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Procedimientos

1.1 Protección frente a la corrosión mediante el Zinc

AT E G
Galvanización en Caliente

En esta ficha técnica se describen los diferentes procedimientos de protección del acero frente a la corrosión basados
en la utilización del zinc y se ilustran mediante micrografías y pictogramas y también en forma de tabla.

Galvanización en caliente
a) Galvanización general
Procedimiento para obtener recubrimientos de zinc sobre piezas y artículos diversos mediante
inmersión de los mismos, aisladamente o en lotes, en un baño de zinc fundido.
Galvanización de piezas diversas, según UNE-EN ISO 1461.
Galvanización de tornillería, según UNE-EN ISO 10684.
Galvanización de tubos, según UNE 37-505 y UNE-EN 10.240.
FICHAS TÉCNICAS

Galvanización en caliente
b) Galvanización en contínuo
Procedimientos de obtención de recubrimientos de zinc en productos tales como la chapa y el
alambre, en los que estos productos se hacen pasar de manera continua por un baño de zinc fundido.
UNE-EN 10327 (Chapa galvanizada para conformación en frío),
UNE-EN 10326 (Chapa galvanizada de acero de construcción) y
UNE-EN 10244-2 y UNE 112077 para alambres galvanizados.

Depósito electrolítico de zinc o zincado electrolítico

Procedimiento de obtención de recubrimientos de zinc sobre piezas diversas mediante
electrolisis de sales de zinc en disolución acuosa. Predominantemente se utilizan electrolitos
ácidos, pero también pueden ser básicos, con o sin cianuros.
Procedimiento en discontinuo: UNE-EN 12329.
Procedimiento continuo: UNE-EN 10152.
 Metalización con zinc o zincado por proyección
AT E G Procedimiento de obtención de recubrimientos de zinc sobre superficies previamente
preparadas por granallado, mediante la proyección de zinc semifundido con ayuda de una
Galvanización en Caliente

pistola atomizadora alimentada con una alambre o con polvo de zinc, (UNE-EN ISO 2063).

Depósitos metálicos a partir de polvo de zinc

(Recubrimiento mecánico / Sherardización).
Procedimientos para obtener depósitos de Zinc o de aleacciones Zn/Fe sobre pequeñas piezas
mediante tratamiento de las mismas con polvo de Zinc en tambores giratorios, a temperaturas
inferiores a la de fusión del Zinc.
Sherardización: UNE-EN 13811.
Recubrimiento mecánico: UNE-EN ISO 12683.
FICHAS TÉCNICAS

Pinturas de polvo de zinc

Pinturas pigmentadas con suficiente cantidad de polvo de zinc como para que aplicadas sobre
las piezas a proteger, una vez secas, formen un recubrimiento conductor de la electricidad.
Zinc en polvo: UNE-EN ISO 3549.

Protección catódica
Procedimiento basado en el contacto eléctrico de las piezas a proteger con un ánodo de zinc
en presencia de un electrolito. En estas condiciones el metal menos noble (ánodo de sacrificio
de zinc) se va disolviendo lentamente, preservando del ataque corrosivo a la pieza de acero a
la que está conectada.
 Espesor Aleación Tratamientos Posteriores
Composición del Procedimiento de
PROCEDIMIENTOS normal con el
recubrimiento obtención
(µm) acero base Normal Posible
Galvanización en caliente
AT E G a) En discontinuo:
- Piezas y artículos diversos: 50-150 SI
Varias capas de
UNE-EN ISO 1461 Inmersión en
aleaciones Zn-Fe y una _
Galvanización en Caliente

- Tornillería: 20-60 SI un baño de zinc fundido

capa externa de zinc
UNE-EN ISO 10684 Pintado
- Tubos: 50-100 SI Aleación*
UNE-EN ISO 10:240 y UNE 37-505 (Galvannealed)
b) En continuo: 20-40 SI
- Banda galvanizada: Una capa muy reducida
Paso en continuo a
UNE-EN 10327 y UNE-EN 10326 5-30 SI de aleaciones Zn-Fe y Cromatado
través de zinc fundido
- Alambre galvanizado: una capa externa de zinc
UNE-EN 10244-2 y UNE 112077
Depósito de
Metalización con zinc Proyección de zinc Sellado con lacas
80-150 NO gotitas de zinc con Pintado
UNE-EN ISO 2063 fundido penetrantes
película de óxido
Zincado electrolítico
Depósito de zinc
- En discontinuo: 5-25 NO
mediante corriente
FICHAS TÉCNICAS

