, creando cortocircuitos continuos. Se obtiene con máquinas de
corriente continua y hace posible la soldadura de pequeños espesores y la soldadura en todas las
posiciones.
Sinérgico
Característica de las máquinas de hilo, que permite una regulación más fácil de los parámetros de
soldadura. Los controles de estas máquinas ya vienen configurados de fábrica y ajustados
adecuadamente la potencia y la velocidad de hilo.
Burn- back
Retroceso del hilo. Permite que una vez dejamos de soldar, pero mantenemos la antorcha en
posición de soldadura, el hilo se consume hasta quedar a una longitud indicada para poder
empezar asoldar otra vez.
Arco spray
Las gotas del material de cordón de soldadura, gracias a la elevada corriente usada, se pulverizan
en el mismo baño,creando un flujo continuo de material. Se genera un baño de fusión muy fluido
y de notable penetración, adecuado para la soldadura en posición plana, sobretodo en espesores
medios y grandes.
Introducción a la inspección de soldaduras
Muchas características de una unión soldada pueden ser evaluadas en el proceso de inspección, algunas
relacionadas con las dimensiones, y otras relativas a la presencia de discontinuidades. El tamaño de una
soldadura es muy importante, ya que se relaciona directamente con la resistencia mecánica de la unión y
sus relativas consecuencias. Tamaños de soldaduras inferiores a los requeridos no podrán resistir las
cargas aplicadas durante su servicio. Las discontinuidades en los cordones también pueden ser
importantes. Estas son las imperfecciones dentro o adyacentes a la soldadura, que pueden o no,
dependiendo de su tamaño y / o ubicación, disminuir la resistencia para la cual fue diseñada.
Normalmente estas discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localización, se denominan defectos
de soldadura, y pueden ser causas prematuras de falla, reduciendo la resistencia de la unión a través de
concentraciones de esfuerzos dentro de los componentes soldados.
Hay varias razones para realizar la inspección de una unión soldada. Quizás la razón más importante es
determinar si dicha unión es de la calidad adecuada para su aplicación. Para determinar la calidad de una
unión soldada, primero debemos tener alguna forma de evaluar y comparar sus características. Es poco
práctico tratar de evaluar una soldadura, sin algún criterio de aceptación específico
Los criterios de aceptación de la calidad de soldadura pueden provenir de diversas fuentes. Los dibujos de
fabricación suelen mostrar el tamaño de los cordones, su longitud y ubicación. Estos requisitos
dimensionales generalmente han sido establecidos a través de cálculos tomados de diseños que cumplen
los requerimientos de la unión soldada.
De los códigos y normas de soldadura se obtienen los criterios de aceptación de las dimensiones y de las
discontinuidades. Los códigos y las normas han sido desarrollados basándose en la fabricación de juntas
soldadas. Es importante elegir un estándar de soldadura que considere la industria o la aplicación
específica en la que usted está involucrado.
El proceso de inspección de una unión soldada, requiere una variedad de conocimientos por parte del
inspector :
 Comprensión de dibujos de soldadura.

 Símbolos de soldadura,
 Diseño de juntas soldadas,
 Elaboración de procedimientos de soldadura,
 Conocer e interpretar los requerimientos de códigos y normas
 Conocer las pruebas destructivas y no destructivas, aplicadas a soldadura.
Por esta razón muchos códigos y normas de soldadura, requieren que el inspector este formalmente
calificado y que tenga los conocimientos y experiencia para llevar a cabo los servicios de inspección.
Existe un programa, utilizado para el entrenamiento, capacitación y certificación de inspectores de
soldadura a nivel internacional.
El programa fue creado en los EU y es administrado y avalado por la American Welding Society (AWS).
Este es el programa para Inspector de Soldadura Certificado (CWI), el cual exige que el aspirante
demuestre sus conocimientos en la inspección de soldadura a través de un examen.
Con la finalidad de apreciar el grado de inspección de soldadura, tendremos que examinar áreas
específicas de las técnicas de inspección y aplicaciones de soldadura. Han sido escogidos los siguientes
temas para proporcionar esta visión general en la inspección de soldadura:

 Inspección y pruebas para la calificación de procedimiento de soldadura - Formas de
inspección utilizados pueden ser una parte esencial de la calidad del sistema de soldadura.
 Inspección visual - La forma más fácil y menos costosa, realizada correctamente, es el método
más eficaz de inspección de soldadura para muchas aplicaciones.
 Detección de grietas en la superficie – Métodos tales como líquidos penetrantes y partículas
magnéticas
 Inspección ultrasónica y radiográfica - Métodos de pruebas no destructivos (PND) que se
utilizan para examinar la estructura interna de la soldadura con el fin de establecer la integridad de
la unión sin destruir el componente soldado.
 Pruebas destructivas - Métodos utilizados para establecer el rendimiento o la integridad de
soldadura, destruyendo la junta soldada, logrando con esto la evaluación de diferentes
componentes mecánicos y / o características físicas.
Uno de los principales ingredientes de un buen sistema de calidad en soldadura, es el establecimiento e

introducción de un programa de inspección de soldadura eficaz. Sólo con la evaluación completa de los
requisitos de calidad de la soldadura, los criterios de aceptación, el pleno reconocimiento de la
inspección, los métodos de prueba que deben ser utilizados, y la debida formación y experiencia de los
inspectores, un programa de inspección podrá ser establecido.
Introducción a la Inspección de Soldadura

En un proceso de inspección de soldaduras, podemos relacionarlas con tamaños, dimensiones,
discontinuidades, etc. Las discontinuidades en la soldadura se refieren a las imperfecciones que existen
dentro y/o contiguos a la soldadura. Cuando se hace una soldadura, el tamaño es importante, porque así
sabremos la resistencia de su unión y lo que conllevará más adelante. Realizar una inspección de
soldadura es necesario para verificar la calidad de la unión soldada. Una de las principales razones para
realizar una inspección, es cuándo una unión es de la calidad apropiada para una unión de soldadura.
Inspección de soldadura
Se le llama así, al proceso que consiste en verificar, examinar e informar sobre un trabajo de soldadura, en
base a normas y códigos que rigen en una soldadura. Éstos son criterios con los que se trabaja para
examinar las dimensiones y discontinuidades que posee toda unión soldada. Es también importante hablar
sobre los dibujos de fabricación y los simbolos de soldadura. Estos gráficos muestran características
esenciales tales como el tamaño, longitud, ubicación basándose en numerosos cálculos de diseños que
cumplen las exigencias de una unión de soldadura.
En un proceso de inspección, el inspector de soldadura deberá conocer inicialmente:
 La comprensión de dibujos de soldadura.

 Diferentes diseños de juntas soldadas.
 Conocer las pruebas destructivas y no destructivas que son empleadas en la soldadura.
 La elaboración de los procedimientos de soldadura.
 Conocer e interpretar los símbolos de soldadura.
 Conocer e interpretar los exigencias de códigos y normas usadas en la soldadura.

Un inspector de soldaduras deberá conocer los siguientes métodos a desarrollar antes de llevar a cabo
una inspección:
1. Prueba de Ultrasonido (UT) Basado en la transmisión

de ondas sonoras a través del material. Detecta los
movimientos, vibraciones que no puede percibir el oído
humano. Estos movimientos o vibraciones se conducen a
través del material, y si éste es interrumpido, sucede una
refracción o distorsión. Esta interrupción sucede en un
cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación.
El UT detecta entonces y registra a través de un monitor
especializado.
2. Prueba Radiográfica (RT) Utilizado para señalar la capacidad de

penetración así como en los Rayos X y a los Rayos Gama. Ante algún
cambio interno dentro de un material, podemos determinar con esta
prueba, midiendo la radiación incidente frente a la radiación liberada.
3. Partículas Magnéticas (MT) Es un tipo de prueba No

Destructiva, basado en el principio físico llamado
Magnetismo. Son utilizados pequeños trozos de Partículas
Magnéticas, donde se revelará la presencia de
discontinuidades en la superficie del metal.

4. Líquidos Penetrantes (PT) Apoyado en el principio físico
llamado “Capilaridad”, consiste en la aplicación de una
solución con buenas características de penetración. Luego, se
aplica un líquido absorbente, llamado revelador, su color es
diferente al líquido penetrante, éste absorberá el líquido que
haya penetrado, revelando las hendiduras superficiales.
5. Inspección Visual (VT), Con esta prueba, siendo la más utilizada, podemos conseguir información sobre
la condición superficial del material inspeccionado.
La inspección visual se llevará a cabo antes, durante y después de soldar.
1. Antes del proceso de soldadura
 Verificar la disposición de la junta, sus dimensiones y el acabado.

 Verificar la separación y dimensiones del anillo o placa de respaldo.
 Comprobar la alineación de las piezas que se soldarán.
 Verificar la limpieza.
2. Durante el proceso de soldadura
 Verificar en todo momento el proceso de la soldadura.

 La limpieza.
 Examinar la preparación de la junta.
 Vigilar el precalentamiento y temperatura entre pasos.
 Inspeccionar que sea el metal de aporte adecuado, el fundente o gas de protección.
 Examinar el control de la distorsión.
3. Después del proceso de soldadura
 El inspector deberá verificar la coherencia con los requerimientos del dibujo.

 Aprobación por parte del inspector con respecto a las soldaduras y su apariencia.
 Comprobar si hay pulido excesivo, mal manejo de la máquina o daños en el proceso
Defectos en las Soldaduras

En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en el tipo de
electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías o
discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como externa
de la soldadura.
Deformaciones
En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la unión, alcanzan temperaturas

muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las contracciones no están impedidas por los elementos que
rodean la soldadura, se originan deformaciones tales como acortamientos o deformaciones angulares.
Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se aporte excesivo
calor.

Calidad de los Electrodos
La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura, límite elástico, alargamiento de rotura y
resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos presentan excesiva resistencia,
producirán una unión defectuosa.
Tensiones Residuales
Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el enfriamiento, se origina en
la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones residuales que requieren ser previstas y
controladas para que no resulten riesgosas al combinarse con las de las carga.
Penetración Insuficiente
La falta de penetración en una soldadura genera un defecto interno que no puede detectarse a simple vista.
Este defecto debe detectarse con US, pues no es detectable con RX.
Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el contacto entre el metal base
y el metal de aportación no está completo en toda su superficie.
Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a veces los talleres realizan las mínimas
soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las preparaciones de borde requeridas por norma.
Si se reduce el ángulo del bisel y la separación entre chapas, se reduce también el metal de aportación y
no funden correctamente los bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.
Falta de Fusión
Este es uno de los defectos internos más serios que puede haber en una soldadura. Se produce cuando el
electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material sin fundir lo suficiente, y no produce
correctamente la soldadura.
Fisuras o Grietas
Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es también un defecto grave. Puede
que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha producido un enfriamiento de
la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor considerable que no han sido
precalentadas.
Cuando el defecto es externo se detecta con líquidos penetrantes y partículas magnéticas. Cuando es
interno, solo se detecta con RX y US.
Otros
Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como son: la escoria,
depósito de óxido o poros.
Entre los externos podemos señalar: entallas, sobreespesores, mordeduras, salpicaduras o proyecciones,
rechupes, cebado del arco, desgarres del material, amolado en exceso, marcas de amolado, etc.

Factores Fundamentales para obtener una buena soldadura
Soldar no es tarea fácil. Se necesita práctica y experiencia para llegar a un resultado de calidad. En la
profesión de soldadura es importante cuidar todos los detalles para garantizar un buen resultado. Una
recomendación importante es que los soldadores sean rigurosos en su labor y eviten al máximo malas
prácticas que puedan afectar el electrodo y la calidad de la soldadura. Los siguientes factores son
determinantes para obtener una buena junta en la soldadura eléctrica:
 Electrodos apropiados para el trabajo

Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el
trabajo a realizarse. Para ello debemos conocer los materiales a soldar y el tipo de electrodo a
aplicar. Seleccionar los electrodos de más alto rendimiento para reducir costos. Estos son los
electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en polvo
 Amperaje correcto para soldar
La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de soldadura.
A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje, desde un
amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe encontrar el amperaje adecuado
para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante
para cada tipo de electrodo.
Un amperaje insuficiente dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y mala
penetración. Un amperaje excesivo tiene como consecuencia el electrodo se consume mucho más rápido,
un cordón chato y con porosidades, produce recalentamiento del electrodo y el revestimiento se quema, y
produce exceso de salpicaduras. Para determinar el diámetro apropiado del electrodo, la siguiente Escala
sirve de orientación:
Espesor del Material a SOLDARSE Diámetro del Electrodo

1/16 a 3/32" 3/32"
1/8 a 5/32" 1/8"
5/32 a 1/4" 5/32"
3/16 a 3/8" 5/32 a 3/16"
1/4 a 3/8" 3/16 a 1/4"
3/8 a 3/4" 1/4"
 Longitud adecuada del arco

La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada, se mide
por los resultados de deposición del metal, o sea por la forma del cordón y también por el
comportamiento del arco. La longitud del arco de tiene que ser adecuada para evitar que queden
burbujas de gas, exceso de escoria y exceso de proyecciones. Para ello el electrodo tiene que estar
a la distancia adecuada del metal.
Una longitud muy corta produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de poca penetración,
gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base. Una
longitud muy larga trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la penetración es
insuficiente, el cordón presenta sobre montas y es de un ancho indeseable. Además, en muchos casos el
cordón resulta poroso.

 Apropiado ángulo de inclinación del electrodo
El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y
aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la necesidad de trabajar con un ángulo
de inclinación correcto.
Un ángulo demasiado cerrado trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte, mala
conformación del cordón y penetración inadecuada. Un ángulo demasiado abierto producirá ondulaciones
pronunciadas en el cordón con formación de crestas. El cordón resulta irregular, porque por acción del
soplado la escoria es expulsada y no recubre bien.
 Apropiada velocidad de avance

Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura, razón
para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas. La velocidad de recorrido
tiene que ser adecuada y constante.
Si desplazamos muy rápido el electrodo, la fusión es mala y el proceso se hace difícil de controlar.
Una velocidad excesiva produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca penetración,
deficiente fusión del metal y muchas porosidades.
Si la velocidad es baja hay exceso de fusión en los metales a unir y el cordón soldadura queda
irregular. Una velocidad muy lenta produce abultamiento del metal de deposición, desbordándose
sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada. Y excesivo calor en
la pieza a soldar.
Siempre que sea posible, utilizar el electrodo de mayor diámetro. Aportan mayor cantidad de material de
soldadura y aumentan la velocidad de avance de la misma.
 Romper el electrodo o doblarlo afecta su integridad.

Algunos soldadores doblan el electrodo para alcanzar zonas difíciles o para no usarlo por
completo, esto rompe el revestimiento daña por completo el insumo y afecta gravemente el
proceso y la calidad de la soldadura.
 Limpiar el área antes de la soldadura. Debemos limpiar muy bien nuestra área de trabajo para
evitar contaminación. Por eso antes de soldar limpie y seque las superficies a unir de óxido,
calamina, grasa, pintura o cualquier impureza".
 Limpiar ó quitar soldadura antigua.

