PARTE A:

CASO DE ESTUDIO:
FABRICACIÓN DE PRODUCTOS LACTEOS – QUESOS Y CARTONES PARA
EL ENVASADO

Lea el siguiente caso y luego responde las preguntas al final del texto del caso.

“Doña GLORIA CASTILLA” es una compañía productora de productos lácteos – Quesos

y para abaratar sus costos tiene anexa una Planta de fabricación de cartones para el
envasado de los quesos.
Una de sus Plantas “Doña GLORIA CASTILLA PLANTA VIRU”, está iniciando un
proceso de implantación de un Sistema Integrado de Gestión (SIG).

EN LA PLANTA DE LÁCTEOS:

La empresa se encuentra ubicada muy cerca de una zona donde proliferan plagas de
insectos, se desprende mucho polvo y se generan malos olores y otros que pueden
contaminar los productos lácteos. La empresa está construida de material noble con áreas
no muy bien distribuidas y con poca ventilación. Los pisos son de material noble no son
lavables y presentan muchas irregularidades en su superficie. Sus paredes son lisas y
están recubiertas con pintura blanca epóxica. Las ventanas están protegidas con celosilla.
Las salas de proceso están bien iluminadas y las pantallas de fluorescentes no están
protegida.

Figura 1: Diagrama del proceso de fabricación de quesos

La Planta de Lácteos y la de Cartones cuenta con algunos planes tales como:
 Plan de control del agua
 Plan de limpieza y desinfección
 Plan de control de proveedores
 Plan de mantenimiento
Pero no cuenta con algunos planes tales como:
 Plan de formación y control de manipuladores
 Plan de desinsectación y desratización
 Plan de control de trazabilidad
 Plan de control de desperdicios

Como medidas correctoras ante evidencias de malas prácticas de higiene por parte de
algún manipulador, no se considera la inclusión de modificaciones en el plan de formación
con la actualización de conocimientos de forma continuada.

El agua empleada en una industria alimentaria puede suponer una fuente importante de
contaminación, dando origen a problemas no sólo sanitarios, sino también tecnológicos.
Los niveles de cloro residual libre en agua de proceso es de 1.0 ppm.
Otro tipo de agua que utiliza es el agua blanda la cual la produce en un sistema de
ablandamiento ciclo sodio. Como regenerante de la resina utiliza sal industrial y prepara
una solución al 17% de NaCl. Las aguas residuales se eliminan hacia el alcantarillado de
la zona.

Para garantizar que se realiza un proceso de limpieza y desinfección adecuado se

desarrollan protocolos documentados, que se llevan a cabo de forma sistemática,
verificando la idoneidad de los mismos para conseguir un grado de confianza aceptable
de la aplicación del sistema de limpieza y desinfección.

Los procedimientos de limpieza y desinfección consideran:

1. Eliminación previa de la suciedad más grosera sin aplicar ningún producto, para
así facilitar la actuación posterior de los detergentes.
2. Enjuague previo con agua, preferentemente caliente para solubilizar y ablandar las
incrustaciones.
3. Aplicación de detergente o desengrasante, considerando el tiempo y la
concentración que se describe en las fichas técnicas de los productos o en las
etiquetas.
4. Para retirar los restos de detergente y de suciedad por arrastre. Hay que
asegurarse que no quedan restos de suciedad, que puedan volver a depositarse
en las superficies y restos de detergentes que puedan contaminar los productos.

