Apostila de Mecânica - 2012

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Introdução
A ferramenta é uma das primeiras criações do homem.

Define–se da seguinte: A ferramenta ou o utensílio é o instrumento que o operário ou
artesão manuseia para o exercício de sua profissão.
Sendo–nos desconhecida a origem da raça humana, os estudos da pré–história não
nos podem dar uma razão dos primeiros homens, sem se associarem os
testemunhos da sua atividade.
Os vestígios de uma era que remonta a mais de cem mil anos antes da nossa
civilização, mostram que os nossos antepassados haviam utilizado sucessivamente
sete materiais para fabricar armas, ferramentas e utensílios.
A ) MADEIRA
B ) CONCHAS
C ) PEDRA E BARRO
D ) TERRA
E ) METAIS – COBRE, BRONZE, FERRO
Desde a antiguidade o homem cortou os ramos das árvores, particularmente para a
fabricação de clavas (armas de ataque e defesa).
Tendo que descascar esses ramos para fazê–los mais lisos e cômodos, ao segurar
e empunhar, sem se ferirem as mãos, o homem primitivo raspou e cortou as
rugosidades, utilizando conchas ou carapaças cortantes de certos animais.
Os antigos não conheciam o ferro e nem o aço, porque há dados que demonstram
que utilizavam ferramentas de bronze.
Portanto, desde os antigos tempos a ferramenta foi uma importância primordial na
vida do homem. A prova que nós temos são as classificações estabelecidas pelos
estudos da pré–história.
Essas classificações, que se estendem por um formidável número de anos em que
se comprova o estado determinado da civilização, correspondem sempre aos
aperfeiçoamentos das ferramentas.1
Precedendo da época da pedra, cujas primeiras ferramentas já tinham ângulos
cortantes, e tomando como ponto de origem o período de aparecimento de metais
1 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

2
mais duros, parece que as primeiras ferramentas que foram utilizadas naquela
época, para cortar metais, foram do tipo de formão, talhadeira e bedame.
Desde então, o homem primitivo aperfeiçoou estas ferramentas de acordo com as

circunstâncias e necessidades, sem possuir, é claro, o requinte do nosso século.
E o homem prosseguiu na sua tarefa de conquistas diuturna.
Com o evoluir dos povos, foram surgindo as modificações, os aperfeiçoamentos,
embora somente no século XVII, tenha sido aplicado às máquinas– ferramentas o
movimento circular contínuo, por meio de eixo de manivela, volante e pedal.
Com o advento da máquina a vapor, a indústria mecânica tomou um grande impulso
e já em 1710, na França, era exposta a primeira máquina–ferramenta, feita
inteiramente de ferro, com dispositivos para abrir rosca, pelo processo copiador.
Assim, de aperfeiçoamento em aperfeiçoamento, as máquinas–ferramentas
chegaram ao estado atual, completa, perfeita capaz de atender ás múltiplas
finalidades exigidas pela técnica construtiva moderna.
1. Segurança
3
As condições principais para um trabalho seguro ao efetuar operações de ajuste são

a organização correta do local de trabalho, o emprego de ferramentas em bom
estado, observação da disciplina de produção e regulamentos da segurança no
trabalho.
Ao encontrar–se na área de produção cada operador deve conhecer e cumprir
obrigatoriamente todos os regulamentos de segurança expostas em avisos,
instruções especiais da técnica de segurança. As regras e os avisos devem ser
colocados em locais bem visíveis.
Representam perigo todas as partes móveis das máquinas, assim como também as
peças que trabalham e que tenham partes salientes, por isso que são necessários
os “PROTETORES”.
Nos locais de trabalho sempre há inúmeras instalações elétricas: redes elétricas,
interruptores, transformadores etc. Ao tocar as partes condutoras de correntes e
objetos metálicos que estão com tensão, surge o perigo de acidentes.2
Afim de prevenir do perigo nesses locais, colocam–se letreiros preventivos “PERIGO
CORRENTE ELÉTRICA”, ou colocam–se sinais convencionais de linhas quebradas,
que indicam a existência de corrente elétrica.
As ferramentas elétricas devem conectar–se à rede por meio de cabos de borracha,
tendo um núcleo especial que serve de terra e o outro para o neutro.
Ao trabalhar com ferramentas pneumáticas é necessário sempre obedecer às
seguintes regras:
1) Deve comprovar–se a mangueira soprando com ar comprimido antes de montar
na ferramenta.
2 ) Não segurar a ferramenta pneumática pela mangueira ou parte de trabalho.
3 ) Durante o trabalho não desconectar a mangueira.
4 ) Conectar a entrada somente depois de colocar a ferramenta em posição de
trabalho.
Iluminar suficientemente o local. Preparar e distribuir em ordem correspondente
todas as ferramentas, dispositivos e materiais necessários ao trabalho.
✓ Comprovar o bom funcionamento e o estado em geral das ferramentas,
verificando-se estão bem afiadas e retificadas.
A ferramenta de estar fortemente fixa no suporte e não ter rachaduras.

4
✓ Comprovar a bancada do ajustador, o qual deve ser forte e estável e deve

corresponder à estatura do operador.
As morsas devem encontrar – se em bom estado e estar bem fixadas na bancada. A
morsa deve girar na porca com bastante facilidades e as mandíbulas devem ter o
estriado em bom estado.
✓ Ao comprovar as ferramentas prestar atenção nos martelos, que devem ter a
sua superfície uniforme um pouco côncava, e estar bem fixas ao cabo.
As talhadeiras e os bedames não devem ter na parte de trabalho arestas agudas.
✓ Comprovar o bom estado dos equipamentos com que devem trabalhar para
sua proteção.
✓ Antes de levantar peso, comprovar o bom estado dos dispositivos de
elevação3
✓ Antes de levantar peso, comprovar o bom estado dos dispositivos de
elevação.
2. Limas
2.1 Nomenclatura das Limas
2.2 Tipos de Limas
Segundo a grandeza do dente, picado e número de dentes por 1cm de comprimento

da lima são dados aos picados os números correspondentes.
1 – Limas bastardas são as que em 1cm do seu comprimento têm de 5 a 13 dentes
(picado grande). Limas bastardas e bastardinhas.
3 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador- Volume 1 – Américo Yoshida

5
2 – Limas murças são as que em 1cm do seu comprimento tem de 13 a 25 dentes

(picado médio).
3 – Limas finas com um número de 25 a 80 dentes em cada cm do seu comprimento
(picado fino).
Como já foi dito, as limas podem ter o picado simples ou cruzado.
O emprego das limas de uma outra classe depende:
1 ) Do trabalho a executar.
2 ) Da camada metálica a limar.
3 ) Da precisão requerida.
As limas bastardas N° 1 empregam–se no desbastes, quando se necessita limar
uma camada grande (não menor do que 0,25mm). O excesso de metal, submetido
ao limado com limas bastardas, deve ser de 0,5 a 1mm, segundo o tipo da superfície
em que são trabalhadas.
A lima com picado bastarda tira de uma só passada uma camada de metal de 0,08 a
0,15mm, e dá uma precisão de trabalho de 0,1 a 0,15mm.4
As limas murças N° 2 empregam–se depois de haver limado a peça, com a lima
bastarda. Geralmente ao limar com limas murças, deixa–se um excesso de material
que não exceda de 0,15 a 0,35mm.
A lima murça tira uma camada de metal de 0,02 a 0,08mm de espessura,
alcançando uma precisão de trabalho bastante elevada, de 0,025 a 0,05mm. Depois
de limado com a lima murça, na superfície trabalhada ficam riscos tão pequenos que
essa se apresenta como se tivesse polida.
As limas murças (finas) de N° 03, são empregados somente para o acabamento de
maior precisão, como ajuste das peças e polido. As superfícies trabalhadas com
essas limas estão isentas de riscos profundos, percebidos somente pelo tato.
As limas com picado fino tiram uma camada de metal muito pequena, de 0,025 a
0,05mm de espessura, e dão uma precisão de trabalho de 0,01 a 0,005mm.
2.3 Tipos de Picado
Picado Simples Picado Cruzado

6
Lima Murça
Lima Murça
Lima Bastardinha
Lima bastardinha
Lima bastarda Lima bastarda
2.4 Aplicação das Limas
As limas diferenciam–se entre si, só

nos tipos de picado, mas também pela
forma da sua secção transversal,
como chata, triangular, quadrada,
meia–cana etc. A necessidade de
empregar limas de diferentes perfis
deve–se a grande diversidade de formas das peças que são trabalhadas.
Empregam–se diferentes perfis de lima, de acordo com a peça a trabalhar.5
As limas planas são empregadas para trabalhar superfícies planas e externas e
internas, e também superfícies externas convexas.
2.5 Limas Quadradas

7
Com as limas quadradas limam–se as

superfícies dos furos quadrados,
retangulares e de diferentes ranhuras. As
limas quadradas de grande comprimento
(350 a 500mm) denomina–se “barras” e são
empregadas no limado de desbaste da peça,
quando se necessita retirar uma camada
metálica superior a 1 mm.
2.6 Limas Triangulares
As linhas triangulares usam–se principalmente

para o limado de ângulos internos, que sejam
maior que 60°.
2.7 Limas Redondas

As limas redondas são normalmente empregadas para
alargamento de furos e para acabamentos de
superfícies côncavas6
2.8 Limas meia-cana

Com as limas meia–cana limam–se somente
superfícies com grande raio de concavidade. A sua
face chata também pode ser usada para o
desbastamento em geral.As limas rômbicas, as limas
tipo faca, bem como, as linhas ovaladas (em forma de
disco), pertencem a grupos especiais. Com esses tipos
de limas, limam–se superfícies, ângulos e inclinadas.

8
Ainda pertencendo ao grupo especial, temos as limas pequenas, inteiriças, de aço

inclusive o cabo, que são chamadas de limas–agulhas.
Esses tipos de limas são empregados para trabalhos especiais, como, por
exemplo, para o limado de furos de pequenos diâmetros, construções de ranhuras e
acabamentos de campos vivos, e outras superfícies de pequenas dimensões, onde
se requer alta precisão. As limas–agulha tem picado em 1/2 ou um terço do seu
comprimento total (a parte restante é o cabo), e, segundo a quantidade de dentes
em 1cm linear da sua superfície, dividem–se em classes:
1 ) Classe bastarda
2 ) Classe murça fina
3 ) Classe finas.7
O comprimento total dessa lima varia entre 120 a 160mm, sendo o comprimento da
parte picada de 40, 60 a 80mm.
Segundo a forma da secção, diferenciam – se nos seguintes tipos, como ilustra a
figura 196: redonda, meia–cana, plana de ponta, oval, faca, quadrada, triangular,
plana, cerrada, triangular unilateral e rômbica.

9
a ) redonda ; b ) meia – cana ; c ) plana

de ponta ; d) amêndoa ; e ) faca ; f ) quadrada ; g ) triangular; h ) plana
cerrada; i ) triangular unilateral; j ) ranhadura; k ) rômbica.
Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e matrizes em geral, e em ferramentaria para
a fabricação de ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas limas
diamantadas, ou seja, elas apresentam o corpo de metal recobsrto de pó de
diamante fixado por meio de um aglutinante.
Para simplificar a usinagem manual de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-
se as limas rotativas ou fresas-lima, culos dentes cortantes são semelhantes aos
das limas comuns. São acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um
pequeno motor. Apresentam formatos variados, como mostra a ilustração a seguir.8
A lima pode ser classificada por meio de várias características. Essas informações
estão resumidas no quadro a seguir:
8 TELECURSO 2000 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – Volume 2

10
2.9 Distribuição correta do esforço ao limar

11
O uso da lima apresenta certas particularidades. O seu conhecimento é

indispensável ao mecânico, para que faça melhor trabalho e obtenha maior
rendimento.
O balanceamento da lima tem uma grande importância no limado. O balanceamento
consiste em aumentar corretamente a pressão da mão direita sobre a lima, durante
o percurso do limado. Caso haja um desequilíbrio da pressão, por exemplo, excesso
de pressão pela mão direita, haverá como conseqüência uma retirada excessiva de
material na metade anterior da superfície que se está trabalhando, tendo–se como
resultado uma superfície não plana.
a ) distribuição correta da pressão sobre a lima

b ) excessivo esforço da mão direita
c ) excessivo esforço da mão esquerda
2.10 Segurança do trabalho no limar
Ao efetuar qualquer trabalho de limar é necessário obedecer ao seguinte:

1 ) Não usar limas com cabos rachados, abertos ou tampouco sem estes.
2 ) A bancada deve estar firme.
3 ) Ao limar peça com cantos vivos, não pressionar a lima com os dedos da mão
esquerda no retrocesso.10
4 ) Não varrer as aparas e limalhas com as mãos e nem soprá–las com a boca.