Habitualmente las roturas se producen por las zonas más débiles. Esas zonas débiles suelen ser
las uniones que se realizan con soldadura. Cuando se agrietan los cordones en las uniones, no son
superficies apropiadas para aplicar otro cordón de soldadura (sé que todos lo hacemos, tenemos
prisa). Con esta práctica, lo más probable es que vuelva a romper por el mismo sitio. De nuevo,
con una radial pequeña, tenemos que intentar quitar la soldadura vieja, y dejar la superficie sin
pegotes del cordón antiguo. A veces los espacios pequeños nos limitaran, estas ocasiones hay que
considerar la integridad personal. Nunca interesa cuestionar la seguridad personal, se hará lo que
se pueda, pero con seguridad. Tenemos como alternativa reforzar en algún punto estratégico del
apero.
 Retirar la escoria tras la soldadura.

La escoria no es mala, sirve para proteger el depósito mientras solidifica, pero una vez terminado
cada pase hay que retirarla, pues si se queda dentro del depósito puede generar problemas de
concentración de esfuerzos que aumentan el riesgo de fracturas. El electrodo se va consumiendo
durante el proceso. En soldaduras largas, cuando hay que utilizar varios electrodos, se debe
limpiar bien la escoria antes de empezar con el otro electrodo. Cuando se empieza con el

nuevo electrodo se retrocede hasta un poquito antes del final del cordón de soldadura del anterior
electrodo y después se continúa soldando normalmente.
El soldador debe contar con cepillo de alambre de acero, un martillo, un cincel y un mazo para
descascarar. Estas herramientas sirven para eliminar la suciedad y hollín del metal base, cortar
soldaduras provisionales y raspar escorio de la franja de soldadura.
 No encender el arco por fuera del área donde quedara el depósito.

Dar golpe de arco fuera de esta zona puede dañar el metal base, pues con el tiempo se corre el
riesgo de causar grietas en el material, lo que pone en riesgo la estructura.
 Hacer pruebas antes de soldar.

Debemos coger un pedazo de hierro, que no sirva e ir ajustando la intensidad de la máquina antes
de aplicar ninguna soldadura a realizar. Este error nos llevaría, a volver a limpiar y preparar, las
superficies que vamos a unir. Son estos pequeños detalles, los que nos garantizan una buena
soldadura, realizada con más garantía.
 Puntear antes de soldar.

La soldadura es un proceso que genera calor. Los materiales que vamos a unir sufren
deformaciones con el calor que aplicamos al soldar. Este es un motivo importante como para
intentar minimizar las deformaciones por calor. Puntear los cuerpos a soldar es lo que nos va a dar
mejores acabados y resistencia. Tenemos que ir dando unos puntos de soldadura, antes de aplicar
el cordón ó cordones finales.
 Cables de conexión. Un cable de diámetro pequeño se calentará rápidamente. Este calor

representa pérdida, pues el calor generado es dañino. Los cables excesivamente largos
desperdician energía y producen caída de voltaje en los porta-electrodos; lo mismo sucede cuando
se suelda con los cables en estado enrollado. Por las razones indicadas se recomienda usar los
calibres apropiados y mantener la longitud adecuada del cable.
Las conexiones flojas o cables partidos muestran puntos calientes,

que gastan corriente inútilmente, por lo que deben repararse tan
pronto se detecten las fallas. cuando está mal conectada genera
calor excesivo, provocando la oxidación, la pérdida de potencia de
la máquina y termina por dañar los bordes. En muchos casos, el
cable puede ser fácilmente reemplazado por otro, pero si el
conector hembra (máquina) está dañado, el cambio es bastante más
complicado. Asegúrese de que los bordes estén limpios y secos.
Compruebe la rigidez de cables a menudo para asegurarse de que
está bien.
 Protegerse adecuadamente de la soldadura de electrodo
Aquí compañeros, no podemos regatear con los medios imprescindibles de protección personal. Las
quemaduras son las lesiones más frecuentes. Las quemaduras pueden ser provocadas por las chispas de
la soldadura o por las radiaciones del arco eléctrico, estas últimas pueden ser más graves que las propias
chispas. También me ha pasado que tengo prisa o digo, ¡Va, solo voy a dar unos puntos! Tremendo error.
No ir cubierto del todo con ropa apropiada, o no llevar guantes de cuero, o no tener la careta de soldar en
condiciones óptimas pueden provocar lesiones importantes. Producen quemaduras muy rápidamente en tu
piel (se te pone roja como si estarías al sol dos días completos), y no digamos nada si te quemas los ojos
(después te pican y escuecen y no sabes ni dónde meterte).
Si eres nuevo en este arte, conviene que estés preparado. Cuando cae la noche si ves que empiezan a
picarte los ojos, más vale que te vayas echando alguna gotita en los ojos o te pongas el paño de leche.
Bienvenido al club, te ha cogido la eléctrica.
Pero el mejor remedio de todos es que tomes las precauciones para no sufrir las consecuencias.
¡Protégete! Es fácil protegerse y económico, piensa que si te lesionas serás poco productivo, lo que has
ganado por un lado lo estás perdiendo por otro.
 Evitar posibles riesgos
Tienes que tener algunas precauciones antes de encender la máquina de soldar o soldadora:
1. Debes de revisar las conexiones de los cables a la máquina, tienen que estar bien ajustados en sus
tomas.
2. La toma de corriente para la máquina de soldar en buenas condiciones (no tener los cables
pelados, muy peligroso).
3. La zona de trabajo ha de estar limpia y ordenada de esta manera evitaremos incendios por las
chispas y accidentes por objetos que puedan hacernos tropezar, torceduras, etc.
4. Buena ventilación para que no se acumulen los gases producidos por la soldadura. La norma dice
que hay que tener extractores, pero yo personalmente para soldaduras puntuales no lo veo
justificado. Basta con buena ventilación y parar de vez en cuando si se carga el ambiente de humo.
5. Una buena práctica es tener un extintor y/o un cubo de agua cerca por si surge un pequeño
incendio, piensa que cuando estas con la careta de soldar no ves tú entorno, y es muy fácil que
algo salga ardiendo. Más vale prevenir.
6. Por último si trabajas solo, te recomiendo que lleves encima un teléfono móvil, por si las moscas.
Esta práctica te dará mucha seguridad.
Podría decirte más normas y consejos. Estos son los importantes y los que te ayudaran a terminar tus
labores en unas condiciones personales óptimas. Es más importante que al día siguiente puedas seguir con
lo que tú decidas hacer. No te accidentes, pon los medios. Siempre es más rentable y satisfactorio gozar
de buena salud. No lo olvides compañero.
Conclusiones
Esta serie de pequeños procesos, van aportar una calidad comparable con la de un experto en la materia,
son detalles que van a simplificar el proceso, aunque a priori parezca lo contrario.
Lo más interesante de todo ello, es que es muy posible que ese trabajo lo hagas solo una vez. Tener un
método adecuado te dará más calidad y tiempo en un futuro próximo. Es probable que ya hagas parte o
todas estas recomendaciones, pero si alguna no la has puesto en práctica, pon a prueba y ya me contaras
como te ha ido.

Seguridad y protección en las soldaduras por fusión
Para realizar una soldadura sin poner en peligro la salud, deben tomarse ciertas precauciones. Es
significativo el riesgo de quemaduras; para prevenirlas, los soldadores deberán usar ropa de protección,
así como guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición al
calor y llamas extremos.
Asimismo, el brillo del área de la soldadura puede producir la inflamación de la córnea y quemar la
retina. Los lentes protectores y el casco de soldadura con placa de protección protegerán
convenientemente de los rayos UV.
Quienes se encuentren cerca del área de soldadura, deberán ser protegidos mediante cortinas translúcidas
hechas de PVC, aunque no deben ser usadas para reemplazar el filtro de los cascos.
También es frecuente la exposición a gases peligrosos y a partículas finas suspendidas en el aire. Los
procesos de soldadura a veces producen humo, el cual contiene partículas de varios tipos de óxidos, que
en algunos casos pueden provocar patologías tales como la fiebre del vapor metálico. Muchos procesos
producen vapores y gases como el dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser
peligrosos sin la ventilación y el entrenamiento apropiados.
Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en varios procesos de soldadura está implícito el riesgo de
explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el
aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.
Cascos de Soldadura y Protección Ocular
Los cascos de soldadura son uno de los accesorios más comunes en la soldadura, seamos sinceros, no se
puede soldar sin uno o al menos algún tipo de protección ocular. Pero, ¿Qué preguntas debe estar
formulándose sobre cómo encontrar su próximo casco? A continuación se presentan algunas de los más
comunes.
Pregunta: ¿Cuál es la cortina de lente correcta a utilizar en mi casco de soldadura para protegerme
adecuadamente los ojos?
Respuesta: Muchas personas piensan erróneamente que el número cortina de lente corresponde a la
cantidad de protección que se proporciona a los ojos y por lo tanto cuanto mayor sea el número, mejor
será la protección. Pero en realidad, todos los lentes de soldadura están fabricados con calidad, tienen una
pantalla que filtra el 100 por ciento de los rayos infrarrojos (IR) y rayos ultravioleta (UV), lo que
proporciona protección para los ojos.
El número sólo indica la cantidad de oscuridad proporcionada por esa lente especial y debe ser utilizado
por los operadores como una guía para seleccionar el que sea más cómodo y ofrezca una buena visibilidad
para la aplicación para la que se requiera.
Por supuesto, hay algunos números de obscurecimiento de lente sugeridos que se pueden utilizar como
guía si no está seguro de lo que seleccionará según su aplicación. Estos corresponden al amperaje con el
que se está soldando. Elija siempre un tono que le permita ver más claro el charco de soldadura y que
ayude a su habilidad de soldador.
Pregunta: Los cascos de oscurecimiento automático no se oscurecen hasta que el arco de soldadura
es golpeado, ¿durante esta "fracción de segundo " se dañan mis ojos?
Respuesta: Los arcos de soldadura emiten rayos IR y UV. Sin protección, esta luz puede producir
demasiado daño ocular y se presenta malestar. Sin embargo, los cascos de auto-oscurecimiento de alta
calidad proporcionan protección UV e IR, incluso cuando el casco no se activa, siempre se está protegido.
Sin embargo, para máxima comodidad, busque un casco de alta calidad, con un tiempo de respuesta de
oscurecimiento 4 / 10 milésimas de segundo. Menos de una milésima de segundo no es perceptible por el
ojo humano y proporcionará la mayor comodidad.
Pregunta: ¿Qué tipo de casco es mejor, con energía solar o con baterías?
Respuesta: En la mayoría de los casos, simplemente es una

opción de preferencia personal y el operador decidirá lo que sea
más conveniente. Pero, algo a tener en cuenta es que está teniendo
"flasheado" con el casco que funciona con baterías. Estos cascos
ofrecen una función que apaga automáticamente la batería después
de que el casco se ha mantenido inactivo. Si el soldador no tiene
cuidado, podría obtener un casco para arco con flash pensando que
su casco es oscuro. En cuanto a los cascos con energía solar,
ofrecen la opción de no tener que preocuparse de cambiar las
baterías.
Pregunta: ¿Debo elegir un tono fijo o variable?
Respuesta: Si siempre utiliza el mismo procedimiento de soldadura de arco en el mismo material, una
sombra fija es suficiente. Pero, si utiliza una variedad de procesos de soldadura, en una variedad de
materiales, y en un gran número de aplicaciones distintas su mejor opción es una sombra variable, el nivel
de oscuridad es ajustable de acuerdo a la aplicación para la que lo utilice. Por ejemplo, cuando usted está
utilizando soldadura GTAW a menor amperaje, es posible que necesite iluminar la lente para ver lo que
está haciendo, un tono variable le permite esto mientras una sombra fija no lo hará.
Pregunta: ¿Qué otras características debo buscar?
Respuesta: Además de buscar un casco ligero, es posible que desee encontrar un casco que tenga una
barra de sensores. Con esta función, se limitará el campo de respuesta por lo que el casco no será activado
por la persona que este soldando junto a ti. Un casco que tenga un escudo curvo claro para salpicadura le
proporcionará la mejor claridad óptica para que pueda ver lo que está soldando. Una característica extra,
es importante que un casco sea totalmente ajustable. Algunos cascos sólo pueden ajustar la inclinación de
éste sobre el pecho. Un casco completamente ajustable también proporciona un ajuste sobre qué tan cerca
deberá estar el casco de la cara. Esto es especialmente importante para los que utilicen lentes. Por último,
buscar un fabricante de renombre que ofrezca una garantía de piezas y repuestos.

Máscaras Fotosensibles para Soldadura
Desde que los diversos procesos de soldadura cobraron gran ímpetu a comienzos del siglo XX, los
requerimientos para la protección del trabajador, no solo de las peligrosas chispas sino también de los
rayos ultravioleta (UV) e infrarrojos (IR) emitidos por el arco de soldadura, han sido cada vez más
exigentes.
Una de las partes del cuerpo de mayor exposición a la soldadura y susceptible de recibir daños muy
serios, es el área que abarca los ojos, las orejas y el cuello. Es así como la primera protección de esta zona
vital fue una simple “careta” o “pantalla” de cartón, sostenida con una mano y con una ventana de vidrio
coloreado a la altura de los ojos para que el soldador pudiera ver el arco. Actualmente muchos usan este
tipo de pantallas para trabajos livianos.
La aparición de los plásticos durante los años 60 introdujo el uso de las caretas termoformadas e
inyectadas, las que por su diseño con arnés permitían la disponibilidad de ambas manos y, por ende, se
asemejaban más a una “máscara”. También se siguen usando en nuestros días.
Las geometrías continuaron su evolución durante el paso del tiempo, apuntando a una mayor protección
ya no solo de la cara, sino también de gran parte de la cabeza y el cuello, conformando un diseño
volumétrico. Por lo tanto, a la protección de la parte superior del cuerpo hoy le cabe mejor el término
“casco”, porque esa es la apariencia actual de lo que aún se sigue llamando, por costumbre, careta o
máscara para soldadura.
Algunos soldadores, particularmente los que trabajan con cañerías o tuberías, prefieren usar máscaras
tradicionales con vidrio común y sombra (o tono) fija, que permanece oscura en todo momento. Si bien
estas máscaras proporcionan una buena protección y son de bajo costo, también tienen algunas
desventajas. Por ejemplo:
 Pueden ser más difíciles de utilizar porque un soldador tiene que levantarse la máscara cada vez que
desea examinar la junta, adoptar nuevamente la posición de soldadura, prepararse para soldar y luego
volver a bajarse la máscara cuando es el momento de reiniciar el arco. Este movimiento repetitivo puede
provocar tensión y fatiga del cuello después de un día de trabajo.
 En espacios reducidos o limitados, puede ser difícil levantar y volver a bajar la máscara.
 Los soldadores con menos experiencia pueden encontrar dificultades para mantener la pistola MIG, la
antorcha TIG o la barra del electrodo en la posición correcta para reiniciar la soldadura una vez que bajan
nuevamente la máscara. Un mal comienzo puede dar lugar a defectos de soldadura, algo que todo
soldador, obviamente, desea evitar.
Protección con oscurecimiento automático
Por los inconvenientes apuntados, la tecnología actual ofrece máscaras más sofisticadas provistas de
oscurecimiento automático que responden a estrictas normas ISO y DIN, con controles que pueden
variarse continuamente para ajustar la sombra (o tono) de un estado claro a uno oscuro y viceversa.
El puntapié inicial para este tipo de máscaras se dio a comienzos de los años 80, cuando se introdujo el
Speedglas, un obturador electrónico de cristal líquido (LCD) que tiene la propiedad de ser fotosensible, es
decir, oscurecerse automáticamente cuando los sensores detectan el arco de soldadura. De esta manera, el
operario ya no tiene que interrumpir el proceso de soldadura al levantar y bajar repetidamente la máscara.
En la figura de abajo vemos un ejemplo de máscara fotosensible para soldadura con sus componentes
principales.