Uno de los problemas que con cierta frecuencia aparecen en las industrias queseras es la
presencia de insectos y roedores. Estos animales tienen la capacidad de transmitir al
hombre ciertas enfermedades, por sus excrementos o por simple contacto con los
alimentos, éstos pueden ser contaminados por microorganismos patógenos.
Para recibir la materia prima en la Planta de Lácteos, todos los lotes de leche son
inspeccionados y analizados según ensayos críticos para evitar la contaminación
microbiana pero no se está realizando la determinación por ejemplo de plaguicidas e
insecticidas que se usan en los establos. Tampoco se inspecciona para determinar la
presencia de tierra o piedras, madera o paja que llegan por los depósitos mal lavados.
Algunas veces la lecha se ha vuelto rancia y no se ha detectado hasta que está en la
etapa de prensa. En el proceso de secado de los quesos se ha observado
enmohecimiento por exceso de humedad. En la etapa de Envasado se ha observado
contaminación microbiana por mal sellado de las cajas de cartón.

EN LA PLANTA DE CARTONES:

El proceso de cocción consiste en la reacción en caliente de la madera cortada en

pedazos con hidróxido de sodio y sulfato de sodio. Esta planta opera 24 horas por día y
produce una media de 35 toneladas de celulosa por hora. De este proceso resultan 1000
m3/h de efluente, que es quemado en la caldera de recuperación. El proceso de cocción
es también responsable de la emisión de 3 kg/h de gases de azufre. Los gases de azufre
son extremadamente olorosos y producen mucho malestar en los colaboradores y vecinos
de la planta. La máquina utilizada para cocción tiene el problema de que se sobrecalienta
constantemente siendo el único indicador la experiencia del operario para detectar cuando
esta por sobrecalentarse, es ahí cuando recién se procede a apagarla.
El blanqueamiento de la celulosa se da por la reacción de esta con cloro, oxígeno y
peróxido de hidrógeno. Siendo resultantes de este proceso gases clorados, no
cuantificados así como también 900 m3 de efluente, que líquido atraviesa por una estación
de tratamiento antes de ser descargado al rio. Durante el trayecto de paso de los
efluentes a la planta de tratamiento va dejando un gran charco de desperdicios
proveniente de los efluentes. Los charcos se observan en todo el trayecto y también
dentro de algunas de las áreas de trabajo. Los charcos deben ser evitados por el operario
para no sufrir accidentes.
La fabricación de papel se hace con la adición de carbonato de calcio (CaCO 3) a la
celulosa blanqueada, seguido del lavado de la suspensión celulósica en un equipo
conocido como máquina de papel. Esa operación es responsable de la generación de 800
m3/h de efluente, enviado a la estación de tratamiento antes de ser descargado al rio.
Quincenalmente, la máquina de papel es parada para que se efectúe su limpieza,
entonces son generadas 10 toneladas de residuos sólidos y 400 m 3 de efluente
extremadamente tóxico, los cuales son recolectados por los empleados de la fábrica de
forma manual (sin guantes) y en bolsas plásticas convencionales que son llevadas a un
pequeño almacén improvisado por los mismos trabajadores el cual está a la intemperie.
La planta consume CaCO3 de un solo proveedor, cuyo proceso productivo es altamente
contaminante desde el punto de vista ambiental. Existen en el mercado otros
proveedores, más caros, pero ambientalmente mejores.
Las utilidades o servicios son responsables por la generación de vapor de calderos, a
partir de la quema del efluente de la cocción y es responsable por el resto de la emisión
de gases con olor a azufre de la fábrica. La generación de aire comprimido es la actividad
más ruidosa de la fábrica y es responsable por el 30% de todo el consumo de electricidad
o energía eléctrica en la fábrica. El ruido ocasionado supera los límites permisibles y
genera malestar a los moradores del sector y empleados.
En el sector de utilidades o servicios existen tanques de hidróxido de sodio con más de 30
años de existencia donde el último mantenimiento se hizo hace más de 15 años y
actualmente se encuentran bastante oxidados y con algunas averías notorias en los
mismos.

