Vargas Niquín, Ever - Shocret

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
“Optimización del sostenimiento con shotcrete usando desmonte zarandeado como

agregado, en la construcción de la rampa principal - marsa”
Tesis para optar el Título de INGENIERO DE MINAS, presentado por el bachiller:
EVER VARGAS NIQUÍN
Asesor: Ing. FRANCISCO GUSTAVO MORALES RODRIGUEZ
Trujillo, mayo del 201
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
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……………………………………… ………………………………………
Ing. Alberto C. Galván Maldonado Ing. Pedro C. Prado Palomino
CIP 49937 CIP 58491
Presidente Secretario
…………………………………………….
Ing. Francisco G. Morales Rodríguez
CIP 50917
Vocal
DEDICATORIA
A mis padres Antonia y Celso por su apoyo incondicional y desinteresado;
Por enseñarme a ser perseverante, valores del respeto hacia el prójimo;
A mis hermanos Lucila y Wilmer
Gracias a todos.
AGRADECIMIENTO
A Dios nuestro guía por darme cada día la vida,
A la Universidad Nacional de Trujillo por haberme acogido el tiempo del proceso de mi

formación,
Al Ing. Jhakson Villachica Valerio,
A mi asesor el Ing. Francisco Morales Rodríguez por su apoyo incondicional para la

elaboración de esta tesis
A todos los ingenieros de la especialidad de ingeniería de minas en general,
A Roxanita por el apoyo brindado siempre
Muchas gracias
RESUMEN DE TESIS
La presente tesis calcula el porcentaje de agregado (desmonte zarandeado) y finos

para la mezcla que es utilizada en el lanzado de shotcrete vía húmeda, para el
sostenimiento de la Rampa Patrick III, labor de desarrollo en minería subterránea. Para este
estudio se crea y se describe una operación minera al norte del país, a dicha operación se
hace el planeamiento de 80 metros lineales de avance al mes, para lo cual se hace urgente
utilizar un sostenimiento idóneo; la rampa es un acceso principal. Con esta información se
hace un estudio económico del sostenimiento para poder corroborar que es
económicamente viable y a la vez cumpla los parámetros de que se exigen para la
utilización de dicha rampa como acceso principal.
En toda operación minera el sostenimiento es crítico, con mucha más razón en este
proyecto ya que se encuentra en su fase III, donde las presiones son intensas a todo esto
se suman la presencia de fallas que inevitablemente se tienen que cruzar en la construcción
de la rampa. La correcta construcción de esta rampa garantizara que los objetivos se
cumplan a lo largo de toda la vida de la mina.
Teniendo un planeamiento de minado enfocado al desarrollo de la mina, se pueden

hacer cálculos de acuerdo al potencial de reservas y de mineral que se espera extraer al
año, para estos procesos es necesario cumplir con el avance al 100 % de las labores en
desarrollo para garantizar la explotación razonable de la mina. Por lo tanto, teniendo un
sostenimiento adecuado es que se puede obtener un avance planificado y cumplir con lo
programado, se obtiene mediante el uso de parámetros tales como: control de tiempos de
lanzado de shotcrete (m³), porcentaje de rebote, oquedad del perímetro de la rampa, sobre
rotura.
El método de sostenimiento en este proyecto es: instalación de pernos helicoidales

de 8 pies, malla electro soldada no galvanizada y el lanzado de shotcrete vía húmeda.
Palabras clave: Rampa, sostenimiento, shotcrete, agregado, avance.
ABSTRACT
The present thesis calculates the percentage of aggregate (shaving) and fine for the
mixture that is used in the launch of shotcrete wet way, for the support of the Ramp Patrick
III, development work in underground mining. For this study a mining operation is created
and described to the north of the country, to this operation is made the planning of 80 linear
meters of advance per month, for which it is urgent to use a suitable support; The ramp is a
main access. With this information an economic study of the support is made to be able to
corroborate that it is economically viable and at the same time meets the parameters that
are required for the use of said ramp as main access.
In any mining operation, maintenance is critical, with much more reason in this
project since it is in its phase III, where the pressures are intense to all these are added the
presence of failures that inevitably have to cross in the construction of the ramp. The correct
construction of this ramp will guarantee that the objectives are fulfilled throughout the life of
the mine.
With mine planning focused on mine development, calculations can be made

according to the potential of reserves and ore that is expected to be extracted per year, for
these processes it is necessary to comply with the advance to 100% of the work in
development for Guarantee the reasonable exploitation of the mine. Therefore, having a
suitable support is that you can get a planned advance and comply with what is
programmed, is obtained by using parameters such as: control of shotcrete throw times (m³),
rebound percentage, perimeter girth of the ramp, on breakage.
The method of support in this project is: installation of 8-foot helical bolts, non-
galvanized electro welded mesh and shotcrete casting via wet.
Keywords: Ramp, support, shotcrete, aggregate, advance.
INDICE
CAPITULO I ................................................................................................................................. 1
1 Introducción ...................................................................................................................... 1
2 Realidad problemática..................................................................................................... 2
3 Antecedentes ................................................................................................................... 2
4 Marco teórico ................................................................................................................... 3
4.1 Optimización ............................................................................................................. 3
4.2 Reducción de costos................................................................................................ 4
4.3 Definición de sostenimiento .................................................................................... 4
4.4 Definicion de rampa ................................................................................................. 7
4.5 Secuencia Operacional de la Rampa Patrick III .................................................... 8
4.6 Características técnicas de la Rampa Patrick III – Marsa .................................... 9
4.7 Criterios para utilizar el sostenimiento en la Rampa ........................................... 11
5 La práctica de la Ingeniería de Rocas ......................................................................... 18
5.1 Cálculo de las cargas dinámicas .......................................................................... 22
6 Sostenimiento en la Rampa Patrick III ......................................................................... 23
6.1 Definición de shotcrete vía húmeda ..................................................................... 23
6.2 Propiedades del shotcrete ..................................................................................... 24
6.3 Requerimientos básicos del shotcrete ................................................................. 25
6.4 El sostenimiento se realiza en forma sistemática y secuencialmente:.............. 26
6.4.1 Barra helicoidal de 8 pies .................................................................................. 26
7 Materiales para el shotcrete ......................................................................................... 29
7.1 Cemento portland................................................................................................... 29
7.2 El agua .................................................................................................................... 29
7.3 EL Agregado........................................................................................................... 30
7.4 Aditivos.................................................................................................................... 34
7.5 Acelerantes ............................................................................................................. 34
7.6 Plastificantes .......................................................................................................... 35
7.7 Fibras ...................................................................................................................... 35
8 Problema ........................................................................................................................ 37
9 Hipótesis ......................................................................................................................... 37
10 Objetivos ..................................................................................................................... 38
10.1 Objetivo general ..................................................................................................... 38

CAPITULO II .............................................................................................................................. 39
Materiales y métodos ............................................................................................................ 39
1 Materiales ....................................................................................................................... 39
2 Estudio del agregado de cantera para el shotcrete proyectado en la rampa patrick
41
2.1 El uso del sostenimiento con agregado de cantera en marsa ........................... 41
3 Estudio del agregado con desmonte zarandeado y el lanzado de shotcrete via
húmeda en la rampa patrick III ............................................................................................. 43
4 Lanzado del shotcrete en la rampa patrick III ............................................................. 44
4.1 Fórmula para la cubicación de la labor ................................................................ 44
4.2 Factor de rugosidad ............................................................................................... 45
4.3 Factores de espesor .............................................................................................. 46
4.4 Factor de rebote ..................................................................................................... 48
4.5 Factor de Seguridad =20% ................................................................................... 49
4.6 Factor de rendimiento ............................................................................................ 49
5 Control de tiempos ........................................................................................................ 49
6 Proyectado del shotcrete preventivo y sobre malla .................................................... 51
Equipos utilizados en el lanzado del shotcrete ................................................................... 55
Equipo robotizado Putzmeiter SPM 4210 ....................................................................... 55
Mixkcret N° 4 ...................................................................................................................... 59
CAPITULO III ............................................................................................................................. 63
Resultados y discusión ......................................................................................................... 63
1 Resultados.................................................................................................................. 63
2 Discusión ................................................................................................................... 69
CAPÍTULO IV ............................................................................................................................ 70
Conclusiones y recomendaciones ................................................................................... 70
1 Conclusiones .............................................................................................................. 70
2 Recomendaciones .................................................................................................... 70
CAPÍTULO V ............................................................................................................................. 71
Referencias bibliográficas .................................................................................................... 71
ANEXOS .................................................................................................................................... 73
1 Acceso y descripción de la mina .................................................................................. 74
2 La operación en la mina ................................................................................................ 81
2.2 Planta beneficio ...................................................................................................... 84

Anexo 1: Diagrama de extracción de desmonte y mineral ............................................ 85
Anexo 2: vista instalación de los pernos helicodales en forma sistematica en la rampa
............................................................................................................................................ 85
Anexo 3: vista longitudinal de los pernos helicodales instalados en la rampa ............ 86
Anexo 4: Principales fibras estructurales orgánicas ....................................................... 87
Anexo 5: Principales fibras estructurales inorgánicas .................................................... 88
Anexo 6: Características pricipales de las fibras ............................................................ 89
Anexo 7: Plano geológico Minera Aurífera Retamas S.A. ............................................. 90
Anexo 8: Robot putzmeister SPM 4210 .......................................................................... 90
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1: Estimación del macizo rocoso en la rampa
Tabla 2: ** Análisis Granulométrico y curva granulométrica
Tabla 3: Rangos para la granulometría del agregado
Tabla 4: porcentaje de rebote en el lanzado de shotcrete con agregado normal
Tabla 5: factor de rugosidad en la rampa
Tabla 6: factor de rebote promedio con desmonte zarandeado en la rampa
Tabla 7: Materiales utilizados para 7m³ de agregado
Tabla 8: Control de tiempos desde la preparación de la mezcla hasta el proyectado del

shotcrete
Tabla 9: Resumen del control de tiempos en el lanzado de shotcrete

Tabla 10: dosificación de la mezcla del shotcrete preventivo – vía húmeda
Tabla 11: dosificación de la mezcla del shotcrete sobre malla – vía húmeda
Ttabla 12: Porcentaje de rebote shotcrete con el agregado de desmonte zarandeado
Tabla 13 : Porcentajde de rebote con agregado normal
Tabla 14 : Ensayo de resistencia del agregado con desmonte zarandeado
Tabla 15:Comparaciòn de costos del lanzado de shotcrete
Tabla 16 : Ensayo del agregado con desmonte zarandeado
LISTADO DE FIGURAS
Figura N° 1: Rampa de sección 4.0m x 4.5m.
Figura 2: Vista en planta Rampa Patrick III
Figura 3: Procedimiento para medir y calcular el RQD (After Deere, 1989)
Figura 4: Muestra el tiempo de auto-sostenido de una abertura subterránea con relación del
ancho y la calidad de la roca.
Figura 5: Barton (1989) Estimación del sostenimiento por categorias basado en la

Tunnelling Quality Index Q (Despues Grimstand and Barton, 1993)
Figura 6: barra helicoidal y sus componentes
Figura 7: Curva de análisis Granulométrico con el desmonte zarandeado
Figura 8: Las características principales de las fibras se muestran el (ANEXO 6)
Figura 9: Curvas de Peso y desviación durante el sostenimiento natural y un sostenimiento

reforzado con fibra de acero shotcrete. Kompen (1989)
Figura 10: cuadro donde se muestra el cálculo de la sección de la rampa (4m x 4.5 m)
Figura 11: Vista de equipos robot y mixckret en la Rampa Patrick 3

Figura 12: Perfil de Shotcrete (Concreto Lanzado)
Figura 13: Área de proyección
Figura 14: Dimenciones de radio de giro
Figura 15: Diagrama del alcance del brazo
Figura 16: Vista de perfil de mixkret N° 4
Figura 17: radio de giro de mixkret N° 4
Fuente: “manual de equipos subterraneos-mixckret N° 4”
Figura 18: Figura : vista de malla instalada en el hastial de la rampa
Figura 19: derecha shotcrete lanzado con desmonte zarandeado; izquierda shotrete
lanzado con agregado de cantera
Figura 20: la curva del agregado global con desmonte zarandeado
Figura 21: izquierda desmonte zarandeado sin la adicion de arena derecha, desmonte
zarandeado mas arena fina 20%
Figura 22: Resistencia del shotcrete con desmonte zarandeado
NOMENCLATURA
Lts: litros
mm: milímetros
m: metros
Tn: toneladas
Mpa: Mega pascales
Kg: Kilogramo
SIG: Sistema Integrado de Gestión
KN: Kilo Newton
RQD: Índice de calidad del macizo rocoso
RMR: Calidad del macizo rocoso
Vol.: volumen
HZ: Hertz
m³/h: metros cúbicos por hora
m²: metros cuadrados
CAPITULO I
1 Introducción
El sostenimiento mediante el uso de pernos, malla y shotcrete es usado con bastante
frecuencia en la industria civil como en la minería, la razón fundamental es que esta técnica
es más barata que otros métodos de sostenimiento como la instalación de cimbras; pero
que brinda estabilidad de la roca circundante en una excavación. Uno de los principales
inconvenientes es que solo se permiten interrupciones limitadas durante la proyección ya
que la mezcla tiene un límite de tiempo para ser lanzado además de proyecciones de
partículas por rebote, polvo.
El uso del shotcrete desde hace mucho tiempo es utilizado como un sistema de
sostenimiento en diferentes tipos de trabajo; tales como consolidación de taludes y paredes
rocosas y en minería subterránea para resolver problemas de estabilidad en túneles,
rampas, etc.
Hasta el momento se han utilizado muchas investigaciones con el fin de poder

mejorar elsistema de proyectado, adhesión y resistencia del shotcrete, desde su invención
en el año 1907 (Carl Ethon Akeley), la revisión del desarrollo y tecnología ha sido
presentada por: Rose (1985), Morgan (1992) y Franzén (1992). Rabcewicz fue el
responsable de la introducción del uso del shotcrete para el sostenimiento de túneles en la
década de 1930.
Teniendo conocimiento sobre sostenimiento con concreto proyectado se opta por

un nuevo modelo usando como agregado para la mezcla el desmonte zarandeado, se toma
como modelo la Compañía Minera Aurífera Retamas S.A (MARSA), que es utilizada para
realizar las pruebas necesarias.
Existen cálculos matemáticos y estándares que se utilizan para el análisis de la resistencia

a las presiones en una excavación, sin embargo, con este nuevo agregado en la mezcla
del concreto proyectado, se ha querido crear un modelo de sostenimiento que cumpla las
condiciones de seguridad en cuanto a resistencia a las presiones y sea idóneo
económicamente.
Existen modelos y técnicas tradicionales de dosificación y mezcla para el shotcrete

proyectado, sin embargo, se ha querido demostrar mediante pruebas de campo y de
laboratorio que con el nuevo agregado se obtiene un sostenimiento idóneo
2 Realidad problemática
En la actualidad la minería subterránea es una actividad muy compleja, puesto que
a medida que se avanza el minado existen momentos en que la distancia donde se
encuentra las reservas de mineral economicamente explotable se alejan cada vez más
desde la superficie viendose así las empresas en la obligación de profundizar sus accesos
cada vez a mayores distancias. Por esta razón se ven obligadas a plantear sistemas de
explotación adecuados y eficientes que permita la extracción del mineral de una manera
rápida y rentable.
En marsa se viene profundizando la Rampa Patrick III. La cual tiene retrasos en su

construcción, esto debido a problemas geomecánicos, crepitaciones, todo esto por a la
variabilidad que presenta la roca donde del maciso rocoso; requiriendo así incrementar o
buscar alternativas de sostenimiento.
Para el sostenimiento con shotcrete es necesario una considerable cantidad de

agregado que es transportado desde una cantera por dicha razón se optó por utilizar como
alternativa el desmonte zarandeado, logrando un sostenimiento eficiente y por ende
disminuir los costos en el sostenimiento de dicha rampa.
El volumen requerido para sostener la rampa es bastante elevado, para cada

disparo de avance se lanza un promedio de 7 m³ de shotcrete entre preventivo y sobre
malla, solamente para la rampa y un adicional para las estocadas y labores de secciones
8x9 pies a más hasta la sección de 13x15 pies que es la rampa
Por este motivo se optó por hacer pruebas de resistencia a la compresión, tracción
y cizalle para poder determinar si el shotcrete con desmonte zarandeado es de óptima
calidad y así poder ser utilizado en terrenos con características geomecánicas de tipo de
roca IIIB, adicional al sostenimiento con perno y malla que es utilizado en la rampa.
3 Antecedentes
Carl Ethon Akey (1907), fué el inventor del shotcrete, principalmente se utilizó en
la ingeniería civil para el sostenimiento de excavaciones subterráneas, según este autor el
shotcrete proyectado es un sostenimiento rápido y facil de instalar y de bajo costo. “James
F. Archibald and Charles W. Pelley ROBOCON Shotcreting Systems (2011), Mnual del
Shotcrete-2008”
Rabcewicz (1930), fué el gran responsable de la introducción del uso del shotcrete
para el sostenimiento de tuneles en la década de 1930 y del desarrollo del Método Austriaco
de tunelería para la excavación en terrenos débiles.
En el Perú se aplicó por primera vez en el año de 1999 (C.H. de Chimay) y en el año
2002 en la Unidad Minera San Cristóbal Cia. Volcan “Cesar Guzmán Zuñiga (2008)
Sostenimiento con shotcrete Via Húmeda en la Mina Cobriza” Convenciòn nacional de
minería-2013
Teniendo conocimiento sobre sostenimiento con concreto proyectado se opta por

un nuevo modelo usando como agregado para la mezcla el desmonte zarandeado, se toma
como modelo la Compañía Minera Aurífera Retamas S.A (marsa), que es utilizada para
realizar las pruebas necesarias.
Existen cálculos matemáticos y estándares que se utilizan para el análisis de la

resistencia a las presiones en una excavación, sin embargo, con este nuevo agregado en
la mezcla del concreto proyectado, se ha querido crear un modelo de sostenimiento que
cumpla las condiciones de seguridad en cuanto a resistencia a las presiones y sea idóneo
económicamente.
Hay modelos y técnicas tradicionales de dosificación y mezcla para el shotcrete

proyectado, sin embargo, se ha querido demostrar mediante pruebas de campo y de
laboratorio que con el nuevo agregado se obtiene un sostenimiento que brinda seguridad y
cumple los estándares requeridos por las normas internacionales.
4 Marco teórico
4.1 Optimización
Optimización es encontrar la mejor solución posible entre dos o más alternativas,
buscando el mejor modelo de ajustes y organización para obtener un resultado de calidad.
“Revista Minería y Geología Vol . XVI”
Control del avance
El avance de un proyecto se evalua controlando cuánto se ha producido y que

cantidad de resursos se ha invertido en un determinado periodo de tiempo, calculando así
los rendimientos obtenidos. Los controles de producción son herramientas que permiten
evaluar recursos, producción y plazos dentro de un proyecto. El control de producción
también esta relacionado al avance en este caso, lo cual nos permitira comparar lo
planificado y presupuestado con la realidad del proyecto. “Revista Minería y Geología Vol
. XVI”
El trabajo de planeamiento se realiza sobre la base de datos de otros proyectos

similares, los informes de producción muestran la realidad en que se encuentra el proyecto,
por esto los rendimientos reales, obtenidos en el campo permiten evaluar la eficiencia de
los trabajos realizados; permitiendo así detectar áreas problemáticas en rendimientos y
plazos, entonces una vez descubiertos los aspectos negativos se podra tomar las medidas
correctivas necesarias, dando como resultado proyectar rendimientos futuros y a
reprogramar la duración del proyecto y el requerimiento de recursos. “Revista Minería y
Geología Vol . XVI”
Optimizar el sostenimiento
Optimizar el sostenimiento es encontrar la mejor alternativa para estabilizar la roca

en una excavación subterránea; con un bajo costo.
Optimizar el sostenimiento en labores mineras subterráneas abarca las siguientes

variables: bajo costo, resistencia a las presiones ejercidas por la roca, tiempo de soporte a
dichas presiones.
4.2 Reducción de costos