UNE-EN 12329 zinc puro Cromatado Pintado

eléctrica en electrolitos
- En continuo: 2,5-5 NO
acuosos
UNE-EN 10152
Recubrimientos con polvo de zinc Difusión zinc acero por
Capas de Aleaciones
a) Sherardización: 15-25 SI debajo de la temperatura _ Pintado
zinc - hierro
UNE-EN 13811 de fusión del zinc
b) Recubrimiento mecánico Depósito homogéneo de Impactos de bolitas de
Cromatado
(“Mechanical Plating”) 10-20 NO zinc. Normalmente sobre vidrio mezcladas con Pintado
(en parte)
UNE-EN ISO 12683 capa intermedia de cobre polvo de zinc
Delgada:
10-20
Pinturas de polvo de zinc Aplicación con brocha, Recubrimientos
Normal: Pigmentos de zinc en
- zinc en polvo: NO rodillo por pistola o de acabados _
40-80 polvo con aglutinantes
UNE-EN ISO 3549 inmersión compatibles
Gruesa:
60-120
Para la protección catódica o de sacrificio de estructuras de acero sumergidas o enterradas se utilizan ánodos de
zinc de elevada pureza (99,995%) El funcionamiento eficaz del ánodo requiere un buen contacto eléctrico con el
Protección catódica acero. La velocidad de disolución de los ánodos de zinc en agua de mar es de 12 Kg/amperio-año. La densidad
media de corriente para una correcta protección del acero desnudo es de unos 0.10 A/m². Por ello la protección
de 100 m² de acero desnudo requiere unos 120 Kg/año de zinc.

*Transformación de la capa de zinc en aleaciones Zn-Fe por tratamiento térmico.

 1
Procedimientos

1.2 Galvanización General (Galvanización de artículos diversos)

AT E G
Galvanización en Caliente

Introducción
La galvanización en discontinuo de artículos diversos, o “galvanización general” como se la conoce comúnmente, es un procedi-
miento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre piezas de acero o fundición mediante inmersión de las mismas en un baño
de zinc fundido. Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:
• El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.
• Las dimensiones de las piezas deben acomodarse al tamaño de los crisoles de galvanización.
• El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte existentes en el taller de galvanización.
• Utilización de aceros adecuados para galvanización.
• Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.
El cumplimiento de estas condiciones depende en gran medida de los proyectistas y fabricantes de las piezas o construcciones
FICHAS TÉCNICAS

metálicas que se vayan a galvanizar. Estos deben asegurarse que las construcciones son apropiadas para su galvanización y que
están exentas de contaminantes, tales como restos de pintura, escorias de soldadura, productos anti-salpicaduras (soldadura),
etc. También es necesario que las piezas estén lo más limpias posibles de grasa y aceites.

Etapas del proceso

La mayoría de las empresas de galvanización general de España
y de Europa son empresas de servicios, que aplican los recubri-
mientos galvanizados a artículos diversos fabricados por terceros
(Fig. 1). Las principales etapas del proceso se ilustran en la figura
2, aunque puede haber algunas diferencias entre los procedimien-
tos que utilizan unos galvanizadores y otros. En particular, las ins-
talaciones especializadas en la galvanización de piezas pequeñas
difieren bastante del esquema indicado.
En primer lugar se realiza la inspección del material, con objeto de cla-
sificarlo con vistas a la programación del trabajo.

Fig. 1: Vista del interior de una instalación de galvanización

 Desengrase/enjuagado
Las piezas con algún resto de grasa o aceite se someten a desengrase en soluciones alcalinas o agentes desengrasantes ácidos.
AT E G No se suelen utilizar desengrasantes orgánicos. Después del desengrase las piezas se enjuagan en un baño de agua para evitar
el arrastre de las soluciones de desengrase a la etapa siguiente.
Galvanización en Caliente

Decapado
El decapado sirve para eliminar el óxido y la calamina, que son los contaminantes superficiales más corrientes de los productos
férreos y obtener así una superficie de acero químicamente limpia. Se realiza normalmente con ácido clorhídrico diluido y a tem-
peratura ambiente. El tiempo de decapado depende del grado de oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la
solución de ácido.

Enjuagado
Después del decapado las piezas se enjuagan en un baño de agua para evitar el arrastre de restos de ácido a las subsiguientes
etapas del proceso.