Máscara fotosensible – componentes
Estas máscaras brindan protección en todo momento contra las emisiones perjudiciales de luz UV e IR,
y se oscurecen a casi cualquier sombra preseleccionada en cuestión de milisegundos, gracias a la
tecnología LCD de cambio rápido en los cartuchos de oscurecimiento automático. Así, los soldadores
pueden ver claramente cuando la máscara está en posición “baja”, lo que permite una mejor continuidad
del trabajo y reduce el tiempo innecesario de detención y reanudación de la soldadura.
Funcionamiento de una máscara fotosensible
Las máscaras fotosensibles para soldadura están provistas de un módulo electrónico que controla su
oscurecimiento y, por lo tanto, su capacidad de proteger los ojos del operario. Cuando el módulo detecta
la luz IR o UV que produce típicamente un arco de soldadura, envía una carga eléctrica a los cristales
fotosensibles contenidos entre las dos láminas de vidrio que componen la ventana de visualización. Estos
cristales se reorientan y provocan el oscurecimiento instantáneo de la máscara.
Una vez que el arco se apaga y la luz ambiente vuelve a los niveles habituales, un temporizador devuelve
la luminosidad normal a la pantalla. Algunas máscaras de soldadura cuentan con un control de retardo
que permite controlar el tiempo que la ventana de visualización permanece oscura una vez que se apaga la
chispa.
La carga eléctrica que provoca el oscurecimiento de la ventana de visualización puede proporcionarse

mediante batería o energía solar. Las máscaras para soldadura provistas con batería, generalmente de
litio, incorporan un interruptor de encendido/apagado, por lo que es importante recordar este detalle cada
vez que se desea usar la máscara, así como tener en cuenta que la duración promedio de la batería oscila
entre 2.000 y 3.000 horas de uso.
Por el contrario, las máscaras que funcionan con energía solar (generalmente más costosas) siempre
están listas para funcionar tan pronto como se produce el cebado del arco y no requieren de
mantenimiento alguno. No obstante, si se guardan regularmente en lugares muy oscuros, tales como
armarios o gabinetes cerrados, pueden perder su capacidad para mantener la carga.
Características de las máscaras fotosensibles
Las máscaras fotosensibles para soldadura que ofrece el mercado en nuestros días presentan diseños
atractivos, ergonómicos y hasta personalizables, un peso ligero (500-600 gramos) que garantiza gran
comodidad y la incorporación de ventanas laterales que amplían el área de visión, permitiendo detectar
riesgos periféricos.
El ajuste de sombra para la protección UV/IR ofrece varias posibilidades y en general se recomiendan los
siguientes niveles DIN:
Soldadura/corte autógeno: sombra 5

Soldadura por microplasma y TIG bajo amperaje (1A-20A): sombra 8
Soldadura MIG/MAG y TIG: sombra 9 – 13
Trabajos de esmerilado: sombra 3
Si lo que se desea es una información más completa, que tiene en cuenta el amperaje del arco, la guía de
selección de sombra que presenta la siguiente tabla será de utilidad.
Tabla soldadura tipos amperes
Muchos fabricantes han subsanado el inconveniente del empañamiento y el aire viciado en el interior de
la máscara mediante correcciones de diseño que reducen la acumulación de calor, humedad, dióxido de
carbono y aire exhalado.
Los tiempos de respuesta, es decir, la velocidad a la cual se produce el cambio del estado claro a oscuro,
también se han perfeccionado, pudiendo variar de 1/20.000 s (0,00005 segundos) a 1/50.000 s (0,00002
segundos) o más. Así mismo, los tiempos de retardo, es decir, el cambio del estado oscuro a claro, oscilan
entre 0,04 y 1,3 segundos.
Algunos fabricantes de máscaras para soldadura han perfeccionado sus diseños con ayuda de la
tecnología, por lo que hoy en día los operarios pueden contar con una protección completa al momento de
realizar su trabajo de soldadura.

¿Cómo elegir una Máscara de Soldadura?
En un artículo anterior desarrollamos los aspectos técnicos de las máscaras fotosensibles, en esta
publicación nuestros profesionales darán una serie de indicaciones que pueden ser de gran utilidad antes
de realizar la compra de una máscara fotosensible, ya que permitirá aprovechar al máximo el
presupuesto.
Con el auge y modernización de los procesos industriales que se han ido experimentando en las últimas
décadas, ha tomado cada vez más importancia la protección de los trabajadores, y uno de los elementos a
considerar en este aspecto es la máscara fotosensible.
El proceso que implica realizar una soldadura suele ser muy peligroso debido a las chispas que provoca
tal tarea, y también, aunque no es conocido por muchos operarios, debido a la presencia de rayos
ultravioleta y rayos infrarrojos que se emiten por el arco de soldadura. Es por estos tres motivos
principales, aunque no excluyentes, que deben extremarse las medidas de seguridad para salvaguardar la
integridad física de los trabajadores atendiendo dicho objetivo, este artículo técnico pone foco en
determinar cómo elegir una máscara de soldadura.
Soldadura por Arco
Como puede observarse en la fotografía, las partes del cuerpo del trabajador que se encuentran más
expuestas durante el proceso, suelen ser el cuello y la cara. Es por esta causa que resulta habitual que los
operarios que no cuentan con los elementos de seguridad operativa adecuados al proceso de soldadura,
padezcan serios daños en las áreas mencionadas, siendo los ojos una de las zonas más delicadas. Si bien
algunas personas utilizan máscaras simples para trabajos livianos, eso no es lo más recomendable,
siempre es mejor optimizar los procesos de seguridad, y para ello es imprescindible saber cómo elegir
una máscara de soldadura.
Las precarias caretas de cartón dieron paso en la década de 1960 a máscaras de soldar que permitían al
trabajador utilizar ambas manos, pero a medida que la tecnología avanzaba priorizando la protección y
seguridad, se llegó a un modelo de máscara que parece un casco y tiende a brindar una mayor protección
a todo el sector de la cabeza y el cuello. La variedad es tan amplia que, para saber cómo elegir una
máscara de soldadura, hay que tener en cuenta varios aspectos.
Uno de los factores a considerar a la hora de optar por una máscara u otra es la practicidad para el
operario al momento de trabajar. Si bien es cierto que las máscaras convencionales (con vidrio común)
son menos costosas, presentan algunas desventajas, como por ejemplo la necesidad de levantarlas y
bajarlas constantemente durante el proceso de soldado para poder ver los detalles del trabajo, lo que
puede generar cansancio y dolores en la zona cervical del trabajador. Por lo tanto, cómo elegir una
máscara de soldadura es un proceso importante desde el punto de vista de la salud ocupacional.
Obviamente, también es una decisión importante desde lo operativo, pues las máscaras convencionales
no permiten la misma libertad de movimiento en espacios reducidos.
Actualmente, esos inconvenientes son absolutamente evitables y puede ponderarse la seguridad sin perder
operatividad porque existen en el mercado máscaras de soldadura fotosensibles, que resultan óptimas
desde el punto de vista de la prevención de accidentes laborales.
Máscara fotosensible para soldadura
Las máscaras de soldadura fotosensibles que comenzaron a introducirse en la década de 1980, poseen
un sistema de oscurecimiento automático, que controla el operario y permite al trabajador optar por la
sombra o claridad que mejor se ajuste a sus necesidades, durante todo el proceso de soldadura.
Si quiere saber cómo elegir una máscara de soldadura tenga en cuenta que las máscaras de soldadura
fotosensibles otorgan una excelente protección contra las chispas, rayos ultravioletas e infrarrojos en todo
momento y además se oscurecen a prácticamente cualquier grado de sombra en un breve lapso de tiempo,
lo que permite absoluta libertad para trabajar con ambas manos y en cualquier espacio, eliminando de esta
forma los períodos de tiempo perdido que implica el subir y bajar una máscara convencional. Algunas
marcas fabrican versiones de máscaras que funcionan con energía solar y no dependen de baterías.
Para determinar cómo elegir una máscara de soldadura fotosensible, recomendamos tener en cuenta lo
siguiente:
 Que el tamaño de la ventana de visualización sea acorde a sus necesidades.

 Ajuste a la cabeza y comodidad del arnés que la sostiene.
 Algunas de las máscaras de soldadura fotosensibles también funcionan con energía solar, puede
optar entre una versión con baterías o una más ecológica.
 También es conveniente que tenga en cuenta, si es que lo necesita, la posibilidad de mejorar la
visión con lentes de aumento, lo que determinará un mayor tamaño de la máscara.
 Es importante que prevea la cantidad de sombras que provee la máscara. La opción entre una
máscara con sombra variable o fija dependerá del tipo de soldadura que el operario realice. Si se
suelda sólo un tipo de material con un amperaje y proceso similar, son recomendables las
máscaras con lentes de sombra fija. Si en cambio, se usan diferentes materiales, resultará mejor
una máscara que cuente con una sombra de lentes variable y ajustable por el operario. El ajuste
dependerá del amperaje y sensibilidad de los ojos del usuario.
 Así mismo, el tiempo de respuesta del oscurecimiento puede ser determinante. El tiempo de
oscurecimiento, mide la velocidad con que las lentes cambian del estado de luz natural a una más
oscura cuando el proceso de soldadura comienza. Por regla general, cuántos más arcos de
soldadura comienzas por día obtendrás mejores resultados con un oscurecimiento más rápido,
evitando de esa manera el cansancio de la vista.
 Es muy importante considerar el tamaño y peso de la máscara. Existen máscaras de diferentes
medidas y peso, por lo tanto es recomendable probarla antes de comprarla para ver si el peso es
tolerable. Recuerden que cuanto más pese la máscara mayor será el cansancio del cuello.
 Actualmente la variedad de materiales de las máscaras es mayor para proveer a los operarios de
soluciones de acuerdo a sus necesidades operativas. Hay máscaras de aluminio que optimizan la
protección contra el calor (más de 300 Amperes). También hay máscaras plateadas para reflejar el
calor y versiones con juntas, para absorber los golpes y aumentar la durabilidad de la máscara.
 Luego de resueltos los puntos anteriores también tendrás la posibilidad de evaluar aspectos
estéticos y optar por modelos sobrios o por coloridos diseños, incluso puedes personalizar tu
máscara de acuerdo a tus preferencias de colores y dibujos.
ELECTRODOS
LA SOLDADURA POR arco de metal protegido (shielded metal arc welding, SMAW) es un proceso de
soldadura por arco en el que se produce coalecencia de metales por medio de calor de un arco eléctrico
que se mantiene entre la punta de un electrodo cubierto y la superficie del metal base en la unión que se
está soldando.
El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de metal sólida de material estirado o colado, o
bien una varilla de metal fabricada encerrando metal en polvo en una funda metálica. La varilla del
núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y suministra metal de aporte a la unión. Las funciones
principales de la cobertura del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la
atmósfera por medio de los gases que se crean cuando e recubrimiento se descompone por el calor del
arco.
La protección empleada, junto con otros ingredientes de la cobertura y del alambre del núcleo, controlan
en gran medida las propiedades mecánicas, la composición química y la estructura metalúrgica del metal
de la soldadura, así como las características de arco del electrodo. La composición de la cobertura del
electrodo varia dependiendo del tipo de electrodo.
FUNDAMENTOS
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento
de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo
recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo,
generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya
composición química puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso. El
revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico.
Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la
pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el
circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se
deposita y crea el cordón de soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte y a la

economía de dicho proceso.

ELEMENTOS
Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al
positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van
ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como
vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor
temperatura del proceso.
Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada por átomos
que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustion del revestimiento del electrodo.
Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste se mezcla
con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas por el
poder de penetración del electrodo.
Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo y se
pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la
solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del
material de aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.
Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera
el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica a menudo
va recubierta por una combinación de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en
los electrodos tiene diversa funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes:
– Función eléctrica del recubrimiento

– Función física de la escoria
– Función metalúrgica del recubrimiento
MATERIALES
EL PROCESO SMAW puede servir para unir la mayor parte de los materiales y aleaciones comunes. La
lista incluye los aceros al carbono, los de baja aleación, los aceros inoxidables, y el hierro colado, así
como cobre, níquel y aluminio y sus aleaciones. La soldadura por arco de metal protegido también se usa
para unir una amplia gama de materiales químicamente disimiles.
El proceso no se usa para materiales en los que resulta insatisfactoria la protección del arco provista por
los productos gaseosos de una cobertura de electrodo. Los metales reactivos (Ti, Zr) y refractarios (Cb,
Ta, Mo) pertenecen a esta categoría.
ESPESORES
EL PROCESO DE arco de metal protegido se puede adaptar a materiales de cualquier espesor dentro de
ciertos límites prácticos y económicos. Si el espesor es menor de unos 1.6 mm (1/16 pulg.), el metal base
se fundirá de lado a lado y el metal derretido se perderá a menos que se empleen procedimientos de
fijación y soldadura especiales. No hay límite superior para el espesor, pero otros procesos como SAW o
FCAW pueden ofrecer mayores tasa de deposición y ahorros para casi todas las aplicaciones en las que
intervienen espesores de mas de 38 mm (1.5 pulg.). La mayor parte de las aplicaciones de SMAW
implican espesores de entre 3 y 38 mm (1/8 y 1.5 pulg.), excepto cuando la configuración de las piezas de
trabajo es irregular. Estas configuraciones representan una desventaja de tipo económico para los
procesos de soldadura automatizados, y en tales casos es frecuente usar el proceso por arco de metal
protegido para soldar materiales hasta 250 mm (10 pulg.) de espesor.
POSICIÓN DE SOLDADURA
UNA DE LAS ventajas importantes de SMAW es que puede soldarse en cualquier posición con la mayor
parte de los materiales con los que el proceso es apropiado. Esto hace que el proceso sea de utilidad para
soldar uniones que no se pueden colocar en la posición plana. A pesar de esta ventaja, es recomendable
soldar en la posición plana siempre que resulte práctico porque se requiere menos habilidad y es posible
usar electrodos más grandes que ofrecen mayores tasas de deposición.
Las soldaduras en posición vertical o por encima de la cabeza (central) requieren mayor habilidad por
parte del soldador y se realizan con electrodos de menor diámetro. Los diseños de las uniones para
soldadura vertical y cenital pueden ser diferentes de los apropiados para soldar en la posición plana.
UBICACIÓN DE LA SOLDADURA
La sencillez del equipo hace que SMAW sea un proceso extremadamente versátil en lo tocante a la
ubicación y el entorno de la operación. Puede soldarse en interiores o exteriores, en una línea de
producción, un barco, un puente, un armazón de edificio, una refinería de petróleo, una tubería a campo
traviesa o cualquier otro trabajo de esta clase. No se requieren mangueras de gas ni de agua, y los cables
de soldadura se pueden extender a una distancia considerable de la fuente de potencia.
En áreas remotas es posible usar unidades que trabajan con gasolina o diesel. A pesar de esta versatilidad,
siempre es recomendable usar el proceso en un entorno que lo proteja del viento, la lluvia y la nieve.
¿Cómo seleccionar el Electrodo correcto para soldadura?