La reducción de costos no siempre es haciendo recorte de personal, la reducción de
costos se ve enfocado en la productividad que se puede lograr en un determinado tiempo.
Por lo tanto la mejor manera de reducir costos es buscar la alternativa más idónea para
cada proceso, en este caso el sostenimiento con shotcrete utilizando el desmonte
zarandeado como agregado y así poder optimizar el avance en el este proceso y por ende
en la cosntrucción de la rampa principal; lo cual se reflejará en mejorar los costos en este
proyecto y se tendrán que realizar actividades muy importantes tales como:
 Reemplazar el agregado tradicional de arena clasificada por el nuevo agregado que

consiste en desmonte zarandeado para el sostenimiento con shotcrete vía humeda.
 Reducción de los costos en el sostenimiento con shotcrete.
 Obtener un sostenimiento de calidad. “Revista Minería y Geología Vol . XVI”
4.3 Definición de sostenimiento

En toda explotación minera, el sostenimiento es un trabajo adicional de alto costo
que reduce la velocidad del avance y/o producción pero que a la vez es un proceso
escencial para proteger de accidentes a personal y equipos “Corporación Aceros Arequipa

S.A Criterios de selección de elementos de sostenimiento por refuerzo: Aplicación de la
Barra Helicoidal”
Refuerzo de roca: consiste en sistemas de empernado o cables que proveen un

refuerzo a la masa rocosa, aumentando así la resistencia friccional entre bloques que lo
componen.
Soporte de la roca: consiste en cerchas de acero o concreto, shotcrete, cuadros de

madera y/o metálicos que son diseñados para estabilizar la masa rocosa del colapso
progresivo o deformación de la misma.
En una forma concreta el refuerzo es un sistema activo y el soporte un pasivo.
Sostenimiento preventivo con shotcrete
Es el sostenimiento que se realiza como método de seguridad, consiste en una capa

de shotcrete lanzado via humeda de 1” de espesor en los hastiales, corona y en el frente
de la rampa.
Pernos de roca
Los sistemas de reforzamineto con pernos de roca minimizan las deformaciones

inducidas por el peso muerto de la roca aflojada producto de las voladuras, así como
también aquellas inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a
la excavación, su finalidad es estabilizar los bloques rocosos, controlando el
desplazamiento relativo de los bloques de roca adyacentes a la excavación “Corporación
Aceros Arequipa S.A Criterios de selección de elementos de sostenimiento por refuerzo:
Aplicación de la Barra Helicoidal”
Malla electrosoldada
Se utiliza para evitar la caida de fragmentos en el área; puede ser de acero

galvanizado facilmente moldeable a la forma de la excavación, de fierro electrosoldado que
presenta mayor rigidéz, o de fierro corrugado de ¼”. La abertura de la malla corresponde al
tamaño de los fragmentos que se requiera confinar pudiendo ser de 4 x 4 cm hasta 10 x 10
cm.
El reticulado de 10 x 10 cm se utiliza donde se recomienda la utilización del shotcrete

de acuerdo a la tabla de sostenimiento.
Consiste en hacer taladros radiales en hastiales y corona de la rampa, instalar los

pernos con resina y cemento para finalmente pegar la malla electrosoldada. “Corporación
Aceros Arequipa S.A Criterios de selección de elementos de sostenimiento por refuerzo:
Aplicación de la Barra Helicoidal”
Shotcrete
Definición
Shotcrete es un término para denominar al concreto proyectado, utilizado

principalmente para los fines de soporte de rocas, para la construcción de tuneles y minería.
“Shotcrete Vía Húmeda Su Importancia como element de Sostenimiento en Minería” Ing.

Jorge Diaz Lazarovich / La Molina 2014”
Lanzado de shotcrete vía seca
En el lanzado de shotcrete por vía seca únicamente se premezclan los materiales

secos, la mezcla se transporta por mangueras mediante aire comprimido, el agua necesaria
para la hidratación es aplicada en la boquilla.
En el método por via seca se puede agregar un acelerante bien en la boquilla (como
un líquido) o bien se puede agregar al material como polvo seco antes del bombeo.
Ventajas y desventajas
Ventajas:
- Menor razon agua/cemento

- Es posible transportar mezcla a distancias largas
- Facilidad de transporte
- Equipos pequeños operados manualmente
Desventajas
- Mayor cantidad de rebote

- Tiempo de permanencia limitado del personal en el frente del lanzado por las
dificultades enunciadas
- Control de agua y consistencia variables a criterio del operador
- Alta contaminación en la zona de lanzado “Shotcrete Vía Húmeda Su Importancia como
element de Sostenimiento en Minería” Ing. Jorge Diaz Lazarovich / La Molina 2014”
Lanzado de shotcrete vía húmeda
En este método todos los ingredientes son premezclados y agregados en una

bomba y se bombean a travéz de mangueras hasta una boquilla. La proyección del material
se efectúa con la aplicación de aire comprimido a la boquilla.
Gracias a la tecnología de la industria hoy en día es totalmente factible producir

shotcrete por vía húmeda que tenga una resistencia a la compresión a los 28 dias superior
a 60 MPa.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto a razon de 7-

15 m³/min y la presion de 7 bars, según el tipo de aplicación (manual o robot).
Además en la boquilla se añaden acelerantes de fraguado.
Ventajas y desventajas
Ventajas:
- Mejor ambiente de trabajo.

- El rebote es mínimo y no se necesita vibrado ni compactación adicional.
- Permite altos rendimientos en mano de obra.
- Dosificación controlada de agua (relación agua/cemento constante y definida).
- Mejor adherencia.
- Producción superior, por lo tanto más económica.
- Uso de fibras metálicas y aditivos.
Desventajas
- Solo se permiten interrupciones limitaadas.

- Mayores demandas en calidad de agregado.
- Costos de limpieza.
“Shotcrete Vía Húmeda Su Importancia como element de Sostenimiento en Minería” Ing.

Jorge Diaz Lazarovich / La Molina 2014”
4.4 Definicion de rampa

Son labores similares a las galerías, pero con una inclinación positiva o negativa
sobre un 5% que permite servir de entrada principal a una mina accesando a los diferentes
niveles de trabajo, que están a distintas cotas. Se diferencian de los túneles por su forma
de construcción. Pueden ser circulares, elípticas, zigzag, rectas. La pendiente para el
7
transito de equipos es de 10 a 12%. De considerable pendiente a fin de ganar longitud y

altura se desarrolla fuera de la veta, sobre roca o material estéril como acceso de la
superficie a interior mina o para unir dos o más labores horizontales o niveles subterráneos
de diferentes cotas y usualmente están dirigidas hacia abajo
Cesar Guzmán Zuñiga (2008) “Sostenimiento con shotcrete Vía Húmeda en la Mina
Cobriza” Convención nacional de minería-2013
4.5 Secuencia Operacional de la Rampa Patrick III

Perforación
Instalado el jumbo se da inicio con la peforación, taladros de 14'. En esta etapa se

evalua la calidad de la roca desde el punto de vista geomacánico, para realizar el
sostenimiento preventivo que consiste en shotcrete lanzado con espesor de 1”, el frente de
perforación también es shotcreteado antes de ser peforado; como medida de seguridad
“Área de perforación y voladura-marsa”
Voladura
Los taladros se cargan con dinamita semexa 65% y gelatina. Como accesorio de
voladura se emplea el fanel de periodo corto, fulminatnte, pentacord. Tambien se utiliza cos
cogines de agua como espaciadores entre cartuchos, para la corona se utilizan las cañas
para el carguio de taladros y los taladros de recorte como medio de control en la voladura
“Área de perforación y voladura-marsa”
Ventilación
La ventilación es permanente en la rampa ya que sirve para bajar la temperatura y

principalmente como medio de suministrar oxigeno al lugar de trabajo para personal y
equipos “Área de ventilación y voladura-marsa”
Desatado
El desatado se realiza haciendo percusión con el jumbo, en la corona de la rampa

hay que desatar con mcho cuidado por seguridad y tambien para cuidar de no realzar la
sección de la rampa; por ende no incrementar la demanda de concreto lanzado y de los
demas elementos de sostenimiento “SIG-marsa”
Limpieza
La limpieza es realizada con scoop CAT R 1600 de 6.0 Yd3, que acumula el
material a las camaras de desmonte; el cual luego es cargado a camiones Volvo FM 8x4
de 15 y 20 m3 para su traslado a superficie. “SIG-marsa”
4.6 Características técnicas de la Rampa Patrick III – Marsa

Diseño e ingeniería
La sección de la rampa es de 4.0m x 4.5m
Gradiente positiva o negativa con pendiente máxima de 12 % en las rectas.
En Curvas:
Gradiente: 8 % como máximo
Radio de curvatura: 25m como mínimo
Peralte: 0.5%
Ancho en curvatura: 0.5m adicional
Todo equipo que ingrese a Rampa debe tener como máximo 3.20 m de altura y un ancho
de 2.6m,
Los refugios estarán ubicados cada 50 m al lado opuesto de la cuneta con dimensiones:
1.5m de ancho x 1.8m de alto x 1.5m de longitud. En las curvas, irán espaciados cada 30m,
ver figura 2
Las Cámaras de carguío estarán cada 200 m a ambos lados de la Rampa. Tendrán una
sección de 4.0m de ancho x 4.5m de alto y longitudes de 12m y 15m respectivamente, con
radio de curvatura no menor a 10m y realce para el carguío hasta una altura de 7m, ver
figura 2.
La cámara para la subestación eléctrica será ubicada al lado opuesto de la cuneta. Espaciar
50m como mínimo respecto a la cámara de carguío, ver figura 2.
La cámara de bombeo de avance se ubicará al lado de la cuneta, con dimensiones: 3.5m

de ancho x 3.0m de alto x 10.0m de largo, con una pendiente negativa de 15 % y espaciada
como mínimo a 50m con respecto a la subestación eléctrica. El último refugio se utilizará
como nicho para el tablero eléctrico de avance.
Servicios
Taladros de 90cm de longitud para alcayatas como soporte de la tubería de aire,

bombeo y agua, a una altura de 2.5m desde el piso, distanciados cada 3m y ubicados al
lado de la cuneta,a tubería de bombeo va a un metro del piso, ver figura 1, taladros de 30cm
de longitud para alcayatas como soporte del cable eléctrico, a una altura de 3.60m desde
el piso, distanciados cada 3m y ubicados en el hastial opuesto de la cuneta, ver figura 1,
los taladros de 30 cm de longitud ubicado en la corona de la labor y a 40 cm del eje del
mismo a ambos lados, para tarugo de soporte de mangas de ventilación y distanciados
cada 4 m, tarugos de madera con sección 5cm x 5cm x 30cm de largo para manga de
ventilación, ver figura 1, angas de ventilación de 30 pulgadas de diámetro como máximo,
cuneta de 40cm de ancho x 40cm de profundidad, ubicada en la parte inferior derecha de
la rampa, ver figura 1. Se instalarán mangas de ventilación a no más de quince metros
(15m) del frente de disparo, aladros horizontales de 30cm de profundidad para instalar una
alcayata de soporte de cable telefónico y radio, a una altura de 3.30m desde el piso,
distanciado cada 3 m y ubicado al lado de la cuneta (sobre la tubería). Ver Figura 1. “SGI-
marsa”
Figura N° 1: Rampa de sección 4.0m x 4.5m.
Fuente: “SGI-marsa”
10
Figura 2: Vista en planta Rampa Patrick III
4.7 Criterios para utilizar el sostenimiento en la Rampa

4.7.1 Clasificación geomecánica
Mediante el estudio de las condiciones geológicas subterráneas del área, se pueden
establecer los planes a seguir para garantizar la instalación adecuada de las fortificaciones.
Existen diferentes tipos de roca, cada una de las cuales tienen sus propias características
y propiedades físicas. Existen también, diferentes situaciones que requieren el uso de
fortificación adicional para consolidar los estratos de la roca, afirmar los bloques y prevenir
la caída de roca
Si bien es cierto, previo a la construcción de una labor subterránea, se realiza un

estudio preliminar de la geología del terreno mediante sondajes (muestras de perforación
diamantina), mapeos geológicos y otros, es físicamente imposible detectar completamente
11
las condiciones en que se encuentran los diversos elementos de un cuerpo tan complicado
como es el macizo rocoso
En la mayoría de los casos, el macizo rocoso aparece como un conjunto ensamblado

de bloques irregulares, separados por discontinuidades geológicas como fracturas o fallas
y, por ello la Caracterización Geomecánica de los macizos rocosos es compleja; pues debe
incluir tanto las propiedades de la matriz rocosa así como de las discontinuidades.
En resumen, el diseño de una excavación subterránea, que es una estructura de

gran complejidad, es en gran medida el diseño de los sistemas de fortificación. Por lo tanto,
el objetivo principal del diseño de los sistemas de refuerzo para las excavaciones
subterráneas, es de ayudar al macizo rocoso a soportarse, es decir, básicamente están
orientados a controlar la “caída de rocas” que es el tipo de inestabilidad que se manifiesta
de varias maneras. Controlar los riesgos de accidentes a personas, equipos y pérdidas de
materiales (producto de la inestabilidad que presenta una labor durante su abertura),
constituye una preocupación primordial que debe ser considerada en la planificación de las
labores mineras.
El diseño de sostenimiento de terrenos es un campo especializado, y es

fundamentalmente diferente del diseño de otras estructuras civiles. El procedimiento de
diseño para el sostenimiento de terrenos por lo tanto tiene que ser adaptado a cada
situación. Las razones son los hechossiguientes:
• Los “materiales utilizados” es altamente variable.
• Hay limitaciones severas en lo que se puede proporcionar la información por medio de

Investigaciones Geológicas.
• Existen limitaciones en exactitud y la importancia de parámetros probados del material de

la roca.
• Existen limitaciones severas en el cálculo y los métodos para modelar el sistema de

sostenimiento.
• El comportamiento de aberturas es dependiente del tiempo, y también influenciado por los

cambios en filtraciones de agua.
• Incompatibilidad entre el tiempo necesario para las pruebas de los parámetros, para los
cálculos y modelos, comparados al tiempo disponible. “Resumen y traducción del libro
“Support of underground excavations in hard rock” Pag. 35”
12
Los tres sistemas más conocidos para La Clasificación Geomecánica son:
RQD - (Rock Quality Designation) Designación de La Calidad de Roca, Deere et al, 1967)
RMR - (Rock Mass Rating) Clasificación de la Masa Rocosa, Bieniawski (1973, 1989)
Q - (Tunnel Quality Index) Índice de la Calidad del Túnel, Barton et al (1974)
4.7.1.1 RQD - (Rock Quality Designation) Designación de La Calidad de Roca

Proceso que utiliza la calidad de las muestras de perforación (sondajes) diamantina
(Deere et al, 1967) para determinar la calidad de la roca masiva in situ.
Figura 3: Procedimiento para medir y calcular el RQD (After Deere, 1989)
Fuente: “Resumen y traducción del libro “Support of underground excavations in hard rock
Pag. 31”
Normalmente muestras de 54,7 mm x 1,5 m, resultando en un porcentaje como el siguiente;
0 – 25 % Muy Malo; 25 – 50 % Malo; 50 – 75 % Regular; 5 – 90 % Bueno; 90 – 100 % Muy