Fluxado
FICHAS TÉCNICAS

El fluxado o tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto eliminar cualquier traza restan-
te de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como los “flux’ en soldadura, esto
es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido. Estas sales se aplican normalmente por inmersión de
las piezas en una solución acuosa de las mismas.

Desengrase Lavado Decapado Lavado Fluxado Estufa de secado Baño de Enfriamiento

zinc en agua
Fig. 2: Esquema del procedimiento de galvanización general. (Pueden existir variantes de este procedimiento en algunas plantas).
 Secado
Las piezas tratadas con las sales por inmersión en una solución acuosa de las mismas, deben secarse antes de su introducción en
AT E G el baño de zinc, lo que se realiza en un horno o estufa de aire.
Galvanización en Caliente

Galvanización
La operación de galvanización propiamente dicha se realiza sumergiendo las
piezas en un baño de zinc fundido, a temperatura comprendida entre 440ºC y
460°C. En algunos procedimientos especiales la temperatura puede alcanzar
los 560°C. La calidad mínima del zinc a utilizar está especificada por la ma-
yoría de las normas europeas e internacionales en zinc del 98.5 %.
Durante la inmersión de las piezas en el zinc fundido se produce la difusión
del zinc en la superficie del acero, lo que da lugar a la formación de diferentes
capas de aleaciones zinc-hierro de distinta composición. Cuando las piezas se
extraen del baño de galvanización, estas aleaciones quedan recubiertas de Fig.3: Baño de galvanización con campana cerrada
una capa externa de zinc de composición similar a la del zinc del baño.
FICHAS TÉCNICAS

para extracción de humos

El tiempo durante el que las piezas deben estar sumergidas en el baño de zinc, para obtener un recubrimiento galvanizado co-
rrecto, depende, entre otros factores, de la composición del acero, de la temperatura del baño de zinc y del espesor del acero de
las piezas. En cualquier caso, las piezas deben estar sumergidas en el zinc hasta que alcance la temperatura del baño. Antes de
extraer las piezas del baño de galvanización es necesario retirar de la superficie del mismo la fina capa de óxidos de zinc que se
forma y que también contiene restos de sales, con objeto de que no se adhieran a la superficie de las piezas y produzcan imper-
fecciones superficiales en el recubrimiento.

Enfriamiento, inspección
Una vez fuera del baño de galvanización las piezas pueden enfriarse en agua o dejarse enfriar al aire. A continuación se repa-
san para eliminar rebabas, gotas punzantes y adherencias superficiales de cenizas o restos de sales y, finalmente, se someten a
inspección. Los recubrimientos galvanizados sobre artículos diversos deben cumplir una serie de requerimientos sobre aspecto
superficial, adherencia y espesor que vienen especificados en las normas nacionales e internacionales. La norma nacional o inter-
nacional actualmente aplicable es la UNE-EN ISO 1461.
Por último las piezas se pesan, ya que el peso de las mismas, una vez galvanizadas, es el criterio utilizado normalmente para la
facturación
 Resultado
El espesor de los recubrimientos galvanizados es uno de los criterios Valor local Valor medio
AT E G fundamentales para establecer la calidad de los mismos. Se expresa Espesor de la pieza (mínimo) µm (mínimo) µm
normalmente en micrómetros (µm), aunque también puede hacerse (micrómetros) (micrómetros)
Galvanización en Caliente

en g/m² (masa de recubrimiento por metro cuadrado de superficie Acero > 6 mm 70 85

del mismo). En la norma UNE-EN ISO 1461 se especifican los valores Acero > 3 mm hasta ≤ 6 mm 55 70

mínimos admisibles del espesor de los recubrimientos galvanizados Acero ≥ 1,5 mm hasta ≤ 3 mm 45 55

en función del espesor del material de base (Tabla 1). Los peque- Acero < 1,5 mm 35 45

ños defectos de continuidad del recubrimiento producidos durante Piezas moldeadas ≥ 6 mm 70 80

el proceso o por algún daño mecánico posterior pueden subsanarse Piezas moldeadas < 6 mm 60 70

por metalización con zinc o mediante aplicación de pintura rica en Piezas centrifugadas:

zinc. Piezas con roscas:

Diámetro > 6 mm 40 50
Las exigencias especiales en cuanto a aspecto, espesor o adherencia
Diámetro ≤ 6 mm 20 25
del recubrimiento deben ser objeto de acuerdo previo entre el clien-
Otras piezas (incluidas
te y el galvanizador que se haga cargo del trabajo.
FICHAS TÉCNICAS

piezas moldeadas):
Espesor ≥ 3 mm 45 55
Variantes del procedimiento
Espesor < 3 mm 35 45
Existen instalaciones automáticas o semi-automáticas para la gal-
Tabla1: Espesores mínimos del recubrimiento sobre productos
vanización de productos de serie tales como tubos y perfiles, así acabados de hierro y acero, según UNE-EN ISO 1461
como también para la galvanización de pequeñas piezas (tornillos,
tuercas, etc.).

