EXAMEN MANTENIMIENTO I PARCIAL

Completación:
1. El evento probabilístico que impide a un equipo cumplir con su misión en un momento determinado se denomina...Indisponibilidad
2. La actividad de la gerencia que permite establecer acciones de mantenimiento a corto plazo y de forma dinámica es la...programación
3. El parámetro fundamental de la ingeniería del mantenimiento a nivel operativo es...disponibilidad.
4. El tipo de mantenimiento que se basa en la falla de un material si no se realiza intervención es llamado... correctivo.
Conceptos:
* Falla cataléptica: son aquellas que no son previstas. Ocurren de manera súbita, provocando la incapacidad total del equipo.
* Fail Safe: dispositivo que, en caso de ocurrir un tipo específico de falla, responde de manera que no causara ningún daño, o por lo menos un
míniño de daño a otros dispositivos o al personal.
* Factores de servicio: es un parámetro que nos permite saber cuánto de la capacidad instalada en un equipo se está utilizando.
* Mortalidad infantil: se presenta en el periodo de arranque del equipo y esto se produce por fallas en la conexión, por el fabricante, mal
ensamble y por los materiales que al momento de presentase la falla no son atendidas inmediatamente y el equipo se daña.
Desarrollo
1. Diferencia entre la planificación y la programación del mantenimiento.
Planificación: Programación
* Pertenece a la función de concepción, define el curso de acción * Pertenece a la función de ejecución, idear y ordenar las acciones
y procedimientos requeridos para alcanzar los objetivos y metas necesarias para realizar algo
* Es general * Su enfoque es más específico
* Establece ¿que se va hacer? * Establece ¿como se va hacer?
* Se planifica a largo plazo * Se planifica a corto plazo
* Es estática * Es dinámica
* Gestión de mantenimiento * Resp de la ingeniería de métodos
2. Cuáles son los costos indirectos de mantenimiento asociados a su vivienda denominada principal.
Mano de obra indirecta, instalaciones, supervisión. Empresa
3. Como medir la productividad del mantenimiento en función de costo.
Influencia del mtto sobre la prod = (costo total de mtto / total de unid. producidas)
Porcentaje de Gastos = (costo total de mtto / costo total del SP)*100
4. Pasos para la implantación del mantenimiento productivo total
1. Eliminar fallas, además de mejorar el índice de 4. Garantizar la cantidad de los productos.
disponibilidad de las máquinas. 5. Aumentar la lucratividad y competitividad de la empresa.
2. Aumentar la confiabilidad de los equipos 6. Proporcionar un gerenciamiento integrad H-Maq. Que
3. Asegurar un flujo continuo del proceso. mejora la productividad industrial.
5. Diferencias filosóficas básicas entre el mantenimiento proactivo y el basado en la confiabilidad.
*Enfoque de mantenimiento Proactivo: busca causa raíz del problema, es una fusión del preventivo con el predictivo, esto significa que no solo
se realiza mtto para corregir una falla, sino que también se realizan modificaciones al equipo con la finalidad de evaluar la productividad en una
empresa, monitorear el cambio del equipo.
¿Por qué falla el mantenimientto proactivo?
Por un mal funcionamiento del preventivo con el predictivo.
¿Por qué falla el mantenimientto preventivo?
-Falta de entrenamiento de la mano de obra
-Falta de iniciativa y desgano al arranque del programa
-Sobreinspeccion con resultados con costos más altos de lo planificado
-Alcance del programa fue demasiado amplio
*Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC): estudia la importancia de la falla, se necesita de un mtto preventivo con falla y
degradación conocido, además de una vigilancia por inspección. Busca elevar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Pasos/ Preguntas claves en que se basa la metodología/algoritmo de metodolog

Determinar
* ¿Cuáles son las funciones y estándares de producción?
*¿De qué manera puede fallar el equipo? (Respecto a la realización de sus funciones)
*¿Qué origina la falla? (eventos que causan la falla)
*¿Qué pasa cuando falla? (Descripción de los efectos de ocurrencia de una falla, permite decidir la importancia de cada falla).
*¿Importa si falla? (Identificar las consecuencias de la falla y luego se decide si se desea tratar de prevenirlas o no.
* ¿Qué se puede hacer para prevenir la falla?
* ¿Qué puede hacerse si no se conoce la tarea de prevención?
Consecuencias de las fallas ocultas: en la seguridad y medio ambiente, operacionales, que no son operacionales.
6. Qué pasos debe seguir una organización para implantar un plan de lubricación.
Pasos para lubricar una máquina y equipo o Pasos para análisis de lubricantes
1. Clasificar los equipos del proceso según su criticidad.
2. Establecer las políticas de mtto a seguir para cada equipo.
3. En los equipos que por la calidad y/o la cantidad se justifica de forma económica alcanzar el próximo uso de lubricantes sin permitir la
utilización excesiva del mismo, implementar el análisis de lubricantes.
4. Recolectar los datos necesarios para realizar el análisis: equipo, código, tipo de aceite.
5. Tomar las muestras necesarias para realizar el análisis y asignar un número a cada una de ellas.
6. Realizar un análisis a las muestras recolectadas con el fin de obtener información sobre sus características y propiedades.
7. Comparar los datos obtenidos con las características originales del lubricante.
8. Determinar las variaciones en características como: viscosidad, apariencia, olor, contenido de agua, dilución, contenido de sólidos insolubles,
etc.
9. Realizar un análisis espectrofotométrico a los lubricantes.
10. Comparar con los valores registrados anteriormente.
11. Determinar las variaciones, y la presencia o no de residuos de componentes por desgastes del equipo.
12. Detectar desgastes acelerados en el equipo, mediante una carta guía de desgaste metálico.
13. Proporcionar las recomendaciones por el mtto pertinente, según los resultados obtenidos.
Ejercicio
Se dispone de una cuadrilla de mantenimiento que realiza los cambios de neumáticos de vehículos de fórmula uno en los siguientes tiempos
establecidos en segundos: 5,6,7,5,8,3,6,7,8,7,5 y 9. Se pregunta a un estudiante de Ing. q se base en sus conocimientos de estadísticas para
determinar si la cuadrilla está en capacidad de realizar de neumáticos en una carrera de fórmula uno, si los estándares existentes por la
federación mundial de automovilismo establece tiempos entre 4 y 6 segundos.
PARCIAL SUSTITUTIVO
1. Comparación de a curva de Equipos
Electrónicos Mecánicos

E
 El periódo de arranque es más crítico ya que si le falta
componente no arranca bien.
 Tiene vida útil más corta y requiere menos mtto. M
 Las fallas pueden ser porque se cumplió su vida útil en el  El periodo de arranque es crítico ya que si le falta un
periódo normal. componente puede arrancar y se le va agregando los que falte.
 Tiene vida útil más larga ya que se puede ir haciendo mtto al  Las fallas pueden ser por mala operación, averías, desgastes, etc,
equipo. en el periódo normal.
2. Método para buscar causa raíz de los problemas y las herramientas que se utiliza y pasos.
Mtto Proactivo: basado en el mejoramiento continuo de los equipos con una finalidad específica, el conocimiento de la raíz de un problema
para eliminar por completo la aparición de averías, aumentando así la eficiencia, seguridad del equipo y facilitar su mtto.
Herramientas
+Línea de tiempo +Causa-Efecto +Pareto
+Diagrama de flujo +Recolección de Datos +Histograma
+Tormenta de ideas +Estratificación +Diagrama d Dispersión