Bueno
El valor de 10 cm = diámetro de la muestra x 2
13
Utilizando el sistema RQD tenemos una indicación de la calidad de la roca en el área

de la muestra, la existencia de fallas, fracturas presentes y de las fuerzas presente en la
roca.
Tipos de Terrenos
A -Masivo, duro
B -Laminado, por estratos
C -Fracturado, alterad
4.7.1.2 RMR – (Rock Mass Rating) Clasificación del Maciso Rocoso y
Q (Tunnel Quality Index) Índice de la Calidad del Túnel
Parámetros Utilizados Para RMR y Q:
Dureza de la roca.
RQD- Rock Quality Designation (Designación de la Calidad de la Roca).
Frecuencia y alteración de las fracturas.
Fuerzas en la Masa Rocosa in Situ.
Filtraciones de agua
Ejemplos del sostenimiento
Esp. - Malla del espaciamiento en metros
L - Longitud del Perno en metros
W - Ancho en metros
RMR – clasificaciones
I MUY BUENA 81-100 Sin sostenimiento, Pernos puntuales L = 1.4 + (0.18 x W)
II BUENA 61-80 Puntuales L = 1.4 + (0.18 x W)

14
III NORMAL 41-60 Pernos - Esp. 1.5, L = 1.8 + (0.18 x W), Shotcrete 50mm
IV MALO 21-40 Shotcrete 100mm, Pernos – Esp. 1m, L = 2 + (0.18 x W)¹
V MUY MALO < 20 Arcos, Shotcrete 150mm, Pernos– Esp. 1m, L = 3 + (0.18 x W)
Predicción del tiempo de auto-sostenido de una labor con relación al RMR y el Ancho
Tabla 1: Estimación del macizo rocoso en la rampa
ESTIMACIÓN DE CALIDAD DEL MACIZO ROCOSO

Rp patrick III
Sistema RMR 45
Valores y
Parámetros características Valuación
Resistencia a la compresión uniaxial de la roca
1 intacta 50-100 Mpa 7
2 RQD 45-65% 9
Espaciamiento de las
3 discontinuidades 6-20 cm 8
Condiciones de
4 discontinuidades Persistencia 1-3m 4
Apertura 0.1-0.10mm 4
Rugosidad Rugoso 5
Relleno Regular < 5mm 4
Intemperismo Moderadamente 3
5 Agua subterránea Seco 10
Ajuste por orientación de
6 estructuras Desfavorable -10
RMR 45 44
TIPO DE ROCA MALA
Fuente: “Área de geomecánica Minera Taura SAC”
¹ La rampa se esta corriendo en este tipo de terreno
15
Figura 4: Muestra el tiempo de auto-sostenido de una abertura subterránea con relación del
ancho y la calidad de la roca.
Fuente: “Resumen y traducción del libro E Hoek, P.K, Kaiser, W.F. Bawden “Support of
underground excavations in hard rock”
4.7.1.3 Índice de la Calidad del Túnel - Q Index

Para el cálculo del Índice Q, se tiene en cuenta: dureza de la roca, RQD, fracturas
(frecuenciay alteraciones), presencia de agua y las fuerzas in situ. El valor de ESR
“Excavation Support Ratio”
(Razón del Soporte de la Excavación), es vinculado con el uso final y la vida anticipada de
la excavación.
16
Figura 5: Barton (1989) Estimación del sostenimiento por categorias basado en la

Tunnelling Quality Index Q (Despues Grimstand and Barton, 1993)
Fuente: “Libro “Tunnelling Quality Index Q Grimstand and Barton, 1993”
Dimensión Equivalente:
ESR = 3 - 5 Labores temporales < 1 año
ESR = 1.6 Excavaciones permanente, Galerías principales
Zona del gráfico Sostenimiento Recomendado
Zona “A” Sostenimiento no requerido
Zona “B” Pernos puntuales a 1.5 - 3 m
Zona “C” Pernos instalados sistemáticamente a 1.0 - 1.5 m
Zona “D” Pernos y Shotcrete, Pernos a 1 m
Zona “E” Pernos y Shotcrete con Fibras, Pernos a 0.5 - 1.0 m
Zona “F” Arcos de Acero, Shotcrete con Fibras > 15 cm, Pernos 0.5 – 1.0 m
Zona “G” Arcos de Acero y Concreto
17
5 La práctica de la Ingeniería de Rocas

Si se consideran los tres caminos de conocimientos para la práctica de la Ingeniería
de Rocas: empírico, observación y analítico; hay que señalar que hoy por hoy la
aproximación empírica es todavía preponderante en la Ingeniería de Minas y Túneles. A
pesar de los avances importantes en los métodos de cálculo analíticos / numéricos y en las
medidas de campo durante la construcción, es un problema importante conseguir la
integración de todas éstas actividades para llegar a un diseño eficaz de una excavación en
roca. “Mondéjar Oquendo, O., 1996 “
Por ejemplo, las clasificaciones geomecánicas forman parte de una aproximación

empírica a un problema, para el que nadie realmente tiene la última solución; pero permiten
acercarnos a una solución razonable.
Las clasificaciones geomecánicas no pueden reemplazar a los procedimientos

analíticos, las medidas en obra o la experiencia en ingeniería; son simplemente una ayuda
adicional al diseño y pueden considerarse como una herramienta más que está a
disposición del Ingeniero de Rocas¹
“Mondéjar Oquendo, O., 1996 “
Variables en la Roca Masiva
El tipo de roca y de las condiciones del terreno puede variar

con el avance de una galería. Un sistema de fortificación
desarrollado para la situación simple (A debe ser también
flexible para las condiciones variables de (B)
Fuerzas in situ de la Roca Masiva; Las fuerzas principales que actúan en el maciso rocoso,
son: (V) representa la fuerza vertical de la masa rocosa
sobrepuesta, (H) es la fuerza horizontal que también se relaciona
con la masa de roca sobrepuesta y la fuerza (G) es la fuerza de la
gravedad en las estructuras o bloques de la roca. En este caso
cuando la fuerza vertical, horizontal o la gravedad excede la fuerza
horizontal la falla del techo es posible. En éstas situaciones se
requiere los elementos de sostenimiento.
18
Cálculo de las Fuerzas Principales
La presión vertical V puede ser calculado tomando el

volumen de la roca encima (en MPa o Psi) para llegar a un
factor de + - 20% de la fuerza in situ. Para H en roca dura,
masiva se puede utilizar un factor de 1,5 – 2,0 x V, y con
una profundidad de + 1,000 m, un factor de 1.
Antes de la explotación, el terreno es estable, se encuentra en

un estado de equilibrio. Con la excavación de las aberturas
subterráneas y durante la explotación, las presiones in situ de la
asa rocosa se reorientan y concentran.
El efecto de la presión in situ en la roca varía con
-el tipo de roca,
-proximidad de las fallas,
-dimensiones de la excavación,
-geometría de la excavación,
-proximidad con otras aperturas.
La reorientación y la concentración de la presión in situ

alrededor de las excavaciones son debido a la geometría
de la abertura. En tal situación, el efecto de las fuerzas se
concentra más en las esquinas de la cámara y galería
indicado (X)
El efecto de la Geometría y de la distribución de las fuerzas de compresión
El ejemplo (A) formado en arco es más resistente a la concentración de las fuerzas

verticales. Las esquinas (X) en el ejemplo (B) contribuyen a una concentración más alta de
las fuerzas
19
El concepto del ''arco natural''
Z1 - zona de material suelto anticipado
Z2 - zona del arco natural
Z3 - limite de relajación del terreno
La zona (Z1) de material suelto en su ancho natural

debe ser reforzada.
Sostenimiento de avances, Roca Suave;
Deformación de un avance en roca suave. La instalación de

los elementos de sostenimiento debe seguir al avance para
prevenir desplazamiento del terreno.
Perfil de la deformación en un avance en roca suave
Cargas actuantes en labores subterraneas

Al laborear una excavación se rompe el equilibrio que hasta ese entonces existía en
el macizo rocoso, lo cual provoca la aparición de tensiones en el contorno de las
excavaciones (cargas estáticas), las vibraciones producto de las voladuras y si por
añadidura éstas se ejecutaran en una zona sísmica, en el momento en que se produzca la
acción sísmica se le suman a estas las tensiones producidas por los sismos (cargas
dinámicas). Estas dos, son las principales cargas que hay que tener en cuenta al ejecutar
una excavación en la zona de estudio “Revista Minería y Geología Vol... XVI I, No. 2, 2000)
pag 44 y 45”
Cálculo de las cargas estáticas
Según el comportamiento mecánico estructural del macizo rocoso y el mecanismo

de acción de la presión minera, existen dos casos típicos que caracterizan estos macizos
Caso A: El macizo se encuentra fracturado formando bloques, los que se comportan

como vigas empotradas en los extremos y unidas entre sí (soldadas en las juntas), lo que
no les permite ningún grado de libertad, por lo que a la hora de analizar la carga que ellas
provocan se hace necesario realizar un balance de todas aquellas fuerzas que actúan en
las zonas de posibles fracturas (juntas y empotramientos) para determinar si el bloque
autosoporta la carga o se fractura “Revista Minería y Geología Vol. . XVI I, No. 2, 2000)
pag 44 y 45”
20
Al ocurrir el colapso, la viga que hasta ese momento estaba empotrada pasa a
comportarse como dos vigas en voladizo o libremente apoyadas, las cuales en dependencia
del lugar de la fractura y la luz de la excavación estarán solamente empotradas y/o soldadas
en sus secciones. De ser continuas (sin juntas) éstas se desplomarán si la carga actuante
es mayor que la resistencia a tracción de las rocas en el sector de empotramiento de la
viga. Si por el contrario la viga presenta varias juntas se requiere un análisis por separado
para cada una. “Revista Minería y Geología Vol... XVI I, No. 2, 2000) pag 44 y 45”
El cálculo de las cargas, para este caso, se recomienda realizar por la siguiente
expresión:
𝑉𝑏𝑖∗ɣ∗g
𝑃 = ∑𝑛𝑖=1 2𝑎
∗𝑘 ; Pa (1)
Donde:
Vьi = Volúmen del bloque i, m³
ɣ = Densidad de la roca, Kg/ m³
a - Semiancho de la excavación, m.
g - Aceleración de la fuerza de gravedad, m/s2.
K - Coeficiente que tiene en cuenta las cargas producidas por los bloques
superiores (se toma de 1,15 a 1,25 según criterios de la práctica).
El número y volumen de bloques se determina mediante el análisis cinemático y

proyecciones estereográficas (Hoek y Brown, 1982).
Caso B: El macizo se encuentra agrietado en forma de cuñas que se unen entre sí

por el cemento de las juntas y por la presión que ofrece una sobre otra, por lo que es
necesario un análisis de cada cuña para, posteriormente, establecer la jerarquía de
movimiento y sus volúmenes promedio, así como el número de cuñas que se desplazarán
según el orden de jerarquía de movimiento. Con estos parámetros se determina la magnitud
de la carga actuante:
𝑉𝑐𝑖 ∗ɣ∗g
𝑃 = ∑𝑛𝑖=1 2𝑎
∗𝑘 ; Pa (2)
21
Donde:
𝑉𝑐𝑖 = Volumen de la cuña
1
𝑉𝑐𝑖 = 𝐴𝑏 ∗ ℎ
3
K = Porcentaje de cuñas propensas al colapso.
h - Altura de la cuña i, m.
Ab - Área de la base de cuña i, m²
5.1 Cálculo de las cargas dinámicas

Un sismo es en esencia un fenómeno de liberación de energía producida por la
ruptura o choque de estructuras rocosas. Dicha energía se propaga por el medio rocoso
como un campo de esfuerzos transitorios. Los esfuerzos normales dan origen a la
denominada onda primaria o longitudinal (P), bajo la cual el medio trabaja alternativamente
a compresión y tracción. En este caso el volumen del medio cambia, pero su forma
permanece constante.
La onda longitudinal se propaga a una velocidad Vp. Los esfuerzos cortantes dan
origen a la denominada onda secundaria o transversal (S), bajo la cual el medio es
distorsionado, primero en una dirección luego en otra, manteniéndose constante el
volumen. La onda transversal se propaga a una velocidad Vs, la cual es de un orden de
60% de la Vp.
El esfuerzo sp, normal, es originado por el desplazamiento de la onda longitudinal.

Los valores extremos de estos esfuerzos son +p (compresión) y –p (tracción). Los
valores extremos del esfuerzo cortante, en un sentido estrictamente gráfico, pueden ser +s
y –s, aunque el valor absoluto del cortante es ts. Los valores extremos de p y p s, se
pueden determinar según las expresiones:
𝑚𝑎𝑥 1
𝜎𝑚𝑖𝑛 = ± 2𝜋 𝐴 ∗ 𝐾1 ∗ 𝛾 ∗ 𝑉𝑝 ∗ 𝑇𝑜 ∗ 𝐾ℎ (3)
𝑚𝑎𝑥 1
𝜎𝑚𝑖𝑛 = ± 2𝜋 𝐴 ∗ 𝐾1 ∗ 𝛾 ∗ 𝑉𝑠 ∗ 𝑇𝑜 ∗ 𝐾ℎ (4)
22
Donde:
A = Aceleración de partículas provocadas por el sismo. Se da como una porción de la

gravedad.
K₁= Coeficiente de daños permisibles en túneles, de datos de la práctica se puede asumir

0,25.
To = Periodo de oscilación de las partículas del macizo rocoso. Se puede asumir 0,5 seg.
Vs y Vp = Velocidades de ondas S y P, m/s2
𝐾ℎ = = Coeficiente de profundidad: 𝐾ℎ = (1-0,005)H para
H<100m y Kh=0,5H para H >100m.
H = Profundidad de ubicación de la excavación, m
6 Sostenimiento en la Rampa Patrick III

6.1 Definición de shotcrete vía húmeda
El shotcrete también llamado concreto proyectado es una mezcla de cemento, agua,
aditivo, plastificante y fibras que pueden ser de carbono, vidrio, metálica, etc.
Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta. El concreto se

prepara de la misma forma que el concreto normal. En cualquier momento del proceso es
posible inspeccionar y controlar la relación agua/cementante (y por tanto, la calidad). La
consistencia puede ser ajustada por medio de aditivos.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto a razón de 8-

15 m3/min y una presión de 7 bares el tipo de aplicación es con robot). El aire tiene la
función de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una buena compactación y
adherencia a la superficie. Un error común que se comete con el método de vía húmeda es
utilizar cantidades insuficientes de aire.
Además de aire, se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla. Los resultados

de varios estudios, aunado a la experiencia práctica, demuestran que los acelerantes logran
una mejor resistencia a la congelación debido a que producen un concreto más compacto
y duradero; asimismo, mejoran la adherencia porque evitan el escurrimiento del concreto
sobre el terreno, y éste se adhiere inmediatamente a la superficie “Manual del shotcrete
pag. 19”
23
Con la proyección robotizada de superficies suficientemente grandes por vía

húmeda, es posible lograr (con un operario y su ayudante) una producción promedio de 60
- 100 m3 con rebote promedio de 10%, en un turno de trabajo de 8 horas, siendo así de
gran importancia para el trabajo de soporte de rocas en especial cuando las dimensiones
son grandes
Elementos necesarios para producir un buen Shotcrete con el método por vía húmeda:
6.2 Propiedades del shotcrete

Aspecto
La superficie natural del hormigón proyectado es rugosa. Esta rugosidad depende

sobre todo del tamaño del agregado grueso utilizado y de la técnica de proyección, o sea
del operador “Manual del shotcrete pag 20”
Adherencia
La adherencia está en función a condiciones en que la roca sea sólida, limpia y

exenta de partes sueltas. La mezcla choca a la superficie del terreno a una velocidad
elevada, y sella las irregularidades, las fisuras y los poros con la ayuda de las partículas
más finas. A la vez, sobre el soporte se forma una fina capa de pasta de cemento, a la cual
se incrustan los granos de agregado gruesos, efectuándose un puente o arco de
adherencia. Su resistencia al desprendimiento viene dada por la variación de la naturaleza
de la superficie de aplicación. Se admite que la adherencia del Shotcrete con la roca permite
la absorción de los esfuerzos de flexión el cual se mejora con la adición de fibras. La unión
del Shotcrete con la roca debe ser lo más fuerte para evitar el proceso de aflojamiento y
descompresión. “Manual del shotcrete pag 22”
Porosidad
El hormigón proyectado generalmente contiene más cantidad de gruesos que finos

y más cantidad de cemento que el hormigón tradicional; por lo que, la porosidad es menor;
además, la relación agua/cemento es menor y la compacidad alta, se crean poros bajo
forma de inclusiones de aire que no se comunican entre sí. La porosidad es creada por el
aire encerrado durante el proceso de la operación “Manual del shotcrete pag 25”
Densidad aparente
Varían entre 2.0 a 2.5 kg/dm3 que dependen del contenido del cemento y la
porosidad. La experiencia demuestra que densidades menores a 2.2 kg/dm3, conducen a
24
la obtención de resistencias menores a 250 kg/cm2, mientras que densidades superiores a

2.25 kg/dm3 permiten obtener resistencias superiores a 250 kg/cm2
Resistencia a la compresión
En la mayor de las veces es ligeramente inferior a la de un hormigón normal de

granulometría 30mm, debido a la finura del hormigón proyectado. Como dato estándar
alcanza resistencias a compresión no inferiores a 300 kg/cm2 a los 28 días.
Por el uso de acelerantes de fragua se puede conseguir altos valores de resistencia

inicial. Así, se puede tener la progresión de resistencias en base a mezcla de concreto
prevista para obtener a la compresión de 28 días “Manual del shotcrete pag 25”
Resistencia a tracción
Varía entre 20 - 30 kg/cm2 a los 28 días y 30 - 55 kg/cm2 a los 3 años. Esta

resistencia mejora con la utilización de la fibra.
Permeabilidad
En el caso del hormigón proyectado alcanza valores entre 10-25x10-10 m/s que es inferior
al de un hormigón normal que es de 50x10-10 m/s.
“manual del shotcrete pag 30”
6.3 Requerimientos básicos del shotcrete