Literatura:
(1) Kleingarn, J.-P., Feuerverzinken von Einzelteilen aus Stahl (Stückverzinken), Beratung Feuerverzinken, Düsseldorf, 1991.
(2) Buchholz, Marberg, Johner, Kleingarn, Schäfer. Zink statt Rost. Beratung Feueverzinken, Düsseldorf, 1989.
(3) Kleingarn, J.-P. Feuerverzinkungsgerechtes Konsttruieren, Merkblatt 359. Stahl-Informations-Zentrum. Dusseldorf.
(4) Marberg, J. Das Feuerverzinken – Techno - logie, Konstruktion, Anwendung - FEUERVER- ZINKEN 1/90, Pág. 4-6. Beralung Feuerver-zinken, Düsseldorf
(5) Haarmann, Dr. R. Die Schmelztauchver-fahren Merkblatt Nr. 179, 1977. Stahl-lnformations-Zentrum, Düsseldorf
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Procedimientos

1.3 Galvanización de piezas pequeñas

AT E G
Galvanización en Caliente

Procedimiento
Las piezas pequeñas pueden galvanizarse de acuerdo con el procedimiento de galvanización general descrito en la
Ficha Técnica 1.2. Sin embargo, estas piezas presentan dificultades de manejo en este tipo de instalaciones y la calidad
superficial de los recubrimientos que se obtienen sobre las mismas suele ser muy variable y no siempre la adecuada.
Por estas razones este tipo de piezas se suelen galvanizar utilizando una variante de dicho procedimiento, consistente
en la galvanización de las mismas en cestas metálicas que se someten a un proceso de centrifugación inmediatamente
después de su retirada del baño de zinc. De esta manera se consigue que el espesor y el aspecto superficial sea uniforme
en todas las piezas que componen la carga. Este procedimiento se utiliza especialmente para la galvanización de clavos,
tuercas, arandelas y tornillos.

Parámetros del proceso

FICHAS TÉCNICAS

Aunque las etapas fundamentales de este procedimiento

son las mismas que se han descrito para la galvanización
general, con frecuencia se modifican algunos parámetros
operativos para mejorar los resultados. Así, por ejemplo,
las piezas pequeñas se galvanizan frecuentemente
a temperatura elevada, 560ºC o superior, en lugar
de a 440º-460ºC. Inmediatamente después de su
galvanización se centrifugan, para escurrir bien el zinc
sobrante y mejorar la uniformidad y el aspecto del
recubrimiento. Normalmente se enfrían sobre agua, para
evitar que las piezas se peguen entre sí. El tamaño de las
piezas a galvanizar y el peso de la carga de cada cesta
viene condicionado por la capacidad de la centrífuga.
Cuando se galvaniza a temperatura elevada es necesario
utilizar un crisol de galvanización de material cerámico.
Fig. 1: Instalación automática para la galvanización de pequeñas piezas
(galvanización con centrifugación)
 ¿Qué se entiende por piezas pequeñas?
Las normas no definen generalmente los tamaños
AT E G
de las piezas que se consideran como “piezas
pequeñas” pero, en la práctica, esta denominación
Galvanización en Caliente

se aplica a las piezas que se galvanizan

preferentemente en cestas y se centrifugan una vez
extraídas del baño de galvanización. La norma UNE-
EN ISO 1461 contempla también recubrimientos
galvanizados que se obtienen sobre estas piezas
pequeñas, con o sin partes roscadas, especificando
valores mínimos para su espesor medio que están
comprendidos entre 25 y 55 micrómetros (µm)
según sea el espesor del material base.
Las piezas de este tipo deben fabricarse con acero
FICHAS TÉCNICAS

adecuado para galvanización (ver Ficha Técnica 2.2)

y su forma debe ser también apropiada para las
Fig. 2: Piezas pequeñas galvanizadas con centrifugación
características del proceso. Así, por ejemplo, no son
adecuadas para este procedimiento las piezas en
forma de cápsulas o codos tubulares y, en general,
todas aquellas que tengan orificios ciegos o zonas
cóncavas en las que pueda quedar retenido el zinc.

