Primer Reporte de Laborario Pirometlurgica

Ingeniería de Procesos Universidad Nacional de San Agustín
Ingeniería Metalúrgica 2018
“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTIN
FACULTAD DE PROCESOS
INGENIERIA METALURGICA
CURSO:
PIROMETALURGICA
TEMA: REPORTES DE LABORATORIO
DOCENTE:
ING. OMAR TACO C.
PERTENECE:
 RIVAS AGUILAR CARLOS MIGUEL
AREQUIPA – PERU
LABORARIO N° 1 PIROMETLURGICA
COLADA EN UN HORNO CUBILOTE

1.) COMPETENCIAS:
 Manejar la máquina de flotación y realizar una prueba experimental.

 Establecer las diferencias que tiene cada horno en el laboratorio de fundición.
 Realizar operaciones básicas en un horno cubilote
2.) GENERALDADES:
HORNO DE CUBILOTE:
El proceso de fusión de hierro en el cubilote comienza al encender el fuego sobre el fondo del
horno y añadir coque en pequeña cantidad hasta alcanzar el nivel de toberas, el fuego asciende
progresivamente hasta que todo el coque este encendido avivado por el aire a tiro natural a
través de la puerta de encendido y los orificios de sangrado y de escoria que se mantienen
abiertos.
Cuando el coque está al rojo vivo, se cierra con arena la puerta de encendido, se añade más
coque para alcanzar la altura requerida del lecho, se añaden las cargas para llenar el horno hasta
el nivel del tragante, se alternan las cargas de chatarra de hierro, coque y fundente.
Cuando el cubilote está lleno se comienza el soplado y a los siete u ocho minutos debe verse
pasar el metal fundido por delante de las toberas; se tapona con arcilla el orificio de sangrado y
el hierro fundido se va acumulando en el crisol, en la parte superior de éste sobrenada la escoria
que se saca por el orificio de escoria en intervalos de unos 20 minutos o siempre que se
considere que se ha acumulado en el horno demasiada escoria
CARACTERISTICAS:
-Consiste en un tubo de más de 4 metros de longitud.
-Pueden tener desde 0.8 a 1.4metros de diámetro.
Se carga por la parte superior con chatarra de hierro, coque y piedra caliza y se utilizan para
hacer fundición de hierros colados. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para
el control de emisiones contaminantes son más costosos que el propio horno y por ello no se
controlan las emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento. También estos hornos se pueden
cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido. Por cada kilogramo de
coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada
tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a
100 kPa a 15.5°C.
PARTES DE UN HORNO CUBILOTE:

- Chimenea.
- Puerta de carga.
- Refractario
- Caja de viento
- Cama de coque
- Toberas
- Piquera de escoria
- Piquera de metal
- Piso de arena
FIg 1: Parte interna de un Horno Cubilote
MOLDES O ESMELTER:
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter,
‘fundidor’) al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde
se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser
ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad
que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo
que se vierte el metal fundido. La fundición en arena
consiste en colar un metal fundido, típicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un
molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya
sólida). FIG 2: Vaciado o moldeado
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados
que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve
a cabo de forma satisfactoria.
PROCESO DE COLADA:
Conceptualmente, la metalurgia del hierro en fase líquida (siderurgia) finaliza cuando mediante
los procesos de conformado por colada, moldeo o producción de polvos, se alcanzan las
operaciones propias de la metalurgia del hierro en fase sólida estudiadas por la metalotecnia
del acero (metalurgia estructural, metalurgia física y metalurgia mecánica).
El proceso de conformado más utilizado para el hierro líquido es la colada. Con datos del año
1995, 756 millones de toneladas por año se conforman por colada frente a 100 millones que lo
hacen por moldeo.
El control de las variables que intervienen en el proceso de colada es fundamental para
conseguir la estructura deseada en las aplicaciones previstas por el diseño.
FIG 3: Colada continúa
FIG 4: Canal de colada para guiar el flujo del metal

FIG 5: Sangrado del Horno FIG 6: Horno Cubilote en de la UNSA
CALOR DE INDUCCIÓN
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza

corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y eficiente. Proporciona
calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite que el material se caliente
uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina hecha con un tubo de cobre. El
agua fluye a través de las bobinas que trabajan junto a los elementos de calefacción de cobre y
ayudan a enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y forma de la bobina puede ser
determinada según la aplicación específica para la que se utilice el horno.
En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red

(50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno
y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de
3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la
elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan
más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
CONCLUCIONES:
Los tipos de Hornos de Fundición que hay en el laboratorio de pirometalurgia son el Horno
Cubilote, el Horno de Crisol, el Horno Rotatorio.
En el proceso de colada existe un tiempo límite para el metal líquido, una vez superado este
tiempo el metal se enfriara por consecuencia ya no serviría para los moldes.
EL Horno cubilote de la UNAS tiene nueve partes principales y fundamentales.