Requerimientos mecánicos
Debe poseer resistencia a temprana edad, suficiente para contrarrestar las

tensiones o relajaciones particularmente en el último tramo excavado
Obtener resistencias suficientes para equilibrar los esfuerzos de corte o cizalla y flexo-
tracción, para de esa manera soportar eficazmente a las solicitaciones del “empuje de roca”
Requerimientos físicos
Protección contra la meteorización, la erosión o deterioro de la superficie rocosa del macizo

rocoso atravesado
Impedir el ingreso del aire y humedad en las aberturas de la roca
Impedir que la variación de temperatura circundante a la excavación adquiera alto rango
Requerimientos químicos
25
Protección de la roca a la acción de aguas agresivas, humos, gases
Impedir que la roca circundante a la excavación sufra desestabilización por efectos de las
aguas acidas
6.4 El sostenimiento se realiza en forma sistemática y secuencialmente:

- Luego de la secuencia operacional de la rampa, se realiza el lanzado de shotcrete
prventivo de 1” de espesor
- Perforación e instalación de pernos helicoidales de 8 pies
- Instalación de malla electrosoldada no galvanizada
- Lanzado de shotcrete definitivo o sobre malla
Para este proceso se requieren los siguietes elementos de sostenimiento.
6.4.1 Barra helicoidal de 8 pies

Descripción: (BH)- Barras laminadas en caliente con resaltes en forma de rosca helicoidal
de amplio paso. El diseño de hilo permite colocar una tuerca que puede rodar
longitudinalmente por los resaltes a lo largo de la barra.
Figura 6: barra helicoidal y sus componentes
Fuente: “Manual de Geomecánica – 2012”
26
Diámetro nominal mm Masa (*) Kg/m Paso del hilomm Ancho resalte mm
22 2.98 11.9 3.6
+0.1 / -0.2 +0.5 / -0.3
ASTM A615-89 GRADO 60 400 MPa

fluencia ruptura modulo de young
KN/mm² Psi Kg/mm² Psi N/mm²
42.2 58.6 63.3 78.321 40,000
Diámetro nominal mm(”) Sección mm2 Peso Kg/m Fluencia kN Ruptura kN

22.0 (7/8”) 389 2.980 157.0 211.9
Para la instalación de los pernos y malla se sigue los siguientes procedimientos:
6.4.2 Perforación de los talaros para sostenimiento

En primer lugar se hace la perforación de taladros para sostenimiento; taladros de 8
pies de longitud, la perforación es realizada con el jumbo; se hacen taladros en forma radial
y sistemática; espaciados a 1m y alternados en número de 7 y 8 taladros por cada fila en el
perímetro de la rampa (ANEXO 1); obviamente que la sección de la rampa antes ha sido
lanzada con shotcrete preventivo de 1” de espesor (con fibra metálica)
6.4.3 Instalación de los pernos

Luego de haber realizado la perforación para los pernos se procede a colocar los
cartuchos de resina y cemcon; en relación de 2 a 6 respectivamente. Una vez instalado los
cartuchos se inyecta el perno, este proceso se repite para cada taladro y en toda la sección
a sostener
6.4.4 Instalación de la malla

Luego de haber realizado el ítem “b” se procede a extender la malla (malla
eletrosoldada no galvanizada de 10cm x 10cm) (ANEXO 3) por paños y al mismo tiempo
que se va colocando las platinas y ajustando las tuercas en cada uno de los pernos en toda
la sección que se han inyectado los pernos
Lanzado del shotcrete sobre definitivo o sobre malla, el lanzado del shotcrete es realizado
por vía húmeda con equipo robotizado con un espesor de 2”
27
Capacidad de Carga
La capacidad de carga que ofrece el anclaje, esta representada por el tonelaje que
ofrece el anclaje en el control de las inestabilidades subterráneas
En esta etapa, es importante tener en cuenta que existe una diferencia entre el
elemento de sostenimiento antes de ser inserto en la masa rocosa y el aplicado en el macizo
rocoso.
La capacidad de carga del anclaje, es el resultado de la medición cuando este se

encuentra dispuesto dentro de la masa rocosa. Por ello, se debe tener claro el concepto de
anclaje, el cual resulta de la asociación del macizo rocoso, el perno de acero, y los
encapsulantes aplicados: cartuchos de cemento, cartuchos de resina (ANEXO 4)
Capacidad de Carga – Ensayos
La capacidad de carga real del anclaje seleccionado, es obtenida mediante un una prueba
de campo que consiste en efectuar pruebas de arranque o también llamados ensayos “pull
tests”
Es importante en esta etapa tener en cuenta que las capacidades de carga de los anclajes
monitoreados, estarán en relación directa al dominio geomecánico en el cual fueron
aplicados.
Como patrones de evaluación se debe indicar que los anclajes de la categoría por
adherencia, ofrecen las mayores capacidades de carga.
Mientras que los anclajes de la categoría por fricción, ofrecen capacidades de carga
menores que los anclajes por adherencia, siendo de aproximadamente la tercera parte de
capacidad de carga que estos últimos.
Funcionalidad de la Barra Helicoidal
Características de Diseño.
El grado de tecnificación y control de calidad para el diseño y construcción de la Barra

Helicoidal, esta sujeto a múltiples exigencias mecánicas y geodinámicas de la roca
Propiedades Mecánicas de la Barra Helicoidal
Fabricadas en Grado 75 mayor al Fierro Corrugado.
28
Límite de fluencia mayor al fierro corrugado.
Mayor resistencia a la tracción vs. Fierro Corrugado.
Los anclajes con barra helicoidal son los elementos de sostenimiento que aportan
las mayores capacidades de carga dentro de los pernos de anclaje. El rango promedio es
de 4TN/Pie (de barra helicoidal)
7 Materiales para el shotcrete

7.1 Cemento portland
Es un aglomerante que se obtiene de la transformación de una materia prima que
puede estar compuesto de una mezcla de caliza, arcilla y otros minerales o simplemente
caliza
Esta materia prima finamente molida, es llevada a altas temperaturas (1400º a 1450°
C), a través de un horno (rotatorio o vertical), de donde se obtiene un producto denominado
Clinker, del cual, al molerse finamente con alrededor de 5% en peso de yeso, se obtiene el
Cemento Si el Clinker fuera molido finamente para ser utilizado como cemento, en el
momento de su mezcla con el agua fraguaría casi de inmediato, por tal razón, en el
momento de la molienda se le adiciona Yeso Natural con el objeto de retardar el fraguado
7.2 El agua
Es un elemento fundamental en la preparación del concreto lanzado, estando
relacionado con la resistencia, trabajabilidad, corrosión del refuerzo y propiedades del
concreto endurecido.
El agua debe ser limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos,
álcalis, sales, material orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto y
acero
Se debe realizar análisis químicos, donde no debe tener valores superiores a los
máximos admisibles de las sustancias existentes
El agua para el curado deber tener las mismas características que el utilizado en la
preparación. Por ejemplo el CO2 libre que puede estar presente en aguas provenientes de
deshielo disuelven el Ca (OH)2 y provoca erosión de la superficie
29
7.3 EL Agregado
Llamados también áridos y constituyen alrededor del 75% en volumen de una
mezcla típica de concreto. Los utilizados en la preparación del Shotcrete se obtendrán por
la selección y clasificación de materiales naturales o procedentes de machaqueo o por una
mezcla de ambos
Los agregados para el Shotcrete, deberá cumplir con los requisitos de las
especificaciones Standard ASTM C-33 u otras. Los agregados finos se consideran como tal
a la arena de dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5mm (3/8”) agregado grueso
al material retenido en el tamiz 4.75mm y puede ser grava, piedra chancada y/o desmonte
zarandeado para este caso
En el cuadro adjunto se muestran los límites de las curvas granulométricas para

mezclas finas y gruesas dentro de las que deben caer las arenas para emplearse en la
elaboración del Shotcrete
El diámetro máximo: 8-10 mm, debido a limitaciones del equipo de bombeo y

también para evitar grandes pérdidas por rebote. Desde un punto de vista tecnológico se
prefiere un valor superior de diámetro máximo
La curva granulométrica del agregado es también muy importante, especialmente

en su sección inferior. El contenido de material fino en el tamiz n.° 0,125 mm debe oscilar
entre un límite inferior de 4 - 5 % y uno superior de 8 - 9 %.
Los materiales finos demasiado pequeños producen segregación, mala lubricación

y riesgo de atascamiento. Sin embargo, en caso de usar concreto con fibra, el sobrante de
material fino es importante tanto para el bombeo como para la compactación En conclusión,
contenido elevado de material fino produce un concreto cohesivo con el uso de fibra y un
peligro de atascamiento cuando no se usa fibra por otro lado un alto contenido de material
grueso producirá aumento de rebote el lanzado del shotcrete
Tamaño Estándar % que pasa mallas ASTM%
30
Tabla 2: ** Análisis Granulométrico y curva granulométrica
Agregado global con desmonte zarandeado # ACI 506 gradation 2
Malla ASTM C33 ASTM C33

“lim sup” “lim inf”
3/8” 9.53 mm 100.00 90.00
#4 4.75 mm 85.00 70.00
#8 2.36 mm 70.00 50.00
# 16 1.18 mm 55.00 35.00
# 30 0.59 mm 35.00 20.00
# 50 0.30 mm 20.00 8.00
# 100 0.15 mm 10.00 2.00
Fuente: SIG-marsa
Figura 7: Curva de análisis Granulométrico con el desmonte zarandeado
31
7.3.1 Cálculo Prueba de rebote con el nuevo agregado

En el preparado de la mescla, registrar los pesos (Kg) de los materiales que intervienen
“A”.
Luego del lanzado, Registrar el peso del material que ha rebotado (Kg) “B”.
El cálculo del Porcentaje de Rebote se realiza con la siguiente fórmula:
% Rebote = “B” (Material de rebote) x 100%

“A” (Total de material preparado)
Donde:
A= peso de todos los componentes de la mezcla (Kg).
B= peso del material que ha rebotado (Kg).
El rebote debe ser menor al 12%
7.3.2 Calculo de la humedad

Para el cálculo de la humedad del agregado se hace lo siguiente:
Cuartear la muestra de acuerdo al PETS-MIN-62 Control del shotcrete
Registrar los datos del peso de la muestra Húmeda “A” (Kg), con tres decimales de
aproximación
Secar la muestra en el Horno por 24 horas a 110°C ± 5°C
Registrar los datos del peso de la muestra seca “B” (Kg), con tres decimales de
aproximación.
Obtenido los pesos mencionados anteriormente, emplear la siguiente formula:
% Humedad = (A – B) x 100%
A
7.3.3 Análisis Granulométrico
La distribución de los tamaños de las partículas se usa mediante el empleo de
mallas de aberturas cuadradas, de los siguientes: números 4, 8, 16, 30, 50, 100
La granulometría debe guardar relación con la Gradación 02 establecidos por el ACI 506R,
según se indica en la tabla 1.
32
Tabla 3: Rangos para la granulometría del agregado
Porcentaje que pasa en peso

Malla Gradación 01 Gradación 02 Gradación 03
¾” - - 100
½” - 100 80-95
3/8” 100 90-100 70-90
N° 4 95-100 70-85 50-70
N° 8 80-100 50-70 35-55
N° 16 50-85 35-55 20-40
N° 30 25-60 20-35 10-30
N° 50 10-30 8-20 5-17
N° 100 2-10 2-10 2-10
Fuente: SGI-marsa
7.3.4 Ensayo Malla N° 200

Se registra los datos del peso de la muestra seca “A” (Kg), con tres decimales de
aproximación
Lavar decantando el agua a través del tamiz N°200.
Registrar los datos del peso de la muestra lavada seca “B” (Kg), con tres decimales de
aproximación.
% Malla N° 200 = (A – B) x 100%
Pueden emplearse agregados que no cumplan con la granulometría citada siempre

que en los ensayos previos se obtengan buenos resultados. Se debe tener en cuenta que
las arenas más finas favorecen la retracción y las más gruesas incrementan el porcentaje
de rebote. Estos agregados estarán compuestos de partículas limpias, duras, resistentes y
de una calidad uniforme. Su forma será redondeada o cúbica y contendrá menos del 15%
de partículas planas, delgadas o alargadas; se define como una partícula alargada aquella
que tiene su máxima dimensión 4 veces mayor que la mínima
El polvo tiende a formar una película perjudicial en las partículas de los agregados,
que afecta el proceso de fraguado del concreto
33
No es necesario que los agregados estén completamente secos, pero se acumulará

en un lugar en donde pueden drenar y no ser inundados por el agua
El contenido máximo de humedad en la arena deberá estar comprendido entre 3%

y el 6%. Si la arena es demasiada húmeda bloqueara la manguera y formará capas de
mortero dentro de la Shotcretera, pero si la arena está demasiada seca, el cemento no se
adherirá a los granos de arena al mezclarse, lo cual producirá una separación excesiva en
la manguera y polvo excesivo en la zona de aplicación
7.4 Aditivos
Acelerantes: Aditivo para acelerar el fraguado del shotcrete proyectado (euco sureshot para
este caso)
Plastificantes: fluidificantes reductores de agua.
Superfluidificantes: para la producción de hormigón y mortero fluido o como reductor de

agua
Impermeabilizante: para hormigones y morteros impermeabilizantes
Estabilizadores: para estabilizar hormigones y morteros hasta 40 horas
Reductores de rebote
Reductores de polvo
7.5 Acelerantes
Son aquellos que aceleran el endurecimiento o desarrollo de la resistencia inicial del
Shotcrete. Además, su uso incrementa el espesor de las capas; existen 3 tipos de
acelerantes:
Aluminatos. Polvo y líquido, dosificación del 1-6% del peso del cemento; son las más
utilizados
Libre de álcalis. Polvo y líquido, dosificación del 1-6% del peso del cemento, nueva
generación ecológica que modifica la tecnología de los morteros y hormigones proyectados
al no tener influencia en la resistencia final, sin contar con lo más importante, no quemar, ni
contaminar
34
7.6 Plastificantes
Estos se utilizan con tres propósitos y principalmente en el proceso por vía húmeda
Para lograr una mayor resistencia al disminuir la relación agua/cemento
Para facilitar la bombeabilidad durante los trabajos
Para que el calor de hidratación disminuya y por lo tanto aumento en la resistencia en

edades tempranas y distribución uniforme del cemento en el concreto
Ingredientes para la adherencia
Son emulsiones polímeras (látex) que mejoran la adherencia del concreto fresco con
concreto endurecido. También disminuye la permeabilidad, incrementa el aire incorporado
Adiciones
La microsílica al ser adicionado al cemento reaccionan con la cal libre del cemento
que representa un 25% de la pasta y forma el silicato cálcico que es un compuesto estable
con resistencias propias y que formará una pasta mucho más resistente a los esfuerzos
físicos, además va ser más resistente a los ataques químicos y atmosféricos y en general
puede ofrecer un grado de durabilidad mayor en los hormigones proyectados
7.7 Fibras
La adición de fibras a los hormigones mejora sus características notablemente. Aunque hay
fibras de distintas naturalezas (nylon, fibras de vidrio, polipropileno, polietileno, acero, etc.
Los más divulgados, conocidos y de mejores rendimientos son las metálicas (ANEXO 5)
Además, de la ventaja del acero de tener un módulo de elasticidad 10 veces superior

al hormigón; están las cualidades de una buena adherencia de éstas a la mezcla, un alto
alargamiento de rotura y una gran facilidad de mezclado
La presencia de fibras metálicas en los hormigones proyectados hace que mejoren

sus propiedades mecánicas haciendo que disminuya su fragilidad y aumenta su ductilidad
después de la fisuración; aumenta la resistencia a la rotura y la capacidad de absorción de
energía; disminuye la tendencia a las roturas por retracción; aumenta la resistencia a la
aparición y propagación de grietas; aumenta la resistencia a la tracción, al impacto y a la
cizalladura; mejora el comportamiento a la flexo-tracción y aumenta la durabilidad Al
iniciarse la fisuración, las fibras metálicas ancladas a ambos lados de la fisura actúan de
35
tirantes, resistiendo a la propagación y aumento de ésta. Así continúan hasta que se rompe
a tracción o se deslizan al perder la adherencia
El uso de las fibras se justifica porque aumentan la resistencia a la tracción, impiden

el desarrollo de las grietas y fisuras producidas por contracción plástica, remplazan a las
mallas electro soldadas, disminuye el rebote, mejoran la dureza y resistencia al impacto
En el caso del uso de las fibras de acero el rendimiento depende de la dosificación

(kg/m3) y de los parámetros de fibras (resistencia a la tensión, longitud, diámetro, anclaje).
El factor clave para la calidad del hormigón con fibras es la relación entre la longitud y el
diámetro de las fibras: cuanta más alta sea la relación l/d, mejor será el rendimiento
Figura 8: Las características principales de las fibras se muestran el (ANEXO 6)
Fuente: “Propiedades de las fibras y de los refuerzos de acero [ACI 440(1196) y Dejke
(2001) Pag 14”
Fibra Dramix utilizada en el sostenimiento de la Rampa Patrck III
En el caso de fibras de acero Dramix, en el mercado existe diferentes longitudes