1. Se debe buscar un electrodo que coincida con las propiedades de composición y resistencia del
metal el cual será la base. Por ejemplo, si se desea soldar acero bajo en carbono (este es el que se
suele soldar comúnmente), se utilizara el electrodo de tipo E60 ó E70.
2. Seguidamente se buscara el tipo de electrodo adecuado a la superficie que se soldará, para ello se
fijaran en el tercer numero del electrodo: E601.
3. El electrodo se puede usar con AC o DC.
4. Analiza el diseño de la unión y el ensamble que requiere y selecciona el electrodo que brinde las
mejores características de penetración. Por ejemplo, si se trabaja en una unión en el cual un lado
no este biselado, el E6013 ó 11, proporcionara una buena penetración.
5. Para materiales delgados es recomendable usar un E6013 para lograr un arco ligero y suave.
6. Para soldar materiales gruesos y pesados o con diseños complicados de uniones, debes usar un
electrodo de ductilidad máxima.
7. Si el ambiente tiene baja o alta temperatura, ondas de choque, lo mejor para usar es un electrodo
de bajo hidrógeno como el E7018, que también son conocidos como electrodos básicos.
8. Un factor más para considerar es la producción. Si se trabaja en posiciones planas, se debe usar un
electrodo E7014 o E7024, tales que contienen polvo de hierro y brindan velocidades altas de
deposición.

Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por arco eléctrico:
1. Identificación del metal base.

2. Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente alterna o continua
para la operación.
3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
4. Espesor y forma del metal base.
5. Diseño de la junta.
6. Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.
7. Eficiencia y rapidez requerida en la operación.
Una vez escogido el electrodo de acuerdo a las bases anteriores, es necesario seleccionar la corriente
(amperaje) con la cual va a trabajarse según el diámetro del mismo. Si la corriente de operación es directa
o continua, debe usarse la polaridad recomendada por el fabricante para ese electrodo con el objeto de
obtener mejores resultados.
A pesar de que los distintos tipos de electrodos, para las varias aplicaciones poseen diferentes
características de operación, hay algunas reglas generales implícitas que se aplican sin excepción a todos
los tipos de electrodos revestidos.
El arco, por ejemplo, debe mantenerse siempre lo más corto posible pero sin permitir que el revestimiento
del electrodo toque el charco del metal fundido; el avance del arco debe estar de acuerdo con el diámetro
del electrodo usado, pues la forma final y la apariencia del cordón depende en gran parte de la velocidad
de avance; un avance lento producirá un cordón redondo y ancho, mientras que un avance rápido
producirá un cordón plano y angosto. La oscilación del arco deberá ser generalmente corta, no mayor que
cuatro veces el diámetro del electrodo y de solamente 1 a 2 veces el diámetro del mismo para los tipos
“bajo hidrógeno”; cuando por fuerza mayor la oscilación debe ser mayor, la velocidad de la misma debe
ser lo más baja posible.
El objeto de lo anterior, es evitar que en ningún caso el electrodo y el metal que está siendo depositado se
salga de la atmósfera del gas protector generado por el revestimiento. La escoria como función principal
limpia de impureza el metal depositado y ayuda a darle al cordón su forma y apariencia externa. Al
mismo tiempo y según su punto
de solidificación, permite que el
metal depositado se sostenga en
posiciones vertical y
sobrecabeza. Consecuentemente
es importante no remover la
escoria, hasta tanto no se haya
enfriado y solidificado
completamente.

Aplicaciones de la soldadura
En acero
En general, si el acero es de composición fácilmente reconocible, pueden utilizarse los electrodos de

rutilo, por su mayor facilidad de cebado, de soldadura y por la buena estética del cordón.
En la práctica, la soldadura de los aceros con un nivel medio o elevado de carbono (>0.25%) puede
provocar la formación de defectos estructurales. Se aconseja la aplicación del procedimiento por
electrodo sobretodo para la soldadura de juntas con espesores medios-grandes y utilizando electrodos
básicos. En estos casos se obtiene una alta calidad de la soldadura junto a una buena resistencia a la
rotura.
La soldadura de tubos de acero se ejecuta utilizando electrodos celulósicos, donde es necesaria una
elevada penetración y que sea fácil trabajar el electrodo. Se aconseja siempre el biselado, con ángulo de
bisel suficiente para una casi completa introducción del electrodo en la ranura de soldadura.
En materiales especiales
En relación a los materiales especiales, como aceros inoxidables, aluminios y sus aleaciones, y fundición,
se utilizan electrodos específicos.
- Los aceros inoxidables se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa. Se utilizan
electrodos específicos que se diferencian por la composición metalúrgica del material a soldar (presencia
de cromo (Cr) y de níquel (Ni) en porcentajes variables).
- El aluminio y las aleaciones ligeras se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa. La
máquina debe estar dotada de una dinámica de cebado más bien elevada para garantizar el encendido del
electrodo. Se utilizan también en este caso electrodos especiales, que se diferencian por la composición
metalúrgica del material a soldar (presencia de magnesio (Mg) y del silicio (Si) en porcentajes variables).
- La fundición se suelda en corriente continua (CC) con polaridad inversa. La mayor parte de las
estructuras y órganos mecánicos en fundición se obtienen por fusión, por lo tanto, la soldadura se usa para
corregir posibles defectos de fusión y para reparaciones. Se utilizan electrodos especiales y el material
base debe calentarse adecuadamente antes de la utilización.

Cordón de soldadura
Diámetro del electrodo.
En general se deberá seleccionar el de mayor diámetro posible que asegure los requisitos de aporte
térmico y que permita su fácil utilización, en función de la posición, el espesor del material y el tipo de
unión.
Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para el soldeo de materiales de gran espesor y para el
soldeo en posición plana.
Para el soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo convendrá utilizar de menor diámetro (2, 2’5,
3’25 y 4mm) en punteado, uniones de piezas de poco espesor, primera pasada y cuando se requiera que el
aporte térmico sea bajo.
Los electrodos de mayor diámetro para uniones de piezas de espesores medios y gruesos, soldaduras en
posición plana y recargues.
Los electrodos de mayor diámetro para uniones de piezas de espesores medios y gruesos, soldaduras en
posición plana y recargas.
-Intensidad de soldeo.
En función de su diámetro, posee un rango de intensidad en el que pueda utilizarse, en ningún caso se
deben utilizar por encima de ese rango ya que se producirían mordeduras y proyecciones.
La intensidad a utilizar depende de la posición de soldeo y el tipo de unión.
Como regla general se deberá de ajustar la intensidad a un nivel en que la calidad del baño sea visible y
no incida mucho en la pieza.
Hay dos fórmulas para sacarle la intensidad máxima a un electrodo.
Ø-1x50
Øx35A (es la más precisa)
Los valores usuales se presentan en la tabla siguiente.
Longitud del arco.

Depende del tipo de electrodo su diámetro, la posición de soldeo y la intensidad. En general debe ser
igual al diámetro del electrodo, excepto cuando se emplee el electrodo del tipo básico, que deberá ser
igual a la mitad de su diámetro.
Técnicas operativas.
-Punteado: La primera operación que tenemos que hacer al unir unas piezas es el punteado. Las normas
nos dicen que la distancia entre puntos debe de ser de 20 a 30 veces el espesor de las piezas a unir.

El punteado se realizará con un poco más de intensidad con la que se vaya a soldar las piezas.
El punteado que vaya a ser incorporado a la soldadura se realizará con el mismo tipo de electrodo que se
vaya a utilizar en el soldeo. Una vez realizado el punteado hay que eliminar la capa de escoria, y debe
inspeccionarse cuidadosamente cada punto buscando posibles grietas o cráteres.
El punteado que no vaya a ser incorporado a la soldadura, será eliminado en su totalidad.
El punto de soldadura debe tener siempre una forma cóncava, nunca convexa, en caso de que se
produjese abombamiento se repasará el punto hasta dejarlo con forma cóncava, de lo contrario podrían
formarse grietas.
Inspección antes de soldar.

Antes de comenzar a soldar, se debe hacer una inspección ocular comprobando que.
-Las uniones estén limpias de óxidos, grasas, aceites, agua y proyecciones.
-Que las chapas estén bien alineadas y niveladas.
-Los puntos previos deben estar realizados sin poros, grietas o abultamientos.
Establecimiento o cebado del arco.

Se puede realizar de dos formas:
-Raspando como una cerilla
-Tocando y levantando ligeramente el electrodo.
Observación del baño de fusión.

Es muy importante distinguir entre baño de fusión y la escoria. Hay que procurar que la escoria no se
adelante al baño de fusión y que este bañe por igual a ambos lados de la unión.
Un defecto muy corriente, es cuando no se controla bien la escoria, en su inclusión en el cordón una vez
solidificado este. Para contener la escoria se podrá hacer un movimiento de vaivén del electrodo.
Ejecución del soldeo.

Durante el soldeo, el soldador deberá mantener la longitud del arco lo más constante posible moviendo
uniformemente el electrodo hacia la pieza según este se va fundiendo. Al mismo tiempo, el electrodo se
mueve también uniformemente a lo largo de la unión.
La elección entre cordones rectos o con balanceo dependerá de las exigencias del procedimiento y del
tipo de cordón. En general las primeras pasadas se hacen con cordones rectos, menos cuando la
separación en la raíz es muy grande ó cuando se realicen cordones de terminación o acabado.
En las posiciones cornisa y bajo techo ó a tope, cuando la unión tiene excesiva separación en la raíz, las
primeras pasadas deben depositarse dando, además del movimiento oscilatorio un pequeño vaivén de
avance y retroceso del electrodo a fin de dar tiempo a que se solidifique el baño de fusión, evitando así la
caída del material fundido.
Interrupción del arco de soldeo.

Nunca debe interrumpir el arco de forma brusca, ya que pueden producirse grietas y poros en el cráter
del cordón.
El arco puede interrumpirse por medio de cualquiera de las siguientes técnicas posibles:

-Acortar el arco de forma rápida y a continuación, mover el electrodo lateralmente fuera del cráter. Esta
técnica se emplea cuando se va a realizar el cambio de electrodo ya consumido.
-Detener el movimiento de avance del electrodo y permitir el llenado del cráter, retirándose a
continuación el electrodo.
-Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y se retrocede sobre el mismo cordón unos
10 o 12mm antes de interrumpir el arco, de esta forma se rellena el cráter.
Empalme de los cordones de soldadura.

Deben realizarse de forma cuidada, para evitar fisuras e inclusiones de escoria. La limpieza de los
cordones de soldadura es esencial para que la unión entre metales se realice correctamente y sin defectos.
Se utilizará una piqueta y un cepillo de alambre.
El material de los alambres del cepillo y de la piqueta deberá de ser del mismo material del metal base.
Preparación de la unión
Las piezas a unirse deben ser limpiadas rigurosamente, hay que cerciorarse que el material esté
libre de cualquier fluido en especial aceite o grasa pues estos elementos ajenos a ella pueden provocar
imperfecciones, también se debe de hacer un preparado de borde.
Retirada de escoria.
Una vez depositada una pasada completa de soldadura debe picarse la escoria y cepillar la totalidad del
cordón antes de realizar la pasada siguiente.
Al finalizar la unión, deben quitarse las proyecciones más pronunciadas y cepillar totalmente la unión
soldada.
Soplo magnético.
El soplo magnético es una de las grandes dificultades que el soldador encontrará principalmente en la
soldadura al arco con corriente continua.
El soplo magnético se produce por fuerzas electromagnéticas que actúan sobre el arco eléctrico,
especialmente cuando este se encuentra sobre bordes, extremos o partes de la pieza que tienen forma
alguna.
La distorsión del campo magnético, es causada porque el arco no va por el camino más corto del arco a
la pieza, sino que se desvía por los campos magnéticos que aparecen en la pieza.
Cuando se presenta este fenómeno el soldador tiene varios medios para limitar el efecto del soplo
magnético:
-Mantenga inclinado el electrodo modificando la posición del mismo.
-Colocar la masa lo más cercano a la pieza a soldar.
-Colocar 2 masas, una en la pieza y la otra en la mesa de trabajo.
-Usar bloques de acero para alterar el curso magnético alrededor del arco.
-Usar un arco eléctrico corto.
-Soldar con corriente alterna
Movimiento del electrodo.

Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que se avanza en
una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están
determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.
Cuando en el sistema de arco protegido se aporta metal, resulta común querer realizar una soldadura más
ancha que un simple cordón (sólo movimiento de traslación del electrodo). Para ello, se le agrega al
movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslación) un movimiento lateral (movimiento
oscilatorio). Existen varios tipos de oscilaciones laterales. Cualquiera que sea el movimiento elegido o
aplicado, deberá ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y así facilitar el
desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura.

Es importante tener un dominio de las técnicas de movimientos porque el relleno y reconstrucción
requiere de capas sucesivas de soldadura. Para que el trabajo quede bien realizado, se deberá procurar
evitar poros en las costuras en donde pueden quedar atrapados restos de escoria de la capa anterior.
1. EN LINEA: Consiste en tomar una dirección orientada según sea la unión sobre llevando
el cordón de soldadura solo en línea recta a lo ancho de la unión y según sea el
grosor deseado del cordón.
2. ZIG-ZAG: El electrodo se mueve de lado a lado a lo ancho de la unión y según sea el

grosor deseado del cordón. mientras se avanza. Este movimiento se utiliza principalmente
para efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus bordes, facilitando que
suba la escoria a la superficie, permite el escape de los gases con mayor facilidad y evita la
porosidad en el material depositado.
3. CRESENT: El cordón de soldadura es sobre llevado a lo largo de una unión con

una dirección orientada haciendo una forma de zigzag pero con una especie de
curva a lo ancho de la unión y según sea el grosor deseado del cordón. Este movimiento se
usa en posición plana para mantener el cráter caliente y obtener una buena penetración.
Cuando se suelda en posición vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se
utiliza este movimiento para evitar acumulación de calor e impedir así que el material
aportado gotee.
4. CIRCULAR: El cordón de soldadura es sobre llevado en una dirección orientada

haciendo círculos a lo ancho de la unión y según sea el grosor deseado del cordón. Se
utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere poco depósito; su
aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno de capas superiores.
5. SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se

mueve a través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena
fusión en los bordes.

6. ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación, en
tal caso se aplica al electrodo una oscilación lateral, que cubre totalmente los cordones de
relleno.
Cualidades, características y recomendaciones de la soldadura.

Una buena soldadura debe ofrecer entre otras cosas, seguridad y calidad. Para alcanzar estos objetivos se
requiere que los cordones de soldadura sean efectuados con un máximo de habilidad, buena regulación de
la intensidad y buena elección de los electrodos.
Características de una buena soldadura.

Debe poseer las siguientes características:
-Buena penetración: Se obtiene cuando el material aportado funde la raíz y se extiende por debajo de la
superficie de las partes soldadas.
-Exenta de mordeduras: Se obtiene una soldadura sin mordeduras cuando al pié de la misma, no se
produce en el metal base ningún ahondamiento que dañe la pieza.
-Fusión completa: Se obtiene una buena fusión, cuando el metal base y el metal de aporte, forman una
masa homogénea.
-Ausencia de porosidades: Una buena soldadura está libre de poros, cuando en su estructura interior no
existan bolsas de gas, ni inclusiones de escoria. En caso de soldar con electrodo de tipo básico, utilizar
electrodos calientes (secados a 250⁰ ó 350⁰ durante dos horas), y mantener a 120⁰ hasta su utilización.
-Buena apariencia: Una soldadura tiene una buena apariencia, cuando se aprecia en toda la extensión de
la unión, un cordón de soldadura pareja, sin presentar hendiduras ni sobre montes.
-Ausencia de grietas: Una soldadura sin grietas se presenta cuando en el material aportado no existen
rajaduras o fisuras en toda su extensión.
Las posiciones de soldar. Clasificación de los cordones de soldadura.
Básicamente son cuatro y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la
ejecución de una unión soldadura.
1) Posición plana o de nivel

2) Posición horizontal
3) Posición vertical
4) Posición sobre cabeza

Los cordones de soldadura se pueden clasificar por la posición del cordón de soldadura durante la
operación de soldar:
a) Cordón plano (se designa con H):

El cordón plano es aquel cuya superficie es horizontal o aproximadamente
horizontal y el metal de aporte se vierte desde arriba.
b) Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C):

Este cordón está formado por la intersección de un plano horizontal con otro
vertical, situado sobre la cara superior del plano horizontal. Manual de prácticas de soldadura
c) Cordón vertical (se designa con V):

Está situado en un plano vertical con dirección horizontal y su dirección es
aproximada a la vertical.
d) Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T):

Este cordón puede ser:
■Cordón de Ángulo ó
■Cordón a Tope.
Estos cordones se sitúan en un plano horizontal por su cara inferior.

Soldaduras continuas
Cuando la longitud de la soldadura no sea superior a 500 mm se recomienda que cada cordón se
empiece por un extremo y se siga hasta el otro sin interrupción en la misma dirección.
Cuando la longitud está comprendida entre 500 y 1000 mm se recomienda empezar por el centro de
cada dirección.
Los cordones de soldadura de

longitud superior a 1000 mm es
conveniente hacerlos en «paso de
peregrino», sistema del cual se dan
diversas soluciones, como se muestra en
la figura.
Contracciones y dilataciones en la soldadura.

Son fenómenos producidos por la acción de la temperatura, que provocan deformaciones en las piezas
soldadas.
Los mismos están presentes en todos los procesos donde hay aplicación de calor y enfriamiento,
produciendo así dilataciones y contracciones respectivamente.
Las contracciones se presentan en forma longitudinal y transversal.
-Contracción longitudinal: Al depositar un cordón de soldadura sobre la cara superior de una plancha o
chapa perfectamente plana, ésta se doblará hacia arriba en dirección al cordón, a medida que este se
enfría.

-Contracción transversal: Si dos placas se sueldan al tope y las mismas no han sido sujetas
conjuntamente, estas se curvarán aproximándose entre sí en sentido transversal debido al enfriamiento del
cordón de soldadura.
Las contracciones son perjudiciales en la soldadura ya que al no poder eliminarse totalmente, producen
tensiones y grietas internas en las piezas.
Para neutralizar estos efectos se tomarán las siguientes medidas:
-Embridar las piezas que vayamos a soldar, o lo que es lo mismo, evitar cualquier movimiento de las
piezas mediante elementos de fijación.
Manteniendo fuertemente amarradas las piezas impedimos que ésta se deforme. Con este sistema hemos
conseguido evitar las deformaciones, sin embargo, originamos otras consecuencias, que es la aparición de
tensiones. Las fuerzas internas del material que provocan las deformaciones quedan activas al no poder
deformar las piezas. Estas tensiones pueden llevar a la rotura de las piezas soldadas.

El orden en la soldadura.
Existe un método para aliviar ambas consecuencias negativas, disminuyendo las deformaciones y
tensiones. Este método cosiste en aplicar un proceso durante el desarrollo de la soldadura denominado
secuencia de soldadura.
-Secuencia de soldadura: Al realizar una secuencia de soldadura estamos contrarrestando la acción
perjudicial que originan las fuerzas internas en las contracciones, que son las que provocan las
deformaciones y las tensiones.
En soldadura de gran responsabilidad, las secuencias son estudiadas por los técnicos que nos
proporcionan los datos de desarrollos de la unión. Pero es muy importante que conozcamos tres
secuencias que evitarán muchos de los problemas que originan las deformaciones y las tensiones.
-Orden de cordones: La primera secuencia y la más sencilla, consiste en depositar los cordones
siguiendo un orden, lo más alternado posible. De ésta manera repartiremos las tensiones e incluso las
anularemos.
-Secuencia de paso de peregrino.

Es de muy fácil aplicación y con buenos resultados. Consiste en realizar pequeños cordones, iguales en
longitud y en el sentido contrario al avance del cordón. Cada uno de los pequeños cordones debe empezar
donde comenzó el anterior.
De esta forma tan sencilla, conseguiremos que las tensiones que originan los pequeños cordones de
soldadura en el sentido de avance de la soldadura se vean contrarrestados por la acción de la tensión del
avance del cordón en sentido contrario.

Los gases en la soldadura
La soldadura de arco usa el calor generado por un arco eléctrico entre un electrodo y una pieza de trabajo,
para derretir y fusionar metal en el área de unión. Este es el método de unión basada en fusión más común
en la industria hoy día. Las propiedades químicas de los gases ejercen una acción directa sobre el baño de
fusión. Los gases puros pueden clasificarse desde el punto de vista de la soldadura en:
GASES INERTES: Son aquellos que no reaccionan químicamente con otros elementos químicos para
formar compuestos. Los gases inertes que tienen aplicación en soldadura son el ARGON Y EL HELIO.
GASES ACTIVOS: Son aquellos que bajo determinadas condiciones pueden combinarse químicamente
con otros elementos químicos del baño de fusión. Estos gases actúan sobre el baño de fusión como
agentes oxidantes o como agentes reductores. Los gases activos que tienen aplicación en soldadura son él
OXIGENO, HIDROGENO y DIOXIDO DE CARBONO (CO2).
En todos los procedimientos de soldadura con gas de protección, cualquier perturbación en el caudal de
gas, produce necesariamente defectos en la soldadura. A veces, y para un mismo material, pueden
emplearse gases de protección diferentes, inertes o activos, sin que provoque iferencias considerables en
la unión soldada. Únicamente está contraindicado, soldando con procedimiento TIG, el uso de gases
activos.
La principal función del gas de protección en la soldadura por arco protegida con gas ha sido la de
proteger el metal fundido y calentado de los efectos perjudiciales del aire circundante y proporcionar unas
condiciones favorables para el arco  impedir que la atmósfera externa entre en contacto con el metal de
soldadura fundido.
Esto es necesario porque la mayor parte de los metales, al calentarse hasta su punto de fusión de aire,
presentan una marcada tendencia a formar óxidos y, en menor grado, nitruros. Además, el oxígeno
reacciona con el carbono del acero fundido para formar monóxido y dióxido de carbono. Estos diversos
productos de reacción pueden causar deficiencias de la soldadura, como escoria atrapada, porosidad y
pérdida de ductilidad del metal de soldadura. Los productos de reacción mencionados se forman con
facilidad en la atmósfera si no se toman precauciones para excluir el oxígeno y el nitrógeno.
El gas de soldadura no solo protege el metal de soldadura del aire circundante, también puede contribuir a
que haya mayor productividad y unas mejores propiedades mecánicas para la soldadura. Además de
proporcionar un entorno protector, el gas protector y la tasa de flujo tienen un efecto importante sobre lo
siguiente:
(1) Características del arco.

(2) Modalidad de transferencia del metal.
(3) Penetración y perfil de la franja de soldadura.
(4) Velocidad de soldadura.
(5) Tendencia al socavamiento.
(6) Acción limpiadora.
(7) Propiedades mecánicas del metal de soldadura.
Casi todas son mezclas de gases inertes que también pueden contener pequeñas cantidades de oxígeno o
CO2. El empleo de nitrógeno al soldar cobre es una excepción.
Los gases de protección protegen la zona de soldadura de los gases atmosféricos, como el oxígeno, el
nitrógeno, el dióxido de carbono y el vapor de agua. Si el aire entra en contacto con el metal fundido y
calentado, el oxígeno del aire oxidaría el metal, el nitrógeno podría volver poroso o frágil el metal de
soldadura y la humedad del aire también causaría porosidad. Según el material que se esté soldando, estos
gases atmosféricos pueden reducir la calidad de la soldadura o dificultar su proceso.
Los gases de protección de se utilizan comúnmente en diversos procesos de soldadura, principalmente en
la soldadura MIG/MAG y en la soldadura TIG. La selección del gas de soldadura adecuado es esencial
para el proceso de soldadura.
Seleccionar el gas correcto para protección puede optimizar los resultados de sus operaciones de
soldadura. Los gases de protección no sólo protegen el acabado de su soldadura de los efectos de oxígeno
y nitrógeno en la atmósfera, sino que también tienen un efecto positivo en las propiedades del metal
soldado, tales como fuerza, resistencia a la corrosión y dureza. Adicionalmente, éstos pueden optimizar la
forma del borde soldado y su tamaño, así como la fusión y porosidad de soldadura. Y eso no es todo – los
gases de protección pueden incrementar su productividad acelerando el proceso de soldado y
minimizando el monto de salpicaduras.
Es esencial comprender a fondo las "propiedades internas" de los compuestos del gas y su interacción en
mezclas especializadas para el uso exitoso de gases en aplicaciones de soldaduras. El propio arco de la
soldadura, una herramienta altamente eficiente, aunque compleja, consta de diferentes cantidades de gas
ionizado y vapor de metal. Esto significa que las propiedades físicas del gas tienen un impacto directo e
inmediato sobre el arco. Además, los gases del proceso también contactan metales calientes, un área
altamente reactiva, en la que los efectos químicos y metalúrgicos de los gases juegan un papel importante.
La soldadura MIG (gas inerte metal) y la soldadura MAG (gas activo de metal) son de uso común cuando
se necesitan medios e índices altos de fusión. Ambas técnicas emplean un arco de corriente continua que
arde libremente entre la pieza de trabajo y un electrodo de alambre, que actúa simultáneamente de
portador de alimentación y fuente del metal de aportación. En la soldadura MIG, el gas es inerte: argón o
mezcla de argón-helio. En la soldadura MAG, se utiliza una mezcla de argón y un gas activo, como el
oxígeno, el CO2 o los dos.
En soldadura MIG/MAG se requiere una especial elección del gas en función del material base a soldar.
Para aceros de grano fino (bajos en carbono), se eligen gases con componentes activos, como
argón+dióxido de carbono o argón+oxigeno o, incluso, dióxido de carbono puro. Cuando se emplea este
tipo de gas oxidante, se deben añadir al hilo-electrodo componentes desoxidantes tales como el
manganeso, silicio y pequeños porcentajes de titanio, aluminio y cromo.
Así, por ejemplo, en aceros inoxidables al Cr-Ni, se emplean mezclas de argón con 2% de dióxido de
carbono o argón con 1% de oxígeno. Esta proporción de oxígeno en la soldadura TIG provocaría una
rápida fusión del electrodo de tungsteno; en la soldadura MAG, por ejemplo, este componente
oxidante es imprescindible para eliminar la fuerte tensión superficial del charco de fusión y permitir una
buena fusión en los bordes del chaflán de soldadura.
La tensión superficial del acero al carbono liquido en argón puro es de 956 dinas/cm, la del agua es de 72
dinas/cm y la del mercurio de 475 dinas/cm. Soldando con el procedimiento MIG y argón puro, puede
apreciarse este defecto de la tensión superficial. Las gotas de material de aportación, en estado líquido, se
deslizan por los bordes y es sumamente difícil conseguir una unión uniforme con el material base.
Con la adición del componente oxidante oxígeno se elimina la tensión superficial.
Todos los procesos TIG precisan gases de protección inertes y reductores o mezclas de los
mismos. Cualquier componente de mezcla activo (oxígeno, dióxido de carbono...), conduciría a la
interrupción del arco y un gran desgaste del electrodo, provocando inclusiones de tungsteno al charco de
fusión. En la soldadura TIG (gas inerte tungsteno), el baño de fusión, el electrodo de tungsteno caliente y
el extremo fundido del metal de aportación están protegidos de la atmósfera por una envoltura de gas
inerte. Se suele utilizar el argón, aunque hay ventajas de calidad y productividad en el uso de una mezcla
de argón y helio o de argón e hidrógeno.
La soldadura TIG es una técnica de soldadura de alta calidad con un índice de fusión bajo. El arco arde
entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo; el electrodo no se funde, por lo que solo actúa como
conductor de la corriente y portador del arco.
En los trabajos metálicos con planchas delgadas, se puede usar la soldadura TIG sin metal de aportación.
Con elementos más gruesos o cuando se unen diferentes materiales, se utiliza un metal de aportación con
forma de varilla de mano o de alambre que se suministra en un dispositivo de alimentación aparte que,
por lo general, no tiene corriente. En la soldadura TIG estándar el arco no está sujeto, pero en la variante
conocida como soldadura por plasma se utiliza una segunda boquilla para contraer el arco.
Los gases utilizados en el proceso de soldadura TIG, son el argón, helio y él hidrogeno. Nunca se utilizan
gases oxidantes para evitar la contaminación del electrodo: el electrodo del proceso de soldadura TIG es
de tungsteno.
El argón (Ar) es un gas inerte. Esto significa que no se oxida y que no tiene ningún efecto sobre la
composición química del metal de soldadura. Es fácil de ionizar facilita el cebado del arco, es el gas base
de todas las mezclas, es un 38% más pesado que el aire, actúa desplazando al aire de las inmediaciones
del arco eléctrico. El bajo potencial de ionización del argón implica menor energía a introducir en la
columna de plasma, y longitud de arco más corta.
El Argón tiene una pureza del 99,995%: Sus principales impurezas son el nitrógeno con cantidades
inferiores a 30 ppm; el agua con cantidades inferiores a 8 ppm; y él oxigeno con cantidades por debajo 10
ppm. El argón es el componente principal de la mayoría de los gases de protección empleados en la
soldadura GMA y la soldadura GTA.
El helio (He) es un gas inerte. Se utiliza junto con el argón y/o pequeñas cantidades de CO2 u O2 para la
soldadura GMA del acero inoxidable. En estado puro o mezclado con argón se emplea como gas protector
en las soldaduras GTA y MIG. En comparación con el argón, el helio ofrece una mayor penetración
lateral y mayores velocidades de soldadura, ya que genera un arco con más energía. Además, presenta
unas características únicas que lo hacen más ventajoso para las soldaduras.
Su gran potencial ionizador, alta conductividad térmica y estabilidad ofrecen beneficios como una mayor
velocidad de desplazamiento y soldaduras de mayor calidad, lo que redunda en un aumento de la
productividad y una disminución de los costes de mano de obra. Proporciona un arco rígido aumentando
la velocidad de soldadura.
El Helio tiene un 17% del peso del aire, por lo que no es tan eficaz en el desplazamiento del aire como lo
es el argón, esta es la razón por la que se necesitan caudales de helio tan altos, una mezcla estándar de
Argón/Helio es al 50%, aunque también se mezcla, Argón 70 %, Helio 30 %.
El Oxígeno es un gas fuertemente oxidante que se combina fácilmente con los elementos químicos del
baño de fusión formando óxidos. Su acción puede evitarse utilizando desoxidantes adecuados.
En los aceros el manganeso y el silicio, que tienen gran afinidad por él oxígeno lo captan formando óxido
de manganeso y óxido de silicio que pasan a la escoria. El oxígeno libre forma monóxido de carbono con
el carbono del acero, a la temperatura de soldadura. Facilita la fluidez del baño, y mejora el
desprendimiento de las gotas del hilo. Él oxigeno es alrededor del 10% mas pesado que el aire, la
influencia de su densidad es limitada, debido a las pequeñas cantidades utilizadas en las mezclas de gas,
que son de un máximo del 5%. Su principal aplicación en la soldadura es para los aceros especiales,
aleados o de alto contenido en carbono.
El Dióxido De Carbono también actúa como agente oxidante, aunque menos fuerte que él oxígeno puro.
Aumenta la viscosidad del baño y la penetración. Con protección de CO2 se obtiene más penetración que
con ningún otro gas: Para su aplicación en soldadura tiene que tener una pureza mínima de un 99,7 %, y
estar exento de humedad.
Su peso específico es de 1,97 Kg/m³, o sea 1,5 veces más pesado que el aire. El CO2, al ser más pesado
que el aire se comporta como una protección eficaz frente a la atmosfera, es un gas muy activo, tiene un
potencial de oxidación entre el 10% y el 50%.
El dióxido de carbono, se suele utilizar mezclado con el argón en cantidades que van del 15 al 18 %
aproximadamente. Esta mezcla está homologada en Europa por las normas DIN 5859-SG2 y 5859-SG3
Para un determinado tipo de electrodos como material base.
El hidrogeno es un elemento fuertemente reductor. Aumenta la penetración, siendo un gas