HORNOS DE FUNDICION EN EL LABORATORIO DE

PIROMETALURGIA
1. OBJETIVOS
 Reconocer los distintos tipos de hornos en la fundición de metales o

compuestos metálicos.
 Describir las partes y funcionamiento de los hornos de fundición.
2. MARCO TEORICO
FIG 1: Crisol
Un horno de fundición es una maquina usada para crear metales a partir de su forma
mineral
Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:
 Horno de crisol (móvil, estacionario y basculante).
 Horno eléctrico.
 Horno de arco eléctrico.
 Horno de cubilote.
A. HORNO DE CUBILOTE:
De las unidades de fusión actualmente empleadas, ésta es una de las más antiguas,
ya que sus características básicas, datan desde el siglo XVIII. Principalmente se usa
para fundir fundición gris y con la ayuda de metales añadidos al momento del
sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición nodular.
 Característica del Horno de Cubilote:

Es un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa

interior de ladrillos refractarios (acido). Los mismos pueden variar en su
tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más de 10 pies (3
metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El cubilote es
un horno de uso generalizado en metalúrgica debido a su operación sencilla,
eficiente y económica.
Mirilla de inspección: Parte del horno, para observar el desarrollo del
proceso
FIG 2: Horno Cubilote y sus partes
 Funcionamiento del Horno de Cubilote:

El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en
el cual la carga metálica, el combustible y el carburante están en íntimo
contacto entre sí.
Ante de realizar una nueva colada lo primero que se debe realizar es

limpiarlo de escoria y de los desechos que quedan en el refractario en torno
a las toberas, de las coladas anteriores.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una

temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados, antes de que se
deba tener el primer metal fundido, deberá utilizarse la suficiente cantidad
de leña para quemar la primera cama de coque.
B. HORNO DE CRISOL:
FIG 3: Horno de Crisol FIG 4: Crisol del Horno de Crisol
Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición:
 Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o
carbón pulverizado para fundir la carga metálica, cuando el metal se funde,
el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada.
 Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal
fundido se saca del recipiente mediante una cuchara para posteriormente
llevarlo a los moldes.
 Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para
vaciar la carga, se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y
las aleaciones de zinc y de aluminio.
 CARACTERISTICAS DEL HORNO DE CRISOL

Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal esta
completamente aislado del combustible, siendo su principal característica
de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual permite la
eliminación de los gases y la obtención del metal líquido.
Recubierto interiormente de ladrillos refractarios, es usado en la fundición

de materiales no ferrosos. El crisol esta hecho a base de grafito, posee una
entrada de aire y combustible, por lo general se usa carbón mineral (coque)
 FUNCIONAMIENTO
Se carga el horno con leña, petróleo, se le inyecta aire y se precalienta,
posteriormente se le añade la carga de minerales y se le somete a fundición,
una vez que la carga esta fundida se le retira por medio de unas pinzas.
C. HORNO DE FUNDICION ROTATORIO
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles

de acero con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez.
En la metalurgia este horno se emplea para metales ferrosos y no ferrosos, hierro,
aluminio, cobre, zinc, estaño, níquel, tungsteno, cromo, metales reciclados y otros
metales.
La temperatura de trabajo es de 1400 a 1600 ºC Cuenta con un rompe fuegos que

se encuentra en el lado extremo el quemador y tiene la finalidad de recibir el
impacto del fuego con los gases calientes y desviarlos hacia la recuperación de calor.
Su sistema de rotación es de 1 RPM para que el desgaste refractario sea constante.
Horno Rotativo se compone de caparazón, dispositivos de conducción, dispositivo

de apoyo, dispositivo de apoyo con rodillos de empuje, dispositivo de cierre al final
del horno, cabeza del horno móvil y el dispositivo de la combustión, etc.
Cuando el horno está en proceso de trabajo, también está funcionando el sistema