12
5 ) As peças que são trabalhadas devem estar fortemente fixadas nas morsas da
bancada.
3. Morsas
Nas bancadas dos ajustadores que se instalam morsas de bancadas. Afim de criar
as condições normais de trabalho, as morsas nas bancadas do ajustador, devem ser
instaladas a uma altura determinada, de acordo com a estrutura do operador.
A altura ideal da morsa é quando ao limar uma superfície plana, forma ângulo reto
(90 graus) entre o braço e o antebraço.
Ao escolher a altura na qual devem ser instaladas as morsas paralelas, é necessário
colocar o cotovelo nas mandíbulas, de tal maneira que as pontas dos dedos da mão,
ao esticá–los, alcancem o queixo.
As morsas articuladas (de ferreiro) devem ser instaladas a tal altura que, ao apoiar–
se o cotovelo sobre as mandíbulas, o punho fechado alcance o queixo. 11
Morsa instalada Maneira de instalar Maneira de instalar

conforme estatura morsa paralela. morsa articulada.
do operador.
Se a estatura do operador é pequena, devem empregar–se suportes de madeira

especiais (estrado), porém o emprego de suportes apresenta algumas dificuldades
como obstáculos da área de produção, suportes de diferentes alturas, gastos em
sua fabricação e sua reparação.12

13
Por isso, são preferidas as bancadas de ajustador, que têm dispositivos especiais
em forma de pés móveis para regular a altura das morsas.
Cada pé se compõe da base 1, e que fixa o parafuso 3.
No parafuso está enroscada a porca 2, que vai unida à pata 4 da bancada.
a ) Vista Geral
b ) Pé da bancada: 1 – Base 2 – Porca 3 – Parafuso 4 – Pata da
Bancada
Bancada de ajustador
3.1 Bancada de ajustador
Estas estruturas dos pés permitem regular, nos limites de 50 a 250mm, a altura da
mesa da bancada, como também a da morsa, de acordo com a estrutura do
operador .
Expõe–se uma estrutura de bancada de ajustador para trabalhos de aprendizagem
que elimina o emprego de suportes, permitindo regular a elevação das morsas à
altura necessária.
Expõe–se uma bancada de ajustador de um lugar de altura fixa.
Na armação 2 fixa–se fortemente um tudo com paredes de espessura grossa.
Nessa morsa tem um colar de aço, 3 o qual se instala livremente no tubo, depois
fixa–se fortemente por intermédio de um parafuso de fixação.
A morsa de bancada levanta–se ou baixas–se movendo o parafuso 1, unindo ao seu
colar. Esta bancada está dotada de uma tela protetora 4 de rede metálica, ou de
plexiglas transparentes.
14
Também é dotada de uma gaveta 7 para guardar as ferramentas encaixadas nos

suportes de madeira 5 para ferramentas cortantes. Nessa bancada as bordas são
revestidas de cantoneiras de alumínio 6.13
Bancada de um lugar
Para trabalhos de ajuste junto às máquinas empregam–se bancadas móveis

instaladas sobre rodas que podem movimentar–se livremente, sem dificuldades, de
um lado a outro.
Nos locais onde é incômodo trabalhar com a bancada, sem alguns casos, como a
manutenção de máquinas pesadas, empregam–se caixas de ferramentas ou bolsas
de ferramentas com jogos de ferramentas de ajustador.

15
Bolsa de ferramenta Caixa de ferramenta
3.2 Morsa Articulada

Morsa Articulada
As morsas de ajustador são dispositivos de fixação que
servem para manter o objeto preso na posição
necessária durante o trabalho de ajuste mecânico. As
morsas, segundo a sua construção, podem ser
articuladas, paralelas e manuais. As morsas, mais
antigas são as que os ferreiros utilizavam nas
confecções de ferraduras, revestimentos de rodas etc. O
seu nome foi recebido pelo procedimento de fixação
destas em uma base de madeira em forma de cauda. E
sucessivamente estas morsas sofreram aperfeiçoamento
e foram adaptadas para fixar–se nas bancadas.
As morsas articuladas são fabricadas de aço forjado. Na

parte de trabalho de suas mandíbulas fixam–se calços
de aço para ferramentas temperadas, a fim de assegurar sua alta tenacidade.14
As morsas articuladas mais comumente empregadas têm uma largura, nas
mandíbulas, de 100, 130, 150 e 180 mm.

16
3.3 Morsas Paralelas
As morsas paralelas, segundo a sua construção, dividem–se em duas categorias:

GIRATÓRIAS E NÃO GIRATÓRIAS.
As morsas paralelas não têm os defeitos existentes na morsa articuladas.
Nessas morsas as mandíbulas separam–se paralela uma à outra.
3.4 Morsas Paralelas Giratórias
As morsas paralelas giratórias são as mais cômodas. Na parte inferior têm um disco
fixo 1, que é preso à bancada. Sobre este disco a morsa pode girar em qualquer
ângulo e fixar–se em qualquer posição, por isso que são chamadas GIRATÓRIAS.15
Essas morsas compõem–se da placa base 4, a mandíbula fixa 8, as mandíbulas
móvel 6, que tem uma guia prismática que entra no furo de forma correspondente à
mandíbula fixa.
Morsa giratoria
O deslocamento da mandíbula móvel faz–se girando o parafuso de avanço 10, que
se rosqueia na porca fixa 9. Ao girar o parafuso com o manípulo 5, este se enrosca e
desloca–se da mandíbula móvel até que toque a peça que é apertada.
A base está instalada na placa giratória 3, que vai unida a esta com um eixo. O
parafuso entra na ranhura 11 em forma de T.
Desparafusando o manípulo 2 pode–se girar a morsa até a posição necessária.

17
A fixação desta efetua–se girando o parafuso ou manípulo 2 em direção contrária.

As morsas são fabricadas de ferro fundido. Para aumentar a sua vida de serviço,
colocam–se nas suas mandíbulas placas de aço para ferramentas e temperadas,
que chamamos de mordestes 7, em cuja superfície há estrias cruzadas para
assegurar uma fixação mais forte das peças. As morsas são fixadas às bancadas
através dos furos da placa base.16
3.5 Morsa Paralela não Giratória
As morsas paralelas não giratórias são fixadas diretamente a sua base, na mesa de
bancada, com parafusos que passam através dos furos da base da mandíbula fixa.
As morsas de bancadas não giratórias compõem–se da base, mandíbula fixa,
mandíbula móvel, que tem uma guia prismática, que entra no furo retangular da
mandíbula fixa, um parafuso de avanço de rosca quadrada e manípulo. O parafuso
de avanço rosqueado na porca une–se à mandíbula móvel por meio de um flange,
que por sua vez é rosqueada na mandíbula fixa.
As morsas não giratórias são fabricadas com uma abertura máxima em suas
mandíbulas de 45, 65, 95 e 180mm e uma largura das mandíbulas de 60, 80, 100 e
140mm.
É assim chamada porque as faces internas das suas mandíbulas ficam sempre
paralelas nos movimentos de abrir e fechar.
Os materiais mais empregados na construção de morsas são:
A ) FERRO FUNDIDO
B ) AÇO FUNDIDO
C ) AÇO FORJADO
As morsas construídas com aço forjado são as que suportam maiores esforços.
As vantagens das morsas paralelas são:
a ) Assegurar uma forte fixação da peça, pois toda superfície da mandíbula entra em
contato com a peça.
b ) Fornecer ao operador facilidade e comodidade para a fixação da peça. Existe,
entretanto, um defeito essencial, que é pouca solidez de suas mandíbulas.

18
Como conseqüência essas morsas não servem para serviços pesados.17
Morsa de base fixa
Corte longitudinal da espiga Corte transversa

3.6 Morsa Pneumática
Na atualidade são construídas morsas paralelas com boa estrutura e com

fechamento pneumático, o que assegura comodidade e rapidez na fixação de
peças.

19
As morsas pneumáticas asseguram um fechamento rápido e seguro, com força

constante nas peças, sem empregar a força física.
O tempo de fechamento das mandíbulas é de 2 a 3 segundos. A força de
fechamento, em alguns casos, chega a algumas toneladas; por este motivo devem–
se tomar precauções ao fixar–se peças que possuam faces trabalhadas
(acabamento superficial), pois, nesse caso, corre–se o risco de danificar a peça.
Com esse tipo de morsa fixam–se peças com dimensões não superiores a 80mm.18
Morsa pneumática
As morsas pneumáticas compõem–se

da base, a parte giratória 2, que é fixada na posição desejada com os parafusos 3,
mandíbula móvel 4 instalada no canal da parte giratória 2, mandíbula fixa 5, que está
unida à parte giratória. Dentro da parte giratória 2 desloca–se a porca 6, que vai
unida à mandíbula móvel 4 com o parafuso de regulagem 7. O parafuso de
regulagem permite regular a distância entre ambas as mandíbulas da morsa.
Quando o ar não penetra na morsa, suas mandíbulas encontram–se sob a ação da
mola 8, na posição de abertura máxima.
Quando o ar comprimido entra na câmara da morsa, o pistão 9 desce e faz girar a
alavanca 10, que se encontra na câmara, e esta,com o seu braço menos, aperta
com seu movimento o carro da morsa e movimenta a mandíbula móvel, que por sua
vez aperta a peça. A câmara de ar dessa morsa é formada com as paredes da base
1 e com o diafragma do setor 12, o ar penetra através do diafragma, pressionado o
anel de parede do pistão 13, criando assim, a força de trabalho.

20
3.7 Morsas Manuais
As morsas manuais empregam–se para prender peças de pequenas dimensões,

para serrar, furar, etc. Estas morsas são assim chamadas porque as peças fixadas
por elas são sustentadas com as mãos, isto é, com uma das mãos o operador as
sustenta, enquanto que com a outra faz o trabalho necessário.
Essas morsas são de diferentes classes, segundo o tipo de trabalho e dimensões
das peças que são fixadas.
As morsas manuais são fabricadas com cumprimento de 105 a 125mm, suas
mandíbulas são da largura de 40 a 44mm.19
Morsa manual Uso da morsa manual

Para assegurar as condições de trabalho normais nas morsas, devem estas se
manter sempre em bom estado, seguindo sempre as regras abaixo:
1 ) Antes de começar o trabalho, examinar a morsa, prestando especial atenção à
sua forte fixação à bancada.
2 ) Não efetuar nas morsas trabalhos pesados, como:curvado, dobrado, aplainado,
com martelos pesados, porque isto as inutiliza.
3 ) Ao apertar peças nas morsas não dar golpes no manípulo, porque isto inutiliza a
rosca quadrada do parafuso de avanço e da porca.
4 ) Ao terminar o trabalho, limpar as morsas das limalhas e das sujeiras com uma
escova de pêlos e engraxar com óleo as uniões das roscas.
5 ) Depois de terminado o trabalho não juntar compactamente as mandíbulas da
morsa, porque isto origina uma tensão desnecessária nas uniões das roscas, sendo
necessário deixar uma abertura de 4 a 5mm, entre as mandíbulas.

21
6 ) Para proteger as superfícies das peças é necessário empregar mordentes

protetores especiais de metais moles, revestindo as mandíbulas.
7 ) Ao fixar nas morsas paralelas peças cilíndricas empregam–se mordentes
especiais com ranhuras.
As morsas especiais para cilíndricas encontram ampla aplicação devido à sua
comodidade e precisão de fixação.
Essas morsas são empregadas para prender
peças cilíndricas, curtas e com diâmetro de
80 a 160mm.
Morsa para peças cilíndricas20
4. Punções
4.1 Punção de bico
Para localizar o centro de um furo a ser executado, ou para marcar traçados feitos
nas faces de uma peça, o mecânico usa um instrumento de ponta cônica, chamado
punção de bico.
4.2 Punção de bico de centrar
É um instrumento de aço cujo corpo se apresenta prismático ou recartilhado, como

ilustram abaixo, para que não deslize na mão. O bico agudo é temperado.
No traçado de uma peça, o centro de qualquer furo a executar é determinado, em
geral, pelo cruzamento de duas retas ou de dois arcos de circunferência.

22
Punção de centrar de corpo prismático
21
Punção de centrar de corpo recartilhado
Modo de usar o punção
Deve–se aplicar o punção de bico inclinado, de tal maneira que possa ser bem
observada a posição da ponta, endireitando–o logo em seguida, para sobre ele
aplicar a pancada de martelo.
Sobre esses cruzamentos, coloca–se a ponta aguda do punção de centrar e, na sua
cabeça, dá–se uma leve, mais firme, pancada do martelo. Resulta, no lugar, uma
marca do bico do punção, que é um minúsculo furo cônico. Essa operação ajudará,
assim, a iniciar bem a operação de furar com a broca.