eminentemente reductor, su densidad es solo un 7% de la del aire.
El Hidrogeno es el gas más ligero, pero el efecto de su bajo peso específico es despreciable debido a las
pequeñas proporciones utilizadas en sus mezclas, se limitan a un máximo del orden del 5%.
Los gases de protección que contienen Hidrogeno, se recomiendan solamente para la soldadura de aceros
inoxidables.
Los gases se suelen suministrar en bombonas a presión muy alta. Llevan un manorreductor para reducir la
presión a una manejable por los equipos de soldadura.
Oxidante: Es la propiedad que tienen algunos cuerpos de oxidar o ceder oxígeno. La oxidación es un
fenómeno químico que debilita notablemente las características mecánicas de los cuerpos.
Reductor: en sentido químico se dice que un cuerpo es reductor cuando éste tiende a reducir los efectos
de oxidación que tienen algunos cuerpos; en el caso del Hidrogeno, reduce o absorbe él oxigeno de la
mezcla para evitar la oxidación de las soldaduras.
Ionización: La ionización es el proceso por el cual un átomo neutro se carga eléctricamente por la
pérdida o ganancia de un electrón. Si el gas no se ioniza no conducirá la corriente y el proceso de
soldadura por arco eléctrico no funcionará. El potencial de ionización no debe confundirse con la tensión
de soldadura.
Soldabilidad: Es la aptitud de un material para ser soldado, los materiales metálicos, como los aceros al
carbono, aceros inoxidables, aluminios, cobres, entre otros, según la cantidad de composiciones químicas,
que lleven en sus aleaciones, se sueldan con mayor o menor facilidad.

Utilización de los gases oxidantes.
Al principio puede sorprender que se utilicen mezclas oxidantes con porcentajes de oxígeno cuando
precisamente, el objetivo del gas de protección es aislar el baño de fusión del contacto con el oxígeno del
aire. Conviene destacar que cada vez que se recurre a una acción oxidante, es en ausencia de nitrógeno, y
en una atmósfera donde la proporción de oxígeno está totalmente controlada.
Se ha podido comprobar cómo el oxígeno presenta una acción favorable real: baño de fusión más fluido,
mejor rellenado de chaflanes, fisuras evitadas, arco más estable, régimen de pulverización axial
descendido, y todo esto sin alterar las características mecánicas de las juntas. El oxígeno, pues, parece ser
imprescindible para evitar el desplazamiento errático del arco.
El dióxido de carbono es también un gas oxidante que se descompone en las cercanías del arco, a muy
alta temperatura, por una reacción endotérmica que toma calor del arco y que restituye en las
proximidades de la pieza a soldar por una recomposición exotérmica de dióxido de carbono, muy
importante para la penetración. En la soldadura de aceros, el oxígeno liberado se combina con el hierro
del baño y proporciona óxidos de hierro que reaccionan sobre el carbono según:
Fe O + C  Fe + CO
lo que provoca la oxidación y porosidades en el metal fundido. Es por esto que el hilo debe llevar en este
caso elementos de aleación que tienen más afinidad con el oxígeno que con el hierro, como por ejemplo el
manganeso, silicio...; se obtienen, pues, en este caso, óxidos de manganeso u óxidos de silicio que se
eliminan en forma de escoria en la superficie del baño de fusión. Se consiguen de esta manera soldaduras
sobre acero, desoxidadas y exentas de porosidades.
Estos fenómenos se acentúan cuando la densidad de corriente aumenta, puesto que la ionización del
oxígeno y, por tanto, su actividad, son entonces aumentadas.
Después de todo lo mencionado hasta ahora, resulta obvio que los gases utilizados en la
soldadura TIG y MIG/MAG son un medio de protección del baño de fusión, de manera que sin ellos sería
imposible el proceso de soldadura. Sin embargo, estos gases no tienen únicamente esta misión. Poseen,
además, una acción sobre el modo de transferencia del metal de aporte en el arco, y pueden tener una
acción metalúrgica debido a su composición química, influyendo sobre la velocidad de enfriamiento del
baño de fusión o sobre otra característica.

Dilatación y contracción de los metales en la soldadura
Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse. Este fenómeno se conoce
como dilatación y contracción, respectivamente. Durante el proceso de la soldadura, el calor producido
por el arco tiende a calentar la pieza y, por lo tanto, a dilatarla. Una vez terminada la soldadura, la pieza
se enfría y en consecuencia, tiende a contraerse.
La dilatación y contracción de las piezas que se sueldan trae como consecuencia:
 La deformación de las piezas soldadas.

 La formación de tensiones internas, que debilitan la junta soldada.
No se puede evitar la dilatación y contracción, pero es posible ayudar a prevenir sus efectos mediante la
aplicación de las reglas siguientes:
 Reducción de las fuerzas causantes de la contracción.

 Utilización de las fuerzas que causan la contracción, para reducir las deformaciones.
 Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas.
 Reducción de las fuerzas causantes de contracción.
 Mediante la aplicación de las siguientes reglas es posible disminuir el calentamiento de las piezas
y sus efectos:
A. Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones

Evitar depositar varios cordones con electrodos delgados y preferir
pocos cordones con electrodos de mayor diámetro.
B. No debe depositarse material excesivamente

Ya que no se produciría mayor resistencia en la junta; al contrario, la
pieza se calienta más y se emplea más material de aporte y tiempo.
C. Realizar soldaduras alternadas

A menudo es posible depositar las 2/3 partes del metal de aporte,
obteniendo igual resistencia. Por ello, si es posible se prefiere una
soldadura alternada antes que una continua.
D. Preparar la pieza adecuadamente

Es posible reducir la intensidad de la contracción, preparando la pieza en
forma adecuada. En la preparación de la junta se deben observar los
ángulos correctos para el achaflanado (a,b) la separación de bordes (c) y
la altura de raíz o talón (d), teniendo presente que estos valores están en
función del espesor de la pieza (e), tipo de electrodo y material base.
E. Ejecutar la soldadura por retroceso

Si una junta larga requiere un cordón continuo, es posible reducir la
contracción soldando por retroceso. El sentido de avance puede ser hacia
la izquierda, pero cada cordón parcial debe ejecutarse de izquierda a
derecha, como indica la figura.
 Utilización de las fuerzas causantes de contracción para reducir la deformación. Las siguientes
reglas permiten cumplir con este objetivo:

A. Presentar las piezas fuera de posición
Al presentar las piezas tal como indica la figura, o sea no alineadas,
luego de ejecutar el cordón la fuerza de contracción las alineará. Las
figuras dan ejemplos para la aplicación de esta regla.
B. Separar las piezas para equilibrar la contracción

La separación de dos planchas, antes de soldarlas, sirve para que se
contraigan a medida que la soldadura avanza, comoindica la figura.
C. Curvado previo del lado opuesto al de soldadura

La fuerza opuesta por las grapas contrarresta la tendencia del metal de
soldadura a contraerse, obligándolo a estirarse. Al retirar las grapas, la
fuerza de contracción alínea la pieza.
 Equilibrio de las fuerzas de contracción con otras fuerzas. Las reglas indicadas a continuación
pueden ayudar a cumplir con este objetivo:
A. Equilibrar las fuerzas de contracción con otras fuerzas

Un orden adecuado en la aplicación de cordones equilibrará los
esfuerzos que se produzcan. Observe las indicaciones dadas por las
figuras.
B. Aplicar la soldadura alternadamente para evitar la contracción

El ejemplo más claro de esta regla se tiene en la soldadura de un eje, que
debe ser rellenado en la forma indicada para evitar la deformación.
Otras reglas son:
 Martillado del cordón.

 Empleo de grapas.
 Uso demontajes de sujeción.
 Empleo de machinas.

Efectos del Calor en Soldadura
Los principales efectos originados por el calor en soldadura son dos: Tensiones
Internas y Deformaciones.
Durante la soldadura, los cordones soldados tienen alta temperatura y al enfriarse

se contraen.

Tensiones Internas
Las tensiones internas pueden producir grietas y rajaduras.

Deformaciones
Las deformaciones son provocadas por los efectos de localización de calor

aportado durante el proceso de soldadura seguido de enfriamiento, lo cual produce
dilataciones y contracciones y como consecuencia se originan tensiones internas
que al momento de llegar a ser superiores al límite elástico del metal base producen
deformaciones.
Control de Deformaciones y Tensiones
Preparación de unión a tope

Ejecutar soldadura por retroceso
Sujetar las piezas mediante sujetadores rígidos

Diferencias entre Soldadores Inverter y Tradicionales.
El equipo de soldadura que se utiliza en el proceso de soldadura es una fuente de energía que modifica los
parámetros que tenemos en la red (Ej. 230V 50hz) a los necesarios para que un electrodo se funda
correcta y homogéneamente.
 Transformadores: Modifican los parámetros voltaje (V) e intensidad (A) pero continua
suministrando corriente alterna (AC)
 Rectificadores – INVERTER: Consumen corriente alterna y a la vez que modifican los
parámetros voltaje (V) e intensidad (A) también rectifican la corriente que pasa de corriente
alterna (AC) a corriente continua (DC).
Como hay diferentes clases de Soldadoras que ahora veremos, la utilidad de cada uno de ellas es
particular. Un equipo soldador, es una herramienta diseñada para fusionar materiales metálicos y así crear
una nueva pieza, sin embargo, en el mercado y a lo largo de los años, han salido diferentes clases de
soldadoras, en este artículo queremos que conozcas las diferencias tan importantes en 2 equipos de
soldadoras que han revolucionado la industria y en estos últimos días, la parte doméstica, a continuación
te presentamos las diferencias entre las soldadoras inverter y las tradicionales.
Son cada vez más, las personas que no son profesionales que no quieren depender de los demás si saben
que pueden hacerlo ellas mismas, aquí te enseñamos a cómo elegir tu soldadora eléctrica.
Y ¿por qué hablamos de Inverter?, esta es una tecnología que en estos años ha permitido a muchos
dispositivos comportarse de una manera más estable, más segura, más eficiente, no sólo hablando de
Soldadoras.
Primero aclaremos de manera sencilla cuál es el procedimiento de soldar. Técnicamente soldar es el

proceso de unir dos o más elementos que generalmente son metálicos pero también pueden ser de tipo
termoplásticos, por medio de la utilización casi siempre de un tercer material que actúa como material de
aporte para crear la coalescencia (fusión) y obtener otro material beneficioso.
El equipo Soldador requiere de fuentes de energía para llevar a cabo este proceso, más adelante
hablaremos sobre esas fuentes. Es tan útil este tema, que se han llevado a cabo soldaduras en el agua, el
espacio, en la industria o en la parte doméstica que es a donde queremos llegar. Tener en el hogar un
aparato que me permita cargar en el hombro y reparar la verja de mi patio, o una silla metálica que se
dañó, ya no es un lujo. Es un equipo para cualquier persona que no sea profesional en el tema. Revisemos
pues la clase de Soldadoras que hay en el mercado.
Tipos de Soldadoras y características

Para soldar, requerimos de un equipo que cumpla con nuestras necesidades. Sin embargo, hay equipos y
equipos, porque algunos no nos permiten hacer algunos tipos de soldaduras o no son tan eficientes.
Lo que queremos con esta guía, es convencerlos en la utilidad de una Soldadora Eléctrica pero con una
característica fundamental. De toda la clase de equipos, la herramienta más completa y que hasta en casos
industriales puede cumplir con nuestras expectativas, es la utilización de Soldadoras Inverter.
Tenemos pues que existen:
 EQUIPOS DE SOLDADORAS POR GAS

 EQUIPOS DE SOLDADORAS ELÉCTRICAS

Hablando del equipo soldador por gas, es el que utiliza propano, butano o la
mezcla de oxígeno con gas acetileno (a veces también otro tipo de gases). Este
equipo se compone de:
 Mangueras
 Reguladores
 Tanque de Gas Acetileno
 Tanque de Oxigeno
 Soplete
Este tipo de soldadura es más especializada para algunos tipos de materiales, y

no nos interesa. Para efectos prácticos es suficiente para muchas aplicaciones
industriales y domésticas, un equipo eléctrico.
El segundo equipo es el que más nos interesa,

el Equipo de Soldadura Eléctrica que puede cubrir la
mayor cantidad de necesidades.
Como regla general, los componentes de las

soldadoras eléctricas son:
 Una pieza soldadora (sea pistola, soplete,

portabarras o portaelectrodos, etc)
 Cables (de alimentación, conexión, masa, etc)
 Una fuente de energía
 Electrodos, alambre, etc
 Accesorios complementarios (máscara, guantes, etc)
La Soldadora Eléctrica en general sin importar la marca o tecnología, proporciona muchas ventajas a la
hora de usarse, podemos mencionar algunas como:
 Posibilidad de trabajos con acabados presentables.

