NATURALEZA Y PROPIEDADES DEL HIERRO

El hierro está considerado a ser el metal más importante y es casi omnipresente en

nuestra vida cotidiana. Su producción anual excede en gran medida al del resto de
los metales.
Sus características principales son:
Número en la tabla periódica: 26

Masa atómica: 55.847

Densidad: 7.87 g/cm³ (at 20°C)

Punto de fusión: 1536 ± 2°C

Punto de ebullición: 2750°C

Hasta 910°C existe como hierro α y es ferromagnético, pero debajo de 768°C las
propiedades magnéticas desaparecen de 910 hasta 1400°C.

Se cree que el hierro es el sexto elemento más abundante en el universo. Se

encuentra en el sol y muchas estrellas en cantidades considerable. El hierro se
encuentra nativo como componente principal de una clase de meteoritos conocidos
como sideritas. El núcleo de la tierra se cree que está compuesta en gran parte de
hierro (probablemente mayor de 80 %, quizás incluso de un cristal casi puro del
hierro en la base interna). El hierro es el elemento más abundante en masa de
nuestro planeta, aproximadamente 34.6 % de la masa de la tierra en su totalidad.
El hierro es un componente vital de la vida de la planta y del animal, y aparece en
la hemoglobina y la mioglobina (músculos).
El desarrollo histórico del uso del hierro es influenciado por el hecho de que el hierro
metálico no es estable bajo condiciones termodinámicas en la tierra. Sin técnicas
de proceso particulares el hierro estaba solamente disponible en la forma de
meteorito.
Producción del hierro y el acero
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 AC.
En la Tabla 1, se muestran los principales minerales de los que se extrae el hierro.
Tabla 1. Principales 70% de hierro
minerales que se
extraen del hierro.
Hematita (mena roja)
Magnetita (mena 72.4% de hierro
negra)
Siderita (mena café 48.3% de hierro
pobre)
Limonita (mena café) 60-65% de hierro

Metalurgia extractiva:
Producción del hierro y el acero
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 AC.
En la Tabla 1, se muestran los principales minerales de los que se extrae el hierro.
Tabla 1. Principales 70% de hierro
minerales que se
extraen del hierro.
Hematita (mena roja)
Magnetita (mena 72.4% de hierro
negra)
Siderita (mena café 48.3% de hierro
pobre)
Limonita (mena café) 60-65% de hierro
En la Figura 1, se muestra un diagrama general de la fusión primaria del hierro
integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:
1. Mineral de hierro

2. Coque

3. Piedra caliza

4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de

que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un
hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de
azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el
producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos
los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro
se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el
tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales.
Algunos elementos químicos en la fundición del hierro
Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a las
aleaciones ferrosas, sin embargo, hay algunos que se destacan por sus efectos muy
definidos, a continuación, se presentan algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo, se debe decir que
es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en
las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su
grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las
aleaciones se pueden definir o clasificar como se observó en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento
predominante en la determinación de las cantidades de carbono en las aleaciones
de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa como endurecedor. Las fundiciones con
bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos térmicos.

Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del 0.5%

sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. También
aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
El alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000
toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire
caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un
70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de
hierro se produce 1/2 de escoria.

Figura 1.2. Esquema de un alto Horno.

1.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLÓGICO Y OTROS

PRODUCTOS OBTENIDOS.
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).
La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203),
otras menas incluyen la magnetita, la siderita y la limonita. Las menas de hierro
contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su concentración; la
hematita contiene casi 70% de hierro. Además, hoy se usa ampliamente la chatarra
como materia prima para la fabricación de hierro y acero.
Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas,
son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono,
producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo
contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión de agua en
torres especiales de enfriamiento.
El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:
1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.
La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio
(CaCO3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona
con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

Aplicaciones de las fundiciones

En cuanto a las aplicaciones más importantes de las fundiciones, podemos
mencionar las siguientes:

Fundición blanca: se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado de una

manera rápida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundición blanca y el interior
es una fundición gris, así se obtienen piezas duras en la periferia y un alma
suficientemente resistente. Las aplicaciones principales suelen ser para piezas que
resisten fuertes desgastes: cilindros laminadores, mandíbulas de machacadoras,
ruedas de vagones, zapatas de freno de ferrocarril, etc. El producto obtenido en las
maleabilizaciones es blando y tenaz. Algunas aplicaciones son las siguientes: para
soportes del motor de un coche, maquinaria agrícola, conexiones de tuberías, etc.

Fundición gris: la industria no utiliza estas fundiciones ya que sus propiedades

mecánicas son pobres. Tienen una gran capacidad de amortiguamiento de las
vibraciones, y de ahí su utilización para las bancadas de las máquinas. La fundición
gris, tratada térmicamente, se utiliza para máquinas herramientas, motores de
combustión interna y otras piezas sometidas a vibración y desgaste, poseen una
resistencia mecánica y una ductilidad mayor que las de las fundiciones grises
usuales. La facilidad de mecanización es excelente. Las principales aplicaciones
son: tubos para la conducción de agua, de gas y de petróleo.
Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza la industria son:
Fundiciones de alta resistencia mecánica: son fundiciones grises de débil contenido
en Ni (de 1-2%) y en Cr (0,2-0,8%) en las cuales la mejora es originada por la finura
de perlita y de grafito, y fundiciones blancas de contenidos más altos (3 a 5 Ni, 0,5
a 2 Cr). Se emplean para cilindros de motores de explosión, elementos de
machacadoras, cilindros de laminadores, etc. a causa de su excelente resistencia
al desgaste.
2. Fundiciones resistentes a la corrosión: Se utilizan fundiciones de 15Ni, 3Cr, 6Cu
o de alto contenido en cromo (30-35%). Las aleaciones de 15-18% sí resisten los
ácidos y en particular al ácido sulfúrico.
3. Fundiciones amagnéticas: en la industria eléctrica se emplean ciertas fundiciones
con un 10% Ni y 4%.