23
Posição do punção
A marca do punção, que resulta da energia do golpe do martelo, é regulada de

acordo com o tamanho do furo a ser executado.
O ângulo da ponta do punção de centrar varia de 90° a 120°, ou seja, de
aproximadamente o equivalente a variação do ângulo da ponta da broca.
Punção de marcar de corpo prismático
Punção de marcar de corpo recartilhado 22
4.3 A finalidade do punção de bico de marcar
Feita a traçagem nas superfícies de uma peça, como, por exemplo, se vê na

ilustração da fig. abaixo, é necessário marcar pontos de referência que permitem
manter os traços, pois estes podem apagar–se durante o trabalho de usinagem.

24
Então,sobre as linhas de traçado, imprimem–se pontos de referência, utilizando–se

o punção de marcar, em cuja cabeça se dá uma leve e firme pancada com o
martelo.
Chama–se a isso “confirmar o traçado”. Pode–se admitir, pois, que este trabalho de
marcar é a final do traçado da peça.
O modo de usar o punção de marcar é idêntico ao punção de centrar.
As marcas do punção devem ser leves e sua distribuição é feita de modo que
possam desaparecer completamente com a usinagem de peça.
Isso quer dizer que a peça, depois de pronta, não deve ficar com pontas de punção
nas faces usinadas.
Modo de puncionar as linhas marcadas
a) colocação do punção (sempre inclinado), para que possa observar a ponta aguda.
b) Modo de puncionar.
Utiliza-se o esquadro de centros para determinar e traçar o centro de aço redondo.
Sem necessidade de traçagem prévia, pode encontrar-se este centro com auxílio de
uma campânula de centragem ou punção de guia.23

25
Traçar centro com o Punção de guia

esquadro de centro
O seu casquilho em forma cônica de guia permite aplicação em aços redondos de

vários diâmetros. Só é possível a traçagem rigorosa de centros com o esquadro ou
com o punção de campânula de centragem.
5. Arco de Serra
A operação manual de serrar tem três finalidades:

1 – Cortar barrar ou chapas metálicas em pedaços;
2 – Cortar segundo um contorno traçado prèviamente;
3 – Abrir fendas numa peça, com finalidade de, por exemplo, apertar um parafuso
por meio de chave de fenda engastar uma mola de lâmina, ou dar à peça certa
elasticidade.
O arco de serrar é uma armação de aço, provida de um cabo de madeira, plástico
ou fibra. Nos arcos de serra ajustáveis ou reguláveis podem-se montar lâminas de
8”, 10” e 12”
(comprimento comerciais)
de furo a furo.
Em todos os modelos de
arco de serra há um
dispositivo, nos extremos,
para girar a lâmina num
ângulo de 90°.24
24 ISVOR FIAT – CETEM – UD TME 012/0

26
Arco de serra
Torna-se assim, possível serrar grandes comprimentos, principalmente realizar
cortes profundos.
É provido de um esticador com uma porca-borboleta, que permite dar-se tensão à
lâmina.
5.1 Lâmina de Serra
A lâmina de serra é caracterizada: pelo comprimento, que comumente mede 8”, 10”
ou 12” , de centro a centro dos furos; pela largura da lâmina, que geralmente mede
1/2”;
pelo
número de
dentes por
polegada ( d/1”), que em geral é de 18, 24 e 32 d/1”.
Lâmina de serra
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos
laterais dados aos dentes, em forma alternada, conforme as
figuras.
Tipos de travas para lâminas
5.2 Escolha da lâmina

de serra
A lâmina de serra é escolhida de acordo com:
27
A espessura do material, que não deve ser menor que dois passos de dente.
O tipo do material, recomenda-se maior número de dentes para materiais mais
duros.25
Condições de uso:
● A tensão da lâmina de serra deve ser dada apenas com as mãos sem
emprego de chaves.
● Ao terminar o trabalho, deve-se afrouxar a lâmina.
6. Tesouras
6.1 Tesouras de Bancadas e Guilhotina
A tesoura funciona como um conjunto de duas alavancas articuladas. Como

conseqüência, o corte se faz mais facilmente quando a chapa é encostada mais
próximo da articulação, o que exige menos força para o corte. O resultado da
operação de corte são bordas sem rebarbas, mas com cantos vivos.
Dentre as operações de corte manual, a que economiza mais tempo e material é a
de corte com tesoura, quando comparado com o corte com serra e com cinzel. Ela é
empregada para cortar chapa finas de até 1 mm de espessura.
Para essa operação, existem vários tipos de tesoura que se diferenciam uma das
outras principalmente pela forma das lâminas, pelas dimensões e pela aplicação.
Condições de uso e conservação
● Mantenha as lâminas corretamente afiadas.

● Mantenha a articulação bem ajustada, com o mínimo de folga.
● Evite choques e quedas.
● Evite cortar chapas de aço duro ou arames de aço temperado.
● Limpe–as e unte–as com uma fina película de óleo ou graxa, após ou uso,
para evitar oxidação.26

28
7. Macetes e Martelos
7.1 Macete
Ferramentas de impacto constituída de uma cabeça de madeira, alumínio, plástico,

cobre,chumbo, e um cabo de madeira (figs.5,6 e 7).27

29
Emprego
Utilizam–se para bater em peças ou materiais cujas superfícies não possam sofrer
deformação por meio de pancadas.
O encabeçado de plásticos ou cobre pode ser substituído quando gasto (fig.6).
Os macetes se caracterizam pelo diâmetro e pelo material que constitui a cabeça.
Cuidados a Observar
● Mantenha a cabeça do macete bem presa ao cabo e livre de rebarbas.

● Utilize o macete em superfícies lisas.
7.2 Martelo:
30
O martelo é uma ferramenta de impacto, constituída de um bloco de aço ao carbono

preso a um cabo de madeira. As partes com as quais são dados os golpes são
temperadas. O martelo é utilizado na maioria das atividades industriais, tais como:
mecânica em geral, construção cívil e outras. Caracterizam-se pela sua forma e
peso.28
Por sua forma:
Pesos
O peso dos martelos pode ser diferente, segundo o tipo de trabalho a realizar.
Existem martelos de 50, 100, 150, 200, e 300 gramas, para trabalhos leves; de 400
e 500 gramas, para trabalhos de ajuste; e 600 a 800 gramas, para trabalhos de
manutenção.
Cuidados a Observar
● Mantenha o cabo em perfeitas condições e bem preso, por meio de cunha.

● Evite dar golpes com o cabo do martelo, ou usá–lo como alavanca.29
8. Ferramentas de aperto e desaperto

Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1
31
Em manutenção mecânica, é comum se usar ferramentas de aperto e desaperto em

parafusos e porcas.
Para cada tipo de parafuso e de porca, há uma correspondente chave adequada às
necessidades do trabalho a ser realizado. Isto ocorre porque tanto as chaves quanto
as porcas e os parafusos são fabricados dentro de normas padronizadas
mundialmente.
Pois bem, para assegurar o contato máximo entre as faces da porca e as faces dos
mordentes das chaves de aperto e desaperto, estas deverão ser introduzidas a
fundo e perpendicularmente ao eixo do parafuso ou rosca.
No caso de parafusos ou porcas com diâmetros nominais de até 16 mm, a ação de
uma única mão na extremidade do cabo da chave é suficiente para o travamento
necessário. Não se deve usar prolongadores para melhorar a fixação, pois essa
medida poderá contribuir para a quebra da chave ou rompimento do parafuso.
Vejamos, agora, as principais ferramentas de aperto e desaperto utilizadas na
manutenção mecânica envolvendo parafusos, porcas, tubos e canos.
8.1 Chave fixa
A chave fixa, também conhecida pelo nome de chave de boca fixa, é utilizada para
apertar ou afrouxar porcas e parafusos de perfil quadrado ou sextavado. Pode
apresentar uma ou duas bocas com medidas expressas em milímetros ou
polegadas. As figuras a seguir mostram uma chave fixa com uma boca e uma chave
fixa com duas bocas.
8.2 Chave estrela

32
Esta ferramenta tem o mesmo campo de aplicação da chave de boca fixa, porém
diversifica-se em termos de modelos, cada qual para um uso específico. Por ser
totalmente fechada, abraça de maneira mais segura o parafuso ou porca.30
8.3 Chave combinada
A chave combinada também recebe o nome de chave de boca combinada. Sua

aplicação envolve trabalhos com porcas e parafusos, sextavados ou quadrados. A
chave combinada é extremamente prática, pois possui em uma das extremidades
uma boca fixa, e na outra extremidade uma
boca estrela. A vantagem desse tipo de chave é
facilitar o trabalho, porque se uma das bocas
não puder ser utilizada em parafusos ou porcas
de difícil acesso, a outra boca poderá resolver o
problema. A seguir mostramos um jogo de
chaves combinadas.
Chaves fixas, chaves estrela e chaves combinadas não devem ser batidas com
martelos. Se martelarmos essas chaves, o risco de quebrá-las é alto.
8.4 Chaves de bater
30 TELECURSO 2000 – MANUTENÇÃO – Aula 14

33
Há dois tipos de chaves de bater: a chave fixa de bater e a chave estrela de bater.
As chaves fixa de bater e estrela de bater são ferramentas indicadas para trabalhos
pesados. Possuem em uma de suas extremidades reforço para receber impactos de
martelos ou marretas, conforme seu tamanho. 31
8.5 Chave soquete
Dentro da linha de ferramentas mecânicas, este tipo é o mais amplo e versátil, em

virtude da gama de acessórios oferecidos, que tornam a ferramenta prática. Os
soquetes podem apresentar o perfil sextavado ou estriado e adaptam-se facilmente
em catracas, manivelas, juntas universais etc., pertencentes à categoria de
acessórios.
Dentro da categoria de soquetes, há os de impacto que possuem boca sextavada,
oitavada, quadrada e tangencial, com ou sem ímã embutido. Esses soquetes são
utilizados em parafusadeiras, em chaves de impacto elétricas ou pneumáticas, pois
apresentam paredes reforçadas. Os soquetes de impacto apresentam
concentricidade perfeita, o que reduz ao mínimo as vibrações provocadas pela alta
rotação das máquinas onde são acoplados.
Os soquetes comuns não devem ser utilizados em máquinas elétricas ou
pneumáticas, pois não resistem às altas velocidades e aos esforços tangenciais
provocados pelas máquinas em rotação.
A chave soquete, pela sua versatilidade, permite alcançar parafusos e porcas em
locais onde outros tipos de chaves não chegam.
A seguir, alguns soquetes e acessórios que, devidamente acoplados, resultam em
chaves soquete.32

34
8.6 Chave Allen
A chave Allen, também conhecida pelo nome de chave hexagonal ou sextavada, é

utilizada para fixar ou soltar parafusos com sextavados internos.
O tipo de chave Allen mais conhecido apresenta o perfil do corpo em L, o que
possibilita o efeito de alavanca durante o aperto ou desaperto de parafusos.
Antes de usar uma chave Allen, deve-se verificar se o sextavado interno do parafuso
encontra-se isento de tinta ou sujeira. Tinta e sujeira impedem o encaixe perfeito da
chave e podem causar acidentes em quem
estiver manuseando.
8.7 Chaves para canos e tubos
A chave para canos é também conhecida pelos seguintes nomes: chave grifo e
chave Stillson. É uma ferramenta específica para instalação e manutenção
hidráulica. Sendo regulável, a chave para canos é uma ferramenta versátil e de fácil
manuseio.
A chave para tubos, também conhecida pelo nome de “Heavy-Duty”, é semelhante à
chave para canos, porém mais pesada. Presta-se a serviços pesados.
35
A seguir um modelo de
chave para canos e um
modelo de chave para tubos.
Tanto a chave para canos quanto a chave para tubos não devem ser usadas para
apertar ou soltar porcas.33
8.8 Chave de boca ajustável

Esta ferramenta tem uma aplicação universal. É muito utilizada na mecânica, em
trabalhos domésticos e em serviços como montagem de torres e postes de
eletrificação, e elementos de fixação roscados. A chave de boca ajustável não deve
receber marteladas e nem prolongador no cabo para aumentar o torque.
No universo mecânico há muitas outras chaves de aperto e desaperto, e mais

detalhes poderão ser encontrados nos catálogos dos fabricantes.
8.9 Chave de Fenda
A chave de fenda é uma ferramenta de aperto construida de uma haste cilíndrica de

aço ao carbono, com uma de suas extremidades forjadas em forma de cunha e a

36
outra em forma de espiga prismática ou cilíndrica estriada, onde é acoplado um cabo

de madeira ou plástico (figs. 1 e 2).
Uso:
É empregada para apertar ou desapertar parafusos, que nas suas cabeças tenham
fendas ou ranhuras, de modo a permitir a entrada da cunha, dando, através de giros,
o aperto ou desaperto (figs. 3,4 e 5).34
Características:
A chave de fenda deve ter sua cunha temperada e revenida. A extremidade da

cunha deve ter as faces em planos paralelos, para permitir ajuste correto á fenda do
parafuso.
O cabo deve ser ranhurado longitudinalmente para permitir maior firmeza no aperto.
O comprimento das chaves varia de 4” a 12”.