de captación de polvos y humos, que permite capturar todos los humos y polvos
que se generan en el proceso, esto permite devolverlos al horno de manera
continua.
CONCLUCIONES:
El laboratorio cuenta tres hornos son: el Horno Cubilote, el Horno Rotatorio, el Horno de
Crisol.
Los tres hornos pueden ser usados para la obtención del hierro a partir de las chatarras de hierro.
En los hornos el material aislante se podría cambiar por cenizas de arroz.
BIBLIOGRAFIA:
Tratado de Pirometalurgia de Ing.Henrry Polanco
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1166/1/gomez_ma.pdf
http://www.mailxmail.com/curso-metalurgia-antimonio/extraccion-via-pirometalurgica
ENSAYO AL FUEGO
Usos e importancia de los materiales refractarios:
Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios indispensables en

un país desarrollado, ya que sin ellos se detendría toda la actividad industrial en la que se dan
condiciones de operación severas (Ataque químico, tensiones mecánicas, etc. ) y en la que, casi
siempre, se requiere la utilización de temperaturas elevadas. Procesos como la cocción, la
fusión, afinado de cualquier tipo de material, la calcinación, la clinkerización, así como otros
muchos, no pueden desarrollarse si los productos o los equipos de producción (HORNOS) no
están protegidos por materiales refractarios. Así mismo y cada vez más frecuentemente, ciertos
procesos de producción específicos no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado
previamente el revestimiento refractario adecuado. De todo ello se deduce el carácter
estratégico de este tipo de materiales, más allá del valor en si del material o de su participación
en la estructura de costes de un determinado proceso. Por otra parte, un revestimiento
refractario- aislante (R & A) hace que las pérdidas de calor a través de las paredes de los hornos
sean menores, contribuyendo de ese modo al ahorro energético, debido a un menor consumo
de calor
CARACTERISTICAS
La primitiva historia de los materiales refractarios está relacionada con la historia de la alfarería
(cerámica). Sin embargo la historia de los refractarios durante el siglo pasado está íntimamente
ligada con el crecimiento de las industrias metálicas, puesto que su avance necesitaba de los
refractarios adecuados para la construcción de los hornos. Inicialmente, la producción de
materiales refractarios se limitó a unos pocos tipos de ladrillos de todo propósito, siendo sus
principales consumidores las industrias cerámica, del hierro, de los metales no férreos y del
vidrio.
A finales del siglo pasado el aumento de la aplicación de los metales no férreos, especialmente
del cobre, y la llegada de la industria masiva del acero provocaron grandes cambios en la
industria refractaria. El aumento de la demanda de producción dio lugar al aumento del tamaño
de los hornos con el consiguiente aumento de las tensiones y esfuerzos sobre los materiales
refractarios de su revestimiento, acentuado por los grandes tonelajes procesados y por las
mayores temperaturas de operación. Además el material refractario estaba sujeto a la abrasión,

erosión mecánica y corrosión química de las escorias, fundentes y gases.
Para hacer frente a las condiciones anteriores fue necesario desarrollar nuevos materiales
refractarios especiales, lo cual fue posible gracias a una estrecha colaboración entre los
fabricantes de refractarios y los consumidores. De acuerdo con su carácter químico los
refractarios tradicionalmente se dividen en: ácidos (ladrillos de arcilla cocida de bajo contenido
en alúmina y alto en sílice, sílice), básicos (magnesita y dolomía) y neutros (cromita y carbono).
Esta clasificación nos va a servir como base para realizar un breve recorrido por su desarrollo
histórico. Refractarios ácidos.
ANÁLISIS QUÍMICOS USANDO CRISOLES:

