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Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................. 2
2.1 COMPRESORES RECIPROCANTES Y CENTRÍFUGOS. PRINCIPIOS Y
CLASIFICACIÓN: ............................................................................................................................. 3
COMPRESORES RECIPROCANTES. ..................................................................................... 3
PARTES FUNDAMENTALES. ................................................................................................... 3
PRINCIPIO DE OPERACIÓN..................................................................................................... 3
DIAGRAMAS INDICADORES. ................................................................................................... 4
CLASIFICACIÓN. ......................................................................................................................... 5
COMPRESORES CENTRIFUGOS ........................................................................................... 6
PARTES FUNDAMENTALES. ................................................................................................... 6
PRINCIPIO DE OPERACIÓN..................................................................................................... 6
CURVAS CARACTERÍSTICAS. ................................................................................................ 7
2.2 PARTES Y CONSTRUCCIÓN DE COMPRESORES PARA AIRE Y REFRIGERACIÓN.
............................................................................................................................................................. 8
COMPRESOR DE REFRIGERACIÓN...................................................................................... 8
ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES
PARA REFRIGERACIÓN ........................................................................................................... 9
SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN ..................................................... 12
SISTEMAS DE DOBLE ETAPA ............................................................................................... 12
SU CLASIFICACIÓN ................................................................................................................. 15
Concepto general del Compresor: ...................................................................................... 15
2.3 CAPACIDADES, EFICIENCIA Y SELECCIÓN DE COMPRESORES ............................ 16
CAPACIDAD DE UNA BOMBA ................................................................................................ 16
DIÁMETRO DEL IMPULSOR .................................................................................................. 16
Velocidad de la bomba............................................................................................................ 16
SECADORES ............................................................................................................................. 17
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 17
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................Error! Bookmark not defined.
INTRODUCCIÓN.

Los compresores utilizados en las plantas de las industrias de procesos químicos


suelen ser complejos, construidos con precisión costosos. Por ello su elección,
operación y mantenimiento deben ser cuidadosos. Por ejemplo, la operación
incorrecta puede ocasionar oscilaciones de presión (inestabilidad), condición en la
cual se invierte u instante el flujo de gas dentro del compresor. Estas oscilaciones
pueden dañar los componentes internos del compresor, producir daños por miles
de dólares en un corto tiempo y aumentar el costo del tiempo perdido para su
reparación. Por ello en este trabajó presentamos los tipos de compresores, sus
partes, sus capacidades, eficiencia y la mejor información para poder elegir al
compresor correcto.
2.1 COMPRESORES RECIPROCANTES Y CENTRÍFUGOS. PRINCIPIOS Y
CLASIFICACIÓN:

COMPRESORES RECIPROCANTES.
Se designan por el término de compresores a todas las máquinas que comprimen
aire, gases o vapores, haciéndolos fluir de una región a una presión determinada a
otra región a una presión más elevada.
PARTES FUNDAMENTALES.
Un compresor reciprocante está formado físicamente igual que una bomba
reciprocante o de émbolo. Consta de un cilindro dentro del cual se desplaza el
émbolo, tubería y válvula de succión, tubería y válvula de descarga. Las válvulas
operan en base a una diferencia de presión, también pueden ser operadas
mecánicamente y si es así, su apertura y cierre están controlados por una leva y un
cigüeñal, los cuales transmiten al émbolo el movimiento de un motor eléctrico.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN.
A continuación se hará la descripción del movimiento de un compresor reciprocante
de una sola etapa con espacio muerto nulo (ideal). Fig. 11. En la Fig. 11(a) el émbolo
se encuentra en el extremo anterior de su carrera. La válvula de admisión A se
encuentra cerrada y la de descarga B abierta. El volumen de gas en el cilindro es
nulo y la presión existente en este instante es la mínima presión de trabajo.
En la Fig. 11(b) el émbolo empieza a moverse del punto 1 al 2, la válvula de admisión
se abre permitiendo que entre un volumen de gas a la presión de succión (P1), hasta
que el émbolo llegue al punto 2 en el extremo final de su carrera. Aquí se puede
observar que el volumen total del cilindro es igual al volumen de gas que lo ocupa.
En la Fig. 11(c) el émbolo empiezan su movimiento hacia el extremo anterior de su
carrera. En este momento se encuentran cerradas las válvulas de admisión y
descarga por lo que el gas empieza ser comprimido, con lo que se reduce su
volumen y por consecuencia la presión aplicada al gas aumenta hasta alcanzar la
presión de descarga (P2). Este proceso a menudo se acerca a un proceso
adiabático o a un proceso isotérmico.
En la Fig. 11(d) al alcanzar la presión (P2) se abrirá la válvula de descarga B. En
este momento el gas será expulsado (con una presión mayor a la que fue
succionado) a medida que el émbolo siga su carrera hasta el punto 1.
A partir del momento que descargue todo el gas y el émbolo termine su carrera se
iniciará otro ciclo.
DIAGRAMAS INDICADORES.
a) Ideal. EL ciclo anteriormente descrito se representa por medio de un
diagrama indicador, como el mostrado en la Fig. 12 para un compresor de
una sola etapa y espacio muerto nulo.
b) Real. Debido a que ningún compresor puede tener espacio muerto nulo, la gráfica
real, Fig. 13, varía en comparación con la gráfica ideal. Se podrá observar en la
gráfica real que la curva (4-1) se desplaza a la derecha con respecto a la línea (4-
1) de la gráfica ideal; esto es debido al volumen del espacio muerto que es necesario
dejar para evitar que el émbolo al final de su carrera choque con la cara del cilindro.
También es por otro volumen que no se contabiliza y es el de las válvulas. Debido
a esto se puede observar que la línea (1-2) es más corta en la Fig. 13, con lo que la
capacidad ha disminuido.

