O RCM fornece uma estrutura de decisão para selecionar as políticas de manutenção mais

adequadas para melhorar a confiabilidade do ativo

RCM provides a decision framework to select the most appropriate maintenance policies to
improve reliability of the asset (Rausand, 1998).

Rausand, M. (1998). Reliability centered maintenance. Reliability Engineering and System

Safety, 60:121–132.

Tinga, T. (2013). Principles of Loads and Failure Mechanisms: Applications in Maintenance,

Reliability and Design. Springer.

Wang, H. and Pham, H. (2006). Reliability and Optimal Maintenance. Springer.

RCM

Reliability Centered Maintenance (RCM) RCM is a systematic method to keep a balance

between preventive and corrective maintenance. This method chooses the right preventive
maintenance activities for the right component at the right time to reach the most cost-
efficient solution [9]. RCM has its origin in the civil aircraft industry and the Boeing 747. The
first description came in 1978 by Nowlan. It was introduced in nuclear power in 1980 and in
hydro power in 1990 [6]. RCM is characterized by maintaining system function, identifying
failure modes, prioritizing functions, and choosing efficient maintenance. Reliability centered
asset management (RCAM) is a development of RCM into a quantitative approach [10]. The
aim of RCAM is to relate preventive maintenance to total maintenance cost and system
reliability. The method was developed from RCM principles, and attempts to more closely
relate maintenance’s impact to system cost and reliability [10]. The aim is to use quantitative
methods to see component-level preventive maintenance’s effect on system cost and
reliability. A central feature of the method is that the analysis moves from the system level to
the component level and then back to the system level.

BENCHMARKING

According to (Eti et al., 2006) benchmarking has been promoted as a technique that when
implemented brings improvements in quality, productivity and efficiency to an organisations
business processes by learning from the reasons for other organisations successes and the
application of these practices in one’s firm. In ensuring the maintainability and reliability of
equipment, benchmarking can also be a useful tool.

FMEA

The FMEA can be extended to an FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) by
adding a criticallity analysis. In this way, the purely qualitative FMEA can be made more
quantitative. In FMECA, the criticality of each failure mode is quantified by the risk priority
number (RPN). The RPN is the product of three indexes: (1) a severity rate (S), (2) an
occurrence rate (O) and (3) a detection rate (D) of a failure. These indexes are usually rated on
a scale from 1 to 10 or from 1 to 5 (see, e.g. Tinga, 2013). The severity of a failure refers to the
seriousness of the effect or impact of a certain failure. The severity rate is rates from low
impact (e.g. 1 on a scale 1 to 10) to very high impact (e.g. 10 on a scale 1 to 10). The
occurrence rate of a failure refers to relative frequency of occurrence of the failure. The
occurrence rate should be rated from unlikely to occur (e.g. 1 on a scale 1 to 10) to almost
inevitable (e.g. 10 on a scale of 1 to 10). Finally, the detectability index refers to the likelihood
that the failure can be detected before it induces major subsequent effects (e.g. by means of
process controls, procedures or operator detectability). The detectability rate should be rated
from almost sure detection (e.g. 1 on a scale 1 to 10) to almost sure non-detection (e.g. 10 on
a scale of 1 to 10).

Maintenance policies

Finalmente, revisamos a literatura sobre modelos de políticas de manutenção. Na literatura de

manutenção, muitos modelos diferentes de políticas de manutenção foram desenvolvidos que
classificamos de acordo com (1) tipo de manutenção e (2) único versus multi componente.
Com relação à primeira classificação, distinguimos entre políticas de manutenção reativas,
preventivas e agressivas (Tinga, 2013).

As políticas reativas podem ser vistas como atuando de acordo com uma "abordagem de
combate ao fogo" em que as ações de manutenção são baseadas em falhas reais.

A segunda categoria inclui as políticas desenvolvidas para evitar falhas no sistema.

As políticas agressivas, finalmente, têm como objetivo melhorar o sistema para evitar falhas
(por exemplo, ações de redesign).

Na manutenção reativa da categoria, existe essencialmente uma política disponível, que é a

manutenção baseada em falhas (FBM). Nesta política, a ação de manutenção ocorre após uma
falha ocorrer. Na manutenção preventiva da categoria, distinguimos entre três políticas.
Primeiro, na política de manutenção baseada no tempo (TBM), a ação de manutenção ocorre
após um período de tempo fixo (o tempo de gatilho é o tempo). Em segundo lugar, na política
de manutenção baseada em uso (UBM), a ação de manutenção é acionada com base em
atingir um nível de limiar do uso de um componente (o gatilho é o uso). Em terceiro lugar, na
política de manutenção baseada em condição (CBM), a ação de manutenção é acionada com
base na condição real de um componente (condição de trigger is). Finalmente, na categoria de
manutenção agressiva, identificamos um tipo de "política de manutenção" que pode ser
definida como Design Out Maintenance (DOM). Nesta política (essencialmente não é
realmente uma política), uma ação de redesenho é realizada para melhorar o sistema para
prevenir / eliminar falhas.

Nos modelos de manutenção de vários componentes, podemos distinguir ainda mais a

manutenção do grupo e a manutenção oportunista (ver, por exemplo, Wang e Pham, 2006). As
políticas de manutenção de grupo consideram a substituição ou o reparo de um grupo de n
componentes ao mesmo tempo.

A manutenção oportunista reconhece essas máquinas como oportunidades para realizar ações
de manutenção preventiva para otimizar o custo ou a disponibilidade do sistema.