37
A forma e as dimensões das cunhas são proporcionais ao diâmetro da haste da

chave.
Para parafusos de fenda cruzada (fig. 6), usa-se uma chave com cunha em forma de
cruz, chamada chave “PHILIPS” (fig. 7).
Condições de uso:
O cabo dev estar bem engatado na haste da chave para evitar que deslize. A cunha
tem que Ter as arestas paralelas para evitar sair da fenda do parafuso.35
9. Alicates
Sáo ferramentas manuais de aço fundido, ou estampadas, compostas de dois

braços e um pino de articulação. Nas extremidades dos braços, encontram-se suas
garras, cortes e pontas, que são temperadas e revenidas. Servem para segurar por
apertos, cortar, dobrar, colocar e retirar determinadas peças nas montagens. As
características, tamanhos, formas e tipos são variáveis, de acordo com o tipo de
trabalho a executar.
Tipos:
Os proncipais tipos de alicate são:
● Alicate Universal.
● Alicate de Corte.
● Alicate de Bico.
● Alicate de Pressão.

38
● Alicate de Eixo Móvel.
9.1 Alicate universal:
Serve para efetuar várias operações como segurar, cortar e dobrar (fig. 1).
9.2 Alicate de Corte :

Serve para cortar chapas, arames e fios de aço (figs. 2 e 3).36
9.3 Alicate de Bico:
As figuras de 4 a 7 indicam vários tipos de alicates de bico.

39
9.4 Alicate de pressão
Trabalha por pressão e dá um aperto firme às peças. Por intermédio de um parafuso

existente na extremidade, consegue-se regular a pressão (fig. 8).37
9.5 Alicate eixo móvel:
Sua articulação é móvel para possibilitar maior abertura. É utilizado para trabalhar
com perfis redondos (figs. 9 e 10).

40
10. Talhadeira e Bedame
Existem operações de corte que não podem ser feitas nem com tesoura ou
guilhotina, nem com serras manuais ou mecanizadas devido a dificuldades como
espaço ou local para a realização da operação. São operações executadas pelos
ajustadores ou mecânico de manutenção para abrir rasgos, cortar cabeças de
rebites, fazer canais de lubrificação e cortar chapas.
É uma operação eminente manual que consiste em separar e

cortar uma quantidade de material com o auxílio de uma
ferramenta chamada de cinzel.
Para cinzelar são necessárias as seguintes ferramentas:
a ) Cinzel ou talhadeira para cortar chapas e desbastar superfícies planas.

Com uma afiação adequada, o cinzel é usado para vazar furos próximos entre si.38

41
b ) Bedame, também chamado de buril, para produzir rasgos de chaveta.
c)
Beda
me
meia-
cana
para
abrir
canais
para
lubrificação.
A aresta cortante deve ter os ângulos convenientes de acordo com o material a ser
trabalhado. Veja tabela a seguir.
Material Ângulo de cunha

( c ou β )
Alumínio 30°
Cobre 50°
Aço 65°
Ferro fundido 70°
Aços-liga 75° a 85°
42
Para facilitar o corte do material, o cinzelamento é muitas vezes feito após o

serramento. O resultado da operação de cinzelamento é rústico. Por isso, ele só é
realizado quando não se dispõe de máquinas adequadas. È também usado em
trabalhos de manutenção.
Como há o perigo de que os cavacos resultantes dessa operação atinjam o olho
de quem a executa, é imprescindível que o profissional use óculos de segurança.39
11. Instrumentos de Controle

( Verificadores e Calibradores)
São instrumentos geralmente fabricados de aço, temperados uo não. Apresentam
formas e perfis variados.
Utilizam-se para verificar e controlar rais, ângulos, folgas, roscas, diâmetros,
espessuras e paralelismo.
11.1 Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas:
a) Régua de face plana: Fabricada em ferro fundido, com as faces planas

retificadas.
Ou rasqueteadas (fis. 1, 2 e 3). É utilizada para determinar as partes altas de

superfícies planas que vão ser rasqueteadas, tais como as de barramento de tornos
e outras.
39 TELECURSO 2000 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃ – Volume 2

43
b) Régua triangular plana: Fabricada em

ferro fundido no formato de prisma com
suas faces retificadas ou rasqueteadas (fig. 4). É utilizada para verificar a planeza de
duas
superfície
s em
ângulo
agudo,
igual ou maior que 60º, determinando os pontos altos a serem rasqueteados.40
11.2 Verificador de Raio

Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a
medida do raio.
Suas dimensões variam, geralmente de 1 a 15 mm ou 1/32” a 1/2”
Verificadores de Ângulos
São lâminas de aço temperado, com ranhuras ou recortes em ângulo rigorosamente
talhados.
11.3 Verificador de Ângulos

Usa-se para verificar superfícies em
ângulos.
Em cada lâmina vem gravado o
ângulo, que varia de 1 ° a 45°.
40 Coleção Básica do SENAI – Série Metódica Ocupacional

Folha de Informação Tenologica
44
Verificador de ângulo universal para ferramentas de torno, plaina, brocas e porcas

sextavadas.41
11.4 Verificador de ângulos para ferramenta
de roscar
Verificador de Rosca
Usa-se para verificar roscas
em todos os sistemas. Em suas
lâminas está gravado o
número de fios por polegada
ou o passo da rosca em
milímetro
11.5 Calibrador de Folga ( Apalpador )

45
Usa-se na verificação de folgas, sendo fabricado em vários tipos. Em cada lâmina

vem gravada sua medida, que varia de 0,04 a 5 mm, ou de 0.0015” a0.2000”42
11.6 Calibrador “PASSA-NÃO-PASSA” para eixos ou Calibrador de Boca

É fabricado com bocas fixas
e móveis. O diâmetro do
eixo estará bom, quando
passar pela parte maior e
não passar pela menor.
11.7 Calibrador para Chapas e Arames
Instrumento geralmente fabricado

De aço carbono e com as faces de contato
temperadas e retificadas.
Usa-se para verificar diâmetro de arames e
espessura de chapas.
11.8 Régua de Controle

46
É feita de aço carbono, em forma de faca,

temperada e retificada com o fio ligeiramente
arredondado43
11.9 Esquadro de precisão
Esquadro com lâmina biselada.

É usado para a verificação de superfície em ângulo de 90°
11.10 Goniômetro
Usa-se o instrumento para medir ou

verificar os ângulos mediante um
disco graduado em graus com 360° ou
180°.
11.11 Relógio Comparador
Instrumento de precisão e de grande sensibilidade,

utilizado tanto na medição de ou na verificação de
superfícies planas, concentricidade e paralelismo.44


Folha de Informação Tecnológica
47
12. Furadeira
É uma máquina destinada a executar as operações de furação através de uma

ferramenta em rotação (fig. 1). O movimento da
ferramenta montada no eixo principal, é recebido
diretamente de um motor elétrico ou por meio de um
mecanismo de velocidade, seja este um sistema de
polias escalonadas ou um jogo de engrenagens. As
furadeiras servem para furar, escarear, alargar,
rebaixar e roscar com machos.
Tipos:
Existem vários tipos de furadeiras.

As figuras 2, 3, 4 e 5 mostram os
tipos mais comuns.45
45 ISVOR FIAT – CETEM – UD TME010/0

48
12.1 Faradeira portátil:
Diz-se portátil porque se transporta com facilidade e se opera segurando-a com as

mãos; a pressão de avanço é feita manualmente. É utilizada para furos em qualquer
posição. Suas partes principais podem ser vistas na fig. 3.
12.2 Furadeira de coluna:
Diz-se de coluna a furadeira cujo suporte principal é uma coluna, geralmente

cilíndrica, sobre a qual é montado o sistema de transmissão de movimento à mesa e
à base.
As furadeiras de coluna podem ser:
De bancada (fig. 2);

De piso (fig. 4 e 5).
12.3 Furadeira de bancada:
É aquela que pela constituição menor da sua coluna deve ser fixada sobre uma
bancada ou pedestal (fig. 2).
12.4 Furadeira de piso:
É aquela que, por apresentar uma coluna decididamente maior deve ser fixada sobre
o piso (fig. 4 e 5).
12.5 Furadeira radial:

49
Diferencia-se das simples, porque permite o deslocamento do eixo porta-brocas à

distância desejada dentro de certos limites. Outra característica é o movimento
automático vertical do barramento e do eixo porta ferramenta. As partes que a
compõem são representadas na fig. 4.
Características:
- potência do motor;
- gama de velocidade ( rpm );
- capacidade máxima para furar;
- deslocamento máximo do eixo principal;
- deslocamento máximo da mesa;
- distância máxima entre a coluna e o eixo principal.46
Condições de uso:
a ) A furadeira deve estar sempre limpa.

b ) O eixo porta-brocas deve girar bem centrado.
c ) O mandril porta-broca deve estar bem colocado.
d ) A broca deve estar bem presa e centrada.
Acessórios
- mandril porta-broca
- jogo de buchas de redução
- morsa
- cunha para retirar mandril, brocas e buchas de redução.
Conservação:
Para manter a furadeira em bom estado, deve-se manter sua coluna sempre limpa e
bem lubrificada.
13. Mandris e Buchas Cônicas

50
13.1 Mandril:
É um elemento de aço ao carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores, fresas de

escarear e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. Ao girar o corpo
exterior, gira também o anel roscado que abre ou fecha as três pinças ou castanhas que
prendem as ferramentas (figs. 1 e 2). O movimento giratório do corpo principal é dado por
meio de uma chave que acompanha o mandril (fig. 3).47
13.2 Buchas Cônicas:

51
São elementos que servem para fixar o mandril ou a broca diretamente no eixo da
máquina (fig. 4). Suas dimensões estão normatizadas dentro dos distintos sistemas
de medidas, tanto para os cones-macho como para os cones-fêmea. Quando o
cone-fêmea é maior que o cone-macho, utilizam-se buchas cônicas de redução (fig.
4 e 5).
O tipo de cone Morse é um dos mais usados em máquinas-ferramentas e se
encontra numerado de 0 (zero) a 6 (seis). As buchas de redução se identificam pela
numeração que lhes corresponde ao cone exterior (macho) e ao cone interior
(fêmea), formando jogos de cones de redução cuja numeração completa é 2 – 1; 3 –
1; 3 – 2; 4 – 2; 4 – 3; 5 – 3; 5 – 4; 6 – 4 ; 6 – 5.
Exemplo:
O cone de redução 4 – 3 significa que a parte exterior é um cone-macho nº 4 e a

interior é um cone -fêmea nº 3 (fig. 5).48
Condições de uso:
Os cones deves estar retificados e sem rebarbas para possibilitar um ajuste correto.
13.3 Furar na furadeira

52
É a operação de furar pela ação das rotação e avanço de uma broca, presa a uma
furadeira (fig. 1). Os furos são feitos quando se necessita roscar ou introduzir eixos,
buchas, parafusos ou rebites em peças que poderão ter duas funções isoladas ou no
conjunto.49
Processo de Execução:
1º Passo: Prenda a peça
Observações:
A fixação depende da forma e tamanho da peça;
pode-se fixar na morsa da furadeira (fig. 2).
com grampos ou morsa de mão (figs. 3 e 4).
Para evitar perfurar a morsa ou a mesa da
furadeira, ponha um pedaço de madeira entre a
peça e a base de apoio desta (fig.4).
2º Passo. Prenda a broca no mandril.
Observações:

53
Antes de fixar a broca, verifique, com o paquímetro, se o seu diâmetro é o adequado

e se está bem afiada.No caso de brocas de haste cônica, fixe-a diretamente na
árvore da máquina.
Para furar chapas finas selecione ou prepare a broca.
3º Passo: Regule a rotação e o avanço. ( consultando uma tabela ).