 Es un equipo que se consigue más fácil en cualquier parte (ferreterías, hipermercados, etc).
 Dependiendo de las aplicaciones, decidiremos si es un equipo pequeño o grande, si es para
dispositivos electrónicos o propósitos industriales.
 Relativamente es más fácil de transportar.
Con base en lo anterior, haremos la distinción entre equipos de soldadura eléctrica, esto porque si vimos
arriba, se habló de Posibilidad, Relativo y notaremos que esto es muy importante a la hora de escoger.
En el mercado hablando de Soldadoras Eléctricas encontraremos los siguientes:
 EQUIPOS DE SOLDADORAS TRADICIONALES O CONVENCIONALES (Que viene a

ser Soldadora Eléctrica de corriente alterna, algunos con la conversión a corriente continua)

 EQUIPOS DE SOLDADORAS INVERTER (Que viene a ser Soldadora Eléctrica de corriente
continua)
Los primeros, son los que llevan muchos años en el mercado y se han ganado una posición respetable, sin
embargo, por muchos factores dejaron de ser tan relevantes.
Soldadoras Eléctricas Inverter Vs Soldadoras Convencionales o Normales

Cuando queremos comprar una herramienta siempre tratamos de buscar el costo/beneficio de la misma, y
esta no es la excepción. La idea de conseguir un buen equipo es que tenga las prestaciones adecuadas para
elegir correctamente. Aclaremos unos conceptos primero para entender mejor el porqué de la decisión
final.
Al soldar una pieza, requerimos primeramente de energía, un suministro que nos permita utilizar esa
corriente para crear ese proceso de soldar. Esa energía viene de la Red Eléctrica que suministra nuestro
país, España, que sabemos está entre 220 V ~ 440 V. Básicamente al utilizar esta electricidad en un
equipo de soldadora eléctrica, este crea el arco voltaico necesario para fundir las piezas.
Pero por efectos de seguridad, ese voltaje no es el apropiado para soldar. Hay que ajustar ese voltaje, y
para hacerlo requerimos de un aparato que transforme esa energía (220 V~ 440 V). Así se crearon las
primeras Soldadoras Eléctricas Tradicionales, se les colocó un Transformador, que es un dispositivo que
permite convertir la energía del Suministro Eléctrico en un voltaje mucho menor para poder trabajar.
Muchas Soldadoras de este tipo simplemente se llamaban Soldadoras Eléctricas con Transformador.
La desventaja de ellos es que al sólo tener el Transformado nada me decía que podía trabajar
tranquilamente porque el voltaje fluctuaba, los puntos de soldadura no eran tan precisos, se pegaban los
electrodos, el consumo era alto, en fin, muchos factores hicieron que este aparato tuviese modificaciones,
por eso se fabricó la Soldadora Eléctrica con Transformador/Rectificador.
Primero transforma el voltaje y luego rectifica la energía, que de cierta manera la haga más estable, esto
se hacía de manera análoga. Entonces, se rectifica la corriente alterna (CA) en corriente continua (CC).
Esto adapta al final un voltaje entre 7 V y 44 V, y una intensidad o amperaje entre 30 A y 1500 A. Ya con
estas características se hacía más fácil el trabajo, sin embargo, no era lo más óptimo.
Las Soldadoras Convencionales

Si se utilizan soldadoras eléctricas normales vamos a tener estos problemas debido a la tecnología que
utilizan:
Contras de las soldadoras convencionales
 No se pueden utilizar diferentes clases de electrodos (por lo mismo que dijimos sobre el
rectificador)
 Más importante, hay cierta dificultad en estabilizar ese arco eléctrico, lo que a veces sucede en
que se peguen los electrodos a las piezas metálicas y no se haga un trabajo pulido.
 Son equipos demasiado grandes y pesados (al contener transformador/rectificador)
 Para rectificar, utiliza diodos que son costosos de mantener, además de refrigerar.
Ventajas de las soldadoras convencionales
Podemos hablar de unas pequeñas ventajas de estos equipos, que a la postre no son tan útiles comparadas
con la nueva tecnología:
 La calidad de estos equipos es excelente, superada sólo por muy buenos equipos de soldadoras Inverter.
 Son más fáciles de reparar y menos costosas.
 Se pueden conseguir equipos con 30 años de uso y en excelentes condiciones
Si hablamos de estos equipos en temas de prestaciones, la verdad, siempre salen perdiendo, empezando
porque su estabilidad para soldar no es muy técnica, si no se es profesional, de seguro soldar con este tipo
de equipos será todo un reto.
La tecnología transformador/rectificador suplía las necesidades pero no era lo ideal. Aquí es donde surgió
la idea de transformar la energía y rectificarla, pero por medio de un simple circuito integrado o chip,
hacerlo de manera digital no análoga.
Por eso, cuando mencionábamos las características de los equipos de soldadoras eléctricas, se dijo:
 Posibilidad de trabajos con acabados presentables. Cosa que con una Soldadora eléctrica Inverter
es seguro. Ya que será un acabado más fino, no es una posibilidad, es fijo.

 Relativamente es más fácil de transportar. Cosa más fácil con una Soldadora Inverter , aunque en
una soldadora eléctrica tradicional el transporte se ejerce sobre unas ruedas, no es lo mismo
transportar un aproximado de 32 Kg que 3,2 Kg al hombro con una Soldadora Eléctrica Inverter,
incluso algunas convencionales ni ruedas tenían.

Las Soldadoras Inverter
Todo esto hizo que surgieran los Equipos Soldadores
Eléctricos Inverter. Estos equipos cuentan con un sistema
electrónico o chip que permite ser las veces de un
transformador/rectificador con una ventaja en muchos
aspectos.
Ventajas de las Soldadoras Inverter
Algunos beneficios que ya hemos ido tocando:
 Equipos fáciles de transportar (los hay desde 3 Kg).

 Una gran cantidad de posibilidades a la hora de soldar (TIG,
MIG/MAG, MMA), es decir son polivalentes o
multifuncionales, no hay necesidad de cambiar una soldadora
para realizar otras soldaduras.
 Menor consumo eléctrico.
 Soldadura con mayor precisión, y presentable estéticamente.
 Ciclos de trabajo más eficientes. Esto significa que podemos
soldar más tiempo de manera precisa y no hay que esperar.
Algunos equipos pueden soldar a 160 A con el 100% de trabajo.
 El arranque o inicio del arco se hace de manera inmediata.
 El precio es muy razonable comparado con viejos equipos.
Contras de las Soldadoras Inverter
Una de las contras o grandes diferencias como todo lo que existe hoy es:
 Costo de reparación o mantenimiento, ya que al ser digital es más costoso en sus piezas. Por eso
hay que escoger muy bien la marca a comprar, la calidad.

¿Qué es lo que diferencia una soldadora Inverter de una tradicional? A continuación,

veremos una comparativa de diversos puntos clave con sus diferencias
Peso y Tamaño:
Se han encontrado soldadoras de más de 80 Kg, siendo para su época fijas o transportadas con
montacargas. Como se dijo esto se debía al tamaño del transformador y la potencia que debían manejar.
Hoy existen Soldadoras de tan solo 3 Kg, que serían las Soldadoras Inverter.
Reparación:
Las Soldadoras Inverter vienen siendo más costosas porque manejan tecnología digital. No es lo mismo
reparar un coche mecánico de los años 80 que un coche mecánico de modelo reciente. Esto dependerá
mucho de la calidad de la Soldadora que se compre. Si se compra una Soldadora Inverter de marcas
reconocidas y con respaldo, no hay inconveniente alguno. Al final, el costo/beneficio vale la pena al
comprar una Soldadora Inverter. Y por otro lado, la reparación de una Soldadora Inverter es menos
compleja, ya que sólo habría que reemplazar el circuito integrado que está fallando, es más rápido y fácil.

Calidad:
Como en todo, si se compra un equipo demasiado económico con ningún respaldo y que parece casi
desechable, obviamente no será la mejor experiencia. En esto los standares varían y por eso es bueno
escoger siempre marcas reconocidas..
Fuerza / Potencia:
En esto la variación es imperceptible, en ambos equipos, existen desde 55 A pasando por los 150 A hasta
más de los 250 A. La ventaja es que esta potencia sigue siendo portátil en un equipo Inverter, mientras
que puede haber equipos convencionales más grandes para más potencia
Precio:
Indudablemente es uno de los puntos más importantes, porque siendo el Soldador Inverter con una
tecnología más avanzada, existen equipos desde los 100 € hasta los que cuestan 1000 €, esto básicamente
dependerá si son Turboventilados, si tienen pantalla LCD, más accesorios entre otros. Pero siguen siendo
una inversión que se paga sola. Los equipos viejos ya no se consiguen fácil y menos el tema de los
repuestos dependiendo de la marca.
Consumo:
El consumo tan bajo que obtienes con un equipo Inverter es más bajo. Al tener un chip Inverter, el voltaje
siempre va a ser constante, no tendrás picos de voltaje que afecten tu trabajo y menos que suban el
consumo de la luz. Esto también se da por el ciclo de trabajo, como ejemplo, si trabajamos 10 minutos a
100 A con una eficiencia del 90%, significa que trabajamos 9 minutos seguidos y 1 en descanso, los
equipos convencionales pueden hacer esos mismos 100 A con un 50% de eficiencia que es sólo trabajar 5
minutos y 5 en descanso, con eso el consumo aumentará
Componentes:
La actualización de los componentes en un Equipo Convencional prácticamente no se puede hacer, es

decir, si se compra con ciertas características, con eso trabajas. Las Soldadoras Inverter al manejar
circuitos integrados, tienen la posibilidad de actualización de Software, que esto en últimas siempre dará
mejoras en cualquier caso que el fabricante desee realizar.
Precisión de la soldadura:
Al no manejar un voltaje constante, la precisión de la soldadura en

equipos convencionales es bastante mala. La Soldadora Inverter hace
punteos finos, dejan un cordón de soldadura más uniforme y regular.
Mantenimiento:

El mantenimiento de los equipos como es costumbre siempre debe ser preventivo. Sin embargo, la
diferencia está en que al manejar Chip, las Soldadoras Inverter son menos susceptibles a daños
constantes.
Con esto, al enfrentar dos titanes Soldadoras Eléctricas Inverter Vs Soldadoras Tradicionales, no hay
nada que hacer, las Soldadoras Convencionales están fuera de moda, pasaron su época y la tecnología los
reemplazó.
Cómo Elegir una Soldadora Eléctrica Inverter según Tipo de Usos y Aplicaciones
Para empezar, recordemos algunos conceptos de soldadura, luego nos adentramos en el tipo de uso que le
vamos a dar, pero antes de saber cómo elegir las máquinas de soldar inverter más adecuadas hemos
de mencionar los métodos más comunes y los equipos disponibles en el mercado con estas opciones. Por
eso por su simplicidad tenemos:
 Soldadura por Arco Manual con Electrodo

Revestido (MMA/SMAW). Es importante distinguir
este método porque será el más común y sencillo de
todos. Este tipo de soldadura maneja unas barras o
electrodos que son un material de aporte, es decir que
son los que van a darle el contenido metálico para
unir las piezas.

 Soldadura por Electrodo no Consumible
Protegido (TIG/GTAW). Aquí ya debes
saber que requieres de un material externo
para completar la unión de los metales, este
tipo de soldadura requiere de un gas para
realizarla.
 Soldadura por Electrodo Consumible Protegido

(MIG/MAG/GMAW). Este tipo de soldadura no requiere
de material de aporte ya que contiene un electrodo
recubierto, además que se realiza la unión de los materiales
bajo un gas inerte.
 Soldadura por Resistencia o puntos. Es una soldadura que

utiliza una pinza especial que aplica cierta presión en las
superficies, en donde pasa una corriente eléctrica y genera un
punto de fusión.
Si somos Amateur y queremos por ejemplo, sólo arreglar una que otra
pieza o elemento en nuestras casas, necesitamos algo básico,
obviamente también va a depender del tipo de trabajo que realicemos
porque puede que seamos Amateur, pero si necesitamos un trabajo en
especial puede que requiramos de un equipo más sofisticado.

Elegir la Soldadora Eléctrica adecuada para trabajos domésticos
En este caso podemos mencionar que una de las soldaduras más comunes y en las que se suele trabajar
todo el tiempo, es la Soldadura tipo MMA/TIG. Este tipo de equipos son excelentes porque suelda de
manera casi profesional, pocas salpicaduras y baja porosidad en el material soldado. Hay que tener en la
cuenta que es sólo para materiales delgados, no sirve para materiales gruesos, además que no se puede
automatizar.
Su aplicación puede ser para construcción, cerrajería, reparación, mantenimiento, obra civil, entre otros.
Pero no en procesos Industriales grandes. En su mayoría, es la máquina que más se utiliza, la más fácil de
manejar y la más económica.
Una máquina adecuada para esto y con un bajo coste si vas a utilizar tu soldadora inverter para
pequeños usos es:
Soldadora Inverter MMA TIG 80 A
 Potencia máx absorbida de 2,3 Kw

 Corriente máx de 80 A a 5%
 Electrodos utilizables de 1,6 mm – 2,5 mm
 Peso 3,9 Kg
 5 años de Garantía
Este es uno de los equipos más completos y básicos para trabajo

doméstico, obviamente que si quieres soldar por horas y en cantidades astronómicas no es para ti. Más
adelante hay más opciones de trabajo con mejores prestaciones siendo equipos muy económicos
¿Cómo seleccionar Soldadoras Inverter Sencillas para soldar en grandes cantidades?
Aquí puedes utilizar el método simple del MMA, la utilización de electrodos que permitirá soldar una
gran cantidad de materiales.
Con este equipo además, tendrás la ventaja de soldar con cordones más presentables, por más tiempo, y
resistentes a la corrosión, recuerda que las TIG utilizan gas para no dejar porosidades en los materiales a
fundir. La Soldadura TIG no es difícil de usar, es cuestión de práctica y tiempo. Como esta Soldadora
utiliza los dos métodos, en verdad su precio es bastante razonable.
Si sólo vas a utilizar electrodos para Soldadura MMA, puedes utilizar el equipo:
Soldadora Inverter Turboventilada de 200 A
 Tiene una potencia de 200 A

 Ciclo de trabajo del 100 % a 120 A, 60% a 160 A
 Tensión 230V
 Peso de 4,5 Kg
 Garantía de 5 años
La ventaja de este equipo es que puedes soldar piezas con mayor ciclo de trabajo, es decir, puedes soldar
al 100% por más tiempo que otras soldadoras con las cuales tendrías espacios inactivos para dejar
descansar el equipo. Como es Soldadora de tipo MMA sigue siendo para trabajos medianos.
No olvides que este tipo de soldadura necesita que permanentemente reemplaces los electrodos y haya
descanso.
La soldadura MMA/SMAW no es recomendable para una gran industria, primero porque el desperdicio
de material es grande, estadísticamente sólo el 65% del material que contiene el electrodo es el utilizable,
el resto se desecha. Además que no se puede automatizar, no hay manera de estar colocando electrodos
una vez se acaben, es más fácil y mejor para la automatización, utilizar otros métodos.
Hasta aquí los soldadores inverter básicos para principiantes, amateurs o trabajos sencillos, sin
embargo, como dijimos, dependerá del uso que le demos, pueden existir equipos básicos con más
potencia, más accesorios, etc, pero esto ya lo decidirás según lo que hagas.
¿Cuándo comprar un soldador profesional?