Con base a la información proporcionada:

a. Elabore una Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación del Riesgo
(Sistema HACCP) identificando por lo menos 5 peligros y evaluando su
significancia.
b. Elabore una Matriz de Aspectos e Impactos Ambientales identificando por lo
menos 5 aspectos ambientales y sus respectivas áreas, procesos, actividades,
impactos ambientales, recurso afectado, valoración, significancia, control
operacional, etc.
c. Elabore una Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación del Riesgo
(IPER) identificando por lo menos 5 riesgos para la seguridad y salud ocupacional
en las actividades mencionadas como parte de los procesos de la empresa.
d. ¿Qué recomendaciones les darías a la Alta Dirección de la empresa?

NOTA: Debe enviar los archivos de trabajo en Excel y Word.

Enviar en un archivo comprimido.

PARTE B: CASO DE ESTUDIO: CEMENTOS “EL PERUANITO SAC”

Ud. está finalizando su curso de GESCAT en la carrera de Ingeniería Industrial en la UPN

y ha sido llamado por la empresa Bureau Veritas para que revise una lista de evidencias
obtenida durante la realización de una auditoría de certificación trinorma realizada a la
organización Cementos “El Peruanito SAC”. Su tarea consiste en establecer a que
norma aplica cada uno de los hallazgos y deberá determinar si es una C: Conformidad o
NC. No Conformidad. Marque con una “X” e identifique el requisito de la norma
correspondiente. Algunas evidencias pueden aplicar a más de una norma.

EVIDENCIA 9001:2008 14001:2004 18001:2007 C NC

Se recibió una felicitación por

parte de un cliente por la excelencia a
su producto.
Los indicadores de gestión del
sistema ambiental se encuentran
desactualizados.
Los EPP no son los definidos en
los controles del programa de riesgos.
La política de calidad no se
encontraba divulgada dentro de la
 EVIDENCIA 9001:2008 14001:2004 18001:2007 C NC

organización.
Las hojas técnicas o MSDS de los
productos químicos no están en las
áreas de uso u operación.
Se han realizado capacitaciones
respecto a manejo de materiales
peligrosos y no se han dejado los
registros de evaluación de las mismas.
No se evidencio una planificación
de un programa de auditorías internas
de calidad.
Se encontraron tanques de
productos químicos sin identificación.
4 acciones correctivas del sistema
de SySO no han sido tratadas
adecuadamente y se han repetido.
Se pudo encontrar registros de
liberación de producto firmados sin
llenar los datos.
No se han respondido a 3 quejas
de carácter ambiental establecidas por
la comunidad.
No se han registrado 3 incidentes
de los últimos 2 meses.
No se estableció un seguimiento
a la eficacia de los procesos del
sistema de gestión.
No existe evaluación de
desempeño ambiental.
Los sistemas de almacenamiento
muestran mejora continua en su
operación.
No se ha puesto en marcha el
programa de ergonomía establecido.
Los resultados de auditorías
internas anteriores de calidad no han
sido debidamente registrados.
Las mediciones de carácter
ambiental no las han realizado entes
debidamente acreditados.
El procedimiento de investigación
de incidentes se encuentra
desactualizado.
Existen equipos de medición para
el control de proceso sin su calibración
Se presentaron 2 conatos de
emergencia ambiental y los planes no
 EVIDENCIA 9001:2008 14001:2004 18001:2007 C NC

fueron ajustados o revisados.

Las camillas de evacuación se
encuentran en mal estado.
No se evidencio análisis de los
indicadores de gestión del SGC
No se han realizado simulacros
de emergencia
No se encontró evidencia de la
formación del personal de las brigadas
contra incendio.
Se encontró propiedad del cliente
en mal estado.
La gerencia no ha sido
comunicada de su responsabilidad
con el SGA
La política de SySO no se
encuentra firmada
No existe un procedimiento de
control de producto no conforme.
No se evidencio una planificación
de un programa de auditorías internas
en el SGA.
Se han realizado capacitaciones
respecto al uso de escaleras, EPP e
Investigación de accidentes y no se
han dejado los registros de evaluación
de las mismas.
Se encontraron EPP’s en mal
estado y sucios en el área de
operaciones.