4º Passo: Regule a profundidade de penetração da broca.
Apóie a ponta da broca sobre a peça, atuando na alavanca de avanço (fig. 1).
Gire a porca de regulagem até uma distância do tope igual à profundidade de
penetração mais a altura do cone da
broca (fig. 5).
Observação:
Quando o furo a executar for passante, essa distância dever Ter 2 a 3 milímetros a
mais, para assegurar a saída da broca.
5º Passo: Fure.
Precaução:A broca e a peça devem estar bem presas.
● Aproxime a broca da peça acionando a alavanca de avanço.
● Centre a broca no ponto onde se vai furar.
● Ligue a máquina.
● Inicie e termine o furo.
Observações:
O fluido de corte deve ser adequado ao material.
Ao se aproximar o fim da furação, o avanço da broca deve ser lento.
Velocidade de corte
Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percore, cortando um material,

dentro de um determinado tempo. Expressa-se em metro por minuto ( m/min. )
54
A velocidade de corte depende de uma série de fatores, como:

- tipo de material da ferramenta;
- tipo do material a ser usado;
- tipo de operação a ser realizada;
- condições da refrigeração;
- condições da máquina etc.
Cálculo de RPM em função da velocidade de corte
Para o cálculo da rpm em função da velocidade de corte, você também usa uma
fórmula:
n é o número de rpm; vc é a velocidade de corte; d é o diâmetro da broca; e π é

3,1416.
14. Brocas e Ângulos
São ferramentas de corte, de forma cilíndrica, com canais retos ou helicoidais,

temperados, terminam em ponta cônica e são afiadas com um ângulo determinado.
São utilizadas para fazer furos cilíndricos nos diversos materiais.
Os tipos mais usados são as brocas helicoidas (figs. 1 e 2).
Características:
55
As brocas se caracterizam pela medida do diâmetro, forma da haste e material de

fabricação.
14.1 Material da broca:
É fabricada, em geral, de aço ao carbono. As brocas de aço rápido são utilizadas

para trabalhos que exigem altas velocidades de corte. Estas brocas oferecem maior
resistência ao desgastes e ao calor, sendo, portanto, mais econômicas que as de
aço ao carbono, cujo emprego tende a diminuir na indústria.
14.2 Tipos de Nomenclatura:
As figuras 1 e 2 apresentam dois tipos das mais usadas que somente se diferenciam
na construção da haste.
As brocas de haste cilíndricas se utilizam presas a um mandriz e são fabricadas
geralmente com diâmetro máximo, na haste, até 1/2”.
Brocas de diâmetro maiores que 1/2” utilizam haste cônica para serem montadas
diretamente no eixo das máquinas; isto permite prender com maior firmeza estas
brocas que devem suportar grandes esforços no corte. O ângulo da ponta da broca
varia de acordo com o material a furar.50
14.3 Anglos
A tabela seguinte indica os ângulos recomendáveis para os materiais mais comuns.
ÂNGULO MATERIAL
118º Aço Macio (fig. 3)
150º Aço Duro
125º Aço Forjado
100º Cobre e Alumínio

56
90º Ferro Fundido e ligas Leves
60º Plásticos, Fibras e Madeiras
Condições para que uma broca faça bom corte:

As arestas de corte devem Ter o mesmo
comprimento (fig. 4).
O ângulo de folga ou incidência deve Ter de 9°
a 15° (fig. 5).
Nestas condições, dá-se melhor penetração da
broca do material.
14.4 Outros tipos de brocas:
Brocas de centrar:
Esta broca permite fazer os furos de centro nas peças que vão ser torneadas,
fresad
as ou
retifica
das
entrep
ontas
(figs.
6 e 7).51

57
Brocas com orifícios para fluído de corte: são usadas para produção contínua e
em alta velocidade, o que exige abundante lubrificação, principalmente em furos
profundos ( figs. 8 e 9).
O fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso do ferro fundido e dos metais
não ferrosos, aproveitam-se os canais para injetar ar comprimido que expele os
cavacos e a sujeira.
Brocas de canais retos e brocas “canhão “: A fig. 10. Broca “canhão “, tem um
corpo semi-cilíndrico com uma só aresta de corte. É própria para furos profundos e
pequenos diâmetros, pois, além de serem mais robustas do que as brocas
helicoidsa, utilizam o próprio furo como guia. A broca da fig 11, apresenta dois
canais retilíneos e é usada especialmente para furar bronze e latão.
Brocas múltiplas ou escalonadas: São empregadas em trabalhos de grande

produção industrial seriada (figs. 12 e 13). Servem para executar, numa mesma
operação, os furos e os rebaixos respectivos.52

58
Condições de uso: brocas, para serem utilizadas com rendimento, devem estar
bem afiadas, a haste em boas condições e bem fixadas.
Conservação: é necessário evitar quedas, choques, limpá-las após o seu uso e

guardá-las em lugar apropriado, para proteger seus gumes.
Broca helicoidal ( ângulos )

Devido à forma especial da broca helicoidal, é praticamente impossível medir,
diretamente e com exatidão, os ângulos c (ângulo cortante), f (ângulo de folga ou de
incidência) e s (ângulo de saída ou ataque), que influem nas condições do corte com
a broca helicoidal (fig. 1).
A prática indica, entretanto, algumas regras para a

afiação da broca que lhe dão as melhores
condições de corte.53
Tabela de ângulos para afiação de brocas
Classificação quanto ao
Ângulo da ponta Aplicação
ângulo de hélice
80° Material prensado, ebonite,
Tipo H - para materiais náilon,
duros, tenazes e/ou que 118° PVC, mármore, granito.
produzem cavaco curto
( descontino ). Ferro fundido duro, latão, bronze,
140° Celeron, baquelite.

59
Aço de alta liga.
Aço alto carbono

130°
Tipo N - para materiais de
tenacidade e dureza normais. Aço macio, ferro fundido, latão e
118°
Níquel.
Tipo W - para materiais Alumínio, zinco, cobre, madeira,
macios e/ou que produzem Plástico
130°
cavaco longo.
As arestas cortantes devem ter, rigorosamente, comprimentos iguais, isto é, A = A`

(fig. 3).
O ângulo de folga ou de incidência deve ter de 9º a 15º (fig. 4.). Nestas condições,
dá-se a melhor penetração da broca.54
Estando a broca corretamente afiada, a aresta da ponta faz um ângulo de 130º com
uma reta que passe pelo centro das guias (fig. 5). Quando isto acontece, o ângulo
de folga tem o valor mais adequado, entre 9ª e 15º.
No caso de brocas de maiores diâmetros, a ARESTA DA PONTA, devido ao seu
tamanho, dificulta a centragem da broca e também a sua penetração no metal. É
necessário, então, reduzir sua largura. Desbastam-se para isso, os canais da broca,
nas proximidades da ponta (figs. 6 e 7). Este desbaste, feito na esmerilhadora, tem
54 ISVOR FIAT – CETEM –UD TME011/0

60
que ser muito cuidadoso, devendo-se retirar rigorosamente a mesma espessura dos
dois canais.
15. Escarear Furo

Escarear furo é a operação que consiste em tornar cônica a extremidade de um furo,
utilizando-se a furadeira e o escareador.
O escareado permite que sejam alojados elementos de união tais como parafusos e
rebites cujas cabeças têm essa forma (fig. 1).
Processo de execução:
1º Passo: Prenda a peça.
2º Passo: Prepare a máquina
a ) Prenda o escareador no mandril.
Observação:
A ferramenta deve ter o mesmo ângulo que a cabeça do parafuso ou rebite.
b ) Regule a rotação.55
3º Passo: Escareie o furo da peça.

a )Regule a profundidade do escareado.
b )Centre a ferramenta com o furo.
Observações:
A profundidade do escareado pode-se determinar realizando um
prova em um material à parte.
a ) Nos escareados de precisão utilizam-se escareadores com guia
(fig. 2).
b ) Ligue a máquina.

61
Execute o escareado (figs. 3 e 4).
Observações
1 – O avanço deve ser lento
2 – O fluido de corte deve ser de acordo com o material
4º Passo: Para verificação do escareado, utilize o parafuso que será usado, ou
paquímetro (figs. 5 e 6).
Vocabulário Técnico:
ESCAREADOR = fresa de escarear.
16. Rebaixar Furos

È uma operação que destina-se a executar um
alojamento para as cabeças de parafusos,
rebites, porcas e peças diversas. Com esse
rebaixo , estas ficam embutidas, apresentando
melhor aspecto e evitando o perigo das partes
salientes. Em alguns casos, o rebaixo serve
para alojar buchas.56

62
Processo de Execução
1º passo: Prenda a peça.
2º passo:Prepare a máquina.
- escolha o rebaixador adequado com a cabeça do parafuso.
- prenda o rebaixador.
- Regule a profundidade do
rebaixador.
- centre o rebaixador com o
furo.
3º passo: Rebaixe o furo da
peça.
- ligue a máquina.
17. Esmerilhadoras
São máquinas em que o

operador esmerilha materiais,
pricipalmente na afiação de
feramentas de corte.57
Constituição:

ISVOR FIAT – CETEM – UD TME 014/0
63
São constituída geralmente de um motor elétrico, em cujo eixo as encontram fixados

em seus extremos dois rebolos: um constituido de grãos médios, serve para
desbastar os materiais e o outro, de grãos finos, para acabamento dos gumes das
ferramentas.58
17.1 Partes da esmerilhadora de pedestal:
Tipos usuais:
Esmerilhadora de pedestal ( fig. 1). É utilizada em desbastes comuns no
preparo dos gumes das ferramentas manuais e das máquinas nas operatrizes em
geral. A potência do motor elétrico mais usual é a de 1CV, girando com 1450 ou
1750 rpm.
Observação:
Existem esmerilhadoras de pedestal com potência do motor de até 4 CV. São
utilizadas, principalmente, para desbastes grosseiros e rebarbar peças de ferro
fundido.
a) Pedestal: estrutura de ferro fundido cinzento, que serve de apoio e de

posição adequada ao motor elétrico
b) Motor elétrico: que faz girar os rebolos.59
c) Protetor do rebôlo: recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebôlo, evita qe os
pedaços causem acidentes.
d) Apoio do material:pode ser fixado em um ângulo apropriado. O importante é
manter à medida que o diâmetro do rebôlo diminui, uma folga de 1 a 2 mm para
evitar a introdução de peças pequenas entre o rebôlo e o apoio.
e) Protetor visual:o indicado na fig. 1 é o mais prático para trabalhos gerais.
f) Recipiente de esfriamento: para esfriar as ferramentas de aço temperado,
evitando que o calor causado pelo atrito da ferramenta no rebôlo diminua a
resistência do gume.

ISVOR FIAT – CETEM – UD TME 014/0

64
Esmerilhadora de Bancada (Fig. 2):
É fixada na bancada e seu motor elétrico tem a potência de 1/4 até 1/2 CV com 1450
a 2800 rpm. É utilizado para dar acabamento e reafiar os gumes das ferramentas.
Na fig. 3 temos uma esmerilhadora de bancada para afiar o gume das ferramentas
de carbonetos.
Condições de uso: As esmerilhadoras e demais máquinas que operam com rebôlos
são as que causam o maior índice de acidentes.
Para evitá-los é recomendável observar as seguintes medidas:
Ao montar o rebolo no eixo da máquina, certificar-se de que o número de rotações
nele indicadas seja superior ao número de rotações do motor;
a ) Ao fixar o reblo, o furo deve ser justo e no esquadro com a face;
b ) O diâmetro externo do reblo deve ficar concentricamente ao eixo do motor; caso

contrário, ao ser ligado, o motor produzirá vibrações e ondulações no material
17.2 Retificação dos rebolos :
Para retificar os rebolos, utilizam-se retificadores especiais de vários tipos:

a ) Retificadores com cortadores de aço temperado, em forma de discos ou de
caneluras angulares (estrelados, fig. 4, ou oundulados, fig. 5); a fig. 6 monstra a
posição correta do retificador para uniformizar a superfície do rebolo.60

65
b ) Retificador de bastão abrasivo (fig. 7).61

66
c ) Retificador de rebolos com ponta de diamante (fig. 8). É muito utilizado na

retificação de rebolos das retificadoras. Também se utiliza em rebolos de grãos finos
das esmerilhadoras de bancada.
As figuras 9 e 10 indicam a posição correta para retificar o diâmetro do rebolo. As
passadas devem ser bem finas e o tamanho do diamante deve ser sempre maior
que o grão do abrasivo do rebolo, para arrancado do suporte.
17.3 Afiar ferramentas de uso manual
É a operação que consite em preparar o gume ou a ponta das ferramentas, na

esmerilhadora, com a finalidade de facilitar a penetração ou dar condições de corte
(fig. 1).
1º Passo: Ligue a esmerilhadora
Precaução: TODOS OS TRABALHOS DE

ESMERILHAMENTO IMPLICAM NA
NECESSIDADE DE PROTEGER OS
OLHOS.
Observação: O rebôlo deve ser retificado se
necessário.
67
2º Passo: Segure a ferramenta em posição de afiar, com as duas mãos(fig. 2).
Precaução: SEGURE FIRME A FERRAMENTA E APROXIM-A

CUIDADOSAMENTE DO REBOLO.
3º Passo: Afie a ferramenta.
Precaução: FAÇA O CONTATO DA FERRAMENTA COM O REBÔLO,
MANTENDO-A SEMPRE ACIMA DO CENTRO (Fig. 3).62
Afiar brocahelicoidal
Pro
ces
so
de
exe
cuç
ão:
É a operação que consiste em preparar as arestas cortantes de

uma broca com a finalidade de facilitar a penetração e as
condições de corte (fig. 1). Realiza-se por meio de rebolos que
geralmente giram em alta rotação acoplados em um eixo
impulsionado por um moto elétrico. Duas são as maneiras de executá-la: à mão ou
com dispositivos especiais
Precaução: Todos os trabalhos executados com rebolos implicam na necessidade

de proteger os olhos.
1º Passo: Ligue a esmerilhadora.
2º Passo: Segure a broca em posição e aproxime-a do rebolo (fig.1).