En el área de los análisis químicos los crisoles se emplean en las determinaciones gravimétricas
cuantitativas (análisis midiendo la masa de la sustancia a analizar). Con los crisoles más comunes
un residuo o precipitado resultante de un método de análisis puede ser recolectado y filtrado
con algún elemento o solución libre de cenizas, como puede ser un filtro de papel. El crisol y el
elemento se pre-pesan con mucha precisión en una analítica gravimétrica. Tras haber lavado y
secado el residuo en el papel de filtro se introduce en el horno (caliente a una muy alta
temperatura) hasta que todas las sustancias volátiles y humedad se han eliminado por completo
de la muestra. El filtro de papel se quemará por completo, sin dejar rastro alguno. Finalmente,
tanto el crisol como la muestra se dejan enfriar en un desecador.
Los crisoles que poseen pequeñas perforaciones en su parte inferior (o fondo) se diseñan
específicamente para ser empleados en la filtración, en especial en los análisis gravimétricos tal
y como se ha descrito anteriormente, en estos casos este diseño especial se denomina crisol
gooch en honor de su inventor: Frank Austen Gooch.
Para poder realizar medidas completamente precisas es necesario que se laven las manos y que
éstas estén libre de polvo o suciedad que se pueda adherir al crisol, ya que este evento podría
falsear las medidas gravimétricas. Los crisoles de porcelana son higroscópicos, es decir que
absorben una cierta cantidad de humedad del aire.
CRISOLES:
Los crisoles refractarios REFAL son fabricados con
una selección cuidadosa de arcillas crudas plásticas,
refractarias y arcilla calcinada, las que se mezclan
en equipos especiales y de acuerdo a nuestra propia
formulación. Los crisoles son específicamente
diseñados para su uso en fundición de minerales en
muestras de laboratorio hasta una temperatura
máxima de 1200ºC. Tanto las materias primas
vírgenes como el producto terminado son
sometidos a controles de calidad que asegure al
cliente crisoles libres de contaminación que puedan
alterar las muestras de los ensayes para los cuales
son usados. Los crisoles refractarios REFAL se
cuecen en hornos de alta temperatura, con
esquemas de cocción controlados que aseguren la
máxima integridad de los crisoles para soportar la
penetración de los metales o escoria en la fundición asimismo al shock térmico.
Actualmente, Anderman proporciona dos tipos principales de crisoles refractarios.

 Crisoles de circonia (prensados isostáticamente)
 Crisoles de alúmina (proceso de perfilado especial)
Los crisoles que suministramos actualmente se emplean en una variedad de aplicaciones, entre
las que se incluyen:
 Aceros especiales (Inconel e inoxidable)
 Supera aleaciones de níquel y cobalto (fusión con aire y vacío)
 Metales preciosos
Contamos con una amplia gama de tamaños y formas estándar disponibles; podemos fabricar
tamaños a medida o crisoles con características de perfil adicionales.
CRISOLES DE CIRCONIA
 Perfilados por prensado isostático
 Varias composiciones estándar para adaptarse a los requisitos
 15 tamaños estándar
 Variedad en capacidad (capacidad máxima) desde 250 cm3 a 8,950 cm3
 Formas con bases redondas y semi planas
 Formas personalizadas posibles según especificación.
CRISOLES DE ALÚMINA *
 Proceso de perfilado especial para conseguir un mayor rendimiento ante los choques térmicos
 Superficies uniformes que previenen la erosión por fundido
 Libre de defectos
 47 tamaños estándar disponibles actualmente
 Variedad en capacidad (capacidad máxima) desde 300 cm3 a 70.000 cm3
 Margen de capacidad (acero nominal) desde 2,3 kg a 450 kg.
 Muchas composiciones especiales disponibles para adaptarse a los requisitos
* Nuestro proceso de perfilado nos permite lograr muchas formas complejas perfiladas con un
alto grado de precisión, de forma tal que aquellos sistemas que exigen control de flujo, boquillas
o lavados son también posibles.
Asimismo, estamos en condiciones de proveer filtros de fundición cerámicos, varillas de tapón,
vainas de termocupla, Mica y papeles cerámicos.
PRACTICA DE LABORATORIO RECONOCIMIENTO
Para concentrados de oro (copelación) = FIRE ESSAY (ensayo al fuego):

El método de ensayo al fuego o vía seca se fundamenta en la pulverización completa del