Pasos
+Listar / Priorizar problemas +Probar teorías +Diseñar controles
+Analizar síntomas +Identificar causas, raíces +Implantar
+Formulas teorías +Evaluar alternativas +Verificar desempeño
Costos de parada de planta son proporcionales a:
+Gastos de Mtto. +Costos fijos de Mtto. +Costos de Mano de Obra. +Horas de Paradas
Funciones y procesos que interviene en el ciclo económico de un equipo
Inversiones 5. Fabricación
1. Estudio e investigación (planf, de inversión) 6. Instalación (montaje
2. Presupuesto Operación (obj, de las func de mtto)
Construcción 7. Operación
3. Especificaciones 8. Mantenimiento
4. Diseño (proyecto) 9. Reparación
10. Desgaste.
Catastro de equipo: conjunto de operaciones técnicas para determinar valor y costo de operación de los equipos de un sistema productivio.
Herramientas del mejoramiento continuo: *justo a tiempo *control de calidad *círculos de calidad *cero defectos *mtto productivo total.
SAP: software de gestión y estrategia para la planificación de recursos empresariales.
Cuadro de mando integral: herramienta para medir el desempeño corporativo, es la más efectiva para alcanzar la misión y visión.
3. Diferencias
Eficiencia Eficacia
Se refiere al ¿Qué? hace énfasis en: Se refiere al ¿cómo? hace énfasis en:
+Los medios +Los resultados
+Hacer las cosas correctamente +Hacer las cosas correctas
+Resolver problemas +Lograr objetivos
+Ahorrar gastos +Crear más valores (para el cliente)
+Cumplir tareas y obligaciones, capacitar a los subordinados. +Proporcionar eficacia a los subordinados
+Aplica un enfoque reactivo. +Aplica un enfoque proactivo, en lugar de reaccionar
+Es lo real/teórico anticipadamente.
+Logra objetivos en menor tiempo +Se mide en base a un plan
+Se realiza en base a un estándar de comparación +Logra objetivos sin tomar el tiempo
Índice (parámetro) Indicador
+Es la fórmula de como calculo algo... +Es el resultado de un índice.
+Se limitan a medir. +Señalan lo que ocurre en los sistemas de estudio.
+Son resultados de cálculos +Son elementos medibles tanto directa como indirectamente.
+Representan esos estados para un momento dado.
Índice relación que permite medir algo. Parámetro son los índices más importantes. Indicador resultado que arrojan los índices
Mtto Proactivo MCC
+Elimina la falla de Raíz +Consiste en mejorar los planes de TPM
+Mejora las fallas en los equipos a través mtto y evalúa y analiza las fallas. +Convierte al trabajador en mantenedor
de análisis de fallas anteriores. +Mejora los planes de Mtto +Surge del mtto preventivo y predictivo
+Anticipa la falla. preventivo.
+Espera que suceda la falla.
Vida útil Tiempo Promedio entre fallas
+Periodo en el cual un sistema productivo cumple el objetivo +Identifica el intervalo de tiempo más probable entre un arranque
determinado, bajo un costo aceptable para la organización. y la aparición de una falla.

Proactivo MCC
*Aplicación de mtto predictivo para genera mtto proventivo *Necesita de un mtto preventivo con falla y degradación conocida,
*Busca sacar el mayor provecho a los recursos brindados por los además de vigilancia por inspección.
componentes. *Busca elevar la confiabilidad y disponibilidad y normalizar la
*Busca y ataca la causa raíz mantenibilidad de un equipo.
*Normaliza las funciones sin eliminar falla
Período de vida: subdivisión de la vida útil y se define en función del comportamiento de la rata entre fallas.
Productividad: indica en qué porcentaje se está cumpliendo con los objetivos especificados. La productividad depende de la organización del
departamento y los resultados de alcance que se logren según la productividad repercutirá en el mismo departamento.
Efectividad: viene dada por la confiabilidad y disponibilidad. Es el impacto que tiene el mtto respecto a la empresa. Depende de la
productividad, mientras más productivo, más efectivo. El grado de efectividad representa el impacto que tienen las actividades de
mantenimiento con respecto a la empresa.
Eficacia: logro el objetivo. No importa tiempo, costo, métodos. Es necesario un PLAN. Necesita un patrón o un estándar contra quien comparar.
Eficiencia: necesario un patrón de comparación. Lograr objetivos y de la mejor manera, comparado con lo estándar. Mide contra un plan si se
cumple o no.
Factor de servicio: cuando sea bajo hay que aplicar otras técnicas.
Si Demanda mayor al Capacidad (necesario un mtto).
Cap. útil / Cap. instalada
¿Cuándo un Mantenimiento es eficiente? Cuando los cumplimientos de las órdenes de trabajo y gestión de mantenimiento son altos, motores
al 95% y los costos sean óptimos.
¿Cómo se mide el grado de planificación con respecto a los costos de mtto?
Planificar involucra estudiar el tipo de empresa, tipo de operación que se realiza, tipo de maquinaria, continuidad del proceso, etc., para
elaborar un plan de mtto que se adapte a las condiciones y satisfagan las necesidades de la planta, considerando los costos implicados y el
presupuesto para ello.
Modelo de Sistema Funcional
Funciones Básicas - Producción: Comprende la ingeniería del - Información: Recolección de información
- Comercialización: Estudio para saber las diseño (ubicación de las máquinas, patrón de mercado como competidores,

necesidades del mercado. de flujo, tiempos estándares de posibilidades del entorno, entre otros.
- Financiamiento: Búsqueda y manejo de fabricación, entre otros. Está constituido - Planificación: Realización de planes bien

los recursos financieros por las operaciones y el mantenimiento. sea, logísticos, financieros, de mercado, de
- Aprovisionamiento: Búsqueda de mantenimiento, entre otros.

insumos como maquinaria o recursos -Decisión: Toma decisiones en función de

humanos. Funciones de Concepción las políticas de la empresa.
- Organización: Ordenación de turnos de - Programación: Especificación el método establecen los índices para la toma de
trabajos, personas necesarias, entre otros. o los pasos a hacer para cumplir con el decisiones.

Así mismo se organiza de acuerdo a la plan descrito en la planificación. Funciones de realización Ing. de Mtto
función de Mantenimiento centralizada o - Ejecución: Actuación de la programación +Conocer y estudiar fallas. +Eliminar

descentralizada. - Seguimiento: Monitoreo de la ejecución causas. +Confiabilidad, disponibilidad.

Funciones de Realización (Ingeniería de -Control: Aseguramiento de que todo se +Mejorar mantenibilidad.

Mantenimiento) cumpla con respecto al plan. En esta se

NORMA COVENIN 3049

SP (Sistemas Productivos)
Siglas que identifican a los Sistemas productivos dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones
sujetas acciones de mantenimiento.
Mantenimiento Conjunto de acciones que permite conservas o restablecer un SP a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
Mantenimiento Industrial Conjunto de actividades realizadas para conservar bienes, equipos e instalaciones que la empresa posee, en buenas condiciones
de funcionamiento de manera que se garantice la producción del bien o servicio.

Es importante analizar el factor de servicio, el cual es la relación entre la capacidad utilizada y la capacidad instalada, ya que permite observar la necesidad
que tiene el mantenimiento. Si la capacidad utilizada es cercana a la instalada es muy necesaria el mantenimiento.
El mantenimiento tiende a significar dos cosas:
-Acción técnica a reparar.
-Acción de organizar que a su vez es prever, simplificar y controlar.
La misión del mantenimiento es planificar, ejecutar, hacer, verificar y actuar (actividad gerencial), para establecer estándares.
La gestión del mantenimiento está constituida por el sistema de información de mantenimiento, basado en políticas y procedimientos.