(20, 25, 30, 35, 40, 50, 60mm) y en diferentes clases de l/d (45, 65,80)
En este proyecto se recomienda utilizar fibras de acero Dramix RL45/30BN que tiene
una longitud de 30mm y 0.62mm de diámetro que da una relación de l/d = 48. Esta fibra
36
tiene aproximadamente 13,000 fibras por kilogramo y la dosificación mínima deber ser
25kg/m3 (según la teoría de espaciamiento Mckee)
Figura 9: Curvas de Peso y desviación durante el sostenimiento natural y un sostenimiento

reforzado con fibra de acero shotcrete. Kompen (1989)
Fuente: Revista “shotcrete support shotcrete, Kompen (1989) 2014”
La dosificación de esta fibra Dramix para el lanzado de shotcrete en el proyecto es de 7.15

kg por cada m3 de agregado.
8 Problema
¿En cuánto se logrará optimizar el sostenimiento utilizando desmonte zarandeado
como agregado para el lanzado de shotcrete vía húmeda, en la rampa Patrick III?
9 Hipótesis
Implementando la utilización del desmonte zarandeado como agregado para el lanzado de
shotcrete vía húmeda en vez del agregado de cantera; se logrará optimizar el sostenimiento
en un 2% de rebote y por ende una reducción de costos en este proceso.
37
10 Objetivos
10.1 Objetivo general
El objetivo principal de este proyecto es optimizar el sostenimiento de la Rampa
Patrick III – marsa, con la implementación del uso de desmonte zarandeado como agregado
para el concreto proyectado en un tipo de roca IIIB y que pueda ser utilizado en futuras
labores que van a utilizar shotcrete como sostenimiento.
10.2 Objetivos específicos
 Optimizar el avance lineal teniendo en cuenta los problemas geo mecánicos (fallas)
 Demostrar la facilidad de la implementación del nuevo agregado para el lanzado de
shotcrete vía húmeda.
 Demostrar la rapidez con que se puede realizar el proyectado del shotcrete.
38
CAPITULO II
Materiales y métodos
1 Materiales
Los materiales que se utilizados para el desarrollo de esta de investigación fueron:
Flexómetro 5 m: Utilizado para la medición de distancias pequeñas, no mayor de 5 m
Flexómetro de 30 m: Utilizado para mediciones de longitud hasta de 30 m y para medir las

paredes de la rampa, longitud real (rugosidad)
Distanciometro: Equipo utilizado para para medir la altura y amplitud de la rampa, tomando
así diferentes puntos de la para poder sacar un promedio de la sección real.
Martillo de Smith: Equipo utilizado para medir la resistencia de la roca
Equipo Pull test: Con este equipo se hizo las pruebas a la tracción de los pernos instalados
ya en la rampa
Manómetro: para medir las presiones de agua y de aire
Calibradores: Los calibradores indicaban el espesor del lanzado del shotcrete proyectado,
estos se colocaban antes dl lanzado del shotcrete.
Informes diarios
Computadora
Procesamiento de datos en software Excel
Toma de tiempos: La toma de tiempos se realizó en el la rampa Patrick 3
Base de datos obtenidos de las pruebas
Bibliografías recopiladas
Jumbo
Mixkret
Robot lanzador de shotcrete
39
ESQUEMA DE LA INVESTIGACIÓN
Estudio del agregado de cantera para el proyectado en la rampa Patrick III
Estudio del agregado con desmonte zarandeado y el lanzado del shotcrete vía
húmeda en la rampa Patrick III
Toma de tiempos en el lanzado de shotcrete con desmonte zarandeado
Pruebas de rebote: comparación del porcentaje de rebote en ambos casos
Resultados y análisis de las pruebas
Influencia directa del rebote del shotcrete en los costos
Conclusiones y recomendaciones
40
2 Estudio del agregado de cantera para el shotcrete proyectado en la rampa patrick

2.1 El uso del sostenimiento con agregado de cantera en marsa
Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta de concreto
con agregado de cantera. El concreto se prepara de la misma forma que el concreto con
desmonte zarandeado. En cualquier momento del proceso es posible inspeccionar y
controlar la relación agua/cementante (y por tanto, la calidad). La consistencia puede ser
ajustada por medio de aditivos
Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo
del proceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba y se transporta a
presión a través de la manguera
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto a razón de 7-

15 m3/min y una presión de 7 bars según el tipo de aplicación (robot). El aire tiene la función
de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una buena compactación y adherencia
a la superficie. Un error común que se comete con el método de vía húmeda es utilizar
cantidades insuficientes de aire.
Generalmente se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a menores resistencias

a la compresión así como también adherencia deficiente y rebote. Para la proyección
robotizada se requieren hasta 15 m3/min de aire
Además de aire, se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla. Estos logran una

mejor resistencia a la congelación debido a que producen un concreto más compacto y
duradero; asimismo, mejoran la adherencia porque evitan el escurrimiento del concreto
sobre el terreno, y éste se adhiere inmediatamente a la superficie
Los agregados
Los agregados utilizados para la mezcla del shotcrete normal en marsa fueron con
arena seleccionada de río (Marañón) la cual cumplía con los requisitos de las
especificaciones Standard ASTM C-33 u otras. Los agregados finos se consideran como tal
a la arena de dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5mm (3/8”) agregado grueso
al material retenido en el tamiz 4.75mm y puede ser grava, piedra chancada, en este caso
era la grava
El elevado costo para su trasporte fue la principal razón por la que se optó por buscar
otras alternativas de agregado, de esta manera se ha hecho las pruebas necesarias para
41
determinar si el shotcrete con agregado de desmonte zarandeado era óptimo para ser
utilizado; al cumplir con los requisitos exigidos por las normas internacionales, ACI 506; se
opta por utilizar el desmonte zarandeado
En el cuadro adjunto se muestran los límites de las curvas granulométricas para

mezclas finas y gruesas dentro de las que deben caer las arenas para emplearse en la
elaboración del Shotcrete.
Tamaño Estándar % que pasa mallas ASTM%
1/2” 81 - 100
3/8” 65 - 80
N° 4 48 - 64
N° 8 34 - 54
N° 16 20 - 36
N° 50 7 - 18
N° 100 3 - 12
N° 200 0 – 5
EL factor de rebote con el agregado normal
El factor de rebote consiste en la proporción que del shotcrete que es desprendido de la

pared de la labor en el momento del lanzado; es muy importante poder mantenerlo al
mínimo posible, ya que esto implica tener la menor cantidad de pérdida económica por el
hecho que al tener una perdida por rebote no solo se pierde agregado, también se estará
perdiendo cemento, fibra, aditivos, etc.
De ahí la importancia tener un máximo control en este proceso del sostenimiento

con shotcrete
En la siguiente tabla se muestra el porcentaje de rebote que se obtenía con el

agregado normal en el sostenimiento con shotcrete
42
Tabla 4: porcentaje de rebote en el lanzado de shotcrete con agregado normal

TABLA DE PERDIDA DE CEMENTO POR REBOTE EN RAMPA PATRICK III (CON DESMONTE ZARANDEADO)
FECHA TURNO LABOR AGREG. FINOS CEM (B) CEM (KG) M3 CEM S % CEM M3 REBOTEM3 CEM DEL REB N° BOL TIPO % DE REBOTE
02/01/2017 D Rp Patrick III 7 1.4 70 2975 1.98 28.33% 0.8 0.23 8.00 VH 11%
03/01/2017 N Rp Patrick III 7 1.4 70 2975 1.98 28.33% 0.9 0.26 9.00 VH 13%
05/01/2017 D Rp Patrick III 3.5 0.7 33 1402.5 0.94 26.71% 0.2 0.05 1.89 VH 6%
06/01/2017 N Rp Patrick III 7 1.4 70 2975 1.98 28.33% 1 0.28 10.00 VH 14%
07/01/2017 N Rp Patrick III 3.5 0.7 35 1487.5 0.99 28.33% 0.5 0.14 5.00 VH 14%
10/01/2017 D Rp Patrick III 3.5 0.7 34 1445 0.96 27.52% 0.4 0.11 3.89 VH 11%
PROMEDIO 11%
Fuente: Área de costos contrata minera Tauro SAC.
3 Estudio del agregado con desmonte zarandeado y el lanzado de shotcrete via

húmeda en la rampa patrick III
El agregado con desmonte zarandeado en este proyecto cumple con los estándares
requeridos según las normas internacionales tal como se muestra en los cuadros siguientes
El agregado con desmonte zarandeado para el sostenimiento sigue el siguiente

proceso:
Luego de la voladura el scooptram Cat R1600 (6.0 yardas cubicas) hace el carguío del
desmonte hacia los camiones para ser trasladado hasta la cancha de zarandeo de
desmonte en superficie (Chilcas bajo)
43
Lugo de la acumulación de desmote de unos 300 TN (20 volquetes), un cargador

frontal empieza con el abastecimiento de desmonte a la zaranda la cual a su vez va
seleccionando el dicho material
Este desmonte es mezclado luego con un 20 % de finos que consiste en arena clasificada
previamente
El agregado una vez que ha sido seleccionado de acuerdo a los estándares

especificados es regresado a interior mina en volquetes y almacenado en la planta de
shotcrete Cámara 33 (Nv. 2470), en donde se encuentra la planta de shotcrete; aquí es
abastecido el mixckret con el cemento, agregado, últimamente por la distancia hacia el lugar
a ser lanzado esta el agregado se traslada mezclado con el cemento en scoops hasta la
cámara 39, en donde es abastecido el mixckret y el mismo q abastece al robot en el lugar
de lanzado.
4 Lanzado del shotcrete en la rampa patrick III

El lanzado del shotcrete es realizado según la recomendación geomecánica; vía húmeda
y se realiza por intermedio de un robot Putzmeister SPM 4210 de capacidad 12 m3/hora; el
cual es alimentado de concreto por un camión mezclador de 3.5 m3 de capacidad este
equipo es el mixckret 4
En marsa el shotcrete vía húmeda sigue este proceso: el agua, agregado, cemento y fibra
son mezclados en el mixckret; el plastificante, aditivo acelerante de fraguado son
dosificados en el robot; para luego todo ser mezclado en el sistema de proyección del robot
y finalmente ser proyectado
4.1 Fórmula para la cubicación de la labor

El cálculo de la cantidad de shotcrete que se requiera se determina de la siguiente manera
Volumen en m3 = ((2H+A)*0,86*L)/9.87
Datos:
H : Altura Promedio en mts.
A : Ancho Promedio en mts.
L : Longitud Promedio en mts.
F1- 0,86 : Factor para el cálculo de perímetro.
44
F2- 9.87 : Factor para el cálculo de volumen por metro cuadrado de la labor
Los factores F1 y F2, que se tienen para el cálculo son los siguientes:
Para un espesor de dos pulgadas con una rugosidad del 20%, rebote del 08% y un factor
de seguridad del 20% se tiene F1: 12,86 m2/m3
FACTORES DATOS MEDIDAS

Volumen 1,00 m³
Espesor 2” 0.050 m
Rugosidad 20% 1.20 -
Rebote 12% 1.12 -
F.Seguridad 20% 1.20
Factor para 2” 9.87 m²/m³
4.2 Factor de rugosidad

Las oquedades o rugosidad en los hastiales y el techo de la rampa afectan
directamente al rendimiento del shotcrete. Esto es producto de la voladura ya que el RMR
de la roca es de un promedio de 40 que califica como roca mala
Este factor resulta de los ondulamientos, aspereza y grietas que tiene el macizo rocoso
Para la obtención del factor de Rugosidad se sigue los siguientes procedimientos
Trabajo in situ
Procedimientos
a. Mediante la utilización de un Distanciomentro - Flexometro se calcula la distancia recta

del macizo rocoso
b. Se coloca en el contorno del macizo rocoso un cordel de nilón, el cual se contornea por
toda la superficie teniendo así la medida real
c. Las dos medidas se comparan y se obtiene el porcentaje de Rugosidad
Utilización de Estación Total- Autocad
45
a. Mediante la utilización de una estación total Modelo Topcon se procede a la medición

cada 20 cm. De la superficie del macizo rocoso.
b. Todos estos puntos y distancias se descargan al programa Autocad, se utiliza el comando

(LI) y (Aligned), para hallar la medida real de la superficie.
c. Las dos medidas se comparan y se obtiene el porcentaje de Rugosidad
Rebote: 11%
LONGITUD REAL
LONGITUD RECTA
Tabla 5: factor de rugosidad en la rampa
FACTOR DE RUGOSIDAD EN LA RAMPA PATRICK III

LABOR LONG. RECTALONG. REAL DIFERENCIA RUGOSIDAD
Rp Patrick III 13.07 14.5 1.43 9.86 %
Rp Patrick III 9.1 9.7 0.6 6.19 %
Rp Patrick III 10 12.5 2.5 20.00 %
Rp Patrick III 12 13.6 1.6 11.76 %
Rp Patrick III 8 8.95 0.95 10.61 %
Rp Patrick III 14.5 16.2 1.7 10.49 %
Rp Patrick III 11.5 12.64 1.14 9.02 %
Promedio 11.13 %
Fuente: “área de costos y productividad Minera Tauro SAC”
4.3 Factores de espesor

Este factor viene a ser el espesor dado en pulgadas del shotcrete proyectado en el terreno.
Esto varía según el tipo de Roca teniéndose espesores de 1” ,2” y 3” para este proyecto.
Para 2”= 0,05 mts, para 3”=0,075 mts
Factor de 0,87 (Para hallado el perímetro de la rampa Patrick 3)
Calculo de Factor:
Datos para hallar el perímetro de la labor:
46
Altura Promedio H : 4,50 mts.
Ancho Promedio A : 4 mts.
Formula:
Perímetro de la labor: H-(A/2) +π(A/2) +H-(A/2).
2H-A+π(A/2)………………… ………………. (1)
Perímetro de la sección cuadrada: H+H+A
2H+A…………………………………………. (2)
Factor:
2H+A……………………....100%
2H-A+ π (A/2)…………..X%
X= (2H-A+ π (A/2))/ (2H+A)
Reemplazando valores
= (((2*4.5)-4)+ (π *(4/2)))/((2*4.5)+4)
= 0.87
CALCULO DE PROMEDIOS CALCULO DE AREA SHOTCRETE

ANCHOS (m) ALTURAS (m)ESPESOR (PULG) TRAMO 1 (2.0") SIN FIBRA TAPA
4.2 4.7 2.0
4.25 4.65
4.3 5 AREA DE LA TAPA16.28
1=
4.27 4.84
R = 2.00 4.5
DISTANCIA (m) TAPAS AREA (m2)

4.26 4.80 2.00 11.38 4.26 4.80
PROMEDIADO
16.28 136.84
Figura 10: cuadro donde se muestra el cálculo de la sección de la rampa (4m x 4.5 m)
Fuente: “Área de costos y productividad Minera Tauro SAC”

47
4.4 Factor de rebote

Está dado por la cantidad de shotcrete que queda en el piso (resto) expresado en
porcentaje. Esto se calcula mediante tres métodos los cuales se realizaran posteriormente
para tener un porcentaje real
Marsa trabaja con un factor de rebote de 12%
Tabla 6: factor de rebote promedio con desmonte zarandeado en la rampa

TABLA DE PERDIDA DE CEMENTO POR REBOTE EN RAMPA PATRICK III (CON AGREGADO NORMAL)
FECHA TURNO LABOR AGREG. CEM (B) CEM (KG) M3 CEM S % CEM M3 REBOTEM3 CEM DEL REB CEM (KG) N° BOL TIPO % DE REBOTE
02/02/2016 D Rp Patrick III 3.5 35 1487.5 0.99 28.33% 0.3 0.09 127.50 3.00 VH 9%
04/02/2016 D Rp Patrick III 7 70 2975 1.98 28.33% 0.7 0.20 297.50 7.00 VH 10%
07/02/2016 N Rp Patrick III 7 70 2975 1.98 28.33% 0.5 0.14 212.50 5.00 VH 7%
16/02/2016 N Rp Patrick III 3.5 35 1487.5 0.99 28.33% 0.2 0.06 85.00 2.00 VH 6%
PROMEDIO 9%
En el rebote influyen muchos factores (Pericia del Operador, Condiciones de la

labor, Macizo Rocoso, Presión de Aire, etc.)
48
4.5 Factor de Seguridad =20%
4.6 Factor de rendimiento

Quiere decir que 1 m3 debe rendir a u de 2”, 9.87 m2 dentro de la labor, el factor de
rendimiento está estrechamente ligado al porcentaje de rebote y a la rugosidad de la labor,
mientras menores sean estos factores el rendimiento será más óptimo
5 Control de tiempos
El material utilizado es para 2 cubas (7m³ de mezcla) en la cual se utilizan las
siguientes cantidades de materiales
Diseño de la mezcla para 2 cubas (7m³ de mezcla)
Tabla 7: Materiales utilizados para 7m³ de agregado
Materiales y aditivos utilizados (shotcrete preventivo vía húmeda)

Descripción Cantidad Unidad
Cemento portland 70 bolsas
Fibra dramix 2 bolsas
Aditivo euco sureshot AF 105 Lts
Agregado (desmonte zarandeado) 6 m³
Finos de arena seleccionada 1 m³
Agua 1120 Lts
Plastificante neoplast 200 H 20 Lts
Fuente: “área de costos y productividad Minera Tauro SAC”
49
Tabla 8: Control de tiempos desde la preparación de la mezcla hasta el proyectado del

shotcrete
LANZADO DE SHOTCRETE VIA HUMEDA EN VALERIA IV

MUESTRA: 2
LABOR : RAMPA PATRICK III
CONTRATA : TAURO
ZONA : VALERIA IV
NIVEL : 2320
HORARIO: 11:00 p.m. - 8:06 a.m.