mineral, tamizado y su posterior fundición en crisol conjuntamente con oxido de plomo y otras
sustancias apropiadas para la formación de la escoria. Es una técnica empleada para colectar el oro (y también
otros metales como la plata, platino, etc.) con plomo en estado líquido a temperaturas entre
900
–
1000°C.El grupo formado por oro y plata tiene un comportamiento particular, que es usado
para su separación del resto de elementos contenidos en una muestra. El Au y Ag presentes son colectados
hacia la fase liquida metálica durante la fundición por medio del plomo liquido proveniente del
litargirio (reactivo adicionado). La ganga es convertida dentro de una escoria fusible por medio
de los reactivos componentes del flux. Los metales preciosos poseen débil afinidad por los elementos no
metálicos, especialmente a altas temperaturas; así como una alta afinidad por plomo fundido. Se
procura tratar el metal noble con la menor cantidad de plomo, porque si existe un exceso grande
e inútil de éste, se producen pérdidas considerables en la copelación. La fundición se inicia en
el horno a la temperatura de 750°C y se sube gradualmente hasta950°C, en más o menos 50
minutos. En los primeros minutos se reduce algo de plomo desde litargirio. Al subir la
temperatura se desarrollan las reacciones químicas y la masa entra en agitación violenta reduciéndose
el plomo y estas pequeñas “gotitas” de plomo atrapan a las partículas de oro y plata. Las principales
reacciones en la etapa de fundición son
PbS+3PbO+Na2CO3→4
Pb+Na2SO4+CO2
ZnS+4PbO+Na2CO3→4Pb+ZnO+Na2SO4+CO22FeS2+15PbO+4Na2CO3→15Pb+Fe2O3+4Na2SO
4+4CO2
Asimismo, el carbonato de sodio y el bórax reaccionan con los constituyentes ácidos ybásicos
de la carga, respectivamente, formando la escoria:
Na2CO3+SiO2→
Na2SiO3+CO2
Na2CO3+Al2O3→Na2Al2O4+CO2Na2B4O7+2CaO→Na2O.2CaO.2B2O3
FUNDENTES
Sustancia que facilita la fundición; se mezcla con otra para facilitar la fusión de esta.Sustancia
que se emplea para eliminar óxidos y otras sustancias no deseadas, o impedir su formación.
Entre los fundentes utilizados en los ensayos al fuego tenemos los siguientes:
 Litargirio (PbO): actúa como flujo básico y como un oxidante y desulfurante. Se funde a 888
grados centígrados. Su característica es básica, tiene como función colectar los metales
preciosos (Au, Ag), se utiliza también como neutralizador del azufre, se añada a las muestras
ácidas para neutralizar la fusión. La desventaja que se tiene es que el exceso puede causar más
plata en la escoria (vidrio), puede causar destrucción rápida en el crisol.
 Bórax (Na2B4O7): el borato de sodio usado está en forma anhidra (Na2B4O7). El bórax se
funde a 743 grados centígrados, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga. Cuando
se funde es muy viscoso, pero en calor rojo se convierte en un ácido fluido fuerte el cual disuelve
y capta prácticamente todos los óxidos metálicos (tanto ácidos como básicos). Las grandes
cantidades de bórax pueden ser perjudiciales causando una escoria dura y poco homogénea.
Además un exceso de bórax puede dificultar la separación de fases debido a la reducción del
coeficiente de expansión de la escoria y su acción de impedir cristalización.
 Dióxido de silicio (SiO2): funde a 1 750 grados centígrados y es el fundente ácido más fuerte y
disponible que se tiene. Se combina con óxidos metálicos para formar cadenas de silicato
estables. Las escorias con alto contenido de sílice son extremadamente viscosas y retienen
excesivamente metálicos en suspensión. Cuando la sílice se mezcla con bórax, se forman
cadenas boro-silicatos. El ratio en peso de bórax a sílice en presencia de cantidades
considerables de zinc, generalmente no debe ser menor de 2:1.Estas escorias no solo tendrán
una alta solubilidad para óxidos metálicos base, sino que ofrecen buena fluidez al fundido
 Fluoruro de calcio: conocido como Fluor spar (CaF2), tiene un punto de fusión de 1 380 grados
centígrados. Cuando se funde es muy fluido y es capaz de mantener en suspensión partículas sin
fundir, sin afectar la fluidez de la escoria. Reduce la viscosidad porque es un eficiente rompedor
de cadenas silicatos. Aún en pocas cantidades, el fluoruro de calcio tiende a atacar el crisol y
puede causar pérdida del bórax por volatilización del BF3.
ETAPA DE COPELACIÓN
Está operación se basa en las propiedades que tienen los

metales preciosos de ser inoxidables a una alta
temperatura. Consiste en separar oro y plata metálicos
del plomo. En éste método, el plomo empieza a oxidarse
y al mismo tiempo se absorbe en la copela a medida que
transcurre el tiempo mientras la temperatura se
mantiene constante.
La oxidación y absorción del plomo ocurren hasta el

punto en el cual el oro y la plata forman un botón libre
de plomo, en este momento pasa del estado líquido al
estado metálico, hay un estado especial en el que se
produce un relámpago, el cual si la temperatura es muy
alta y la cantidad de plata muy grande, habrá pérdidas
por proyección, terminando este paso de la copelación.
 Las pérdidas por copelación: se deben a pérdidas por

volatilización, cuando se trabaja con temperaturas demasiado elevadas; al arrastre de partículas
por las sustancias volátiles y a las pérdidas por absorción y retención en las escorias formadas,
debido a las impurezas metálicas que contiene el botón de plomo.
 Doré: el Doré es una aleación de oro y plata, el objetivo del proceso de fundición o fusión de
precipitados de oro y plata es obtener metal Doré en presencia de fundentes formadores de
escoria a temperaturas que excedan el punto de fusión de todos los componentes de la carga
típicamente entre 1 200 y 1 300 grados centígrados. El tiempo que se demora en fundir
completamente la carga no solo depende de localidad de la escoria que se forma sino también
de la composición química de la aleación oro-plata. El punto de fusión del oro es de 1 064 grados
centígrados, mientras que la plata funde a 962 grados centígrados.
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE ORO Y PLATA

EN EL DORÉ (ALEACIÓN DE ORO Y PLATA)
La cantidad de oro y plata como parte final del proceso, se determinó en el área de gravimetría,
con el objetivo de la separación de los dos metales. Se utilizó el siguiente procedimiento:
 Las pinzas se utilizaron para poder colocar el Doré en el yunque, se realizó con cuidado
la manipulación de las bolitas.
 La aleación de oro y plata (Doré), se aplanaron con el yunque y el martillo.
 La etapa final del proceso fue el pesaje del Doré en la micro balanza.
 El peso del Doré se registró para el análisis gravimétrico de plata.
 Los crisoles fueron colocados con las gotitas en una plancha caliente junto a la campana
de gases.
 A cada crisol se le agregó 15 por ciento volumen/volumen de ácido nítrico, y se calentó
lentamente en la plancha caliente.
 Una vez que la plata se disolvió completamente, se lavó la esponja negra de oro restante
tres (3) veces con agua destilada. La esponja de oro se secó totalmente en la plancha
caliente.
 La esponja negra de oro se coció usando un soplete de propano hasta que el vaso de
separación se puso rojo oscuro para desarrollar el color oro natural de la gotita y darle
fuerza. Se dejó enfriar.
 Las gotitas de oro se pesaron en la micro balanza y se registró su peso utilizando pinzas
especiales y una lupa.
 El peso del oro se registró en la hoja para el análisis gravimétrico de oro.
MEDIDA DE DIFERENTES CRISOLES
Propiedades y Usos
Los crisoles refractarios REFAL® están diseñados para ser usados en muestras continuas, con
varias repeticiones sin riesgo de contaminación.
PROCESO DE PESAJE
El proceso de pesaje es la etapa final y la más importante ya que es la que demuestra que tan
bueno fue realizado todo el proceso de ensayos al fuego, la cual se realiza en una microbalanza
la cual tiene una precisión y exactitud muy alta para poder determinar la cantidad de masa de
oro que tiene la muestra analizada.
La dificultad de esta etapa es que el botón que se obtiene en algunos análisis es muy pequeño y
es muy difícil ser visible, por lo que se debe de utilizar una mayor cantidad de luz y una lupa para
poder aumentar la visión del botón de plomo.
CONCLUCIONES:
Se observan algunas de los fenómenos que ocurren cuando el crisol no puede absorber más Pb.
Algunos crisoles tienen un poco de escoria, es porque no se hizo un bueno fundente o no se