Gestión de Mtto Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos, materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objeticos
de mantenimiento.
Objetivos del mantenimiento
 Dirigir la división de mantenimiento de manera de obtener costos totales mínimos de operación.
 Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales.
 Mantener las instalaciones y equipos operando un porcentaje óptimo del tiempo.
Objetos de Mantenimiento Los SP que deber ser mantenidos de forma tal que la producción o servicio obtenido sea el deseado.
Políticas de mantenimiento
Son los lineamientos para lograr los objetivos de mantenimiento.
Marco general de referencias que orienta la acción y componente. Éste disminuye costos totales en un

forma de decisiones para asignar recursos de 20 %

mantenimiento. Las políticas fundamentales son: c) Mantenimiento por fallas (averías) Realizado

a) Mantenimiento por reemplazo Programado según luego que ocurre la falla.

lo establecido por el fabricante. d) Mantenimiento de oportunidad: Cuando un

b) Mantenimiento Predictivo Predecir la vida de los equipo falla, se aprovecha para reemplazar otros

componentes y partes del equipo, evaluando componentes que allí existen.

constantemente. Es una modalidad avanzada del e) Mantenimiento por modificación para la

mantenimiento preventivo basado en la edad del modificación de fallas (Rediseño) Se estudia la

 causa de porque un equipo falla y luego de característica que confirme el sistema estudiado
encontrarla se elimina o se modifica alguna para alargar la vida útil del mismo.

La política de mantenimiento se basa en la planificación estratégica y requiere de:

Si la empresa cumple con lo anterior se dice que está en un contexto estratégico.

Mantenimiento como un sistema
- Sistema: Instalación completa.
- Sub-sistema: División del sistema.
- Unidad: División del Sub-sistema.
- Elementos: División de la unidad.
- Componentes: División de los elementos.
- Partes: División de los componentes.

Se puede usar desde cualquier perspectiva la palabra “sistema” dependiendo del enfoque a analizar.
Trabajos de Mtto Son las actividades a ejecutar para cumplir con los objetivos de la organización.
Recursos de Mtto Son todos los insumos necesarios para realizar la gestión de mantenimiento, tales como: humanos, materiales, financieros u otros.
Sistema de mantenimiento
Es un conjunto coherente de políticas y procedimientos, a través de los cuales se realiza una gestión de mantenimiento.
En términos de la industria se realizan 2 tipos de mantenimiento:
 Preventivo: Toda acción que se lleva a cabo antes de que se produzca las fallas. Una modalidad avanzada del mantenimiento preventivo
es el predictivo que consiste en el control continuo y el análisis técnico de parámetros fundamentales en los equipos.
 Correctivo: Toda acción de mantenimiento que se lleva a cabo una vez que la falla ha ocurrido.

TIPOS DE MTTO
3. Elimina reparaciones generales innecesarias.

Tipos de Mantenimiento 4. Reduce la necesidad de equipos de reserva

*SISTEMA EUROPEO (standby).

a) Preventivo: Toda acción que se lleve a cabo antes 5. Permite operaciones más eficientes.

que ocurra una falla como la lubricación, 6. Incrementa la seguridad de la planta.

inspección, reemplazo, etc. 7. Reducción de desperdicio de producción.

b) Predictivo: Se asocia a una herramienta de Etapas del mantenimiento predictivo

diagnóstico según la misma 3049. 1. Detección del problema (nivel de vibración).

Principales ventajas del mantenimiento predictivo 2. Análisis: precisar el problema.

1. Prolongación de vida del equipo. 3. Corrección.

2. Reduce paradas no programadas. 4. Arranque.

 c) Correctivo: Toda acción después de que ocurra una *SISTEMA AMERICANO
falla. El factor crítico en este caso es el tiempo de Mantenimiento Preventivo

reparación. - Sistema absoluto (MCM): Cuando se conoce el ciclo de falla (o

ley de degradación MTBF) del equipo y además éste no requiere
*SISTEMA LATINOAMERICANO vigilancia
Antes de la falla: - Sistemático Vigilado (Predictivo – MCC): cuando se conoce el
- Rutinario: Mantenimiento Operacional ciclo de falla, pero requiere vigilancia por visitas.
- Programado: De acuerdo a las instrucciones del - Programado: Cuando no se conoce el MTBF o el tiempo
fabricante. promedio de falla del equipo y éste requiere de vigilancia
continua o por visitas.
Intermedio: Mantenimiento Correctivo
- Circunstancial: Escapa de la programación u - De Mejora: Cuando se realizan intervenciones definidas y se
otras circunstancias: realizan reparaciones con modificación. Se estudia la razón de la

- Intermedio: Cuando existe una avería y el sistema falla (según la frecuencia).

- Curativo: Intervención definida. Reparaciones sin modificación.
se detiene, pero existe un sistema auxiliar que
Se basa en la sustitución de partes dañadas por un repuesto
cumple su función y la avería se soluciona a
nuevo.
mediano plazo.
-Paliativo: Cuando se realizan intervenciones provisionales y se
corrige la falla de manera provisional.

Enfoque Venezolano (norma COVENIN 3049)

Después de la falla:
Mantenimiento Preventivo: (Rutinario, Programado,
-Por avería o reparación: Atención inmediata a una falla del Circunstancial, Averías, Correctivo).
equipo. No hay tiempo de programar.
-Correctivo: Modificaciones de los elementos de las maquinas,
cambios de especificaciones, incorporación de tecnologías, etc.,
para su mejora. Su intervención debe programarse.

1. Mantenimiento Rutinario
Comprende actividades como: lubricación, limpieza, protección, ajuste, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta períodos
semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los SP y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos SP evitando
su desgaste.
2. Mantenimiento Programado
Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias
conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un SP a objeto de determinar la carga de
trabajo que es necesario programar. Frecuencia de ejecución desde quincenal hasta generalmente períodos de un año. Es ejecutado por las
cuadrillas de la organización de mtto que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.
3. Mantenimiento por Avería o reparación
La atención a un SP cuando aparece una falla. Objetivo: mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de
parada. Ejecutado por personal de la org. De mtto. L atención a las fallas debe ser inmediata no da tiempo a ser “programada” pues implica el
aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.
4. Mantenimiento Correctivo
Comprende actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mtto, corrigiendo las fallas de una manera integral a
mediano plazo. Acciones más comunes: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambios de
especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mtto y conservación.
Ejecutado por personal de org de mtto y/o entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos especialización necesaria u otros.
Intervención planificada y programa en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.
5. Mantenimiento Circunstancial
Mezcla entre rutinario, programada, avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en
el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones programas en el
calendario anual pero tampoco tienen punto dijo de inicio. Se atienden averías cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro
sistema que cumpla su función y el estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La
atención de los SP aquí depende no de la org de mtto que tiene a dichos SP dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de SP, los
cuales sugieren aumento en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo.
6. Mantenimiento Preventivo
El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averías: las que generan resultados que obligan a los SP a un mtto correctivo y las que se
presentan con cierta regularidad y ameritan su prevención.
Este mtto utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones,
sustituciones de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Objetivo: adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.
Mantenimiento Predictivo Se basa en predecir las fallas antes de que esta se produzca. Adelantarse a la falla o al momento en el cual el equipo
o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Técnicas aplicadas al mtto predictivo:
Análisis de vibraciones, Análisis de lubricantes (rutinarios, emergencia), análisis por ultrasonido, termografía infrarroja, análisis por árbol de
fallas, análisis FMECA.
Principales ventajas del mantenimiento predictivo:
 Prolongación de la vida del equipo.  Permite operaciones más eficientes.
 Reduce paradas no programadas.  Incrementa la seguridad de la planta.
 Elimina reparaciones generales innecesarias.  Reducción de desperdicio de producción.
 Reduce la necesidad de equipos de reserva (standby).
Etapas del mantenimiento predictivo
*Detección del problema (nivel de vibración) *Análisis: Precisar el problema. * Corrección
Mtto centrado en la Confiabilidad (MCC): metodología que busca mejorar los planes de mtto en cualquier planta para así aumentar la
disponibilidad y confiabilidad de un sistema. Se basa en atender primero las fallas más críticas.
Donde aplicar:
-Equipos altamente críticos para la producción o seguridad y ambiente.
-Equipos con altos costos de mantenimiento debido a trabajos preventivos y correctivos.
-Equipos genéricos con alto corte colectivo de mantenimiento
-Equipos en los cuales no existe confianza en el mantenimiento existente.

Mtto Proactivo Mtto basado en el mejoramiento continuo de los equipos con una finalidad especifica. Mtto cuyo origen nace del
mantenimieno correctivo y preventivo y además, realiza modificaciones al equipo que alteran el diseño original o construcción del equipo, con
el objetivo de eliminar la causa de una falla repetitiva a causa del diseño; o bien para elevar la productividad de la empresa.
Las prácticas proactivas más frecuentes en mantenimiento industrial son:
- Equilibrio dinámico de rotores.
- Alineación de precisión de acoplamiento.
- Modificación de los elementos estructurales.
- Rediseño operativo del equipo con el fin de eliminar en forma radical las averías.
- Aplicación formal del análisis de la raíz de la causa de los problemas encontrados.
 - Alineación y balance de precisión.
- Análisis de aceite.
- Verificación formal del desempeño durante las instalaciones o puesta en marcha de las máquinas.
- El desarrollo de especificaciones de compras a los proveedores y contratistas.
- Ingeniería de la confiabilidad.
Formas de hacer el Mtto
 Administración Directa: mtto que se realiza con el personal que pertenece a la organización de la empresa.
 Contratado: mtto que se realiza con un ente externo a la empresa según especificaciones de ésta, en condiciones de precio y tiempo
previamente establecidas.
Estructura de Mtto Composición, localización y arreglo de los recursos para hacer frente de la mejor manera, a una carga de trabajo esperada.
Formas de Estructura de la Organización de Mtto
 Mtto de Área: se subdivide el SP en varias partes geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las
acciones de mantenimiento. Objetivo: aumentar la eficiencia operativa. Caracteriza: mayor y mejor control de personal por área, personal
especializado, aumento de costos por especialización funcional…recomendable para SP grandes en distribución geográfica, diversidad de
procesos y personal
 Mtto Centralizado: concentración de los recursos de mtto en una localización central. Caracteriza: transferencia de personal de un lugar a
otro por necesidad de mtto, personal con conocimiento del SP, bajo nivel de especialización en general, reducción de costo por poca
especialización funcional. En emergencias se cuenta con todo el personal. Recomendado para SP medianos a pequeños y con poca
diversidad de procesos.
 Mtto Área Central: se aplica en macro SP, organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad
de procesos. Cada una tiene su org de mtto pero bajo una administración central.
Cual sea el tipo de org de mtto requerida se deben tener en cuenta como principios fundamentales el factos costo implicado, tiempo de
persona necesario y diversidad de procesos.
Niveles Jerárquicos de una Organización de Mtto.
1. Dirección y Gerencia
2. Supervisión y Apoyo
a. Supervisión y control de ejecución de acciones de mtto.
b. Apoyo logístico a la función de mtto: Planificación, Diseño, Almacén, Automatización, entre otros.
c. Mtto de taller
3. Supervisión y Ejecución de acciones de mtto para cada área especifica.
4. Ejecución propiamente dicha de acciones de mtto.
Personal: Gente o fuerza de trabajo de una empresa.
Gestión de Personal: estudios, programas y acciones para obtener el personal requerido en cantidad, calidad y oportunidad, así como lograr la
productividad del trabajador durante su vida útil en la empresa.
Reclutamiento: proceso mediante el cual se solicita a los candidatos para ocupar un cargo definido. Antes de ellos se establecen las funciones,
responsabilidades y requerimientos.
Selección: proceso de escoger a la persona que reúna de la mejor forma, las condiciones exigidas del cargo.
Desarrollo del Personal: proceso de instrucción a largo plazo, organizado y sistemático, adquisición de conocimientos técnicos y conceptuales.
Entrenamiento de Personal: proceso de instrucción a corto plazo, organizado y sistemático, adquisición de conocimientos, técnicas y
habilidades con una finalidad definida.
Planes de Carrera: proceso organizado mediante el cual se establecen las etapas por las cuales debe pasar el persona en tu trayectoria dentro
de una empresa.
Evaluación de Personal: análisis del desempeño de un trabajador en un determinado cargo contra estándares establecidos formal e informal.
Funciones de la Adm de Personal: describe los deberes, prácticas y procesos en la adm de personal. (Reclutamiento, selección, colocación,
evaluación, entrenamiento, desarrollo, adm de sueldos y salarios, servicios y beneficios, salud, seguridad y contratos colectivos).
Actividades de Gestión de Personal
 Puesto de trabajo: conjunto definido de tareas, responsabilidades y deberes de la labor de un individuo.
 Especificaciones de Puesto: requerimiento de habilidades, cualidades y características personal que posee trabajador.
 Descripción de Puesto: identificación del puesto.
 Unidad de Programación de Mtto: grupo de personas que coordinan los trabajos de mtto para que no perturben a los SP, no coincidan con
trabajos que se afecten entre sí y se cumplan las condiciones de seguridad.
 Grupo de trabajo de Mtto: grupos de personas que interactúan entre sí, para realizar tareas específicas.
 Cuadrillas de Mtto: grupos de personas estructuradas en forma jerárquica, función: realizar un trabajo de campo en mtto.
Niveles del mtto.
1. Mtto Operacional: trabajo rutinario en el sitio (limpieza, lubricación, etc.). Asignación fija - 5% PEM. (Motivar al operario a que haga bien su
trabajo).
2. Mtto de campo: cuadrillas que van al sitio, realizan mtto preventivo, correctivo. Asignación móvil - 70% PEM.
3. Talleres: trabajo es llevado a un sitio fijo, incluye fabricación, ensamble. Asignación fija - 25% PEM.
SIM (Sistema de Información de Mtto)
Para conseguir información acerca de las fallas usamos:
TEF: Tiempo Entre Fallas
TDR: Tiempo De Reparación
Normas de Mtto
Disposiciones de carácter obligatorio dentro de la org de Mtto que establece las condiciones para la realización de las actividades del mismo.
Actividades que realiza el personal d mtto
1. Inspección: Un mantenimiento de tipo operacional. Consiste en verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de las
máquinas y equipos. De aquí se toman decisiones para realizar el mantenimiento oportuno.
2. Servicio: mantenimiento de tipo operacional. Actividades como:
- Limpieza adecuada.
- Limpieza de elementos y mecanismos críticos de la maquinaria y equipo
- Servicio de: pintura, tratamiento anticorrosivo, desinfección, ajustes, etc.
3. Reparación: se efectúa cuando las condiciones de trabajo así lo requieran. Puede ser aplicado con o sin intervención de la producción
y según su magnitud pueden ser mayor o menor. Cuando el equipo está muy deteriorado se realiza un Overhaul (Repotenciación).
4. Cambio: Consiste en sustituir un elemento que ha agotado su vida útil por oro en perfecto estado. Se realiza previo estudio y se
determina por razones técnicas, económicas y de seguridad.
5. Modificación: Se realiza alterando el diseño o construcción original de una máquina para eliminar o reducir los fallos repetitivos que
por mal diseño afectan la producción. Las modificaciones buscas más eficiencia y seguridad de una máquina para mejorar la
productividad.
6. Manufactura: Su finalidad es fabricar auxiliares para la producción y refacciones para la maquinaria y equipos.

Cuatro etapas en el sistema de mantenimiento

1. Mantenimiento correctivo. Reacción ante las fallas. Pre -1950.
2. Mantenimiento preventivo. Establecimiento de funciones de mantenimiento. 1950’s
3. Mantenimiento predictivo. Reconociendo la importancia de la confiabilidad, mantenimiento y eficacia económica en el diseño de la
planta. 1960’s
4. TPM. Logro de la eficiencia en mantenimiento productivo mediante un sistema basado en el involucramiento de todo el personal.
1970 a la fecha.
Pasos para implementar un programa de Mantenimiento
1. Trabajo en equipo 3. Compromiso con la organización 5. Mejoramiento continúo
2. Buen personal 4. Calidad total en el puesto de trabajo 6. Mtto de categoría mundial
Estructura del mantenimiento:
 Centralizado. (Especialidad profesional, Funcional): un solo jefe controla los recursos.
 Descentralizado. (Especialidad profesional, Funcional): Existe personal en cada departamento.

Mantenimiento centralizado (Por áreas) Mantenimiento descentralizado

Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas
1. Capacidad de respuestas laboral 1. Dificultad de 1. Disponibilidad inmediata del 1. Tendencia a exceso de
para los requerimientos de trabajo supervisión del personal (En la misma área). personal.
de planta. personal de cuadrilla 2. Reducción en tiempo de 2. Problemática en la
2. Racionalización del personal de por su alta dispersión movilización y preparación. realización de trabajos
mantenimiento. en planta. 3. Fácil formación de expertos. mayores de reparación.
3. Mejor utilización de especialistas. 2. Dificultad de formar 4. Mejor supervisión de cuadrillas 3. Dificultad de adquirir
4. Concentración de autoridad. expertos en reparación de mantenimiento. equipos especializados.
5.Mejor entrenamiento del personal de un equipo 5. Mejor integración del personal 4. Uso no eficiente de
6. Rapidez en la atención de trabajos determinado. de mantenimiento con los especialistas.
de emergencia y paradas 3. Alto grado de programas de producción. 5. Duplicación de equipos de
imprevistas. planificación. servicio.

Procedimiento de Mtto
Estándares: reglas, modelos, criterio, contra los cuales son efectuadas comparaciones y estimaciones.
Indicadores de mtto: parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el comportamiento y la efectividad del sistema de mtto de
un SP. Son absolutos o relativos.
1. Otros Indicadores:
1) Falla del Equipo / Preparación y ajustes

2) Paros menores / reducción de velocidad

3) Defectos del producto / rendimiento reducido

Sustitución de equipos: reemplazo del sistema atendiendo a criterios como: aumento de capacidad productiva, reducción de costos y
eliminación de equipos obsoletos y/o averiados.
o Programada: +Predicción Estadística. +Predicción en base a las condiciones físicas del equipo.
o No programada: +Falla. +Obsolescencia tecnológica.
Criticidad de equipos
Calificación que se establece según consecuencia de la falla de los SP en la misión de la organización. Criterios para la calificación: efectos sobre
la producción, disponibilidad, seguridad y servicio.
PARÁMETROS de Mantenimiento
 a) Efectividad (E):

N: eficiencia o rendimiento
A: Disponibilidad
Pr: Probabilidad de Respuesta.

La Maximización de la efectividad se logra en la medida que se aumenta A,R y M. Para ello se requiere un mantenimiento
preventivo de la siguiente manera:

b) Eficiencia o Rendimiento (n): Relación entre la producción real con respecto a la teórica. Nunca se puede calcular si no se tiene
un estándar.
c) Disponibilidad (A): Probabilidad de que un equipo se encuentre disponible en un tiempo determinado.
d) Confiabilidad (R): Probabilidad de que un equipo no falle en un tiempo determinado. La confiabilidad varía de acuerdo al
tiempo o vida útil según la curva de la bañera y se mejora con el reemplazo programado de componentes. La gerencia toma
como esencia este parámetro.
e) Mantenibilidad (M): Es la propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar su
funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla.

Eficiencia en función de sus costos: índice = Costos de operación / Costos de Mtto.

Disponibilidad Operacional: incluye todas las D. Disponible Alcanzada: incluye por fallas y D.D. Intrínseca: incluye solo paradas por
paradas posibles mtto. fallas.
Vida útil: Período durante el cual un SP cumple un objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la organización.
Vida característica: tiempo q transcurre hasta que se presente una probabilidad de falla del 63% de que ocurra una falla.
Falla Evento no previsible, inherente a los SP que impide que estos cumplan su función bajo condiciones establecidas.
La razón por la que existe el mantenimiento.
Avería: Son problemas que no causan la detención del proceso productivo, a diferencia de las fallas que ocasionan el daño de una o varias
piezas y detiene el proceso.
Tipos de Fallas
 Por su alcance
o Parcial: origina desviaciones en las características de funcionamiento de un SP, pero no la incapacita totalmente para cumplir su función.
o Total: origina desviaciones o pérdidas de las características de funcionamiento de un SP, produciendo incapacidad para cumplir su función.
 Por su velocidad de aparición
o Progresiva: se observa degradación de funcionamiento de un SP, determinada por examen anterior de las características del mismo.
o Intermitente: se presenta alternativamente por lapsos limitados.
o Súbita: ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de la caract del SP..
 Por su Impacto
o Menor: no afecta los objetivos de producción o de servicio.
o Mayor: afecta parcialmente los objetivos de producción o de servicio.
o Crítica: afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio.
  Por su dependencia:
o Independiente: son fallas del SP cuyas causas con inherentes al mismo
o Dependiente son fallas del SP cuyo origen es atribuible a una causa externa.
Periodo de vida de un SP Es una subdivisión de la vida útil y se define en función del comportamiento de la rata entre fallas.
I: Período de arranque: SP puesto en marcha, la falla decrece a medida que transcurre el tiempo. Cada vez que se le hace una reparación
general comienza un nuevo período de vida y de arranque. Confiabilidad es muy baja. Es recomendable seguir las instrucciones del manual de
servicio y mantenimiento, dentro de las condiciones establecidas en la garantía.
II: Período de Operación normal: índice de fallas permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el tiempo. Cubre la mayor
parte de la vida útil, fallas aleatorias. Por ser un periodo de gran duración, da tiempo de planificar bien su mtto, Rutinario, Programada,
Circunstancial (si es el caso típico), atacas averías, corregir averías … tender al Mtto Preventivo.
II: Período de desgaste: índice de fallas aumenta a mediad que transcurre el tiempo. Fallas debido a: fatiga, erosión, corrosión, desgaste
mecánico, etc. Aquí debe someterse a reparación general y se analizan las fallas en función de los costos asociados a la reparación.
Curva de la fallas
Gráfica que representa los períodos de vida de un SP en función de la rata de fallas. *La confiabilidad es la base de la gráfica*
I: Falla de arranque: por error, diseño o fabricación. Se hacen ensayos de aceptación y control de arranque.
II: Fallas aleatorias: por errores operacionales. Se hace una operación apropiada.
II: Falla por desgaste: por ensayo de aceptación y control. Se hacen mejoras preventivas y de mantenibilidad.

TASAS PERIODO DE PERIODO DE PERIODO DE

DE FALLAS DE FALLAS FALLAS POR
FALLA ARRANQUE ALEATORIAS DESGASTE
S

VIDA ÚTIL

t: momento de cálculo
to: tasa de mantenimiento

n: vida característica
β: factor de forma. Donde:

β Falla por

1 Esfuerzo

1.2 Fatiga

3.6 Corrosión, Desgaste

A>β>Probabilidad de que falle

I) Distribución exponencial. β =1
 II) Distribución Normal 3.2<β<3.6
III) Distribución logarítmica β>>>3t

Parámetros básicos para el análisis de Fallas

 Análisis de fallas: estudio sistemático y logístico de las fallas de un SP, para determinar la probabilidad, causa y consecuencia de las mismas.
 Pronóstico: predicción de una condición o evento futuro, generalmente a través de estudios estadísticos.
 Rata de fallas: probabilidad de fallas casi inmediata de un SP a la edad t.
 Frecuencia de fallas: probabilidad casi inmediata de falla de un SP al llegar a t horas de operación
 Probabilidad de supervivencia: probabilidad de que un SP sobrevida al tiempo t
 Probabilidad de falla Pf(t) ó U(t): probabilidad de que un SP falle al tiempo t.
 Relaciones de los parámetros
o Rata de falla: r(t) = Pf(t) / (t x Ps(t))
o Probabilidad de falla y probabilidad de supervivencia son complementarias:
Ps(t) + Pf(t) = 1  R(t) + U(t) = 1
 Tiempo para confiabilidad: (TEF) TIEMPO ENTRE FALLAS.
o Tiempo Promedio entre paradas o media de tiempo entre paradas:(TPEP = MTEP) identifica el intervalo de tiempo, más probable
entre la aparición de una parada, reparación, arranque y la aparición de una nueva parada.
o Tiempo promedio entre inspecciones o media…: (TPEI = MTEI) intervalo de tiempo más probable entre la realización de dos
inspecciones.
o Tiempo promedio entre reparaciones generales o media…: (TPER = MTER) intervalo de tiempo entre la realización de dos
reparaciones generales.
 Tiempo para mantenibilidad: TIEMPO FUERA DE SERVICIO (TFS) O TIEMOPO PARA REPARAR (TPR) intervalo de tiempo transcurrido desde
que el SP es desconectado hasta que es entregado de nuevo. Tiempo puede ser dividido en
o Tiempo de enfriamiento: intervalo de tiempo desde que el equipo es desconectado hasta que las condiciones permitan ejecutar las
acciones de mtto correspondiente.
o Tiempo de localización de falla: tiempo empleado en buscar el motivo de la falla.
o Tiempo de espera de materiales y repuesto; localización y puesta en sitio de materiales y repuestos necesarios para subsanar las
fallas, así como los instrumentos, equipos y herramientas para la acción.
o Tiempo administrativo: intervalo para trámites para la consecución de los diferentes recursos necesarios.
o Tiempo de reparación propiamente dicha: ejecución de la acción de mtto.
o Tiempo de arranque, pruebas y calentamiento: prepara el SP para ser entregado.

Confiabilidad de SP en Serie R(s) de un SP compuesto por varios elementos funcionando en serio y con confiabilidades expresadas en
fracciones decimales, es el producto de las confiabilidades: R(s) = R(1)*R(2)*R(3)*…*R(n).
La desconfiabilidad de un SP en serie es calculada restando la conf del SP de la unidad: R(s) + U(s) = 1,0
Confiabilidad de SP en Paralelo Desconfiabilidad U(s) = U(1)*U(2)*U(3)*…U(n). Confiabilidad R(s) + U(s) = 1
Identificación (SP denominado o enumerado a un conjunto de características dadas).
Chatarra (SP desechados desde el punto de vista de su función original, sin valor, solo de recuperación de material).
Numero de Serial (números y letras los cuales el fabricante identifica individualmente un SP).
Redundancia de sistemas o equipos (si uno falla, alguno o todos los componentes capaces continúan cumpliendo la función.
Redundancia activa (Todas las partes redundantes funcionan simultáneamente en lugar de ser activados cuando resulte necesario).
*Redundancia activa parcial parcial: precisa que el sistema se reconfigure para continuar funcionando correctamente en caso de fallo de un
sistema con redundancia activa, son necesarias las siguientes fases: detección, localización y recuperación del fallo.
Interfase (limite común entre dos o más elementos, sistemas, funciones y actividades).
SISTEMAS DE MTTO Conjunto coherente de políticas y procedimientos, a través de las cuales se realiza la gestión de mtto para lograr la
disponibilidad requerida de los SP al costo más conveniente.
SITEMAS DE INFORMACIÓN Baso en principios de informática y apoyo por medios computarizados.
COSTO DE MTTO Sumatoria en términos monetarias de los recursos humanos y materiales, asociados a la gestión de mtto. Gastos.
Clasificación
 Por su origen
o Directos: costos de producción cargados directamente al producto (materia prima, mano de obra directa, servicios comprados, etc.).
o Indirectos o distribuidos: costos cargados al producto a través de cuentas o centros de costos de servicios.
 Por su función
o Fijos: costos caracterizados independientes del volumen de producción.
o Variables: costos ligados, dependientes del volumen de producción.

Los costos controlables se deben a:

1. Costos requeridos para mantener los equipos en operación.
2. Costos por pérdidas de productos por interrupción de operaciones.

Lo costos de mantenimiento pueden reducirse mediante:

a) Mejor tecnología
b) Gestión científica
La gestión científica establece la metodología para hacer el mantenimiento mantenimiento cuantitativo y cualitativo. Ésta significa:
a) Planificar, programar, organizar y controlar los recursos y actividades de mantenimiento.
b) Analizar estadísticamente las operaciones de mantenimiento para establecer los parámetros fundamentales de los equipos
c) Decidir sobre las estrategias a seguir y planificar los cambios de los niveles de mantenimiento para mejorar la eficiencia y reducir los
costos.

Mantenimiento de Categoría Mundial (MCM)

Se aplica mtto preventivo y debe tener degradación conocida. Se puede optar por esta modalidad cuando no existe supervisión o vigilancia de
los equipos. Es aplicable a equipos de alta tecnología por lo que las desviaciones en los parámetros los arroja el mismo equipo y se pueden
detectar las fallas en forma rápida y directa.
Sistema Alternativo de Mtto (SAM)
Es una filosofía cubana de mtto basada en la realización de un estudio económico y operacional de las alternativas de mtto que pueda
emplearse en una organización, escogiendo la mejor alternativa en función de los costos.
Se genera debido a las ineficiencias y fallas que puedan presentar el sistema de mantenimiento preventivo planificado (M.P.P) actual de la
empresa. Costos↓ Disponibilidad↑ Rendimiento↑
Importancia: Su aplicación reduce las horas de ejecución disminuyendo los costos por mantenimiento y aumentando la disponibilidad de las
máquinas. Su aplicación es flexible y se puede adaptar a la realidad de cualquier empresa.
6 grandes pérdidas a medir:
Falla del equipo 1. Ocio y paros menores 3. Defectos del producto.
Preparación y ajuste 2. Reducción de velocidad 4. Rendimiento reducido
(Pérdida de tiempo, % Disponibilidad) (Pérdida de velocidad %Rendimiento) (Defectos %Calidad)
Pasos para la aplicación del S.A.M:
*Conocimiento del proceso productivo. (S.A.M.).
*Identificación de los sistemas productivos críticos. *Evaluar técnica y económicamente el (S.A.M.) con respecto al
*Rediseñar y programar las actividades de mantenimiento para el sistema de mantenimiento preventivo vigente
Sistema Informativo de Mtto (SIM)
Es un conjunto de procedimientos interrelacionados, formales e informales que permite la obtención, procesamiento y flujo de información que
llega a cada uno de los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones.
Terotecnología Es la combinación de prácticas de mtto, de ingeniería de procesos, administrativos y financieros, aplicados a activos fijos en
beneficio de los costos del ciclo de vida económica.
Tecnología de instalación, puesta en marcha, mtto, sustitución y remoción de maquinaria y equipos…
TPM (Total Productive Management) (Mantenimiento productivo total)
Método de gestión empresarial que identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la utilización d los activos y garantiza la creación
de productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos.
Objetivos del TPM: Eliminar defectos producidos a nivel de máquina y mejorar la efectividad de los equipos involucrando a los operarios, lo
que conlleva a:
- Cero tiempos de parada no planeado.
- Cero Producto defectuosos causado por los equipos
- Cero pérdidas de velocidad de los equipos.