Una de las dudas más frecuentes de las personas interesadas en comprar un soldador es cuando se debe
comprar uno profesional y cuando es mejor optar por uno amateur. Realmente la respuesta a esta pregunta
está vinculada directamente con el uso que vayas a hacer del dispositivo. Por ejemplo, si vas a emplear el
soldador de manera regular, es conveniente que compres un soldador profesional, debido a que de esta
forma estarás más seguro y conseguirás un acabado más eficiente. Mientras que si únicamente vas a
utilizar el soldador de forma esporádica no es tan necesario que adquieras uno profesional, aunque
siempre estarás más seguro y lograrás un mejor resultado con estos instrumentos.
Eso sí, al comprar soldadores profesionales no te olvides de evaluar el dispositivo seleccionado posee el
período adecuado de funcionamiento autónomo para ciertas tareas que lo requieren.
¿Cómo escoger Soldadoras Inverter para Profesionales de la Pequeña Industria como Talleres y negocios?
Para propósitos no industriales estarías bien con estos equipos soldadores mencionados anteriormente, sin
embargo, si tienes un pequeño taller o negocio, es importante buscar otras soluciones que lo
complemente, ya que estarás dependiendo de un rendimiento o eficiencia, que siempre estará representada
en dinero. Si perteneces a este grupo a continuación te mostramos cómo elegir el mejor equipo de
soldadura.
No es lo mismo conseguir un equipo básico al cual si quiero trabajar 8 horas seguidas, 4 horas son de
descanso, por eso ofrecemos otras soluciones.
Al ser Profesional se pueden utilizar equipos Soldadores MMA/TIG para aprovechar la técnica TIG,
ventajas:
 Trabajos más finos (espesores de 0,3 mm) y soldaduras más delicadas.

 Su uso está más dado a trabajar en metales como el Aluminio, Acero Inoxidable, Titanio, Aleaciones de
Níquel, entre otros.

 Otra ventaja adicional es que no hay necesidad de limpiar al terminar, con la Soldadura MMA siempre
tienes que quitar el exceso y limar.
 Como dijimos, son soldaduras más resistentes a la corrosión, dúctiles y más fuertes.
Uno de los equipos más versátiles para propósitos semi-industriales podría ser:
Silverline 846386
 Soldador de arco compacto con tecnología inverter para realizar

soldaduras en acero y hierro entre 1,6 – 3,2 mm de grosor.
 Opera con corriente continua y con encendido a raspadura
 Posee tecnología IGBT y mecanismo de ventilación para mayor
productividad
 Protección térmica y contra sobrecargas.
 Incluye accesorios: mascara de soldadura, electrodos, guantes y
martillo con cepillo.
En este punto, hay más Soldadoras que ya dependerán de la potencia

que requieras.
Si se requiere de Soldadoras MIG/MAG que va siendo más profesional, nos darán las siguientes
ventajas:
 Es uno de los métodos más utilizados en el área industrial.

 Permite la automatización.
 Permite soldar con espesores desde 0,5 mm.
 No hay desperdicio de material, la utilización de hilo permite una eficiencia hasta del 95%
 Suelda espesores muy gruesos que es una ventaja sobre otros métodos.
Sus aplicaciones son bastante amplias, pueden ser para trabajar la calderería, en talleres grandes, industria
(petroquímica, alimenticia, automotriz, etc), en movimientos de tierra, entre otros.
Sus cualidades son apreciadas en grande en muchos países, y por eso se consideran equipos por
excelencia.
Podemos ofrecer un equipo con altas prestaciones y muy económico para empresas, fábricas o talleres
pequeños, como lo es la:
Soldadora Inverter de Hilo Continuo o MIG/MAG

Turboventilada a 185 A
 Tiene una alimentación variable de alambre

 Toma carretes hasta de 5 Kg
 Potencia regulable de 40 A – 200 A
 Ideal para hilos desde 0,6 a 1,0 mm
Seguro con este equipo podrás realizar cualquier cantidad de

soldaduras en el menor tiempo y con una calidad profesional, además
de tener un costo muy bajo comparado con sus especificaciones.

Cuando hablamos de chapas, trabajos delicados y reparaciones inmediatas que no son de aplicaciones con
electrodos, o TIG, existe un dispositivo preciso para este tipo de funciones, la Soldadora Inverter por
Puntos.
Este es un equipo con características pequeñas pero que harán de tu trabajo una comodidad completa a un
bajo precio.
¿Dónde comprar soldadoras inverter baratas?

Llegados a este punto la pregunta clave es: ¿dónde comprar soldadoras inverter barata? Por regla general
suele ser sencillo dado que el precio de una soldadora inverter es más reducido por su tamaño y peso
menor, aunque su gran calidad puede hacer que el coste se eleve ligeramente.
En este sentido, las mejores soldadoras inverter de ocasión se encuentra en la red, dónde muchos
fabricantes y distribuidores publican ofertas de soldadoras inverter baratas a un precio más reducido para
atraer a un mayor número de usuarios. Concretamente, las soldadoras inverter más baratas del mercado
están en las plataformas que sirven como punto de encuentro entre vendedores y usuarios: Amazon,
Aliexpress y Alibaba.
Las mejores soldadoras Inverter de Amazon

Como acabamos de explicar, si lo que quieres es conseguir soldadoras Inverter de buena calidad por un
precio reducido, te aconsejamos que visites las páginas de Amazon, dónde encontrarás los mejores
precios en esta clase de dispositivos de maquinaría. Con el objetivo de ayudarte a tomar una decisión de
compra más acertada, te indicamos cuáles son las mejores soldadoras Inverter en esta plataforma.
CE-GSH – La soldadora inverter más barata de Amazon
La soldadora inverter más barata de Amazon está equipada con una cinta
para colgar al hombro así como con toda la instrumentación necesaria
para el trabajo. Funciona con un intervalo de corriente de trabajo de
entre 50-90 A para soldar chapa de 0-3mm y cuenta con control de
velocidad.

Stanley 460180 Inverter – Uno de los soldadores Inverter de Amazon mejor valorados y más vendidos
Todas las personas que han adquirido este soldador inverter de Amazon han elogiado sus prestaciones en
los comentarios del producto. Destacan que realiza muy buenas soldaduras, la utilidad del maletín que
incorpora para facilitar su traslado y almacenamiento, y su excelente relación calidad /precio, lo que le ha
llevado a convertirse en una de los soldadoras Inverter más vendidas de Amazon.
Metalworks TEC 160 – Una soldadora Inverter perfecta para amateurs
Esta soldadora Inverter por arco con tecnología IGBT corriente continua
DC, dispone de un sistema antiadherente, arranque en caliente, arco
forzado (Arc Force) y gran capacidad de penetración de la soldadura con
funciones de protección automática de sobrecorriente y
sobrecalentamiento, siendo perfecta para el empleo por personas
amateurs que quieren hacer sus pinitos en el mundo del bricolaje
Einhell BT-IW 100– La

soldadora inverter de Amazon más polivalente
Se trata de una soldadora Inverter potente y con gran usabilidad
móvil gracias a sus reducidas dimensiones y peso ligero. Opera
con una corriente de soldadura ajustable sin escalones, es porta-
electrodos y tiene una terminal de tierra. Ideal tanto para uso
doméstico como para uso profesional en labores sencillas.
Soldadura por puntos
La suelda por puntos es un método algo diferente de los anteriores, al tratarse de una soldadura por
resistencia, no ya por arco eléctrico.
En este proceso lo que se hace es calentar una parte de las piezas a soldar mediante energía eléctrica. Se
calienta hasta temperatura cercana a la de fusión y se hace presión entre las piezas mediante los
electrodos. En este tipo de unión no interviene material de aporte.
Hay dos tipos de uniones por puntos: soldadura de hilo continuo y soldadura de arco pulsado.
La suelda de hilo continuo se usa para superficies que no han sido tratadas. La suelda de arco pulsado da
buenos resultados en piezas con restos de pintura, oxidadas, galvanizadas o deformadas.
Soldadura de hilo aislado/cobre esmaltado
Esta unión se utiliza en la fabricación de componentes y dispositivos eléctricos para unir hilos de cobre
aislados entre ellos o bien cables con otras piezas.
Para hacer esto, el aislamiento de los hilos se tiene que retirar. La eliminación del aislamiento y la
soldadura se realizan en una misma operación.
Soldaduras especiales
Aunque no son los tipos de soldadura más utilizados, los incluimos aquí para que tengas una idea de hasta
dónde puede llegar a unir. Seguro que te sorprenderás.
Soldaduras por fricción: suele utilizarse cuando una de las piezas (o ambas) es un volumen de
revolución. La pieza de revolución generalmente es un cilindro que gira, así se genera calor. Cuando se
alcanza la temperatura para soldar, se presionan ambas piezas y quedan unidas. Es un método útil para
materiales que no pueden soldarse mediante soldadura por arco eléctrico.
Soldaduras hiperbáricas: se lleva a cabo para unir tuberías en alta mar. Se trata de uniones por TIG o
MMA, con la particularidad de que la pieza de trabajo está dentro de una cámara cerrada con atmósfera
de helio y oxígeno a presión igual o un poco superior a la de zona donde se realiza el proceso.
También hay un procedimiento para soldar subacuáticamente en contacto directo con el agua, pero la
calidad del acabado es algo peor que en la soldadura hiperbárica.
Soldaduras en el espacio: la NASA descubrió el uso de un flujo de electrones para soldar fuera de la
atmósfera terrestre. Dicha técnica solo funciona en atmósferas de vacío, ya que si no los gases de la
atmósfera distorsionarían el rayo. Los electrones se generan desde un hilo caliente, se aceleran y apuntan
hacia la pieza.
Oxicorte
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparación de los bordes de las
piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al

carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos. El Oxicorte es un procedimiento mediante el cual se
efectúa el corte de las piezas metálicas mediante Soldadura Autógena. Las uniones de piezas para
construcción de las estructuras metálicas no admite la soldadura autógena, en cambio este proceso de
corte de piezas permite este sistema.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o
crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como gas comburente
siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.
El oxicorte consta de dos etapas:
 en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (temperatura de ignición o fusion - 900°C)

con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible;
 en la segunda, al alcanzar la temperatura requerida, se le aplica oxígeno con una boquilla en
forma de chorro sobre el baño de fusión, apartando el acero fundido ( una corriente de oxígeno
corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos).
Corte por plasma
Como bien dice el nombre, en este proceso se trata de cortar, lo cual parece no tener nada que ver con
soldar, pero vamos a ver que hay aspectos en común.
Para empezar, veamos lo que es un plasma. Plasma es el cuarto estado de agregación de la materia
(sólido, líquido, gas y plasma). Para hacernos una idea, un plasma es como un gas, cuyas partículas
estás cargadas positiva o negativamente, por lo tanto son muy conductores de electricidad.
En los demás estados exhiben carga neutra. Para llegar al estado de plasma se necesitan temperaturas muy
elevadas.
El corte por plasma se descubrió a partir de soldar con TIG durante los años 50 del siglo XX. Cuando la
boquilla utilizada se reducía y a su vez se aumentaba el caudal de gas, se obtenía plasma. El haz de
plasma es capaz de cortar piezas metálicas.
Como hemos visto, en el corte por plasma se utilizan boquillas muy pequeñas. Entre la boquilla y la
superficie a cortar se establece el arco eléctrico que calienta el gas y lo convierte en plasma. El plasma
lanzado contra la pieza corta la superficie mediante energía térmica y mecánica.

Soldadura Por Arco Electrico

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Índice soldadura

ANTONIO HUESCAR INDICE pagina 1 de 129

 Unión en estado sólido: soldadura en frío.

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Soldaduras por Fusión

Los tipos de soldaduras por fusión más utilizados son:

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Equipo utilizado para Soldadura Autógena

El equipo básico de la soldadura autógena es el que describe

Partes de una Soldadora Autógena

Veamos sus partes:

1 – Cilindro de oxígeno: su capacidad varía de 60 a 300 pies

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Pasos para soldar

1. Conectamos los reguladores a los cilindros de gas.

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Aunque actualmente ha sido

ANTONIO HUESCAR INDICE pagina 7 de 129

ANTONIO HUESCAR INDICE pagina 8 de 129

La Figura ilustra el blindaje del arco de soldadura y el

Propiedades del Arco

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b) El circuito de soldadura por arco eléctrico.

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Corriente alterna (AC).

Corriente continua (CC).

ANTONIO HUESCAR INDICE pagina 11 de 129

f) Fenómenos del arco eléctrico para soldar.

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 Bajo nivel de inversión

Equipo de Soldadura MMA

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Generador de corriente alterna CA (alternating current)

Ésta se obtiene mediante un transformador, que permite

Generador de corriente continua CC (direct current)

Esta salida es típica de los generadores por SCR y por inverter.

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Conexión en polaridad inversa

Tiene la misión de conducir la electricidad al electrodo y

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La pinza de masa conecta la pieza de trabajo al generador de

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1,6 mm. 40-60 Amp.

2,0 mm. 60-80 Amp.

2,5 mm. 70-90 Amp.

3,25 mm. 90-130 Amp.

4,0 mm. 130-160 Amp.

Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:

ANTONIO HUESCAR INDICE pagina 18 de 129

Tipos de electrodos revestidos MMA

* Electrodos con revestimiento ácido

* Electrodos con revestimiento al rutilo

* Electrodos con revestimiento celulósico

En lo que se refiere a la corriente a emplear, se aconseja el empleo de generadores de corriente continua

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Normalización alfanumérica para electrodos revestidos según UNE

ANTONIO HUESCAR INDICE pagina 21 de 129

Los diferentes elementos tienen el siguiente significado:

00 = ningún valor garantizado

* T = Tipo de aplicación que puede ser:

S = para chapas finas (inferior a 4 mm.)

* 3 = clase de calidad, que varía de 1 a 4, en función de especiales pruebas mecánicas.

* 1 = posiciones de soldadura, que puede ser:

* 9 = corriente eléctrica a emplear, que puede ser: