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UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI PERUGIA

FACOLTA’ DI INGEGNERIA
Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica
A.A. 2015/16

Dimensionamento del terzo albero di un riduttore


di velocità a due stadi

Docente:
Ing. Luca Landi

Studente:
Simone Mariano
Matricola: 269844
Indice Pag.
- 1.Traccia 3

- 2. Primo dimensionamento 3

- 3. Dimensionamento del secondo stadio di trasmissione 4


- 3.1 Calcolo ad usura 5
- 3.2 Calcolo a fatica 8

- 4. Dimensionamento dell’albero 9
- 4.1 Dimensionamento statico 11
- 4.2 Dimensionamento a fatica 12

- 5. Dimensionamento cuscinetti 17

- 6. Dimensionamento linguetta 22

- 7.Bibliografia 24
1.Traccia
Partendo dalle iniziali di nome e cognome si determinino i parametri porgettuali.

Nome: Simone n=19


m=13
Cognome: Mariano n+m=32
Con essi si effettui il dimensionamento di massima di un riduttore a due stadi considerando i
seguenti valori di progetto:
- 𝑁 = 1500 [𝑟𝑝𝑚] ⇒ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑖𝑛 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜
- 𝜏 = 20 ⇒ 𝑅𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑜 𝑑𝑖 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑣𝑜
- 𝑊 = 20[𝐾𝑊] ⇒ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 in ingresso
Si effettui quindi il dimensionamento del terzo albero considerando i seguenti dati:
- ℎ = 20000 [𝑜𝑟𝑒]
- Lubrificazione del riduttore ad olio
- Cuscinetti a grasso

2.Primo dimensionamento
Per realizzare il rapporto di trasmissione richiesto si impiegano due stadi aventi rispettivamente
come rapporti di riduzione:
- 𝜏1 = 4
- 𝜏2 = 5
Si ipotizzi di lavorare con un coefficienza di trasmissione unitaria (𝜂𝑡 = 1).
Si hanno i seguenti valori di coppia e velocità per ogni albero:
Albero N [rpm] 𝜔 [rad/s] Mt [N*m]
I° 1500 157.08 63.66
II° 375 39.27 254.65
III° 75 7.85 1273.89

𝜏1
2 Considerando
3 I = Albero motore

4 𝜏2 III = Albero condotto

3
3.Dimensionamento del secondo stadio di trasmissione
Relativamente alla richiesta di dimensionare il terzo albero e tutti gli organi ad esso connessi si è
necessario procede con le seguenti ipotesi:
- Ruote dentate a denti dritti
- Angolo di pressione: 𝛼 = 20°
- Modulo: m=4 [mm]
𝑏
- 𝜆 = 𝑚 = 14

Dunque si ha uno spessore dei denti:


𝑏 = 𝜆 ∗ 𝑚 = 56 [𝑚𝑚]
Per evitare l’interferenza è necessario indicare per la ruota n°3 (pignone) il numero minimo di denti.
Di seguito il valore numerico:
2⋅cos(Ψ)
𝑧3,𝑚𝑖𝑛 = 𝑧 = 2 = 17,05 ⇒ 𝑧3 = 18
(𝑠𝑒𝑛(θ))

𝑧4 = 𝑧3 ∗ 𝜏2 = 90

Quindi si hanno le seguenti grandezze numeriche lungo le primitive delle ruote di interesse per il
dimensionamento:
𝑟𝑝3 = 36[𝑚𝑚] 𝜔𝐼𝐼
𝑑3 = 𝑚 ∗ 𝑧3 = 72 [𝑚𝑚] 𝑟𝑝4 = 180[𝑚𝑚] 3
𝑑4 = 𝑚 ∗ 𝑧4 = 360 [𝑚𝑚]
𝐹43
𝑣𝑝,3−4 = 𝜔𝐼𝐼 ∗ 𝑟𝑝3 = 1,41[𝑚/𝑠]
𝐹𝑛,43 𝐹𝑡,34
𝛼

𝐹𝑡,43 𝐹𝑛,34
Quindi la forza che si scambiano le ruote è:
𝑀𝑡,𝐼𝐼𝐼 𝐹34
𝐹𝑡 = 𝐹𝑡,34 = 𝐹𝑡,43 = = 7077.17 [𝑁]
𝑟𝑝4
𝐹𝑡
𝐹 = 𝐹34 = 𝐹43 = = 7531.36 [𝑁]
cos(α)
𝜔𝐼𝐼𝐼 4

4
Di seguito viene riportato il le verifiche di resistenza delle ruote dentate d’interesse rispetto ai due
diversi tipi di cedimento possibili: usura della superficie dei fianchi dei denti e flessione affaticante
del dente.

3.1.Calcolo ad usura
Il calcolo ad usura superficiale è effettuato seguendo la teoria di Hertz. La pressione delle superfici
a contatto deve essere inferiore ad una tensione limite che dipende principalmente dalle
caratteristiche del materiale dei denti. Il calcolo più restrittivo è quello relativo al pignone in quanto
1
la tensione Hertziana dipende da .
√𝑑

Dunque è necessario verificare 𝜎𝐻 ≤ 𝑆𝐻


essendo :

𝐹𝑡
𝜎𝐻 = 𝐶𝑝 √ ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘0 ∗ 𝑘𝑚 ⇒ 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝐻𝑒𝑟𝑡𝑧𝑖𝑎𝑛𝑎
𝑏 ∗ 𝑑3 ∗ 𝐼

𝑆𝑓𝑒 ∗ 𝐶𝐿𝑖 ∗ 𝐶𝑅
𝑆𝐻 = ⇒ 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑎𝑚𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑒
𝑛𝑚
Ipotizzando di lavorare con:
- Materiale di lavoro : Acciaio (E=207 [GPa])
- Funzionamento uniforme sia della sorgente che dell’utilizzatore
- Denti realizzati mediante asportazione di truciolo con creatore
- Montaggio accurato con piccoli giochi nei cuscinetti ed inflessione minima
- Affidabilità del 99%
- Resistenza ad (𝑛𝐼𝐼 ∗ 60 ∗ 20000 = 4.5 ∗ 108 [𝑐𝑖𝑐𝑙𝑖])

Si assume:

- 𝐶𝑝 = 191 [√𝑀𝑃𝑎] ⇒ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜


- 𝐹𝑡 = 7077.17 [𝑁]
- 𝑏 = 56 [𝑚𝑚]
- 𝑑3 = 72 [𝑚𝑚]
𝑠𝑒𝑛(𝛼)∗cos(𝛼) 𝜏2
- 𝐼= ∗ = 0.13391 ⇒ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐺𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
2 𝜏2 +1
6.1+𝑣𝑝,3−4
- 𝑘𝑣 = = 1.231 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à
6.1

- 𝑘0 = 1 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑣𝑟𝑎𝑐𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜
- 𝑘𝑚 = 1.4 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜

5
- 𝑆𝑓𝑒 = 2.8 ∗ 𝐻𝐵 − 69
- 𝐶𝐿𝑖 = 0.85 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑡𝑎
- 𝐶𝑅 = 1 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑎𝑓𝑓𝑖𝑑𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à
- 𝑛𝑚 = 1.5 ⇒ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑠𝑖𝑐𝑢𝑟𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑠𝑢𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑖𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔

Quindi

𝐹𝑡 𝑆𝑓𝑒 ∗ 𝐶𝐿𝑖 ∗ 𝐶𝑅
𝐶𝑝 √ ∗ 𝑘 𝑣 ∗ 𝑘0 ∗ 𝑘𝑚 ≤
𝑏 ∗ 𝑑3 ∗ 𝐼 𝑛𝑚

Che porta a:
𝑁
𝑆𝑓𝑒 ≥ 1602.0 [ ]
𝑚𝑚2

Dunque si richiede un materiale avente la seguente durezza superficiale:

𝑆𝑓𝑒 + 69
𝐻𝐵 ≥ = 596.78 [𝐻𝐵]
2.8
Si adotta quindi un acciaio C50 temprato in acqua con successivo rinvenimento a 260°C.

𝑁
𝑆𝑢 = 1110 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑦 = 790 [ ]
𝑚𝑚2
𝐻𝐵 = 601

Scegliendo questo materiale si ritiene conclusa la verifica ad usura superficiale.

6
3.2.Calcolo a fatica
La condizione di resistenza a fatica del dente si verifica imponendo che la tensione di flessione sia
inferiore alla tensione ammissibile:

𝜎𝐹 ≤ 𝑆𝑛

Dove la tensione flessionale sui denti è determinata dalla formula di Lewis:

𝐹𝑡
𝜎𝐹 = ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘0 ∗ 𝑘𝑚
𝑚∗𝑏∗𝐽

Mentre la tensione ammissibile è data da:

𝑆𝑛 = 𝑆𝑛′ ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐺 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝑘𝑟 ∗ 𝑘𝑡 ∗ 𝑘𝑚𝑠

Indicando con:

- 𝐹𝑡 = 7077.17 [𝑁]
- 𝑚=4
- 𝑏 = 56 [𝑚𝑚]
- 𝐽 = 0.32 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 (𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝐺𝑀𝐴)
6.1+𝑣𝑝,3−4
- 𝑘𝑣 = = 1.231 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à
6.1

- 𝑘0 = 1 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑠𝑜𝑣𝑟𝑎𝑐𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜
- 𝑘𝑚 = 1.4 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜
𝑁
- 𝑆𝑛′ = 0.5 ∗ 𝑆𝑢 = 555 [ ] ⇒ 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑚2

𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑙𝑖𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜 (𝑝𝑟𝑜𝑣𝑎 𝑑𝑖 𝑀𝑜𝑜𝑟𝑒)


- 𝐶𝐿 = 1 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜
Considerando il numero di denti per
- 𝐶𝐺 = 1 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 ⇒ 𝑧3
inch: 𝑃 = = 6.35 > 5
𝑑3
- 𝐶𝑆 = 0.73 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒
- 𝑘𝑟 = 0.814 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑎𝑓𝑓𝑖𝑑𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à (𝐴 = 99%)
- 𝑘𝑡 = 1 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑇 ≤ 71°𝐶)
- 𝑘𝑚𝑠 = 1.4 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 (𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑖𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒)

7
Quindi si ha:

𝐹𝑡
∗ 𝑘 ∗ 𝑘0 ∗ 𝑘𝑚 ≤ 𝑆𝑛′ ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐺 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝑘𝑟 ∗ 𝑘𝑡 ∗ 𝑘𝑚𝑠
𝑚∗𝑏∗𝐽 𝑣

Che porta a:

𝑁 𝑁
170.1 [ ] ≤ 461.71 [ ]
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Si può ritenere verificata la resistenza dei denti a fatica flessionale ed a contatto Hertziano.
Dunque è possibile dire con certezza che il secondo stadio di riduzione ha le seguenti
caratteristiche:

Ruota 3 4
Modulo [mm] 4 4
N° denti 18 90
Passo [mm] 12.57 12.57
Diametro primitivo [mm] 72 360
Diametro di piede [mm] 62 350
Diametro di testa [mm] 80 368
Larghezza [mm] 56 56

8
4.Dimensionamento dell’albero

L’albero n° III è soggetto a sforzo flessionale affaticante ed a momento torcente.


Ricordando che in precedenza è stata posta l’ipotesi di avere uniformità di servizio, quindi il
dimensionamento viene effettuato in condizione di coppia nominale e con torsione trattata come
sollecitazione non affaticante.

Per effettuare il dimensionamento dell’albero è necessario conoscere, almeno in prima


approssimazione le dimensioni del riduttore.
Si procede quindi indicando una possibile soluzione costruttiva:

9
Considerando queste dimensioni, l’albero n° III può essere schematizzato con una trave soggetta
alla forza 𝐹 = 7531.36 [𝑁] in applicata in corrispondenza dell’asse di simmetria della ruota dentata
preposta alla trasmissione della coppia ed al momento torcente 𝑀𝑡 = 1273.89 [𝑁𝑚].

Dalle equazioni della Statica applicata alla trave di cui sopra si hanno quindi le seguenti
sollecitazioni:

10
Si ipotizza in oltre di lavorare con un acciaio AISI-6150 normalizzato aventi le seguenti
caratteristiche:

𝑁
𝑆𝑢 = 939.8 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑢,99%= 𝑘𝑟 ∗ 𝑆𝑢 = 0.814 ∗ 939.8 = 764.997 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑦 = 615.7 [ ]
𝑚𝑚2
𝐻𝐵 = 269

Conoscendo questi dati di partenza si procede al dimensionamento dell’albero.

4.1.Dimensionamento statico

Per procedere alla verifica a fatica è necessario conoscere in valore del diametro minimo di prima
approssimazione, dunque si effettua la verifica statica nel punto più sollecitato, ovvero quello in cui
è presente sia la sollecitazione a flessione che quella torcente.

32∗𝑀𝑓,𝑚𝑎𝑥
Momento flettente: 𝜎=
𝜋∗𝑑 3

16∗𝑀𝑡
Momento torcente: 𝜏=
𝜋∗𝑑 3

Si riconduce l’effetto di queste due sollecitazioni al caso monoassiale mediante il criterio di Von
Mises.

𝜎𝑖𝑑 = √𝜎2 + 3 ∗ 𝜏 2
Dunque si impone che la tensione ideale sia inferiore a quella limite.
Si considera a proposito un fattore di sicurezza 𝑛 = 3.

11
𝑆𝑦 𝑁
𝑆𝑛 = = 205.23 [ ]
𝑛 𝑚𝑚2

Dunque si ha

𝜎𝑖𝑑 ≤ 𝑆𝑛
Cioè

32 ∗ 𝑀𝑓,𝑚𝑎𝑥 2 16 ∗ 𝑀𝑡 2 𝑆𝑦
√( ) + 3 ∗ ( ) ≤ ⇒ 𝑑 ≥ 38.49 [𝑚𝑚]
𝜋 ∗ 𝑑3 𝜋 ∗ 𝑑3 𝑛

Considerando che il fornitore dei cuscinetti (SKF) consiglia delle dimensioni standardizzate per il
diametro dell’albero, che nel nostro caso sono:

𝑑 = 40 [𝑚𝑚]
𝑑 = 45 [𝑚𝑚]

Si procede il dimensionamento con un diametro pari a 45 [𝑚𝑚]. Ciò perché in genere la


sollecitazione a fatica è più gravosa.

4.2.Dimensionamento a fatica

Il dimensionamento a fatica flessionale comporta l’analisi delle sezioni maggiormente sollecitate.


Per individuare tali zone si riporta uno schizzo rappresentativo della forma dell’albero.

12
- 1 → Zona con intaglio soggetta a momento flettente alterno
- 2 → Zona con intaglio soggetta a momento flettente alterno
- 3 → Zona con sede per linguetta soggetta a momento flettente alterno ed a momento
torcente
- 4 → Zona soggetta a taglio
- 5 → Zona soggetta a momento torcente

Si osserva però che le sezioni con maggiore criticità sono la 2 e la 3 in quanto più prossime al punto
di applicazione della forza, quindi il dimensionamento a fatica verrà effettuato solo in
corrispondenza a queste sezioni.

Sezione 2
In questa zona si ha momento flettente alterno in corrispondenza di uno spallamento raccordato.
Si ipotizza quindi dei valori

𝑟
= 0.04
𝑑
𝐷
= 1.2
𝑑

𝑁
Si osservi poi : 𝑆𝑢,99% = 764.997 [ ]
𝑚𝑚2

Il dimensionamento a fatica viene effettuato considerando che lungo l’intaglio agisce solo momento
flettente alterno.
Si approssima in maniera cautelativa il momento flettente agente sulla sezione pari al momento
massimo, quindi:

𝑀𝑓 = 322.192 [𝑁 ∗ 𝑚]
Dunque si hanno le seguenti sollecitazioni nominali in prossimità dell’intaglio

32 ∗ 𝑀𝑓 𝑁
𝜎𝑛,𝑀𝐴𝑋 = = 36.01 [ ]
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑚𝑚2
32 ∗ 𝑀𝑓 𝑁
𝜎𝑛,𝑀𝐼𝑁 =− = −36.01 [ ]
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑚𝑚2

Dunque

𝜎𝑛,𝑀𝐴𝑋 − 𝜎𝑛,𝑀𝐼𝑁 𝑁
𝜎𝑎 = = 36.01 [ ]
2 𝑚𝑚2

13
𝜎𝑛,𝑀𝐴𝑋 + 𝜎𝑛,𝑀𝐼𝑁
𝜎𝑚 = =0
2

Il dimensionamento a fatica si effettua imponendo che la tensione alterna debba essere inferiore al
limite di fatica:

𝜎𝑎 ≤ 𝑆𝑛
Con:
𝐶𝐺 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐶𝐿
𝑆𝑛 = 𝑆𝑛′ ∗
𝑘𝑓

Indicando con:
𝑁
- 𝑆𝑛′ = 0.5 ∗ 𝑆𝑢,99% = 382.499 [𝑚𝑚2 ] ⇒ 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑅. 𝑅. 𝑀𝑜𝑜𝑟𝑒
- 𝐶𝐺 = 0.9 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑖𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒
- 𝐶𝑆 = 0.78 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒
- 𝐶𝐿 = 1 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜
- 𝑘𝑡 = 2 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑖
- 𝑞 = 0.95 ⇒ 𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à 𝑎𝑙𝑙′𝑖𝑛𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜
- 𝑘𝑓 = 1 + (𝑘𝑡 − 1) ∗ 𝑞 = 1.95 ⇒ 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎

Dunque
𝑁
𝑆𝑛 = 112.82 [ ]
𝑚𝑚2
Quindi la disuguaglianza è rispettata con un fattore di sicurezza:
𝑆𝑛
𝑛= = 3.1
𝜎𝑎
Sezione 3
In questo caso si ha la contemporanea presenza di sollecitazione flessionale affaticante e di
momento torcente. Si è già specificato in precedenza che il momento torcente non genera
sollecitazione alterna a causa dell’uniformità di funzionamento, quindi è considerato solo come
sollecitazione media. La presenza della cava della linguetta rappresenta un intaglio, e quindi una
zona a concentrazione di tensioni di cui tenere conto mediante i relativi coefficienti correttivi.
Inoltre, essendo presenti sia sollecitazioni di tipo alterne che costanti, per il dimensionamento a
fatica è necessario utilizzare il diagramma di Goodman, determinando i valori limite di tensione
alterna e tensione media rispetto ai quali effettuare il confronto con le tensioni presenti. Si riportano
tutte le grandezze equivalenti al caso di provino ideale liscio, in modo da poter effettuare il
confronto diretto sul diagramma.

14
Si hanno quindi le seguenti sollecitazioni:

𝑀𝑓 = 322.192 [𝑁 ∗ 𝑚] ⇒ 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
𝑀𝑡 = 1273.89 [𝑁 ∗ 𝑚] ⇒ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

Dunque:
32 ∗ 𝑀𝑓 𝑁
𝜎𝑛,𝑀𝐴𝑋 = = 36.01 [ ]
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑚𝑚2
32 ∗ 𝑀𝑓 𝑁
𝜎𝑛,𝑀𝐼𝑁 =− = −36.01 [ ]
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑚𝑚2

𝜎𝑛,𝑀𝐴𝑋 − 𝜎𝑛,𝑀𝐼𝑁 𝑁
𝜎𝑎 = = 36.01 [ ]
2 𝑚𝑚2
𝜎𝑛,𝑀𝐴𝑋 + 𝜎𝑛,𝑀𝐼𝑁
𝜎𝑚 = =0
2

16 ∗ 𝑀𝑡 𝑁
𝜏= = 71.20 [ ]
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑚𝑚2

𝜏𝑎 = 0
𝑁
𝜏𝑚 = 71.20 [ ]
𝑚𝑚2

Si riconduce il carico medio torcente ad un carico assiale equivalente mediante il criterio di Von
Mises.
𝑁
𝜎𝑡,𝑚 = √3 ∗ 𝜏𝑚 = 123.32 [ ]
𝑚𝑚2
Considerando che il materiale di lavoro è un acciaio duttile, si hanno i coefficienti correttivi di
tensione solo per la parte alterna, quindi:
𝑘𝑓
𝜎𝑎,𝑣 = 𝜎𝑎 ∗
𝐶𝐺 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐶𝐿
Dove il fattore di concentrazione delle tensioni a fatica relativamente alla sede per linguetta
realizzata con fresa a candela è:
𝑘𝑓 = 1.6
I restanti coefficienti sono analoghi a quelli usati per la sezione precedente.

15
Dunque si hanno le seguenti sollecitazioni:
𝑁
𝜎𝑎,𝑣 = 82.07 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝜎𝑚,𝑣 = 𝜎𝑡,𝑚 = 123.32 [ ]
𝑚𝑚2

Il diagramma di Goodman si costruisce inserendo


𝜎𝑎,𝑣
= 0.6655
𝜎𝑚,𝑣
𝜎𝑎 𝜎
+ 𝑆𝑢 𝑚 = 1
0.5∗𝑆𝑢99% 99%

𝜎𝑣

𝜎𝑎,𝑣
𝑆𝑛′ = 0.5 ∗ 𝑆𝑢99% = 0.6655 ⇒ 𝑅𝑒𝑡𝑡𝑎 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜
𝜎𝑚,𝑣

(𝜎𝑚,𝐿 ; 𝜎𝑎,𝐿 )

𝑆𝑢 𝜎𝑚
Il punto limite è dato dall’intersezione della retta di carico con quella limite di Goodman
𝑁
𝜎𝑎,𝐿 = 328.184 [ ] ≥ 𝜎𝑎,𝑣
𝑚𝑚2

𝑁
𝜎𝑚,𝐿 = 218.41 [ ] ≥ 𝜎𝑚,𝑣
𝑚𝑚2

Quindi la sezione in esame resiste a fatica con un coefficiente di sicurezza pari a:


𝜎𝑎,𝐿
𝑛= = 4.0
𝜎𝑎,𝑣

16
Si ritiene quindi concluso il dimensionamento dell’albero. Si confermano le ipotesi di primo
tentativo.

Riepilogo:
Materiale:
Acciaio AISI-6150 normalizzato aventi le seguenti caratteristiche:

𝑁
𝑆𝑢 = 939.8 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑢,99%= 𝑘𝑟 ∗ 𝑆𝑢 = 0.814 ∗ 939.8 = 764.997 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑦 = 615.7 [ ]
𝑚𝑚2
𝐻𝐵 = 269

Il diametro minimo dell’albero è 𝑑 = 45 [𝑚𝑚]

17
5.Dimensionamento cuscinetti
Il cuscinetto più sollecitato risulta essere quello rappresentativo del vincolo B, dunque il
dimensionamento viene effettuato in questo punto, considerando poi di adottare un cuscinetto
analogo anche per l’altro vincolo, onde evitare problemi nel funzionamento e nella manutenzione
futura del macchinario.

Si era posto in partenza un limite sulla durata del riduttore, dunque sulla durata dei cuscinetti:

𝐿10ℎ = 20000 [𝑜𝑟𝑒]

Considerando che l’albero III ha una velocità di funzionamento:


𝑟𝑎𝑑
𝑁𝐼𝐼𝐼 = 75 [𝑟𝑝𝑚] ⇒ 𝜔𝐼𝐼𝐼 = 7.85 [ ]
𝑠
Dunque:
𝑁𝐼𝐼𝐼 ∗ 60 ∗ 𝐿10ℎ
𝐿10 = = 90 [𝑀𝑖𝑙𝑖𝑜𝑛𝑖 𝑑𝑖 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑖]
106

Si osservi che in sede ideale il cuscinetto è sollecitato alla sola componente radiale
𝑅𝑏 = 5196.64 [𝑁]
Il cuscinetto si sceglie basandoci sul metodo ISO 281 che individua il legame tra la durata del
cuscinetto ed il carico che deve reggere:
𝐶 𝑝
𝐿10 = ( )
𝑅𝑏
Dove
- 𝑝 = 3 ⇒ 𝐶𝑢𝑠𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑡𝑖 𝑎 𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒
- 𝐶 ⇒ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑜
La scelta del cuscinetto si effettua in base al coefficiente di carico dinamico
𝑝
𝐶 = 𝑅𝑏 ∗ √𝐿10 = 23288.2 [𝑁]
Rispetto a questa analisi si adotta quindi un cuscinetto SKF 6309 con

𝑑 = 45 [𝑚𝑚]
𝐷 = 100 [𝑚𝑚]
𝐵 = 25 [𝑚𝑚]
𝐶 = 55300 [𝑁]
𝐷+𝑑
𝑑𝑚 = = 72.5 [𝑚𝑚]
2
(Per maggiori dettagli osservare le dispense in allegato)

18
Considerando però una lubrificazione a grasso è necessario osservare la durata modificata mediante
procedimento corretto proposto da SKF:
𝐶 𝑝
𝐿𝑚𝑜 = 𝑎1 ∗ 𝑎23 ∗ ( )
𝑅𝑏
Con:
𝑎1 ⇒ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑎𝑓𝑓𝑖𝑑𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à
𝑎23 ⇒ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐ℎ𝑒 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑒 𝑑𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
Si adotta un grasso fornito dalla SKF aventi le seguenti caratteristiche:

Appellativo LGEV 2/(formato confezione)

Codice DIN 51825 KPF2K-10

Classe di consistenza NLGI 2

Tipo di olio di base Minerale

Temperature di esercizio Da -10 a +120°C

Punto di goccia goccia DIN ISO 2176 >180 °C (>355 °F)

Viscosità dell'olio base

40°C, mm²/s 1.020


100°C, mm²/s 58

Penetrazione DIN ISO 2137

dopo 60 cicli, 10–1 mm 265–295


100.000 cicli, 10–1 mm 325 max.

Stabilità meccanica

Stabilità al rotolamento, 72 ore a 100 °C, 10–1mm +50 max.


Test V2F ‘M’

Resistenza all'acqua

DIN 51 807/1, 3 ore a 90 °C 1 max.

Separazione dell'olio

DIN 51817, 7 giorni a 40 °C, statica, % 1–5

Corrosione rame

DIN 51 811, 110 °C 1 max 100 °C

19
Considerando la lubrificazione con grasso, si può porre un limite alla temperatura di lavoro del
cuscinetto:
𝑇𝑀𝐴𝑋 ≤ 70°𝐶

Dunque per questa temperatura di lavoro si ha una viscosità del grasso


𝑚𝑚2
𝜐 ≃ 180 [ ]
𝑠

La viscosità richiesta nelle condizioni di lavoro è invece

𝑚𝑚2
𝜐1 ≃ 180 [ ]
𝑠

Si determina quindi
𝜐
𝑘= =1
𝜐1
Considerando poi un’affidabilità del 99%, si hanno tutti i parametri
rispetto ai quali determinare i fattori correttivi per la formula della
durata modificata:

𝑎1 = 0.21 𝑎23 =1

Che porta a :

𝑝 𝐿10
𝐶 = 𝑅𝑏 ∗ √ = 39179.9 [𝑁]
𝑎1 ∗ 𝑎23

Risulta quindi adatta la scelta del cuscinetto iniziale.

20
6.Dimensionamento linguetta

Per trasmettere il momento torcente dalla ruota dentata all’albero si adotta una linguetta a norma
UNI 6604 forma A :

Considerando quindi un diametro 𝑑 = 45 [𝑚𝑚], si ha


- 𝑏 = 14 [𝑚𝑚]
- ℎ = 9 [𝑚𝑚]
- 𝐿 = 36 ÷ 160 [𝑚𝑚]

21
È necessario dunque determinare la lunghezza della linguetta in modo da poter garantire la
trasmissione della coppia.
Si considera che in questa analisi il materiale della linguetta sia acciaio AISI 6150, dunque:
𝑁
𝑆𝑢 = 939.8 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑢,99%= 𝑘𝑟 ∗ 𝑆𝑢 = 0.814 ∗ 939.8 = 764.997 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑦 = 615.7 [ ]
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑦,99% = 501.18 [ ]
𝑚𝑚2
𝐻𝐵 = 217

Allora la verifica è effettuata imponendo che la pressione massima laterale della linguetta sia
inferiore ad una pressione ammissibile:
𝑃 ≤ 𝑃𝑎𝑚𝑠
Con:
10 ∗ 𝑀𝑡
𝑃=
𝐿∗ℎ∗𝑑
𝑆𝑦,99%
𝑃𝑎𝑚𝑠 = 3 ∗
𝑛𝑚
Adottando un coefficiente sul materiale 𝑛𝑚 = 2 risulta:

10 ∗ 𝑀𝑡 𝑆𝑦,99%
≤3∗ ⇒ 𝐿 ≥ 41.84 [𝑚𝑚]
𝐿∗ℎ∗𝑑 𝑛𝑚

Si adotta quindi un linguetta UNI 6604 – A 14x9x42

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7.Bibliografia

- Robert C. Juvinall – Kurt M. Marshek, Fondamenti della progettazione dei componenti delle
macchine, Ed. ETS, 1994
- Catalogo Generale SKF
- P.Andreini,Manuale dell’ingegnere meccanico,Ed.Hoepli,2002

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