Según los japoneses una empresa para ser competitiva a nivel mundial se debe poder vender en varias partes del mundo, pese a no ser el lugar
donde se ensambla originalmente. Además, compite en igualdad de condiciones con producto del mismo tipo:
Para esto se usa el índice de efectividad global. (E=nxAxC) > 0.85, Donde A>90%, n>95%, C>99%

Donde:

Historia del TPM en Venezuela

1969: El instituto Japonés de Ingeniería de Plantas (JIPE)
1988: Durante Misión de estudio a Japón, se conoce el TPM por Asesores de Venezuela.
1989: Se inician los programas S.O.L. en Corporaciones Venezolanas.
1992: Transnacionales toman los primeros cursos de TPM.

¿Por qué es tan popular el TMP?

Debido al hecho de que más y más empresas toman conciencia de que usar TPM puede producir resultados asombrosos, como duplicar la
productividad y/o reducir costos en un 30% o más.
El TPM amplia en el rango del mtto productivo, involucra a todos los niveles de la organización, como los operadores, si se les capacita ellos
mismo podrán detectar y prevenir averías.
 TPM (Total Productive Maintenance): Mantenimiento productivo
realizado sobre una base de toda la compañía.

TQC Total Quality Control): Control de Calidad Total de toda la compañía.

TQM (Total Quality Maintenance): Mantenimiento de Calidad total.

TPEM (Total Productive Equipment Maintenance): Gestión productiva

total de los equipos.

Pasos del TPM

1. Eliminar fallas, además de mejorar el índice de 4. Garantizar la calidad de los productos.
disponibilidad de las máquinas. 5. Aumentar la lucratividad y competitividad de la empresa.
2. Aumentar la confiabilidad de los equipos. 6. Proporcionar un gerenciamiento integrado
3. Asegurar un flujo continuo del proceso. Hombre-Máquina que mejore la Productividad Industrial.
Pasos a lograr por el TPM-AM
1. Limpieza inicial (programa 5S) 5. Inspección autónoma.
2. Causa de defectos. 6. Estándares trabajo y mantenimiento.
3. Estandarizar lubricación/rutinario. 7. Implementar mantenimiento autónomo.
4. Entrenamiento para inspección.
Fases del TPM
1. Establecer tiempo entre fallas, esto se hace restaurando la maquina a su estado original. Prevenir el deterioro acelerado.
2. Alargar la vida de la máquina. Corregir debilidades del diseño. Eliminar fallas esporádicas. Restaurar apariencia externa del equipo.
3. Restaurar deterioro periódicamente/ a intervalos regulares.
4. Probar la vida la máquina. Predecir la vida útil de la máquina, usando técnicas de diagnósticos/ técnicas de análisis de fallas.
Las Seis Grandes pérdidas que busca eliminar el TPM
1. Pérdidas por fallas. 4. Pérdidas por disminución de la 6. Pérdida por inicio o parada de
2. Pérdidas por cambios de líneas de velocidad. producción.
producción. 5. Pérdidas por productos defectuoso
3. Pérdidas por pequeñas paradas. y en reproceso.
Tipos de TPM
+AM: Mantenimiento autónomo. El mtto es realizado por los propios operadores con un alto grado de entrenamiento
+PM: Mantenimiento Preventivo – productivo: establece sobre una base lógica los periodos de inspección de equipos.
+EM: Mantenimiento a nivel administrativo (mejoramiento de equipos): busca reducir a cero las paradas no planeadas, los defectos o pérdidas
de calidad, y mantener los equipos al máximo de sus capacidades.
TPM según el tipo de planta
Nueva: AM, PM, EM Promedio: EM, AM. Antigua: EM, PM, AM
Ventajas:
*Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento, consigue un resultado final enriquecido y participativo
Concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas:
*Se requiere un cambio de cultura general, para q tenga éxitos. No de ser impuesto, requiere convencimiento de que es un beneficio para todos.
LA inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. EL periodo de implementación requiere años.
Instalar programa de TPM en una planta
1. Estudio de factibilidad (Proporciona datos, observa equipos y personal, calcula beneficios y costo, duración 2 meses)
2. Plan de instalación (crear organización del TPM, educación del TPM, duración 2-4 meses)
3. Instalación del TMP (Estudio piloto, aprox. 3 años, cuidadosamente dirigida)

¿Por qué es imposible implementar el sistema tmp fuera de japón?

Problemas para implementar el TPM:
- Poco compromiso de la gerencia ------------>
- Apoyo organizacional insuficiente --------->
- Restricciones de tiempo ----------------------->
- Confusión por tanto entrenamiento ------->
- Restricciones de costos ----------------------->
- Poca presión desde altos cargos ------------->
Como Lograrlo:
Compromiso Gerencial
Empleados ofrecen su tiempo voluntariamente
No hay restricción de tiempo
No hay límites para entrenamiento
No hay restricción de Costos
Presión para tener éxito

4.

Ciclo de Calidad total

Ciclo de vida de un equipo
ÁREA DE INGENIERÍA DE PROYECTOS Proceso de construcción ÁREA DE MANTENIMIENTO DE PLANTA
3. Determinación de específica.
Proceso de plan de inversión Proceso de Operación
4.Diseño (proyecto).

1.Estudio e investigación. 5.Fabricación (Construcción). 7.Operación

2.Plan financiero. 6.Montaje. 8.Mantenimiento.
9. Reparación.
10. Desgaste.

Ingeniería de Mantenimiento: Es la función responsable de la definición de procedimientos, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos,
estudios de costos y los medios para hacer el mantenimiento incluyendo la investigación y desarrollo del mismo.
 Acción técnica de reparar.
 La acción de organizar que a su vez es prever, simplificar y controlar.
Busca menos mantenimiento en la medida que:
- Se conozcan y estudien las fallas.
- Se eliminen las causas.
- Aumente la confiabilidad y disponibilidad.
- Se mejore la mantenibilidad.

Para lograr estos objetivos se deben estructurar programas de recolección y análisis de datos acerca de fallas.
Tipos de organización
-Escalar o jerárquica: establecen un orden de superioridad o de subordinación entre personas, instituciones o conceptos
-Funcional: determina la existencia de diversos supervisores, cada cual especializado en determinadas áreas.
-Estado Mayor
-Comités: las decisiones importantes se toman en grupo, de forma colegiada.
-Matricial: el administrador de proyectos comparte funciones y compromisos con otros administradores para la asignación de obligaciones y
prioridades.