TRABAJO REALIZADO : Inicio Final TIEMPOS
Est_2 ACTIVIDAD F HORA MIN SEG HORA MIN SEG INICIO FINAL NETO
Demoras operativasEstacionar robot lanzador de shotcrete en CC 33 12 42 43 12 45 32 12:42:43 12:45:32 0:02:49
Actividades Fijas Abastecer de aditivo Euco sureshot AF a robot (105 Lts)00 45 32 00 55 24 00:45:32 00:55:24 0:09:52
Demoras operativasEstacionarse mixkret para el llenado de arena 00 55 24 00 57 38 00:55:24 00:57:38 0:02:14
Actividades Fijas Llenado de arena a mixkret (3.5 m3) 00 57 38 1 34 57 00:57:38 1:34:57 0:37:19
Actividades Fijas Llenado de cemento a mixkret (35 bolsas) 1 34 57 1 46 39 1:34:57 1:46:39 0:11:42
Actividades Fijas Adicion de agua a mezcla en mixkret 1 46 39 1 54 25 1:46:39 1:54:25 0:07:46
Demoras operativasMixcret y Robot desde CC 33 hasta RP P III 1 54 25 2 10 16 1:54:25 2:10:16 0:15:51

Demoras operativasEstacionar equipos en area de trabajo 2 10 16 2 15 34 2:10:16 2:15:34 0:05:18
Demoras operativasConectar manguera de aire comprimido de la linea a robor2lanzador
15 34 2 21 57 2:15:34 2:21:57 0:06:23
Demoras operativasEstacionar mixkret para vaciado de mezcla a Robot 2 21 57 2 24 47 2:21:57 2:24:47 0:02:50
Demoras operativasLavado de codo (via de shotcrete en robot) 2 24 47 2 30 32 2:24:47 2:30:32 0:05:45
Actividades Fijas Lanzado de shotcrete 2 30 32 3 05 23 2:30:32 3:05:23 0:34:51

Demoras operativasMixckret desde RP P III hasta CC 33 3 05 23 3 19 45 3:05:23 3:19:45 0:14:22
Demoras operativasEstacionar mixkret en CC 33 3 19 45 3 22 02 3:19:45 3:22:02 0:02:17
Actividades Fijas Llenado de arena a mixkret (3.5 m3) 3 22 02 4 02 28 3:22:02 4:02:28 0:40:26
Actividades Fijas Llenado de cemento a mixkret (35 bolsas) 4 02 28 4 17 43 4:02:28 4:17:43 0:15:15
Actividades Fijas Adicion de agua a mezcla en mixkret 4 17 43 4 24 31 4:17:43 4:24:31 0:06:48
Actividades Fijas Adición de plastificante Neoplast 200HP (20 Lts) 4 24 31 4 29 13 4:24:31 4:29:13 0:04:42
Demoras operativasMixkret desde CC 33 hasta RP P III 4 29 13 4 47 37 4:29:13 4:47:37 0:18:24
Demoras operativasEstacionar mixkret para vaciado de mezcla a Robot 4 47 37 4 50 05 4:47:37 4:50:05 0:02:28
Actividades Fijas Lanzado de shotcrete 4 50 05 5 23 37 4:50:05 5:23:37 0:33:32
2:22:40
50
Tabla 9: Resumen del control de tiempos en el lanzado de shotcrete
Suma de NETO
Est_2 ACTIVIDAD INICIO FINAL NETO Total
Actividades Fijas Adicion de agua a mezcla en mixkret 1:46:39 1:54:25 0:07:46 00:07:46
4:17:43 4:24:31 0:06:48 00:06:48
Adición de plastificante Neoplast 200HP (20 Lts) 4:24:31 4:29:13 0:04:42 00:04:42
Lanzado de shotcrete 4:50:05 5:23:37 0:33:32 00:33:32
Lanzado de shotcrete 2:30:32 3:05:23 0:34:51 00:34:51
Llenado de arena a mixkret (3.5 m3) 00:57:38 1:34:57 0:37:19 00:37:19
3:22:02 4:02:28 0:40:26 00:40:26
Llenado de cemento a mixkret (35 bolsas) 1:34:57 1:46:39 0:11:42 00:11:42
4:02:28 4:17:43 0:15:15 00:15:15
Abastecer de aditivo Euco sureshot AF a robot (105 Lts) 00:45:32 00:55:24 0:09:52 00:09:52
Total Actividades Fijas 03:22:13
Demoras operativas Conectar manguera de aire compimido de la linea a robor lanzador
2:15:34 2:21:57 0:06:23 00:06:23
Estacionar equipos en area de trabajo 2:10:16 2:15:34 0:05:18 00:05:18
Estacionar mixkret en CC 33 3:19:45 3:22:02 0:02:17 00:02:17
Estacionar mixkret para vaciado de mezcla a Robot 2:21:57 2:24:47 0:02:50 00:02:50
4:47:37 4:50:05 0:02:28 00:02:28
Estacionar robot lanzador de shotcrete en CC 33 12:42:43 12:45:32 0:02:49 00:02:49
Estacionarse mixkret para el llenado de arena 00:55:24 00:57:38 0:02:14 00:02:14
Lavado de codo (via de shotcrete en robot) 2:24:47 2:30:32 0:05:45 00:05:45
Mixckret desde RP P III hasta CC 33 3:05:23 3:19:45 0:14:22 00:14:22
Mixcret y Robot desde CC 33 hasta RP P III 1:54:25 2:10:16 0:15:51 00:15:51
Mixkret desde CC 33 hasta RP P III 4:29:13 4:47:37 0:18:24 00:18:24
Total Demoras operativas 01:18:41
Fuente: área de costos y productividad Minera Tauro SAC
6 Proyectado del shotcrete preventivo y sobre malla

a. Preventivo
Es lanzado como medida de seguridad para luego poder hacer los taladros para
sostenimiento, el espesor de este concreto es de 2”
El shotcrete preventivo a diferencia del shotcrete sobre malla es que este lleva como
un agente de fortificación la fibra dramix dándole mayor consistencia así al shotcrete
preventivo
Diseño de mezcla shotcrete por cada m³ de agregado
51
Tabla 10: dosificación de la mezcla del shotcrete preventivo – vía húmeda
Componentes y/o ingredientes Cantidades

01 m3 de agregado 1,450 kg a 1,550 kg
Relación Agua Cemento A/C 0.35 – 0.40
Cemento 425 Kg (10 bolsas)
Agua 145 L a 170 L
Acelerante de frágua libre de álcali (Euco Sureshot) 15 L - 18 L
Plastificante (Vía húmeda) 4La6L
Arena fina seleccionada 250 a 300 Kg
Estabilizador (Vía húmeda y emergencias) 7.143
Fibra Dramix
Fuente: “SIG-marsa”
Figura 11: Vista de equipos robot y mixckret en la Rampa Patrick 3
52
Fuente: “Minera Tauro SAC”
b Definitivo o sobre malla
Luego de haber lanzado la primera capa de shotcrete preventivo, instalado los

pernos y la malla respetivamente se procede a lanzar el shotcrete sobre malla de espesor
de 2”, para esto la mezcla debe de cumplir los requisitos siguientes:
La mezcla debe ser preparada mediante el camión mezclador mixckret n° 4 para el caso de
vía húmeda
La gradación de tamaños de los agregados debe aproximarse a la curva ideal de la

figura ** El agregado debe cumplir con las siguientes características: Módulo de fineza: 2.8
a 3.2, limos: menor a 5% el shotcrete debe cumplir el espesor de acuerdo a la
recomendación geomecánica, para esto se utiliza 01 calibrador de alambre por 01 m2, el
shotcrete, debe de fraguar 4 horas como mínimo, hidratar el concreto (curar) con agua,
pasadas las 4 horas de fragua por 10 minutos por un periodo de 2 días, el shotcrete debe
alcanzar una resistencia a la compresión mayor a 250 kg/cm2 Los tiempos de duración de
la mezcla preparada serán como máximo: Vía Húmeda 4 horas. Pasado los tiempos
establecidos deben ser descartados para el lanzado de shotcrete
Se mantiene una distancia del tope de la labor y el shotcrete no mayor a 6 m para

tipos de roca regular y mala “A”
Tabla 11: dosificación de la mezcla del shotcrete sobre malla – vía húmeda
Componentes y/o ingredientes Cantidades
01 m3 de agregado 1,450 kg a 1,550 kg
Relación Agua Cemento A/C 0.35 – 0.40
Cemento 425 Kg (10 bolsas)
Agua 145 L a 170 Lts
Arena fina seleccionada 250-300 Kg
Acelerante de frágua libre de álcali (Euco Sureshot) 15 L - 18 Lts
Plastificante (Vía húmeda) 4 L a 6 Lts
Estabilizador (Vía húmeda y emergencias) 1 L a 2.5 Lts
Fuente: “SIG-marsa”
53
a = 4.0m
h = 4.5m
Figura 12: Perfil de Shotcrete (Concreto Lanzado)

Fuente: SIG-marsa
El shotcrete a los 28 días de haber sido lanzado deberá tener una dureza de 300
Kg/ cm2 la resistencia a la compresión a los 28 días del shotcrete con las dosificaciones
actuales, es superior 30 MPa. (300Kg/cm2) y la resistencia a la tracción varía entre 20-30
Kg/cm2
Y para lograr tener como mínimo un espesor de 2” en las partes más pronunciadas
de la labor se tiene el factor de Seguridad del 20%.
54
Equipos utilizados en el lanzado del shotcrete

Equipo robotizado Putzmeiter SPM 4210
Con un alcance de proyección vertical de 10 m, el brazo proyector permite al
operario una gran agilidad y precisión en los movimientos telescópicos, de apertura y cierre
de brazo, elevación y giro. El nuevo diseño del brazo presenta una estructura reforzada
con sistema de giro cilindro – corona. Los cilindros hidráulicos del brazo telescópico han
sido montados externamente y cubiertos para su total protección. De esta manera, se puede
acceder fácilmente para su mantenimiento sin renunciar a la protección del equipo
El control remoto proporcional de la serie SPM4210 permite la total regulación de la

salida del hormigón, así como el ajuste de las dosis de aditivos predefinidas. De esa
manera, el equipo puede hacer frente a las cambiantes condiciones de trabajo en minas
dónde la roca varía en composición, resistencia y estabilidad y por lo tanto, el operador de
la máquina debe actuar con flexibilidad en cuanto a la salida del hormigón y la dosificación
de aditivos, acorde con los requisitos relativos a la obtención de resistencia temprana y
tiempos de secado de cada situación específica (Anexo 8)
Sincronización automática de la dosificación de aditivo con el caudal de hormigón
La bomba de aditivos peristáltica sincronizada de accionamiento hidráulico se

regula por bucle cerrado y se controla electrónicamente. Equipada con un dispositivo
automático de dosificación proporcional al caudal de hormigón bombeado, garantiza
precisión y calidad en el proyectado
Ficha técnica:
Brazo telescópico de proyección Putzmeister SA 10.1
Alcance máximo de proyección: Vertical10m / horizontal 8m
Sección mínima de trabajo: Vertical2, 5m / horizontal2, 4m
Número de extensiones del brazo: 4secciones (3 telescópicas) de accionamiento hidráulico

proporcional
Movimiento telescópico del brazo: 4m
Movimientos de ejes: 6
Ángulo máximo del brazo: +65º/ -40º
55
Luces: 2 focos Xenon 24V 45 W
Cabezal proyector:
Rotación: 360º
Inclinación: +120º / -120º
Nutación: 10º
Tobera: DN40
Control remoto proporcional Putzmeister:
Accionamiento: Eléctrico, doble uso radio/cable
Longitud del cable: 20m
Bomba de hormigón Putzmeister PM 1507:
Tipo: Doble pistón, accionamiento hidráulico
Caudal máx. (teór.): 20m3/h (variable 4 – 20m3/h)
Diámetro cilindro de transporte: 150mm
Presión máx. (teór.) sobre el hormigón: 65bar
Árido Max.: 16mm
Sistema de engrase: automático
Tolva:
Capacidad de la tolva llena: 250l
Altura de llenado: 1.300mm
Foco: 24 V / 70W
Accionamiento sistema de bombeo y proyección:
Eléctrico: 37 kW
Diésel (versión DUAL DRIVE*): Motor Diésel de traslación
Accionamiento dual (eléctrico / Diésel)
56
Bomba de aditivos sincronizada con el bombeo de hormigón:
Campo de regulación: 60 – 500l/h
Presión máxima de trabajo: 7,5bar
Depósito de aditivo: 400l
Sistema de control: PLC
Bomba de agua de alta presión para limpieza:
Presión max.: 140 bares
Caudal: 10,8l/min
Manguera: 15m
Enrolla cables:
Operación: Manual
Cable: 30m
Alimentación: 400V 50Hz ò 440V 60Hz
Diámetro: 900mm
Vehículo off-road articulado de tracción integral, Putzmeister:
Motor: Turbo dièsel, 4cilindros
Potencia del motor: 55kW (74 HP) a 2.600rpm
Emisiones del motor: Acorde EU-Stage III A / EPA-Tier 3
Transmisión:
Hidrostática
Reductora: 2 velocidades en ambas direcciones
Dirección: Dirección articulada hidráulica
Tracción: 4 WD
57
Velocidad: Máx.20km/h
Sistema de freno Frenos de servicio: en ambos ejes, sistema multi-disco en baño de aceite.
Freno de parking: en ambos ejes, sobre discos interiores (negativos de tipo SAHR)
Focos de trabajo:
4 focos LED 24V, 25W
Cabina de conducción: Certificada FOPS/ROPS. Asiento del conductor con suspensión

mecánica, regulable y cinturón de seguridad
Equipo eléctrico: 2baterías, 12V / 70A
Depósito diésel: 65l
Peso: 9.500kg / 8.850kg sin compresor
Figura 13: Área de proyección
Fuente: “manual de equipos subterraneos-putzmeister-SPM-4210”
Figura 14: Dimenciones de radio de giro

58
Figura 15: Diagrama del alcance del brazo
Mixkcret N° 4
Chasis:
Estructura tubular, especialmente diseñado para trabajo pesado.
Motor diesel
Deutz BF4M1013C, 146 HP, cuatro cilindros, refrigerado por agua,
Turbo-intercooler.
Depósito de combustible: 270 Lt.
Transmisión:
Hidrostática de regulación automática. Bomba de pistones Rexroth de caudal variable

acoplada directamente al motor diesel. Motor hidráulico de pistones con
desplazamiento variable, montado directamente al diferencial de cada eje.
Ejes diferenciales:
59
Ejes planetarios con reducción en cubos, frenos de servicio húmedos, freno de

estacionamiento interno.
Capacidad dinámica por eje de 9.000 Kg.
Eje delantero oscilante y direccional. Eje trasero rígido y direccional.
Tracción y dirección en las cuatro ruedas.
Dirección:
Hidroasistida sobre el eje delantero y trasero.
Frenos:
De discos interiores en baño de aceite, sobre la cuatro ruedas, de
Accionamiento hidráulico con dos circuitos independientes. Frenos de estacionamiento

incorporados en ambos ejes de accionamiento hidráulico.
Cabina:
Ergonómicamente diseñada, con controles de mando completos
Circuitos hidráulicos:
Tres circuitos diferentes con un único deposito:
traslación: Transmisión hidrostática sistema DA, velocidad auto regulable en función

de la presión.
Rotación cuba: Transmisión hidrostática, regulación electrónica de la velocidad de

rotación.
Servicios: Bombas de engranajes para frenos y bomba de agua.
Depósito de aceite para equipo hidráulico: 270 Lt
Cuba mezcladora:
Capacidad máxima de masa de hormigón: 4m3.
Rotación hidráulica de la cuba en ambos sentidos, para carga amasado y vertido,

con motor hidráulico Rexroth accionado por bomba Rexroth de caudal variable, con
regulación electrónica de las rpm.
60
Sistema de agua:
Depósito de agua: 200 Lt.
Bomba de agua accionada por motor hidráulico.
Manguera para lavado.
Velocidad:
Autorregulable en base a carga y pendiente de trabajo, máxima 19 Km. /hr.
Pendiente máxima:
Para utilización a plena carga: 30 %.(norma SAE).
Equipo eléctrico:
2 Baterías 12 Vdc 75 A.
Peso y dimensiones:
En vacío: 8 Ton.
Ancho 2.22 mt. – Largo 7.06 mt. – Alto 2,54 mt.
Figura 16: Vista de perfil de mixkret N° 4
Plano de dimensiones generales:
Radio de giro:
61
Interior: 3.6mt. - Exterior: 6.8 mt.
Figura 17: radio de giro de mixkret N° 4
62
CAPITULO III
Resultados y discusión
1 Resultados
La irregularidad de las paredes de la rampa hace que que la distancia real sea mucho
mayor que la distancia lineaal, al mismo tiempo dificulta el pegado de la malla y por ende
aumenta el rebote, pero no sobrepara el 12 % propuesto por el área de geomcánica marsa
Figura 18: vista de malla instalada en el hastial de la rampa
Porcentaje de rebote shotcrete con agregado de cantera comparado con shotcrete

uilizando desmonte zarandeado
63
Ttabla 12: Porcentaje de rebote shotcrete con el agregado de desmonte zarandeado

TABLA DE PERDIDA DE CEMENTO POR REBOTE EN RAMPA PATRICK III (CON AGREGADO NORMAL)
FECHA TURNO LABOR AGREG. CEM (B) CEM (KG) M3 CEM S % CEM M3 REBOTE
M3 CEM DEL REB CEM (KG) N° BOL TIPO % DE REBOTE
PROMEDIO 9%
Tabla 13 : Porcentajde de rebote con agregado normal

TABLA DE PERDIDA DE CEMENTO POR REBOTE EN RAMPA PATRICK III (CON DESMONTE ZARANDEADO)
FECHA TURNO LABOR AGREG. FINOS CEM (B) CEM (KG) M3 CEM S % CEM M3 REBOTEM3 CEM DEL REB N° BOL TIPO % DE REBOTE
PROMEDIO 11%

64
El porcentaje de rebote en el 2% menos en con el agregado con desmonte zarandeado, los

costos son bien diferenciados como se muestra en la tabla 14
Resistencia del shotcrete lanzado en la rampa
La resistencia a la los esfuerzos es similar en ambos casos tanto para el shotcrete con
desmonte como para el shotcrete con agregado seleccionado de cantera, en la imagen se
puede apreciar la similitud tambien que existe una vez ya lanzado el shotcrete con los 2
diferentes agregados
Shotcrete con agregado de cantera Shotcrete con agregado de

desmonte zarandeado
Figura 19: derecha shotcrete lanzado con desmonte zarandeado; izquierda shotrete
lanzado con agregado de cantera
Tabla 14 : Ensayo de resistencia del agregado con desmonte zarandeado
Taladro RNG-07 RESISTENCIA COMPRESIVA