llegó a la temperatura ideal.
Las copelas tienes que ser de fosfatos (huesos de mamiferos) para que al momento de
llevarlo al horno el Pb pueda ser absorvido por el fosfato.
BIBLIOGRAFIA:
Tratado de Pirometalurgia de Ing.Henrry Polanco
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1166/1/gomez_ma.pdf
http://www.mailxmail.com/curso-metalurgia-antimonio/extraccion-via-pirometalurgica
http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/viewA
rticle/574
OBTENCION DE MATA Y DESCRIPCIÓN DE CARBÓN Y CRISOL
COMPETENCIAS:
 Identificar las partes del proceso que se está llevando a cabo en este caso la copelación,
diferenciar materiales, componentes del crisol, temperatura, etc.
 Poder identificar y obtener la mata del compuesto colocado en el crisol, además de
poder sacar conclusiones de la experimentación
GENERALIDADES:
Como su nombre lo indica, son etapas cuya función es preparar la carga de concentrados para
las etapas posteriores. Aquí se agrupan las siguientes etapas: El concentrado proveniente de la
planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen muestras que son sometidas a análisis
de laboratorio. También se debe dar el almacenamiento de fundentes y otros insumos.
En esta etapa la humedad original del concentrado (6% a 8%) se reduce a niveles que oscilan
entre 0.2% a 0.3%. Se usan secadores de calor donde el concentrado va reduciendo sus niveles
de humedad a medida que avanza dentro de un tambor metálico. En el interior circula vapor a
temperatura de 180°C, por un serpentín que permite la transferencia de calor.
Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y de la eliminación parcial del
azufre de este como SO2 y ocurre según reacciones sólidos-gaseosas, a temperaturas de 500°C
a 800°C. La reacción más común en esta etapa, es la siguiente: 2 Cu2S + 3O2 → 2 Cu2O + 2 SO2
Los hornos comúnmente empleados son los hornos flash y los de fluidización. Horno de
tostación Flash
El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya primera etapa industrial es el Horno de

Fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el azufre y el hierro mediante oxidación en
estado fundido a una temperatura entre 1200 y 1400 º C. En el horno el azufre se convierte en
gas SO2, mientras que el cobre y el hierro, conjuntamente con sílice procedente de la arena que
se introduce en el horno, permanecen en estado líquido. En esta fase líquida el cobre, por su
mayor densidad, se deposita en la parte inferior y se extrae del horno formando parte de un
producto que se denomina mata o eje de cobre, con un contenido del 62% de cobre, mientras
que la mezcla de hierro y sílice en forma de silicato permanece en la parte superior del horno y
se extrae en forma de escoria con un contenido del 0,8% de cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.
La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:
Concentrado + Fundentes + energía -----> Mata + Escoria + Gas Donde: Mata: Cu2, FeS,
fundamentalmente Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros Gas: O2, SO2, N2,
CO2, H2, H2O, otros. Debido a las altas temperaturas reinantes en el horno, el sulfuro doble de
cobre y hierro se desdobla. 2CuFeS2  Cu2 + FeS + S o El óxido férrico es reducido a oxido ferroso
por el sulfuro de hierro. 3 Fe2SO3 + FeS 7 FeO + SO2 o El óxido ferroso combinado con la sílice
forma la escoria. Feo + SiO2  FeOSiO2 (escoria)
El objetivo es incrementar la riqueza en cobre del producto, donde se le somete a una gran
oxidación adicional en un proceso discontinuo, consiguiendo un producto intermedio
denominado blíster con un contenido en cobre del 99%
EXPERIMENTACION:
 Se ha conseguido una cantidad de combustible en este caso petróleo para poder

realizar este laboratorio o experimentación
o Calculo del volumen del combustible:
1𝑔𝑎𝑙. → 3.785 𝐿𝑡𝑠.
Para la gasolina:
1𝐺𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑙. ↔ 12S/. Venta

X ↔ 12S/. Compra
X= 12 Gal de gasl.
3.785 𝐿𝑡𝑠
1 Gal de gasl ∗ = 3.785 Lts. de gas
1 𝐺𝑎𝑙
Para el petróleo:
1𝐺𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜. ↔ 15S/. venta

X ↔ 3S/. compra
X= 0.2 Gal de petro.
3.785 𝐿𝑡𝑠
0.2 Gal de petrol ∗ = 0.757 Lts. de gasl.
1 𝐺𝑎𝑙
Volumen total de combustible usado:

0.757 Lts + 3.785 Lts. = 4.522 Lts
Poder calorífico del combustible:

𝐾𝑐𝑎𝑙
9000 ∗ 3.785 𝐿𝑡𝑠 = 34065 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
𝐿
𝐾𝑐𝑎𝑙
10800 ∗ 0.757 𝐿𝑡𝑠 = 8175.6 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎
𝐿
Total del poder calorífico: 34065 𝐾𝑐𝑎𝑙 + 8175.6 𝐾𝑐𝑎𝑙 = 42240.6𝐾𝑐𝑎𝑙
 Con ayuda de un balón de gas, como primer