68
Precaução: A broca deve ser segura com firmeza e aproximada do rebolo

cuidadosamente.
3º Passo: Afie um dos gumes.
a ) Encoste a broca no reblo observando as inclinações convenientes (fig. 2).
Â – Inclinação para obter o ângulo da ponta.
B – Inclinação para obter o ângulo de folga.63
a ) Dê movimentos giratórios na broca até que o

ponto de contato entre a broca e o rebolo atinja toda
a superfície, desde o ponto A até o ponto B (fig 3).
Observações:
1) Determinam-se os ângulos da broca consultando
tabela.
2) Deve-se evitar que a broca se destempere,
refrigerando-a em água.
4º Passo: Verificação do ângulo da broca.

Verifique o ângulo da broca utilizando-se do verificador (fig. 4) ou transferidor (fig.5).
Se necessário, repita o terceiro passo até conseguir um gume perfeito.
5º Passo: Afie o outro Gume.
E verifique seguindo as indicações do terceiro e quarto passos. (figs. 4 e 5).64
63 ISVOR FIAT – CETEM – UD 014/0

69
18. Machos de Roscar
São ferramentas de corte construídas de aço especial, com rosca similar a um

parafuso, com três ou quatro ranhuras longitudinais. Um dos seus extremos termina
com uma espiga de forma quadrada. São geralmente fabricados em jogo de três:
dois com pontas cônicas e um
totalmente cilíndrico (fig.1). Os jogos de
machos de roscas para tubos
geralmente são de dois machos para
roscas paralelas e de um macho para
rosca cônica.
A conicidade do macho número 1 é
mais acentuada que a do número 2, a
fim de facilitar o início da rosca e a

70
introdução progressiva dos três machos. Os machos são utilizados para abrir roscas
internas.
Características:
Os machos se caracterizam por:
1) Sistema de rosca;
2) Sua aplicação;
3) Passo métrico ou número de fios por polegadas;
4) Diâmetro externo;
5) Diâmetro da espiga;
6) Sentido da rosca.
Sistema de rosca: refere-se à origem do sistema, os mais empregados são:

Métrico, Whitworth e Americano (USS).
Aplicação: refere-se à elementos roscados, para porcas ou tubos.
Passo métrico ou número de fios por polegada: esta característica indica se a
rosca é normal ou fina.
Diâmetro externo: Também chamado diâmetro moninal, refere-se ao diâmetro

externo da parte roscada.65
Normal
Métricos
Fina
MACHOS Normal
FFina
Para parafusos
Witworth
Para Tubos
Normal “NC”
Americano
(USS) Fina “NF”
65 ISVOR FIAT – UD TME 015/0

71
18.1 Diâmetro da espiga:
Esta característica indica se o macho serve ou não para roscar furos mais compridos
que a sua parte roscada, pois existem machos que têm o diâmetro da espiga igual
ou maior que o diâmetro da parte roscada e machos com a espiga de diâmetro
menor que a parte roscada.
18.2 Sentido da rosca:
Refere-se ao sentido da rosca. se é direita ou esquerda.
18.3 Seleção dos machos, brocas,lubrificantes ou refrigerantes:
Para roscar com machos, é muito importante saber selecionar os machos e a broca
com a qual se deve fazer a furação para roscar, assim como o tipo de lubrificante ou
refreigerante que se usará durante o roscado. Os machos geralmente se escolhem
de acordo com as especificações do desenho da peça que se está construindo ou
de acordo com as instruções recebidas. Pode-se, também, tomar como referência o
parafuso que se vai utilizar.66
Condições de uso:
Os machos para serem usados devem estar bem afiados e com os filetes em bom
estado.
Conservação:
Para conservar os machos em bom estado, deve-se limá-los após o uso, evitar
quedas ou choques e guardá-los separados em seu estojo
19. Cossinetes
São ferramentas de corte construídas de aço especial, com rosca temperada e
retificada. É similar a uma porca, com cortes radiais dispostos convenientemente em
torno do furo central. Os cossinetes possuem quatro ou mais furos, que formam as

72
suas partes cortantes, e permitem a saída do cavaco. Geralmente possuem um

corte no sentido da espessura para regulagem da profundidade do corte.
O cossinete é utilizado para abrir roscas externas em peças cilíndricas de

determinado diâmetro, tais como: parafusos e tubos.
Características:
Os cossinete se caracterizam pelos seguintes elementos:
● sistema de rosca;
● passo ou número de fios por polegadas;
● diâmetro nominal;
● sentido da rosca.67
A escolha do cossinete é feita levando-se em conta esses elementos em relação à

rosca de abrir.
19.1 Outros tipos de Cossinete:
Cossinete bipartido, construído em aço especial acoplado em desandador, também

de formato especial,
possibilitando através de
uma regulagem, a
obtenção de um bom
acabamento da rosca
(figs. 3 e 4)

73
20. Desandador
São utensílios manuais, geralmente de aço ao carbono, formados por um corpo

central, com um alojamento de forma quadrada ou circular, onde são fixados
machos, alargadores e cossinetes.
O desandador funciona como uma alavanca, que
possibilita imprimir o movimento de rotação necessário
à ação da ferramenta.
Tipos: Desandador fixo em T.
Possui um corpo comprido, que serve como

prolongador para passar machos ou alargadores, em
lugares profundos e de difícil acesso para
desandadores comuns (fig.1).68
Desandador em T, com castanhas reguláveis.

Possui um corpo recartilhado, castanhas temperadas,
reguláveis para machos até 3/16” (fig. 2).
20.1 Desandador para machos e alargadores.
Possui um braço fixo, com ponta recartilhada, castanhas temperadas, uma delas
regulável por meio do parafuso existente no braço (fig. 3). Os comprimentos variam
de acordo com os diâmetros dos machos.

74
20.2 Desandador para cossinetes.

Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do cossinete e para
fusos de fixação (fig. 4). Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos
cossinetes.
Classificaç
ão:
Os
tamanhos
dos desandadores para machos ou alargadores são classificados por número.
nº 1 = 215 mm
nº 2 = 285 mm
nº 3 = 400 mm
O tamanho dos desandadores para cossinetes é encontrado por número ou pelo

diâmetro do cossinete.69
NÚMERO DO DIÂMETRO DO TAMANHO

DESANDADOR COSSINETE (MM) (MM)
Nº 1 20 195
Nº 2 25 235
Nº 3 38 330
Fórmula para calclar o comprimento total do desandador:
Para o comprimento total do desandador, a experiência aconselha a adotar os

seguintes valores:
L = 25 x d + 100 para metais duros
L = 18 x d + 100 para materiais macios.

75
L = 20 x d + 100 para comprimento aproximado.
Roscar com machos à mão
A execução de roscas internas para introdução de

parafusos de diâmetros determinados é feita com um
jogo de machos em furos previamente executados. Os
machos se introduzem progressivamente por meio de
movimentos circulares alternativos. Sendo grande a
resistência ao corte, gire o macho ligeiramente em
sentido contrário (anti-horário), afim de quebrar o
cavaco. Esta operação é aplicada na confecção de
flanges, porcas e peças de máquinas em geral (fig. 1).
1º Passo: Fixe a peça na morsa se necessário.
OBSERVAÇÃO: se possível mantenha em posição vertical o furo a ser roscado.70
2º Passo: Inicie a rosca

a )selecione o macho;
b )coloque o primeiro macho no desandador.
Observação: O tamanho do desandaddor deve ser proporcional ao tamanho do

macho.
c ) introduza o macho no furo dando as voltas
necessárias até que se inicie o corte.
3º Passo: Verifique a perpendicularidade (fig. 2) e corrija
se necessário
4 º Passo: Termine de passar o primeiro macho.
Observação:

76
1) O fluido de corte deve ser selecionado segundo as características do material a

roscar
5º Passo: Termine a rosca.
a ) passe o segundo macho com movimento circular alternativo;
b ) passe o terceiro macho com movimento circular contínuo.
Observação: em caso de furos não passantes, gire o macho com mais cuidado ao
se aproximar o fim do furo para evitar que se quebre (fig. 3)
Roscar com machos e tarraxas à mão:
É uma operação manual que se consiste em abrir rosca na superfície externa de
peças cilíndricas, utilizando uma ferramenta chamada tarraxa, submetida a um
movimento circular alternativo (fig. 4).
Esta operação é aplicada na construção de parafusos e peças similares.71
1º Passo: Prepare o material.
a ) Chanfre o material para facilitar o início da operação.
Observação: o chanfro geralmente é feito no torno: em caso contrário, pode-se

fazê-lo na esmerilhadora.
b ) Marque sobre o material o comprimento a roscar.
2º Passo: Selecione o cossinete.
a ) Meça o diâmetro do material.

77
b ) A verifique o passo ou o número de fios.
Observação: para selecionar o cossinete, toma-se em consideração o diâmetro do

meterial, o passo e o número de fios da rosca.
3º Passo: Selecione o desandador.

Observação: o desandador seleciona-se tomando em consideração o diâmetro
externo do cossinete.
Roscar com tarraxa à mão
4º
Passo: Monte a tarraxa72
Observações:
1 ) A parte cônica maior do cossinete deve ficar para fora.

2 ) A abertura do cossinete deve coincidir com o parafuso de regulagem
3 ) As perfurações da periferia do cossinete devem coincidir com os parafusos de
fixação do desandador.
5º Passo: Prenda o material

Observação: Quando o material for todo cilíndrico, deve-se utilizar mordentes em
forma de “V”, para sua melhor fixação (fig. 6).
6º Passo: Rosque.
a ) Coloque a tarraxa com a parte cônica maior sobre o chanfro do material.
b ) Inicie a rosca, girando a tarraxa da esquerda para a direita, no sentido dos
ponteiros do relógio, com movimento contínuo, fazendo pressão até conseguir abrir
dois ou três fios.