Zona: Rp patrick III UNIAXIAL (MPa)
Fecha: 17-feb-17
SECCION DE GEOMECANICA
Hecho por:
Densidad Resistencia
Progresiva Rebote
( KN/m2 ) Compresiva
5 31.0 2.8 1.773840 59
10 30.0 2.8 1.749200 56
15 23.0 2.8 1.576720 38
20 42.0 2.8 2.044880 111
25 20.0 2.8 1.502800 32
30 12.0 2.8 1.305680 20
35 32.0 2.8 1.798480 63
40 33.0 2.8 1.823120 67
45 33.0 2.8 1.823120 67
50 39.0 2.8 1.970960 94
Fuente: “Departamento de geomecánica-marsa”
65
Tabla 15:Comparaciòn de costos del lanzado de shotcrete
EVALUACION DE COSTOS EN EL PROYECTADO DEL SHOTCRETE
volumen m³
Shotcrete con agregado normal 7
Shotcrete con desmonte zarandeado 7
I. Análisis de costos aplicando shotcrete con desm onte zarandeado
Costo del agregado Costo total del

volumen m³
1/m³ agregado/m³
Shotcrete con agregado normal 7 18 126.00

Shotcrete con desmonte zarandeado 7 11 77.00
Costo del Costo del

Vol. a proyectar m³
proyectado/m³ proyectado/m³
Costo del proyectado del shotcrete Shotcrete con agregado normal7 14 98.00
Costo del proyectado del shotcrete con desmonte zarandeado 7 14 98.00
Costo de adicionales Costo de total de

1/m³ adicionales
Adicionales para shotcrete con agregado normal 17 119
Adicionales para shotcrete con desmonte zarandeado 17 119
II. Diferencia de costos
Costo total del Costo del Costo total del

agregado/m³ proyectado/m³ shotcrete
Shotcrete con agregado normal 126.00 98.00 343.00
Shotcrete con desmonte zarandeado 77.00 98.00 294.00
IIII. Evaluación de costos de con el 2% de rebote que genera el desm onte zarandeado
Costo con rebote

% de rebote de 11 y 9 % Diferencia U.$
respectivamente
Shotcrete con agregado normal (rebote 11%) 0.077 26.41 316.59
Shotcrete con desmonte zarandeado (rebote 09%) 0.063 18.52 275.48
DIFERENCIA DE COSTO 41.11
66
Tabla 16 : Ensayo del agregado con desmonte zarandeado
INFORME DE ENSAYO
No D.L.I. : 435/02
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y GRANULO MÉTRICAS PARA AGREGADO S CO MBINADO S - GRADACIÓ N N° 2
N° DE SOLICITUD : 007
MUESTRA :02 FECHA : MA
PROCEDENCIA : Rp Patrick 3 TÉCNICO :
PETICIONARIO : Área de geomecPAnica marsa
GRANULOMETRIA CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

MALLA PESO % % % MODULO DE FINEZA 2.91
RETENIDO RETENIDO RETENIDO PASANTE TAMAÑO MÁXIMO 3/8"
EN GR. ACUMUL. ACUMUL. PESO ESPECIFICO SECO
3" 0.0 0.0 100.0 PESO ESPECIFICO SSS
2 1/2" 0.0 0.0 100.0 % ABSORCION
2" 0.0 0.0 100.0 % MALLA < # 200
1 1/2" 0.0 0.0 100.0 % HUMEDAD
1" 0.0 0.0 100.0 % ABRASIÓN a 500
3/4" 0.0 0.0 100.0 REVOLUCIONES
1/2" 0.0 0.0 100.0 % PARTÍCULAS
3/8" 0.0 0.0 100.0 DESMENUZABLES
#4 134.0 2.7 2.7 97.3 % PARTÍCULAS LIGERAS
#8 682.0 13.7 16.4 83.6 % DESGASTE a 5 ciclos con #¡REF!
# 16 1018.8 20.4 36.8 63.2 con sulfato de magnesio
# 30 1162.9 23.3 60.1 39.9 REACTIVIDAD ALCALINA ------
# 50 1120.9 22.5 82.6 17.4 EQUIVALENTE DE ARENA FINA ------
# 100 484.4 9.7 92.3 7.7 CARACTERISTICAS QUIMICAS
FONDO 385.2 7.7 100.0 0.0 SALES SOLUB. TOTALES (mg/Kg)
SULFATOS SOLUBLES (mg/kg)
CLORUROS SOLUBLES (mg/Kg)
IMPUREZAS ORGÁNICAS
OTROS:
MODULO PESO UNITARIO SUELTO (Kg/m3) -466.43
TOTAL 4988.1 100.0 FINEZA 2.91 PESO UNITARIO COMP. (Kg/m3) -466.43
67
REPORTE DE ANALISIS GRANULOMETRICO Y CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL

GEOMECANICA
AGREGADO
PROYECTO: Compañía Minera Marsa FECHA : 22 de agosto del 2016

PROCEDENCIA: REPORTADO POR:
MUESTRA: Desmonte Zarandeado
AGREGADO GLOBAL # ACI 506 Gradation 2 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

Peso Ret. Peso Ret. Peso Ret. % Pasa ASTM ASTM
Malla
(kg) (%) Acum. (%) Acum. "LIM SUP" "LIM INF" Módulo de Fineza 4.31
3/8'' 9.53 mm 0.126 8.33 8.33 91.67 100.00 90.00
#4 4.75 mm 0.361 23.88 32.21 67.79 85.00 70.00

% < Malla Nº 200 (0.75 mm) 1.53
#8 2.36 mm 0.348 23.02 55.22 44.78 70.00 50.00
# 16 1.18 mm 0.259 17.13 72.35 27.65 55.00 35.00

# 30 0.59 mm 0.170 11.24 83.60 16.40 35.00 20.00 Peso total de la muestra Humeda (Kg) 1.569
# 50 0.30 mm 0.114 7.54 91.14 8.86 20.00 8.00 Peso total de la muestra Seca (Kg) 1.512
# 100 0.15 mm 0.074 4.89 96.03 3.97 10.00 2.00 HUMEDAD DEL AGREGADO (%) 3.77
# 200 0.07 mm 0.036 2.38 98.41 1.59 0.00 0.00
Fondo 0.024 1.59 100.00 0.00 0.00 0.00
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
2,360
4,750
0,590
0,297
0,149
0,074
1,18
9,53
100
90
80
70
60
% QUE PASA
50
40
30
20
10
0
3/8''
# 100
# 200
#8
# 30
# 50
#4
# 16
MALLA
LEYENDA
Curva de Especificaciones
Curva Real Agregado Global
Figura 20: la curva del agregado global con desmonte zarandeado
El agregado necesita el 20% de arena fina para cumplir con los estandares de calidad, el
cual es agregado al desmonte zarandeado quedando optimo para el mezclado con los
demas componentes como se muestra en la figura siguiente
68
Figura 21: izquierda desmonte zarandeado sin la adicion de arena derecha, desmonte
zarandeado mas arena fina 20%
2 Discusión
Utilizar el desmonte zarandeado como agregado nos ha resultado beneficioso ya que
se puede utilizar en otras labores mineras con similares características de terreno y también
implememtarlo en otras minas donde se utiliza el shotcrete como medio de sostenimiento
La utilización de este agregado permitió avanzar en el sostenimiento contribuyendo

así a no perder el ciclado en la rampa influenciando directamente en el avance para su
construcción de dicha rampa
Utilizar el sostenimiento con el desmonte zarandeado es rentable desde el punto de

vista que se extrae el agregado desde las labores aledañas, también desde la propia rampa,
economizando el proceso de sostenimiento
Figura 22: Resistencia del shotcrete con desmonte zarandeado
Fuente: “Area de geomecànica - marsa”
69
CAPÍTULO IV
Conclusiones y recomendaciones
1 Conclusiones
 El agregado con desmonte zarandeado es óptimo para el para el lanzado del
shotcrete via húmeda; cumple con los requisitos y las pruebas de resistencia
practicadas a las muestras
 Con el porcentaje de rebote de 2% mayor del shotcrete con desmonte zarandeado
aun es rentable su utilizaciòn ya que se logra obtener un costo mucho màs bajo que
con el agregado de cantera
 El rebote es de 11% un valor aceptable en relación al costo es mucho más
económico que comprar o trasladar agregado de una cantera
 El modelo diseñado para el sostenimiento con shotcrete permite un alto rendimiento
en el proyectado, por ende el avance lineal planificado se cumple
 Se logró estandarizar las especificaciones técnicas del concreto proyectado que
permitirá estabilizar las excavaciones, minimizando los riesgos de seguridad y salud
ocupacional
 Para el sostenimiento con shotcrete es necesario una considerable cantidad de
agregado que es transportado desde una cantera por dicha razón se optó por utilizar
como alternativa el desmonte zarandeado, logrando un sostenimiento eficiente y por
ende disminución de costos
2 Recomendaciones
 Para tener un avance óptimo en el lanzado de shotcrete vía húmeda es muy
importante tener la planta de agregado y cemento cerca a las labores donde se
va a shocretear, optimizando así el rendimiento de los equipos, ya que el robot
por ser automatizado tiene un sistema de proyección rápido
 El rendimiento del equipo está muy ligado a las habilidades del operador, por lo
cual es de vital importancia que el operador tenga la capacitación idónea en el
manejo del equipo para lograr el lanzado ideal del concreto (con el espesor
planificado)
70
CAPÍTULO V
Referencias bibliográficas
Archibald J. and Charles W. Pelley ROBOCON Shotcreting Systems (2011), Mnual del
Shotcrete-2008
Blanco T “Cargas actuantes en túneles de moa” Revista Minería y Geología Vol. XVI I, N°.
2, 2000
Corporación Aceros Arequipa S.A “Criterios de selección de elementos de sostenimiento

por refuerzo: Aplicación de la Barra Helicoidal” Congreso nacional de minería-Lima 2009
Cossio M. Revista UNICON “Lanzado de concreto Vía Húmeda” Congreso- Lima 2013
Bravo B “Elaboración del Diseño de Mezcla de Shotcrete Vía Húmeda Cía. Minera Marsa
2016” Informe Técnico
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2012-Australia
Díaz Lazarovich “Shotcrete Vía Húmeda, su importancia como elemento de Sostenimiento

en Minería” Libro
E. Hoek, P.K. Kaiser and W.F. Bawden “Support of underground excavations in hard rock”
publication de libro 3° edition -2010
Guzmán C “Sostenimiento con shotcrete Vía Húmeda en la Mina Cobriza” Convención-

Arequipa 2013
Kaiser P.K. “Shotcrete technology” Revisita minera-2011
Knut F. Garshol, “Shotcrete Support” Revista minera
Knut F. Garshol “Shotcrete para soporte de rocas” Libro publicado - 2008
Monago M “Manual de Geomecánica-2012” Área de geomecánica marsa
Osmany O. “Diseño del soporte de túneles en concreto proyectado reforzado con fibras
metálicas” Revista minera y geologca-2010
Quispesivana O. “Geología Mina El Gigante (marsa)”, Área de geología marsa
Rey A. “Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras” Convención-Madrid-2006
71
Tom M. International Underground Construction Group “Shotcrete para soporte de rocas”

Libro Español
Phillips J. “Diseño Y Durabilidad Del Shotcrete” Seminario Internacional-Madrid 2012
72
ANEXOS
73
1 Acceso y descripción de la mina

Ubicación y accesibilidad
La Compañía Minera Retamas S.A. se encuentra situada en el anexo de Llacuabamba,

distrito de Parcoy, provincia de Pataz y departamento de la libertad; emplazada en las
vertientes del flanco Oriental de la Cuenca hidrográfica del Marañón, sus coordenadas
geográficas son:
Latitud Sur 08°02'
Latitud Oeste 77°20'
Altitud promedio de la Mina 3950 m.s.n.m.
El acceso se realiza de la siguiente manera:
Por vía terrestre
Lima – Trujillo 562 Km Asfaltado
Trujillo – Chirán 34 Km Asfaltado
Chirán – Chagual 307 Km Trocha carrozable
Chagual – MARSA 70 Km Trocha carrozable
Por vía aérea
Lima – Aeródromo de Pías
Lima – Pías Aprox. 1:30' Vuelo Charter
Trujillo – Pías Aprox. 0:30' Vuelo Charter – Comercial
74
Mapa geográfico departamento la libertad
Fuente: Minera Aurífera Retamas SA
Geología General
La zona aurífera de Parcoy, Gigante1
y Buldibuyo (considerado como distrito Minero), está ligada a una faja de rocas intrusivas
conocida como "Batolito de Pataz", que cortan a los esquistos, filitas, pizarras y rocas
metavolcánicas del Complejo del Marañón
El Batolito de Pataz se extiende aproximadamente 50 Km. entre Vijus al norte y Buldibuyo

al sur, con un ancho promedio de 2.5 Km., limitado por el E ‐ NE con el complejo del
Marañón y Volcánicos Lavasén, y por el W‐SW con las rocas sedimentarias Mesozoicas de
la Formación Crisnejas. Al NW del batolito, afloran pequeños intrusivos de pórfido diorita‐
andesita, que intruyen a las rocas paleozoicas, pertenecientes posiblemente al Cretáceo
Superior. En el distrito minero, las zonas de fallamientos y fracturamientos pre‐existentes
dentro del intrusivo, han servido de canales de circulación de las soluciones mineralizantes
hidrotermales, depositándose en las trampas estructurales, dando lugar a la formación de
¹ Gigante zona de actividad minera; el nombre gigante es en honor al cerro que lleva el mismo
nombre
75
vetas; posteriormente, estas vetas han sido falladas y plegadas en más de dos eventos
tectónicos; razón por la cual, se presentan muy irregulares en su comportamiento
estructural y en continuidad
El relleno de las estructuras mineralizadas está constituido por cuarzo lechoso, pirita,
arsenopirita, marmatita ‐ esfalerita, calcopirita, galena, pirrotita y oro en estado nativo y libre
Geología Local
La zona se halla mayormente cubierta por depósitos cuaternarios; las rocas y estructuras
mineralizadas se encuentran poco expuestas, a excepción de la Veta El Gigante –
Esperanza que aflora el Cerro El Gigante
En la Mina El Gigante, bajo la cobertura cuaternaria se extiende el batolito de Pataz,

intrusivo de composición félsica a mafélsica; en este intrusivo se hospedan las vetas
auríferas
Al NE, cerca del Campamento San Andrés, afloran rocas metamórficas del Complejo del
Marañón, y al SW del Tambo, ocurrencias de areniscas, conglomerado arenoso, limolitas,
y volcánicos
Rocas Intrusivas
El intrusivo está constituido por dos facies plutónicas: La primera, constituida por
microdiorita‐diorita y la segunda, compuesta por granodiorita‐granito. La primera posee las
rocas más favorables para la depositación de las soluciones mineralizantes; en ellas se
emplazan el mayor número y las principales estructuras mineralizadas, que actualmente se
hallan en exploración y explotación; las rocas de la segunda facie son poco favorables para
la formación de estructuras mineralizadas, encontrándose vetas delgadas, ramaleadas y
discontinuas
El intrusivo de Pataz se extiende como una franja longitudinal de rumbo N 60° W y ancho
promedio de 2.5 Km. El contacto NE con el Complejo del Marañón se caracteriza por una
franja de enclaves de ancho variable, constituidos por fragmentos elongados de filitas‐
pizarras, metavolcánicos y microdiorita; mientras que el contacto SW está marcado por la
Falla Huinchus. Los contactos internos entre las diferentes facies de rocas intrusivas son
gradacionales; algunas facies del intrusivo poseen diques aplíticos que se presentan como
xenolitos alargados. Al Batolito de Pataz se le asigna una edad paleozoica (Carbonífero)
76
Existen pequeños intrusivos a manera de stocks y diques de pórfido granodioritico a

monzonítico y algunos de pórfido tonalita–diorita que intruyen al Complejo del Marañón y al
Batolito de Pataz, los cuales probablemente tengan una edad cretácica
Rocas Metamórficas
Están presentes en el Complejo del Marañón, constituido por pizarras oscuras y filitas
grisáceas, intercaladas con pequeñas capas de esquistos cloritizados y metavolcánicos que
se hallan expuestos en el lado NE del “Batolito de Pataz “, en las quebradas: Ventanas,
Mushmush, Molinetes, los Loros y San Vicente; encontrándose plegadas, falladas y/o
perturbadas por varios eventos de metamorfismo dinámico e ígneo. Asociados a este
fallamiento aparecen ciertas estructuras auríferas de características similares y/o diferentes
a las estructuras emplazadas en el intrusivo
A las rocas del Complejo del Marañón se le asigna una edad precambriana
Rocas Sedimentarias
Evidenciadas por la secuencia sedimentaria del Paleozoico y Mesozoico que aflora al SW

del "Batolito de Pataz", desde Alaska por el sur hasta Cáchica por el norte (correspondiente
a nuestra zona de interés). Esta secuencia está constituida por la unidad vulcano
sedimentaria (areniscas, limolitas, microconglomerados a conglomerados, tobas riolíticas y
brechas – aglomerados de riolitas y dacitas), y calizas del Grupo Pucará (Triásico‐Jurásico)
Depósitos Cuaternarios
Los depósitos Cenozoicos, constituidos por suelos residuales, coluviales, fluvio‐glaciares y

aluviales, se extienden cubriendo gran parte del área con espesores que varían de 1m a
50m, formando un relieve abrupto con vegetación de Puna
Geología Estructural
Distritalmente los rasgos más saltantes que se observan son: fallamientos, fracturamientos
y plegamientos en rocas intrusivas, metamórficas y sedimentarias
Plegamiento
De extensión regional, con ejes orientados de SE a NW; se presentan en las formaciones

sedimentarias y metamórficas. La dirección probable de los esfuerzos de compresión que
77
originaron estos plegamientos ha sido de NE a SW y viceversa. Las estructuras

mineralizadas reconocidas como Natasha, Gigante Uno, Esperanza, Cachaco, Yanaracra
Sur, etc., se presentan plegadas localmente, dificultando su exploración y explotación
Fracturamiento
Las rocas intrusivas del Batolito de Pataz y el Complejo del Marañón se hallan fuertemente
fracturadas, debido a los múltiples eventos tectónicos. Estos fracturamientos siguieron un
patrón estructural derivado de la dirección de los esfuerzos tectónicos. Se presentan
formando sistemas de fracturamiento local, en forma paralela al sistema de fallas
longitudinales, diagonales o paralelos a los esfuerzos de compresión que a la vez originaron
microfallas. Las vetas comúnmente se presentan fracturadas y/o craqueladas
Fallamiento
La zona se halla muy perturbada por efectos de fallamientos y plegamientos. Se han

diferenciado tres sistemas principales de fallamiento (ANEXO 7):
Sistema de Fallamiento NW‐SE (Longitudinales)
Son fallas post‐mineralización, de rumbo subaparalelo y/o paralelo a las vetas, que originan
ensanchamientos (cabalgamiento), acuñamientos y discontinuidad local de las estructuras
mineralizadas; muchos de éstos son de carácter normal ‐ sinextral e inversa ‐ dextral, con
desplazamientos que van desde centímetros a varios metros.
En las labores desarrolladas sobre las vetas: Gigante Uno, Esperanza, Yanaracra Sur,
Cachaco, Mano de Dios, Yanaracra Uno, etc., se observan este tipo de fallas
Sistema de Fallamiento NE‐SW a N‐S (Diagonales)
De rumbo promedio norte a noreste y alto buzamiento al oeste. Son fallas que se presentan
muchas veces agrupadas en bloque (fallamiento gravitacionales), otras veces como
estructuras aisladas relativamente. Las vetas en general se hallan afectadas por este tipo
de fallamiento ya sea normal, inverso, sinextral o dextral. Es el caso de las fallas: Oeste
Uno, Cabana Cuatro, Cinco, La Española, Sistema Chilcas, etc., con desplazamiento
normal ‐ sinextral. Cuando las fallas son de bajo ángulo se presentan como sobre‐
escurrimientos locales
Sistema de Fallamiento Principal E‐W o Fallas Mayores (Transversales)