paso, al estar listo el crisol con todos sus
componentes, colocados exactamente como
se ha indicado, procedemos a calentar el
serpentín que conducirá todo el combustible
hacia el horno, esto para que se pueda
aprovechar necesariamente al 100% el poder
calorífico que este debe emitir al crisol que se
encuentra dentro del horno con ladrillos
refractarios. El serpentin se coloco ligeramente al
costado de la entrada del horno esto se hizo para
que el fuego entre de una manera centrifuga y FIG 1: Comportamiento centrípeta del
ocupe todo el interior del horno elaborado fuego en el horno
 Después de haber calentado el serpentín, este se encendió de manera

espontánea, se usó este combustible para poder aprovechar la potencia y el
poder calorífico de los mismos (42240.6𝐾𝑐𝑎𝑙 ), no se usó gas porque se
necesitaría grandes cantidades, la ventaja seria la poca emisión de gases.
FIG 2: Circuito de encendido del horno FIG 3: Fuego de manera centrípeta
 El crisol sin embargo contiene estos elementos con los siguientes porcentajes
para la obtención de la mata
mineral
8 gr Oxido de fierro
5 gr Cal
30 gr Concentrado de cobre
20 gr Mineral pirita
10 gr Co3Na2
 Después de confirmado el contenido del crisol y después del proceso de

calentamiento y encendido del serpentín, comenzamos a calentar de una manera
que el fuego entre de manera centrípeta hacia el horno pequeño con ladrillos
refractarios, el crisol tiene que ir dentro, está vez se tapó el horno con un ladrillo
refractario acido se hizo esto para no perder calor
 El calor comienza a elevar las temperaturas iniciales en el horno y podemos

observar cómo es que van cambiando los colores del crisol dentro del horno,
cuando el crisol llega a un rojo cereza estaría por unos 1100°C podemos observar
tanto un rojo medio rosado y un rojo intenso después de este.
 Los componentes del crisol deben estar un promedio de 1 hora a 1 hora y media
en presencia del fuego a altas temperaturas, es entonces que se pueden observar
cómo es que se produce en ese lapso de tiempo el calentamiento dentro del
horno.
 Al pasar el tiempo procedemos a sacar la tapa en este caso el ladrillo que está
cubriendo el horno con unas pinzas especiales, retiramos el crisol, y podemos
observar cómo está la mata aun en su forma líquida, se hace la colada, entonces
nos quedara de forma de un cono la mata
 Después de enfriar podemos observar en forma de cono la mata, por el recipiente

donde se hizo la colada, podemos observar un color negro la mata que estábamos
queriendo conseguir con este laboratorio
 Entonces después de ya terminado el proceso podemos observar como desciende

la temperatura con respecto al tiempo según el color del horno desde que
terminamos de hacer el proceso hasta que termine de enfriarse al aire libre.
CONCLUCIONES:
 El poder calorífico del combustible es elevado, es por eso que se usó gasolina y
petróleo para la fusión de la mata.
 El fundente debe de ser el ideal para la mata de no ser así la escoria se volvería
pastosa y afectaría al momento de la colada, se aumentó 10 gr de NaCO3 para la
fluidez de la escoria.
 La lingotera de acero donde se hizo la colada tiene una resistencia de hasta
2000°C.
BIBLIOGRAFIA:
 Tratado de Pirometalurgia de Ing.Henrry Polanco
 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1166/1/gomez_ma.pdf
 http://www.mailxmail.com/curso-metalurgia-antimonio/extraccion-via-
pirometalurgica
 https://www.biol.unlp.edu.ar/images/seguridad/matafuego-comportamiento.pdf

Primer Reporte de Laborario Pirometlurgica

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Ingeniería de Procesos Universidad Nacional de San Agustín

Ingeniería Metalúrgica 2018

“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

TEMA: REPORTES DE LABORATORIO

COLADA EN UN HORNO CUBILOTE

 Manejar la máquina de flotación y realizar una prueba experimental.

-Pueden tener desde 0.8 a 1.4metros de diámetro.

PARTES DE UN HORNO CUBILOTE:

FIg 1: Parte interna de un Horno Cubilote

FIG 3: Colada continúa

FIG 4: Canal de colada para guiar el flujo del metal

FIG 5: Sangrado del Horno FIG 6: Horno Cubilote en de la UNSA

El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza

En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red

EL Horno cubilote de la UNAS tiene nueve partes principales y fundamentales.

HORNOS DE FUNDICION EN EL LABORATORIO DE

 Reconocer los distintos tipos de hornos en la fundición de metales o

 Característica del Horno de Cubilote:

Es un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa

FIG 2: Horno Cubilote y sus partes

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