Outsourcing: método mediante el cual las empresas contratan a terceros, para que se encarguen de realizar un trabajo específico que no forme
parte de sus habilidades principales, durante un tiempo determinado.
Benchmarking: proceso sistemático y continuo para comparar nuestra propia eficiencia en términos de productividad, calidad y prácticas con
aquellas compañías y organización que representan la excelencia.
Leasing: forma de financiamiento de los elementos de activo fijo que le permite a las empresas dispones de ellos dirigiéndose a una institución
financiera que los arrienda o los alquila.
Leasing financiero: se le entrega al cliente como propio el bien seleccionado. Los gastos relacionados con el bien deben ser cubiertos por el
cliente en el leasing operativo no.
Leasing-back: venta de un activo del usuario y propietario del mismo a una compañía de leasing para pautar el leasing del mismo.
Overhaul: es una detención total de una planta industrial o procesos productivos por un tiempo prolongado, en el cual se desarrollan la mayor
parte de las actividades de mtto planificadas o programadas
Renting: alquiler de bienes por plazo variable.
Factoring: eliminación del intermediario financiero, encargándose ella del cobro y asumiendo el riesgo de impacto del comprador, mediante la
retención de una comisión.
Fail-safe: seguridad que posee un sistema productivo donde al fallar un componente no afecta al resto y no paraliza completamente el SP.
Confirming: servicio que presta una entidad financiera consistente en gestionar los pagos de una empresa cliente a sus proveedores.
6 sigma: sistema de calidad destinado a mejorar la satisfacción del cliente y reducir tanto los niveles de defecto como el tiempo total de fallas.
Gurg Ho: es una filosofía de cambio empresarial que busca aprovechar al máximo el potencial de las personas que elaboran en la empresa. Está
relacionado con el instrumento y compromiso t busca romper esquemas en los métodos de trabajo.
Coaching: modelo que tiene la finalidad de desarrollar el potencial de las personas, de forma metódica, estructura y eficaz.
Poka-yoke: en japonés “a prueba de errores”; mecanismos que previenen el error humano o lo hacen tan obvio que es notable a un primer
golpe de vista.
Ley de Degradación: estudia los tiempos de fallas y de operación y saca un tiempo promedio de falla, para tener un pronóstico de los mismos.
Empresa Verde: empresas que se comprometen a la protección del medio ambiente, ya que está en sus manos adoptar políticas de gestión
ambiental que ayuden a frenar el impacto de la actividad económica del hombre en el ecosistema.
Redundancia activa: aquella en que todas las partes o sistemas funcionan simultáneamente en lugar de activarlos cuando sea necesario.
Diagrama de Proximidad: herramienta utilizada para describir la conveniencia de cercanía entre diferentes departamentos y en base a ello
realizar una distribución de la planta.
Estadística:
Media Aritmética Varianza Desviación estándar
Enfoques que se utilizan para el ciclo económico en la etapa de diseño
 Japonés: se enfoca en el usuario, mercadean con equipos ergonómicos y confort
 Americano: se enfoca en la publicidad, mercadean promocionando sus equipos y productos.
 Europeo: al igual que la ter tecnología se centra en el equipo.
Elementos del Costo total de Mtto
Costos de Operación: Costos fijos y Variables – Costos Directos e indirecto.
Costos de penalización = Costos de paradas y fallas.
Descripción de las 5S.
Sentido de utilización/Clasificar (SEIRI): Consiste en diferenciar entre elementos (Equipos, herramientas, materiales) necesarios e innecesarios
en el sitio de trabajo y eliminar estos últimos.
Sentido del orden (SEITON): Consiste en clasificar los elementos necesarios de acuerdo a su uso y disponerlos como corresponden para
minimizar el tiempo de búsqueda y esfuerzo. Cada ítem debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designado, de modo que queden al
alcance de la mano y sean fáciles de recoger y regresar a su sitio de trabajo.
Sentido de limpieza (SEISO): Consiste en limpiar y verificar continuamente el sitio de trabajo, incluidas las máquinas y herramientas, pisos,
paredes y otras áreas del lugar de trabajo. Se debe enseñar al operador que al momento de limpiar la máquina puede descubrir muchos
defectos en su funcionamiento (grietas, ruido, vibraciones, sobrecalentamientos, entre otros).
Sentido de higiene/estandarizar (SEIKETSU): Consiste en mantener la limpieza de los operarios por medio del uso de ropa adecuada, así como
mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. También se trata de seguir trabajando en SEIRI, SEITON y SEISO en forma continua todos los
días para mantener el orden y la limpieza en el sitio de trabajo y establecer estándares que puedan cumplir todos los operarios.
Sentido de disciplina (SHITSSUKE): Adquirir disciplina por medio de la costumbre y la práctica constante. Las personas que siguen los cuatros
pasos anteriores finalmente adquieren autodisciplina para su práctica continua en el trabajo diario. En esta etapa la gerencia debe haber
establecido los estándares para cada paso de las 5S y asegurarse que están siguiendo dichos estándares.
 SEIRI: Separar lo necesario y eliminarlo.  SEIKETSU: Sistematizar, mantener el orden y la limpieza.
 SEITON: Ordenar lo necesario.  SHITSUKE: Costumbre y practica (Disciplina)
 SEISO: Limpiar y verificar.
Beneficio de las 5S:
 Crea ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables, seguros.  Crea en los empleados autodisciplina.
 Mejora el estado de ánimo, la moral y la motivación de los empleados.  Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos y tiempos
 Desarrolla en los empleados la habilidad para detectar problemas. de operación.
 Hace el trabajo más fácil para el operador reduciendo el trabajo  Mejora la productividad en el puesto de trabajo.
físicamente agotador y liberando espacios.
Para implantar un programa de 5S es necesario:
 Contar con el compromiso y apoyo de la alta gerencia.  Entrenar al personal: Formando facilitadores repartiendo
 Registrar la situación actual de la empresa. material didáctico.
Evaluación de las 5S:
 El primer evaluador de la efectividad de la implantación de 5S debe ser el mismo equipo que lo aplicó.
 Debe existir evaluación por parte de un superior, por parte de un consultor externo, etc.
 Deben promoverse competencias entre grupos de trabajo
 Reuniones semanales 5S.
Logros del programa 5S:
Trabajo en equipo. Motivación personal. Liderazgo. Compromiso con la organización. Calidad total en el puesto de trabajo. Mejoramiento continuo del talento
humano. Manejo adecuado del tiempo.

¿De qué depende la Disponibilidad Operativa de una máquina?

De la confiabilidad o seguridad de su funcionamiento.
¿A que corresponde la Carga Nominal de una Máquina?
A la carga que soportan las piezas en condiciones nominales.
¿Cómo se logra la optimización del mantenimiento?
Controlando ciertos parámetros tales como: efectividad del sistema, repuestos instalados, disponibilidad, mantenibilidad, confiabilidad, entre otros.
-La estructura de Falla del Equipo es independiente de la estructura seguida por los componentes.
-Muchas partes tienen modos de fallas múltiples.
-Un sistema técnico tiene 2 funciones principales: Mantenimiento y Producción

Pasos para identificar causas:

1. Listar /priorizar problemas.
2. Analizar Síntomas.
3. Formular teorías.
4. Identificar causas Raíces
5. Evaluar alternativas
6. Diseñar Controles
7. Implantar
 8. Verificar desempeño
Herramientas:
- Línea de tiempo
- Diagrama de flujo
- Tormenta de ideas
- Causa-efecto.
- Recolección data
- Estratificación
- Pareto
- Histograma
- Diagrama de Dispersión

Mantenimiento de equipo bajo la gestión centralizada:

Consiste en el control y verificación del mantenimiento de las instalaciones bajo gestión centralizada de instalaciones generales, de forma que se
garanticen las condiciones de seguridad y salud siguiendo tanto las inspecciones periódicas reglamentarias o las que se aconseje para garantizar o
mejorar las condiciones en que se realiza el trabajo. Consta de software que facilita el trabajo de mantenimiento.

Telemantenimiento
Los sistemas de telemantenimiento son utilizados para la supervisión y mando de procesos descentralizados a través de grandes distancias. Con esto
el personal de servicio puede ser informado con tiempo y de forma precisa sobre posibles fallas o alarmas dentro de la organización. Mediante una
tele programación se reduce de manera considerable la necesidad de solventar.

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF): algoritmo de la metodología MCC. es un método de prevención dirigido hacia la consecución del
aseguramiento de la Calidad, que mediante un análisis sistemático permite evaluar, desde la fase de diseño de un producto, servicio o proceso, la
probabilidad de ocurrencia de un fallo, la gravedad del mismo y la posibilidad de su detección.

Índice de Prioridad de Riesgo

El IPR permite evaluar los diferentes niveles de riesgo y ordenarlos según sus prioridades. Estas prioridades determinan sobre qué modos de fallo es
necesario tomar acciones correctoras, con objeto de reducir el correspondiente IPR.
IPR=DXGxF
- Nivel de detección (D)
- Nivel de Gravedad (G)
- Nivel de Frecuencia (F)
Cuando IPR es mayor 200 en un componente se aplica la metodología MCC.