78
c ) Lubrifique.
d ) Termine de roscar com movimentos alternativos (meia volta no sentido dos
ponteiros do relógio e um quarto de volta em sentido contrário).
7º Passo: Verifique a rosca.
a ) Retire a tarraxa girando continuamente em sentido contrário aos ponteiros do
relógio.
b ) Limpe a rosca com pincel.
Observação:
A verificação é feita com uma porca (fig. 7) ou com um calibrador de rosca. (fig.8)
8º Passo: Ajuste o cossinete e repasse, se necessário73

Vocabulário técnico:
Desandador: Porta-cossinete.
21. Roscas
É uma saliência, em forma helicoidal, que se

desenvolve, externa ou internamente, ao redor de
uma superfície cilíndrica ou cônica.
Essas saliências são denominadas filêtes (fig. 1).
Perfil:

79
O perfil indica a foma da secção do filête da rosca em um plano que contém o eixo
do parafuso.
Parafusos e porcas de fixação na união de peças,

união de tubos.
Ex.: Fixação da roda do carro
Parafusos que transmitem movimento suave e

uniforme. Órgãos de comando das máquinas
operatrizes.
Ex.: Fusos de máquinas
Em desuso, mas ainda aplicado em parafusos de

peças sujeitas a choques e grandes esforços.
Ex.: Prensas e morsa
Quando o parafuso exerce grandes esforços num

só sentido.
Ex.: Macacos de catraca74
Parafusos de grandes diâmetros e que devem

suportar grandes esforços
Ex.: Equipamentos ferroviário
Sentido de direção do filête:

80
O filête pode ter dois sentidos de direção: à direita ou à esquerda.
Rosca direita - (olhando de frente, o Rosca esquerda - (o filête é ascendente da

filête é ascendente da direita para a Esquerda para a direita).
esquerda).
21.1 Noções – tipos – Nomenclatura
Nomenclatura da rosca:
Independente de seu uso, as roscas têm os mesmos elementos (fig. 4), variando
apenas os
formatos e
dimensões.75

81
p = passo ( em mm ) c = crista
d = diâmetro externo D = diâmetro do fundo da porca
d1 = diâmetro interno (núcleo) D1 = diâmetro do furo da porca
d2 = diâmetro do flanco h1 = altura do filête da porca
( médio ) h = altura do filete do parafuso
f = fundo do filête
i = ângulo da hélice
= ângulo do filête.
Passo da rosca:
Passo (p) é a distância entre dois filêtes medidos paralelamente ao eixo (fig. 5).
Sistema para determinar o passo:

a ) Com verificadores de rosca (fig. 6).
22.
Plainas
76
Plaina é uma máquina-ferramenta de movimento retilíneo-alternativo, empregada no

aplainamento de superfícies planas, rasgos diversos e peças mecânicas em geral.
As plainas classificam-se em: plaina limadora: vertical e horizontal e plaina de mesa.
22.1 Plaina limadora

Coleção Básica do SENAI – Série Metódica Ocupacional – FIT. 041
82
De acordo com os seus funcionamento, podemos distinguirndois tipos de plainas

limadoras: plaina limadora mecânica e plaina limadora hidráulica.
Plaina limadora mecânica
Na plaina limadora mecânica, os movimentos do cabeçote, da mesa e do porta-
ferramenta são de transmissão mecânica.
1 – Base 7 – Cabeçote móvel ( torpedo )

2 – Corpo 8 – Porta-ferramenta
3 – Mecanismo de avanço automático da mesa 9 – Guia vertical
4 – Motor 10 – Mesa
5 – Alavanca de mudança de velocidade 11 – Suporte da mesa
6 – Alavanca de fixação do cabeçote 12 – Guia transversal da mesa77
77 Coleção Básica do SENAI – Série Metódica Ocupacional – FIT. 041

83
22.2 Mecanismo do movimento do cabeçote

O movimento rotativo do motor elétrico ( transmitido por meio da caixa de mudança
de velocidade ) é trnasformado em movimento retilíneo alternativo( “vaivém” ) do
cabeçote,
por um
sistema
de biela
oscilante
ou
balancim
e de
manivela
instalada
ou
engrenage
m
principal (
fig. 1 e 3 ).
84
Para o aplainamento de superfícies internas (rasgos de chavetas) em perfis

Variados, usa-se a plaina limadora vertical.78
22.3 Plaina de Mesa
A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que as plainas limadoras podendo

também ser adaptada até para fresamento e retificação. A diferença entre as duas é
que, na plaina de mesa, é a peça que faz o movimento de vaivém. A ferramenta, por
sua vez, faz um movimento transversal correspondente ao passo do avanço.

85
1 – Corpo
2 – Coluna
3 – Ponte
4 – Porta-ferramentas
5 – Posicionamento da peça
6 – Mesa 79
Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela
É a operação mecânica que se executa através do deslocamento longitudinal da

ferramenta, conjugado com o
deslocamento transversal da
peça fixada na mesa ou na morsa.

86
Esta operação é executada para se obter superfícies de referência e se possibilitar

futuras operações em peças como: réguas, guias e barramentos de máquinas.
Processo de execução
1º passo – Prenda a peça

- Limpe a mesa da máquina e a morsa.
- Fixe a morsa na mesa da máquina
Observação:
A morsa deve ser posicionada de modo a permitir o aplainamento no sentido
longitudinal da peça ( figs. 2 e 3 )80
80 Coleção Básica do SENAI – Série Metódica Ocupacional – FO.16/A

87
Observações:
- Caso haja rebarbas na superfície de apoio da peça, retire-as.
- Fixe a peça na morsa a aperte suavemente.
- A superfície a aplainar deve estar posicionada acima dos mordentes da morsa .
Se necessário, use calços paralelos.
Bata em todas as posições da peça, a fim de que ela se apoie sobre a base da
morsa ou no calço, e dê o aperto final.
2º passo – Prenda a ferramenta.

- Coloque o suporte da ferramenta no porta-
ferramentas e aperte o parafuso.(fig.5)81
- Fixe a ferramenta de desbastar no suporte.
Observações:
- A distância A deve ser de duas a três vezes a espessura da ferramenta.

88
- O balanço da ferramenta deve ser o menor possível.
3º passo – Prepare a máquina.
- Aproxime a ponta da ferramenta, deixando-a mais ou menos 5 mm acima da
superfície a aplainar.82
- Regule o curso da ferramenta.

89
- Determine o número de golpe.
- Lubrifique a máquina.
4º - passo – Aplaine a superfície.
Precaução
Use óculos de proteção.
- Ligue a máquina
- Aproxime a ferramenta da peça até fazer contato com a superfície a ser aplainada
- Pare a máquina deixando a ferramenta fora da peça.
- Desloque a mesa até que o material fique livre do corte da ferramenta.
- Tome referência, girando e fixando o anel graduado em zero.83
- Dê a profundidade de corte.

90
Observação:
Tratando-se de material macio, pode-se iniciar o desbaste com passes

profundos
- Regule o avanço automático.
- Ligue a máquina e aproxime lateralmente a peça da ferramenta, até tomar
contato.
23. Anéis graduados das máquinas-ferramentas
São elementos de forma circular, com divisões equidistantes, que as máquinas-

ferramentas possuem. Estão alojados nos parafusos que comandam o movimento
dos carros, ou das mesas das máquinas, e são construidos com graduações de
acordo com os passos destes parafusos. Permitem relacionar um determinado
número de divisões do anel, com a penetração ( Pn ), requerida para efetuar o corte
ou o
deslocamento da peça em relação à ferramenta. 84

CBC – SENAI – Informação Tecnológica – FIT. 069
91
Para fazer penetrar a ferramenta ou deslocar a peça na medida requerida, o

operador tem que calcular quantas divisões deve avançar no anel graduado. Para
isso, terá que conhecer:
a penetração da ferramenta; o passo do parafuso de comando ( em milímetro ou
polegada ); o número de divisões do anel graduado.
Cálculo do número de divisões a avançar no anel graduado

a – Determina-se, em primeiro lugar, a penetração ( Pn ) que a ferramenta deve
fazer no material, como segue:
Penetração axial da ferramenta.

Pn = E - e
Pn – penetração da ferramenta;
E – comprimento ou espessura antes do passe;
e – comprimento ou espessura depois do passe;
b – Determina-se, a seguir, o avanço por divisão do anel graduado, do seguinte

modo:85
A – avanço por divisão do anel graduado;

P – passo do parafuso de comando;
N – número de divisões do anel graduado;
c – Por último, determina-se o número de divisões a avançar no anel graduado, com

segue:
85 CBC – SENAI – Informação Tecnológica – FIT. 069

92
X – número de divisões a avançar;

Pn – penetração da ferramenta;
A – avanço por divisão do anel graduado;
TRAÇAGEM
Antes de usinar uma peça, o mecânico precisa, às vezes, executar um

traçado em uma a mais peça de suas faces, para localizar, com rigor, rebaixos,
ranhuras, furos, recortes, planos ou outras superfícies que irão caracterizar e dar a
forma definitiva à peça.
Tal traçado exige, antes de tudo, que as superfícies da mesma recebam uma
pintura que, nos casos mais comuns, é feita com sulfato de cobre, verniz, ou
alvaiade, para que os traços se destaquem com bastante nitidez.
É a operação que consiste em traçar linhas paralelas a um plano de referência,
sobre o qual desliza o graminho.
Executa–se essa operação, principalmente, na determinação de centros de peças,
na traçagem de ranhuras, rebaixos e furos.
Trata–se de um trabalho importante, pois dele depende, em muito, o êxito da
execução de várias operações de usinagem.
PROCESSO UTILIZADO NA TRAÇAGEM
O traçado tem por finalidade marcar linhas ou pontos de referência na

peça, tais como: contorno da peça, rebaixos, posições eixos de furos, etc.
Traçar é transportar as medidas do desenho ou projeto de uma peça a ser fabricada
para o material “bruto” a ser trabalhado.
86
Para que o operador não se atrapalhe durante o processamento da peça, é
necessário que o traçado seja nítido ( facilmente reconhecível ).
Ao iniciar–se o traçado de uma peça deve–se por motivo de facilidade, tomar uma
reta ou uma superfície de referência partir da qual se traçam em seguida todas as
outras dimensões.
86 Manual do Ajustador
Américo Yoshida
93
A reta de referência é usada sempre que a peça a ser traçada for sintética, e, neste
caso, a reta de referência coincide com a reta de simetria.
Quando se trabalha com chapas e cilindros, deve–se tomar uma aresta ou face de
referência previamente trabalhada com precisão, a partir do que se segue todo o
traçado.
Nas peças de fundição ou forjadas, antes de traçagem, prepara–se uma superfície
rigorosamente plana ( utilizando–se fresa ou plaina ), a qual é denominada
“superfície de referência”.
TÉCNICA DO TRAÇADO
A precisão de fabricação da peça é, portanto, a qualidade do conjunto mecânico,

depende em alto grau do traçado, operação que antecede o trabalho de ajuste. O
traçado deve responder as seguintes exigências:
1) Correspondente exatamente às cotas do desenho da peça.
2) As linhas traçadas ( traços ) devem ser nítidas, tomando o cuidado de não
apagar,durante o processo de trabalho.
3) Não danificar a face externa da peça, aprofundando demais os traços os
pontos do punção marcador.
NO TRAÇADO DAS PEÇAS EM BRUTO É NECESSÁRIO:
1) Examinar minuciosamente a peça em bruto, não devendo ter rachaduras,

trincados, etc. É necessário medir estas e elaborar o plano de traçado tomando
medidas para eliminar possíveis defeitos.
2) Estudar o desenho da peça que se traça. Ao fazer isto, prestar uma especial
atenção ao excesso de material. As peças em bruto que não tenham as medidas
suficientes devem ser rejeitadas. Os excessos de material, segundo as dimensões
da peça em bruto, ser de 20 até 10mm. Todas as dimensões da peça em bruto
devem comprovar– se minuciosamente, para que, depois de haver trabalhado a
peça até as dimensões finais, não apareça nas superfícies trabalhada nenhuma
falha.
3) Determinar de acordo com as ordens de operações, as superfícies de
referencia da peça em bruto, pois nessa referencia deverão basear–se as outras
superfícies da peça. No traçado, no plano,podem servir de base os cantos externos
94
das peças planas, também, diversas peças traçadas na superfície, como, por
exemplo, as linhas do centro.87
4) Os traçados são marcados na seguinte ordem: primeiramente, traçam todas
as linhas horizontais; as verticais, continuando as inclinadas e, por fim, as
circunferências, arcos e curvaturas.
TRAÇADO PELO DESENHO TRAÇADO COM GABARITO
1) Estudar o desenho.
2) Comparar a peça em bruto.
3) Pintar os locais ou face do traçado com solução de sulfato de cobre.
4) Traçar a linha do eixo ou centro no comprimento da chave.
5) Traçar a circunferência de acordo com o desenho e dividir em seis partes.
6) Repetir essas mesmas operações para a segunda boca da chave.
7) Marcar todas as dimensões de acordo com o desenho.
SUBSTÂNCIA PARA RECOBRIR SUPERFÍCIES A TRAÇAR
São soluções corantes tais como verniz, solução de alvaiade, gesso diluído, gesso
seco e tinta negra especial.
Usa–se para pintar as superfícies das peças que devem ser traçadas, para que o
traçado seja mais nítido.
O tipo de solução que será utilizada depende da superfície do material e da precisão
do traçado.
CARACTERÍSTICAS DAS SOLUÇÕES E APLICAÇÕES
Verniz: É uma solução de goma–laca e álcool a qual se adiciona anilina, para

lhe dar cor.
Emprego: Usa–se, para traçado de precisão, em superfícies lisas e polidas.
Américo Yoshida
95
Solução Alvaiade: É uma solução obtida com diluição do alvaiade ( óxido de zinco )
em água, ou álcool para obter secagem rápida.88
Emprego: Usa–se, para traçado em precisão, no reconhecimento de peças em
bruto.
Gesso Diluído: É uma solução de gesso, água e cola de madeira. Para cada
KG de gesso, adiciona–se 8 litros de água. A essa mistura ( gesso e água ), depois
de fervida, adicionam–se 50 gramas de cola. A cola deve ser dissolvida á parte.
Adiciona–se, ainda, para que não se estrague, um pouco de óleo de linhaça e
secante.
Emprego: Usa–se, para traçado sem precisão, em peças em bruto. Aplica–se com
pincel. Para maior rendimentos, já existem pulverizações com soluções preparadas.
Gesso Seco: É gesso comum utilizado em forma de giz.