78
De rumbo promedio E‐W y alto buzamiento al norte o sur. Dentro de este sistema tenemos:
Falla Uno, E‐1, Falla Veta Pumas Uno, Yanaracra Norte Uno, AB, Cinco, Cabana, San
Vicente, etc. Las cuales desplazan hasta 100 m. en la vertical y 300 m. en la componente
horizontal (sinextral) siendo el bloque norte el que cae o hunde
La Falla Uno es una estructura conocida por su extensión y persistencia. Por las
observaciones de campo se deduce que es de movimiento inicial inverso – sinextral.
Muchas de estas fallas son pre‐mineralización del sistema de vetas NW‐SE, con
reactivaciones post‐mineralización
Sistema de Vetas
Existen 2 sistemas de vetas emplazadas en el Intrusivo de Pataz, agrupadas dentro del

Sistema NW ‐ SE (Esperanza, Yanaracra Sur, Gigante, Cabana, Garfio, Daniela etc.) y en
el Sistema N‐S (Yanaracra 1, Yanaracra 2, Cachaco‐Las Torres, Valeria, etc.), este último
sistema posee estructuras tensionales del primero
Las vetas del Sistema NW‐SE tienen rumbo N 20° ‐ 50°W, con buzamiento de 10° a 40° en
dirección NE; pero por ejemplo la veta Garfio buza entre 55° y 70° NE. Con esto se
evidencia que las variaciones del rumbo y buzamiento son consecuencia de los esfuerzos
tensionales y compresivos que causaron plegamientos y fallamientos
Geología Económica
La mineralización se emplazó principalmente en rocas microdioritas‐dioritas, en menor

porcentaje en granodioritas‐granitos, cuyos rasgos litológicos y tectónicos se derivan de los
procesos de la metalogenia de la Cordillera Central del Batolito de Pataz, depositándose en
las aberturas a manera de vetas. La reacción con las rocas encajonantes provocaron
alteraciones hidrotermales causadas por los cambios físicos y químicos que imperaron en
el ambiente deposicional
Geometría del Yacimiento
El depósito de Gigante es del tipo filoniano1; formado por relleno de fracturas, por acción de
las soluciones mineralizantes hidrotermales, de carácter primario, origen hipógeno, con
temperaturas de formación de faces mesotermal a epitermal
1
vetas sub horizontales
79
Las estructuras mineralizadas presentan lazos cimoides múltiples‐compuestos y curvas

cimoidales. Estructuralmente la mineralización económica se presenta en forma de ore
shoots elongados, de magnitudes métricas a hectométricas. La génesis del yacimiento se
puede relacionar al carácter magmatogénico de las soluciones hidrotermales
mineralizantes, que han originado las asociaciones mineralógicas de tipo mesotermal ‐
epitermal
Controles de Mineralización
En base a la cartografía geológica superficial y subterránea, y sus respectivas

interpretaciones se determinaron los siguientes controles:
Control Estructural. Las estructuras en general, como las fallas y fracturas, son un control
importante, que a lo largo de ellas circularon y/o se depositaron las soluciones del mineral.
En muchos casos actúan como entrampamientos de las soluciones mineralizantes,
formando los clavos mineralizados
Control Litológico. Las microdioritas y dioritas son favorables para la formación de

estructuras mineralizadas, mientras que las granodioritas y granitos son poco favorables
para la formación de estructuras mineralizadas
Control Mineralógico. El cuarzo lechoso es el mineral principal usado como guía para las
exploraciones; ligadas al cuarzo se presentan pirita y arsenopirita. Muchas veces, la
presencia de galena y esfalerita‐marmatita es un indicativo de que se incrementen las leyes
de oro, siempre que se presenten asociadas a la pirita
Alteración de cajas
Las alteraciones hidrotermales más importantes asociadas a la ocurrencia del oro son:
silicificación, sericitización y cloritización, ésta última asociada al oro libre. El grado y área
de influencia de las alteraciones algunas veces guarda cierta relación con la potencia de
las estructuras mineralizadas y decrece a medida que se aleja del relleno mineralizado
Mineralogía
El yacimiento minero "El Gigante", está constituido por una variedad de minerales
agrupados en "mena" y "ganga", que se presentan dentro de las estructuras mineralizadas
en forma de lentes, parches, venas e hilos
80
Mineral de mena. El principal mineral de mena es la pirita aurífera, que se presenta

acompañada de arsenopirita, galena, marmatita‐esfalerita, en proporciones menores.
También consideramos el cuarzo sacaroide como mineral de mena por hospedar oro libre.
Minerales de ganga. Acompañando al mineral de mena se presentan otros minerales en

proporciones variables, ya sean metálicos o no metálicos, constituyendo estos los minerales
de ganga o impurezas, porque no son económicamente aprovechables. Estos minerales
son: cuarzo lechoso (primer estadio), calcita caolín, calcopirita, etc.
Paragénesis
El yacimiento minero el Gigante (MARSA), presenta una paragénesis que estaría

relacionada a tres pulsos mineralizantes dentro de un gran y único evento mineralizador
post emplazamiento del batolito de Pataz; la secuencia paragenética presenta la siguiente
mineralogía
Cuarzo – pirita – arsenopirita (paragénesis general; trazas de sulfuros básicos y

probablemente escasa cantidad de oro)
Pirita – esfalerita – galena – oro – cobres grises
Pirita – calcopirita – oro – galena
2 La operación en la mina
En Minera Aurífera Retamas S.A. MARSA la explotación del mineral aurífero se realiza
utilizando métodos de minería subterránea convencional y semimecanizado. Se cuenta
con varios niveles de acceso y extracción de mineral y desmonte, los mismos que se
describen en la tabla 1
- Las Chilcas 3320/3220 Convencional

ZONA Cota Tipo
Chilcas Bajo 3175/3125/3075/3025/2950 Convencional
Inclinados 2870/2820/2770 Convencional/Semimecanizado
Valeria I 2920/2070/2820/2770 Convencional/Semimecanizado
Valeria II-III 2720/2670/2620/2570/2520/2470/2420 Convencional/Semimecanizado
Valeria IV 2370/2320/2270 Convencional/Semimecanizado
81
Procedencia TMS Ley (Gr/ TMS)
Explotación 41,772 14.63
Preparación 4,699 10.00
Exploración y Desarrollo 5,744 6.50
Total 52,215 10.38
La producción mensual estimada para el año 2017, por fases de operación de la unidad
minera se muestra en el Cuadro 2
Los métodos de explotación empleados son:
Corte y Relleno Ascendente : 30 %
Long Wall : 30 %
Cámaras y Pilares : 15 %
Recuperación de Puentes y Pilares : 25 %

100 %
Para la perforación convencional se emplea equipo neumático tipo Jackleg. La voladura se
efectúa usando armada de mecha lenta, detonador, mecha rápida, conectores y dinamita.
También se usa el detonador eléctrico, detonador no eléctrico y cordón detonante (en
rampas, cruceros y chimeneas Raise Climber).
Para la limpieza en la explotación se cuenta con winches eléctricos de 10 y 15 HP que

mueven rastrillos de 36” y 42”, por otro lado también se hace uso de las carretillas de 4 pies
cubicos (en recuperación de pilares) y el uso de Scoops eléctricos de 1.5 Yd³ , 2.2 Yd³,
Scoops diesel de 0.75 Yd³, 2.2 Yd³
El relleno de tajeos es con relave fracción gruesa proveniente de la Planta Concentradora

y procesada en la planta de relleno hidráulico 100% relave. Así mismo se usa desmonte
para relleno detrítico en los tajeos con método de minado corte y relleno ascendente.
Tambien como parte de la selectividad se hace rumas¹ de desmonte en los tajos en

explotación, disminuyendo asi el volumen de relleno hidráulico.
En las labores lineales se emplean para la limpieza palas neumáticas sobre rieles marca
EIMCO modelos 12B y 21B y el uso de Scoops eléctricos de 1.5 Yd³, Scoops diesel de 0.75
Yd³, 2.2 Yd³, 4.2 Yd³ y 6.0 Yd³. El traslado del mineral y desmonte hasta las bocaminas se
82
hace por medio de locomotoras a baterías desde 2, 3, 4, 5.5 Tn con convoy de carros
mineros U-35 hasta las tolvas de superficie y/o echaderos dispuestos en interior mina según
el caso, los cuales son transportados hacia planta y/o remediación corte), mediante
volquetes Volvo de 15 y 20 m³
Tambien se realiza el traslado del mineral por izaje por intermedio del pique marsa con dos
skips de 8.2 TN de mineral por cada skip desde el Nv 2570 (camara 29) hasta Nv 3220
(camara 1) y por intermedio de volquetes Volvo de 15 y 20 m3 por intermedio de la rampa
principal (Rampa Patrick). (ANEXO 1)
2.1 Equipos utilizados
La zona de Chilcas Bajo, Inclinados, Valeria I, Valeria II y Valeria III; viene trabajando en la
exploración, preparación, operación y Explotación en forma convencional y
semimecanizada, cuenta con los siguientes equipos:
Jumbo DD210
Jumbo Boomer S1-D
05- Scooptram Diesel LH 203D 2.2 YD3
Micro scooptram Diesel 100D 0.75 YD3
Scooptram Diesel LH 145 4.2 YD3
Scooptram Eléctricos LH 202E 1.5 YD3
Scooptram Eléctricos LH 202E 2.2 YD
La profundización de la mina, debajo de la cota 2270 se viene realizando mediante una

rampa denominada Patrick 3 el cual trabaja con una Empresa Contratista Minera con los
siguientes equipos:
Jumbo Boomer Atlas Copco S1-D
Scooptram CAT R1600G de 6.0 yd3 y volquetes Volvo FM 8x4 de 15 y 20 m3.
Scooptram Atlas Copco T9 4.2 Yd3
Camión Bajo Perfil Scissor Sandvik Ejc-416
Camión De Bajo Perfil Mixer 3.5 m3 Mixkret 4
83
Camión Mixer Bajo Perfil Huron 2
Robot Lanzador Concreto Putzmeister
Para las operaciones y servicios la mina cuenta con una fuerza laboral de 3,262
trabajadores efectivos
A continuación se detalla los metrados por avance programados para el año 2017:
San Andrés 33,000 mt.
Proyectos 2016 5,000 mt.

-------------
Total 38,000 mt.
2.2 Planta beneficio

La Planta de Beneficio se encuentra ubicada en las Coordenadas:
Este: 232,585
Norte: 9,108,985
La Cota es: 3,922 msnm
Las mencionadas coordenadas indican más o menos el punto central del área de la Planta
de Beneficio.
Capacidad
La Capacidad instalada de la Planta de Beneficio es de 1,800 TMSD.
Descripción del proceso
La Planta de Beneficio dispone de una capacidad de tratamiento instalado de 1800

TMS/día. La Recuperación Total de Au del mineral beneficiado se encuentra sobre el 91 %.
En el beneficio del mineral se aplican cuatro procesos metalúrgicos importantes
84
Anexo 1: Diagrama de extracción de desmonte y mineral
Fuente: Área de planeamiento-marsa
Anexo 2: vista instalación de los pernos helicodales en forma sistematica en la rampa

Fila de 7 pernos helicoidales de 8 pies
Fila de 8 pernos helicoidales de 8 pies
Perno helicoidal de 8 pies
Gradiente de la rampa – 12%
Fuente: Área de planeamiento-marsa
85
Anexo 3: vista longitudinal de los pernos helicodales instalados en la rampa
Fuente: SIG-marsa
86
Anexo 4: Principales fibras estructurales orgánicas
Fuente: nuevas tendencias en los revestimiento de tuneles (laureano cornejo alvarez)

GEOCONSULT.S.A Pag. 8
87
Anexo 5: Principales fibras estructurales inorgánicas

88
Anexo 6: Características pricipales de las fibras
89
Anexo 7: Plano geológico Minera Aurífera Retamas S.A.
Fuente: Departamento de geología - marsa
Anexo 8: Robot putzmeister SPM 4210
Fuente: manual de equipos subterraneos-putzmeister-SPM-4210
90

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

“Optimización del sostenimiento con shotcrete usando desmonte zarandeado como

Tesis para optar el Título de INGENIERO DE MINAS, presentado por el bachiller:

EVER VARGAS NIQUÍN

Asesor: Ing. FRANCISCO GUSTAVO MORALES RODRIGUEZ

Trujillo, mayo del 201

Ing. Alberto C. Galván Maldonado Ing. Pedro C. Prado Palomino

CIP 49937 CIP 58491

Ing. Francisco G. Morales Rodríguez

A mis padres Antonia y Celso por su apoyo incondicional y desinteresado;

Por enseñarme a ser perseverante, valores del respeto hacia el prójimo;

A mis hermanos Lucila y Wilmer

A Dios nuestro guía por darme cada día la vida,

A la Universidad Nacional de Trujillo por haberme acogido el tiempo del proceso de mi

Al Ing. Jhakson Villachica Valerio,

A mi asesor el Ing. Francisco Morales Rodríguez por su apoyo incondicional para la

A todos los ingenieros de la especialidad de ingeniería de minas en general,

A Roxanita por el apoyo brindado siempre

La presente tesis calcula el porcentaje de agregado (desmonte zarandeado) y finos

Teniendo un planeamiento de minado enfocado al desarrollo de la mina, se pueden

El método de sostenimiento en este proyecto es: instalación de pernos helicoidales

Palabras clave: Rampa, sostenimiento, shotcrete, agregado, avance.

With mine planning focused on mine development, calculations can be made

Keywords: Ramp, support, shotcrete, aggregate, advance.

10.1 Objetivo general ..................................................................................................... 38

2.2 Planta beneficio ...................................................................................................... 84

Tabla 2: ** Análisis Granulométrico y curva granulométrica

Tabla 3: Rangos para la granulometría del agregado

Tabla 4: porcentaje de rebote en el lanzado de shotcrete con agregado normal

Tabla 5: factor de rugosidad en la rampa

Tabla 6: factor de rebote promedio con desmonte zarandeado en la rampa

Tabla 7: Materiales utilizados para 7m³ de agregado

Tabla 8: Control de tiempos desde la preparación de la mezcla hasta el proyectado del

Tabla 9: Resumen del control de tiempos en el lanzado de shotcrete

Tabla 13 : Porcentajde de rebote con agregado normal

Tabla 14 : Ensayo de resistencia del agregado con desmonte zarandeado

Tabla 15:Comparaciòn de costos del lanzado de shotcrete

Tabla 16 : Ensayo del agregado con desmonte zarandeado

Figura N° 1: Rampa de sección 4.0m x 4.5m.

Figura 2: Vista en planta Rampa Patrick III

Figura 3: Procedimiento para medir y calcular el RQD (After Deere, 1989)

Figura 5: Barton (1989) Estimación del sostenimiento por categorias basado en la

Figura 6: barra helicoidal y sus componentes

Figura 7: Curva de análisis Granulométrico con el desmonte zarandeado

Figura 8: Las características principales de las fibras se muestran el (ANEXO 6)

Figura 9: Curvas de Peso y desviación durante el sostenimiento natural y un sostenimiento

Figura 11: Vista de equipos robot y mixckret en la Rampa Patrick 3

Figura 14: Dimenciones de radio de giro

Figura 15: Diagrama del alcance del brazo

Figura 16: Vista de perfil de mixkret N° 4

Figura 17: radio de giro de mixkret N° 4

Fuente: “manual de equipos subterraneos-mixckret N° 4”

Figura 18: Figura : vista de malla instalada en el hastial de la rampa

Figura 20: la curva del agregado global con desmonte zarandeado

Figura 22: Resistencia del shotcrete con desmonte zarandeado

Mpa: Mega pascales

SIG: Sistema Integrado de Gestión

KN: Kilo Newton

RQD: Índice de calidad del macizo rocoso

RMR: Calidad del macizo rocoso

m³/h: metros cúbicos por hora