Aspecto y calidad superficial

La centrifugación elimina casi por completo la capa de zinc puro del recubrimiento (capa eta), razón por la cual la pieza centrifugada
tiene recubrimientos galvanizados más delgados que las que no se centrifugan. Por este mismo motivo el aspecto de estas piezas
no es plateado brillante, como el de la mayoría de los artículos galvanizados en discontinuo, sino que es gris más o menos oscuro.
Esta diferencia de aspecto es puramente estética y no afecta a la calidad de su protección frente a la corrosión. El aspecto de los
recubrimientos de zinc depende principalmente de la composición del acero y del tipo de pieza y no puede ser modificado por
el galvanizador. Las piezas pequeñas estampadas o estiradas en frío pueden presentar algunas veces una menor adherencia del
recubrimiento.
 Tornillería
La norma UNE-EN ISO 10684 especifica con mayor detalle las características de los recubrimientos galvanizados sobre los
AT E G
elementos de fijación y establece reglas para la galvanización y el mecanizado a sobremedida de las partes roscadas. La práctica
más corriente es galvanizar los tornillos con sus roscas ya mecanizadas a sus dimensiones y tolerancias normales. Las roscas de
Galvanización en Caliente

las tuercas, sin embargo, se suelen mecanizar una vez galvanizadas las tuercas, con una sobremedida suficiente para compensar
el aumento del diámetro de la rosca del tornillo debido al recubrimiento galvanizado. Las roscas de las tuercas se cubren con grasa
o aceite neutros como protección temporal hasta su acoplamiento. Una vez montadas en sus correspondientes tornillos, las roscas
de las tuercas quedan protegidas por contacto con el recubrimiento de los tornillos. Una prueba de esta protección es que las
uniones con tornillos y tuercas galvanizados en caliente pueden aflojarse fácilmente después de muchos años de acoplamiento.

Tornillos de alta resistencia

La norma UNE-EN ISO 10684 es de aplicación
también a la tornillería de alta resistencia, fabricada
con acero al carbono de calidades hasta 10.9
inclusive para los tornillos y hasta 10 inclusive para
FICHAS TÉCNICAS

las tuercas. En el montaje de la tornillería de alta

resistencia, en las uniones que trabajan a fricción,
es necesario lubricar los tornillos para asegurar su
correcto apriete. La cera de abejas y el disulfuro
de molibdeno se han revelado como lubricantes
adecuados para este fin.

Clavos, escarpias, arandelas y ganchos

Hay gran variedad de clavos, escarpias, ganchos, etc.
Fig. 3: Uniones con tornillos galvanizados de alta resistencia
que se galvanizan con centrifugación. A pesar de utilizados en la construcción de una torre de televisión
las precauciones que se toman en la galvanización
de estos artículos, no es extraño que se suelden
entre sí algunas unidades de los mismos. Por ello, es
normal acordar previamente con el galvanizador la
proporción admisible de piezas que pueden quedar
“pegadas”.
 Pequeñas piezas de acero estampado y de chapa
Existen muchos artículos de estos tipos con una gran variedad de formas. Ejemplos típicos son los pestillos, bisagras. grapas,
AT E G
abrazaduras, etc. En la fabricación de estos artículos hay que cuidar los materiales a utilizar y el diseño de las piezas, con objeto
de facilitar su galvanización
Galvanización en Caliente

Cadenas
Las cadenas también se suelen centrifugar a su salida del baño de galvanización, con objeto de impedir la soldadura de los
eslabones y mejorar la uniformidad del recubrimiento. Con frecuencia la posibilidad de galvanizar cadenas está condicionada
por su peso y por la capacidad de las centrífugas. En todo caso, cuando no pueden centrifugarse se utiliza el procedimiento
convencional.
FICHAS TÉCNICAS

Fig. 4: Cadena galvanizada para ancla de barco.

Literatura:
(1) UNE-EN ISO 10684. Elementos de Fijación. Recubrimientos por galvanización en caliente.
(2) UNE-EN ISO 1461. Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo.
(3) J.-P. Kleingarn, Feuerverzinken und Zentrifugieren von Kleinteilen. Metalhandwerk + Technik, 5/82. (También en separata de la Beratung Feuerverzinken)
(4) G. Blinn/R. Schliebaum. Korrosionschutz von Verbindungselementen durch Feuerverzinken. Verdinddungstechnik 14 (1981) (También en separata de la
Beratung Feuerverzinken).