Emprego: Usa–se, para traçado de pouca precisão, peças em bruto. Aplica–se
friccionando–se o mesmo sobre a superfície que será traçada.
Tinta: Encontra–se, no comercio, já preparada em varias cores, contida em

recipientes apropriados para a sua pronta utilização ( pincel atômico ).
Tinta Negra Especial: Usa–se, no comercio já preparada.

Emprego: Usa–se para qualquer tipo de traçado, em metais de cor clara como o
alumínio.
Substância Composição Superfície Traçado

Verniz Gomo – laca,álcool, Lisa ou polida Preciso
anilina
Solução de alvaiade Alvaiade,água ou álcool Em bruto Sem precisão
Gesso diluído Gesso,água,cola comum Em bruto Sem precisão
de madeira, óleo de
linhaça,secante
Gesso Gesso comum (giz) Em bruto Pouca precisão
Tinta Já preparada no lisas Pouca precisão
comércio
Tinta negra especial Já preparada no De metais qualquer
comércio
MESA DE TRAÇAGEM E CONTROLE
É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido ou granito.

A face superior é rigorosamente plana. O plano de referencia serve para traçado
com granito, ou para controle de superfícies planas.
CONSTRUÇÃO89
88 Apostila SENAI
CBC – Informação Tecnologicas
89 Apostila SENAI
96
As mesas de traçagem o controle são tecnicamente projetadas e cuidadosamente

construídas; o ferro fundido é de qualidade especial.
As nervuras são estudadas e dispostas de modo que não permitam deformações,
mantendo bem plana a face de controle.
PLANO DE TRAÇAGEM VISTA INFERIOR DA MESA
CONDIÇÕES DE USO: Maneje as mesas de traçagem com o máximo de cuidado;

mantenha–as bem niveladas utilizando pés niveladores.
CONSERVAÇÃO: Mantenha a mesa limpa, engraxada e protegida com um tampo

de madeira ou borracha a fim de receber pancadas.
INSTRUMENTOS USADOS PARA O TRAÇADO
GRAMINHO
Instrumento formado de uma base, geralmente de ferro fundido ou aço, e uma haste
cilíndrica ou retangular, sobre a qual desliza o cursor com um riscador.
A haste e o cursor são de aço carbono. Existem graminhos de precisão que
possuem escala graduada e vernier.
EMPREGO: Utiliza–se para traçar e controlar peças, assim como para a centragem
das peças nas maquinas–ferramentas .
TIPOS: Graminho simples, Graminho ou articulação, Graminho com escala e

vernier; Graminho de precisão.
CONSERVAÇÃO: Mantenha as pontas bem afiadas e protegidas com cortiça. Limpe

o graminho e unte–o com uma leve camada de óleo após o uso.
97
GRAMINHO COM ESCALA E NÔNIO GRAMINHO DE PRECISÃO
BLOCO PRISMÁTICOS
Utensílios construídos, comumente de aço ou ferro fundido, usinados em forma de

prisma. Possuem rasgos paralelos em V, daí a origem do seu nome. O bloco
prismático também é chamado bloco em V.90
90 Apostila SENAI
98
EMPREGO
Os blocos prismático são utilizados para dar apoio estável ás peças,

geralmente cilíndricas, facilitando assim a execução de varias operações,
principalmente a de traçados em peças.
CARACTERÍSTICAS
Os blocos de aço são temperados e retificados enquanto os de ferro fundido são
apenas retificados.
Seus tamanhos são variáveis, porem os mais comuns têm 2” (50.8mm), 1 ½”
(38.1mm).
CONSERVAÇÃO
Conserve as faces dos blocos completamente planas e paralelas. Mantenha–os em
lugares livres de choques e de contatos com outras ferramentas que possam causar
deformações.
MACACOS (CALÇOS REGULÁVEIS)
São utensílios de apoio, geralmente de aço, compostos de corpo e parafuso com

contra–porca para bloqueá–lo. A parte superior pode ser fixa ou articulada.
São utilizados para apoiar, sobre o desempeno, peças brutas de fundição ou
forjamento. O parafuso possibilita o posicionamento da peça.
CANTONEIRAS
São utensílios, geralmente construídos de ferro fundido, cujas faces planas e
usinadas formam um ângulo de 90°.
Há cantoneiras de diversos tamanhos. Elas têm ranhuras por onde se introduzem os
parafusos que fixam as peças a usinar ou traçar.
99
CONDIÇÕES DE USO: Esses utensílios devem ter suas faces lisas e sem
deformação.91
CONSERVAÇÃO: Devem ser conservados limpos e protegidos com uma camada

de óleo, após seu uso.
RÉGUA
É, em geral, uma lâmina de aço de faces planas e paralelas. Suas bordas ou seus
fios são paralelos e retos.
EMPREGO: Serve de guia ao riscado, quando se traçam linhas retas.
ESQUADRO
O esquadro é um instrumento com lâminas de aço, caracteriza–se por ter um

encosto de apoio.
EMPREGO: Serve de guia ao riscador, quando se traçam linhas perpendiculares.92
91 Apostila SENA
Américo Yoshida
100
RISCADOR
O riscador é uma haste de aço, de ponta aguda, endurecida pela têmpera. A parte
media do corpo, para maior comodidade, é recartilhado.
Quanto mais dura a e aguda for a ponta de traçar, dom maior clareza sairão
os traços.
Um dos extremos da ponta esta dobrada em ângulo reto. Com esse extremo
marcam-se traços nos locais difíceis como: furos, ranhuras de grande profundidade
etc.
A ponta do riscador deve ser sempre afiada na forma cônica.

101
CONDIÇÕES PARA UM BOM TRAÇADO
1 – Use riscador de aço com ponta bem afiada.93

2 – Dê traços finos e nítidos.
3 – Não repasse o riscador em traços já dado.
4 – Na maioria dos casos, pinte, antes, a superfície a traçar com uma fina camada
de verniz, alvaiade ou sulfato de cobre. Dessa forma, os traços feitos pelo riscador
se destacarão com nitidez.
CONSERVAÇÃO DOS INSTRUMRNTOS DE TRAÇAGEM

✓ Limpe e lubrifique os instrumentos de traçagem após o uso.
✓ Evite que sofram choques. Não os ponham em contato com outras
ferramentas.
✓ De preferência, guarde–os em estojos próprios.
✓ Em caso de oxidação ( ferrugem ), limpe–os com pedra–pome e óleo. Jamais
use lixa no esquadro ou régua de traçar.
PUNÇÃO DE BICO
É um instrumento feito de aço carbono, de ponta cônica e temperado, cujo corpo se

apresenta prismático ( sextavado ou octogonal ) ou recartilhado.
EMPREGO: Usa–se para marcar pontos de referencia no traçado e centros para

furação com a broca.
Chama–se a isso “confirmar o traçado”.
CLASSIFICAÇÃO: Pelo ângulo da ponta: 30’ 60’ 90’ 120’

30° - São utilizados para marcar os centros onde se apóiam os compassos de ponta.
60° - São utilizados para marcar pontos de referencia que permitem manter os
traços,pois estes podem apagar – se durante o trabalho de usinagem.
90° e 120° - São utilizados para marcar centros que servem de guia para as brocas
na operação de furar.94
Américo Yoshida
Américo Yoshida
102
Modo de usar o punção Modo de puncionar as linhas marcadas
COMPASSO DE PONTA E DE CENTRAR
São instrumentos de aço carbonos, constituídos de duas pernas, com pontas

temperadas, que se abrem ou se fecham através de uma articulação.
O compasso de pernas retas é denominado compasso de ponta. O de perna curva é
denominado compasso de centrar.
EMPREGO
COMPASSO DE PONTAS:
Usa–se para traçar
circunferências e arcos de
circunferências e também
para transportar medidas
lineares.95
Américo Yoshida
103
COMPASSO DE
CENTRAR
COMPASSO DE
CENTRAR: Usa–se
para determinar o centro
de uma peça cilíndrica, ou
traçar reta paralela a uma
superfície plana.96
Américo Yoshida
104
Achar o centro com o compasso Compasso de centrar, traçando retas
TAMANHOS: Os mais comuns são: 100, 150, 200, 250mm (4”, 6”, 8”,10”
aproximadamente)
105
CONDIÇÕES DE USO: O sistema de articulação deve estar bem ajustado.

As pontas devem estar bem afiadas.
CONSERVAÇÃO:
✓ Mantenha–o isolado das ferramentas.
✓ Proteja–o contra choques ou quedas.
✓ Limpe–o lubrifique–o após o uso.
✓ Proteja as pontas com cortiça.97
Referências Bibliográficas
MACORIM, Ubaldino Alvarez. Tecnologia Prática Industrial – vol.I. Editora

Brasiliense
YOSHIDA, Américo. Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador:

Editora Brasília LTDA
APOSTILA SENAI - CBC – INFORMAÇÃO TECNOLOGICA
CBS - COLEÇÃO BÁSICA SENAI, 3ª EDIÇÃO
SENAI – ISVOR FIAT – CETEM - TME 010 – TME 011 – TME 012 – TME 014 –
TME 010 – TME 016 – TME 017 – TME 018
TELECURSO 2000 – MECÂNICA – ELEMENTOS DE MÁQUINAS –

Volume 1
TELECURSO 2000 – MECÂNICA – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO –

Volume 2
Américo Yoshida

Apostila de Mecânica - 2012

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A ferramenta é uma das primeiras criações do homem.

1 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

Desde então, o homem primitivo aperfeiçoou estas ferramentas de acordo com as

As condições principais para um trabalho seguro ao efetuar operações de ajuste são

2 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

✓ Comprovar a bancada do ajustador, o qual deve ser forte e estável e deve

2.1 Nomenclatura das Limas

2.2 Tipos de Limas

Segundo a grandeza do dente, picado e número de dentes por 1cm de comprimento

3 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador- Volume 1 – Américo Yoshida

2 – Limas murças são as que em 1cm do seu comprimento tem de 13 a 25 dentes

2.3 Tipos de Picado

Picado Simples Picado Cruzado

4 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

Lima bastarda Lima bastarda

2.4 Aplicação das Limas

As limas diferenciam–se entre si, só

2.5 Limas Quadradas

5 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

Com as limas quadradas limam–se as

2.6 Limas Triangulares

As linhas triangulares usam–se principalmente

2.7 Limas Redondas

2.8 Limas meia-cana

6 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

Ainda pertencendo ao grupo especial, temos as limas pequenas, inteiriças, de aço

7 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

a ) redonda ; b ) meia – cana ; c ) plana

8 TELECURSO 2000 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – Volume 2

2.9 Distribuição correta do esforço ao limar

9 TELECURSO 2000 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – Volume 2

O uso da lima apresenta certas particularidades. O seu conhecimento é

a ) distribuição correta da pressão sobre a lima

2.10 Segurança do trabalho no limar

Ao efetuar qualquer trabalho de limar é necessário obedecer ao seguinte:

10 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

Morsa instalada Maneira de instalar Maneira de instalar

Se a estatura do operador é pequena, devem empregar–se suportes de madeira

11 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

3.1 Bancada de ajustador

Também é dotada de uma gaveta 7 para guardar as ferramentas encaixadas nos

Para trabalhos de ajuste junto às máquinas empregam–se bancadas móveis

13 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

Bolsa de ferramenta Caixa de ferramenta

3.2 Morsa Articulada

As morsas articuladas são fabricadas de aço forjado. Na

14 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

3.3 Morsas Paralelas

As morsas paralelas, segundo a sua construção, dividem–se em duas categorias:

3.4 Morsas Paralelas Giratórias

15 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

A fixação desta efetua–se girando o parafuso ou manípulo 2 em direção contrária.

3.5 Morsa Paralela não Giratória

16 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

Como conseqüência essas morsas não servem para serviços pesados.17

Morsa de base fixa

Corte longitudinal da espiga Corte transversa

Na atualidade são construídas morsas paralelas com boa estrutura e com

17 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

As morsas pneumáticas asseguram um fechamento rápido e seguro, com força

As morsas pneumáticas compõem–se

18 Nova Mecânica Industrial – Manual do Ajustador – Volume 1 – Américo Yoshida

3.7 Morsas Manuais