Las revisiones de mantenimiento de aeronaves son las inspecciones periódicas que

deben realizarse en todos los aviones comerciales/civiles después de un tiempo

determinado o uso - las aeronaves militares normalmente siguen programas de
mantenimiento específicos que pueden ser o no similares a los operadores
comerciales/civiles. Las compañías aéreas y otros operadores comerciales de aeronaves
propulsadas por turborreactores siguen un programa de inspección continua aprobado por
la Agencia Europea de Seguridad Aérea (EASA) en Europa, y por la Administración
Federal de Aviación (FAA) en el caso de los Estados Unidos.

Se pueden clasificar los tipos de mantenimiento de aeronaves en:

Mantenimiento no programado: es aquel que se lleva a cabo en el momento en el que se

detecta una avería, que pone en peligro la aeronavegabilidad de la aeronave.

Mantenimiento programado: es aquel que se lleva a cabo siguiendo un plan de revisiones

y recambio determinado. El objetivo del mismo es conservar la aeronavegabilidad de la
aeronave y restablecer el nivel especificado de fiabilidad.

Revisión A[editar]

Esta revisión se realiza cada 400-600 horas o cada 200-300 ciclos (el despegue y
aterrizaje son considerados como un ciclo de la aeronave), dependiendo del tipo de
aeronave.[6] Se necesitan unas 50-70 horas-hombre y normalmente se realiza en un
hangar en tierra, con una duración mínima de 10 horas. La regularidad de estas
revisiones depende del tipo de aeronave, los ciclos totales o el número de horas de vuelo
desde la última revisión. Este evento puede ser retrasado por la aerolínea si se dan
ciertas condiciones predeterminadas.

Revisión B[editar]

Esta revisión se realiza aproximadamente cada 6-8 meses. Se necesitan unas 160-180
horas-hombre, dependiendo de la aeronave, y normalmente completado con 1-3 días en
un hangar de aeropuerto.

Revisión C[editar]

La revisión tipo C se realiza cada 20-24 meses, cuando la aeronave cumple con un
número determinado de horas de vuelo (FH). La regularidad de esta revisión también
puede ser fijada por el fabricante. Esta revisión es mucho más profunda que la revisión B,
ya que requiere la revisión de un número de piezas de la aeronave mucho mayor. Esta
revisión deja fuera de servicio a la aeronave y esta no puede dejar el lugar de
mantenimiento hasta que la verificación esté completada. Este control también requiere
un mayor espacio que las revisiones A y B, por lo tanto se lleva a cabo en un hangar de
una base de mantenimiento. El tiempo necesario para completar esta revisión es de 1-2
semanas y el esfuerzo de unas 6000 horas-hombre.

Revisión D[editar]
Este tipo de revisión es el más completo y exigente para una aeronave. Este chequeo se
realiza cada seis años aproximadamente. Consiste en una revisión en la que se trata
prácticamente a la totalidad de la aeronave para su inspección y reparación. En este caso
incluso la pintura debe ser retirada totalmente para una inspección más profunda que en
los casos anteriores del fuselaje. Esta clase de inspección suele conllevar generalmente
unas 50000 horas/hombre y unos dos meses en completarse, dependiendo de la
aeronave y el número de técnicos que lleven a cabo esta labor.

La revisión tipo D también requiere mayor espacio para realizarse que las otras revisiones
vistas anteriormente, y este debe llevarse a cabo en una base de mantenimiento
adecuada. Los requerimientos y el tremendo esfuerzo relacionados con esta clase de
revisión hacen que este chequeo sea el más caro con gran diferencia, con el coste total
para una única revisión de tipo D de alrededor de un millón de dólares.

Debido al gran coste de esta revisión, la mayoría de las aerolíneas (especialmente

aquellas con una gran flota) tienen que planear las revisiones tipo D años antes.
Habitualmente, las aeronaves más antiguas se van eliminando de las flotas debido al
coste de esta revisión comparado con el coste de la aeronave.

Generalmente, una aeronave comercial pasa unas tres revisiones tipo D antes de ser
retirada.

Debido a la gran cantidad de tiempo que tarda una aeronave en pasar una revisión de
este tipo, se suele aprovechar para realizar mejoras en cabina, como renovar los asientos,
mejorar los sistemas de entretenimiento, etc.

El monitoreo de condiciones (o, coloquialmente, CM) es el proceso de monitorizar un

parámetro de condición en la maquinaria (vibración, temperatura, etc.), para identificar un
cambio significativo que es indicativo de una falla en desarrollo. Es un componente
principal del mantenimiento predictivo. El uso de monitoreo de condición permite
programar el mantenimiento u otras acciones para evitar fallas y evitar sus
consecuencias. El monitoreo de la condición tiene un beneficio único en el sentido de que
se pueden abordar las condiciones que acortarían la vida normal antes de que se
conviertan en una falla importante. Las técnicas de monitoreo de condiciones
normalmente se usan en equipos rotativos y otras máquinas (bombas, motores eléctricos,
motores de combustión interna, prensas), mientras que la inspección periódica usando
técnicas de prueba no destructivas y evaluación de ajuste para servicio (FFS) [1] se
utilizan para plantas estacionarias equipos tales como calderas de vapor, tuberías e
intercambiadores de calor.

El mantenimiento basado en condiciones (CBM), descrito brevemente, es mantenimiento

cuando surge la necesidad. Este mantenimiento se realiza después de que uno o más
indicadores muestran que el equipo va a fallar o que el rendimiento del equipo se está
deteriorando.
Este concepto es aplicable a sistemas de misión crítica que incorporan redundancia activa
e informes de fallas. También es aplicable a sistemas que no son de misión crítica y que
no cuentan con redundancia ni notificación de fallas.
El mantenimiento basado en la condición fue introducido para tratar de mantener el
equipo correcto en el momento correcto. CBM se basa en el uso de datos en tiempo real
para priorizar y optimizar los recursos de mantenimiento. Observar el estado del sistema
se conoce como monitoreo de condición. Tal sistema determinará la salud del equipo y
actuará solo cuando el mantenimiento sea realmente necesario. Los desarrollos en los
últimos años han permitido una amplia instrumentación de los equipos, y junto con
mejores herramientas para analizar los datos de condición, el personal de mantenimiento
de hoy es más que nunca capaz de decidir cuál es el momento adecuado para realizar el
mantenimiento de algún equipo. Idealmente, el mantenimiento basado en la condición
permitirá al personal de mantenimiento hacer solo lo correcto, minimizando el costo de los
repuestos, el tiempo de inactividad del sistema y el tiempo dedicado al mantenimiento.

La sustentación es la fuerza generada sobre un cuerpo que se desplaza a través de

un fluido, de dirección perpendicular a la de la velocidad del corriente incidente. La
aplicación más conocida es la del ala de un ave o un avión, superficie generada por
un perfil alar.

Como con otras fuerzas aerodinámicas, en la práctica se utilizan coeficientes a

dimensionales que representan la efectividad de la forma de un cuerpo para producir
sustentación y se usan para facilitar los cálculos y los diseños.