Las ondulaciones del diagrama real dibujadas en las líneas de admisión y descarga
representan las caídas de presión en las válvulas de admisión y descarga, debidas
al rozamiento y a la inercia que necesitan vencer para abrirse.
CLASIFICACIÓN.
Un compresor está caracterizado por su relación de compresión y por su caudal. Se
distinguen los tipos siguientes:
a) Compresor de pistones de gran potencia. Se utilizan para comprimir gases
transportados por gasoductos, mezclas gaseosas, gas de altos hornos, etc.,
y son accionados por máquinas de vapor, por grandes motores de gas o
eléctricos. La Fig. 14 muestra un compresor de este tipo.
b) Compresores de pistones de pequeña potencia. Se encuentran hoy en el
mercado compresores de pistones refrigerados por agua, de cilindros en
línea, en los cuales el caudal puede alcanzar hasta 2000 m 3 /h. Para un
caudal mayor se construyen en estrella, en escuadra o en tándem. En la
gama de los compresores de pequeña potencia se encuentran modelos
especiales de pistones secos, máquinas cuya cámara de compresión no
tiene necesidad de ser lubricada con aceite.
c) Compresores de pistones opuestos. En este tipo de compresor, dos pistones
de motor diésel se desplazan frente a frente en una misma camisa de cilindro,
su sincronización está asegurada por un sistema de bielas apropiado. Los
pistones diésel llevan en su extremo posterior los pistones de compresión, lo que
elimina los efectos de inercia de las masas aisladas.
COMPRESORES CENTRIFUGOS
Los compresores centrífugos están constituidos físicamente igual que una bomba
centrífuga y su principio de operación es el mismo. Los compresores centrífugos
manejan aire, o gas fundamentalmente.
PARTES FUNDAMENTALES.
En su forma más simple un compresor centrífugo es una unidad de flujo de gas de
una etapa montada sobre un motor. Tal unidad es mostrada en la Fig. 15. Este
consiste de una tobera de entrada, el impulsor, el difusor, la voluta o carcaza, la
fuente de energía (motor o turbina de vapor, etc.), la flecha, el pasaje que sigue el
gas en su curso y otras partes.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN.
Los compresores centrífugos son inherentemente máquinas de alta velocidad y
tienen ventaja para requerimientos de gran capacidad. El gas entra la unidad a
través de la tobera de entrada. De aquí pasa al impulsor con un mínimo de choque
y turbulencia. El impulsor recibe al gas y lo comprime. El impulsor también pone en
movimiento al gas y le da una velocidad un poco menor que la velocidad máxima
del impulsor.
El difusor circunda al impulsor, sirve para reducir gradualmente la velocidad del gas
y convertir la energía de velocidad a un nivel de presión más alto.

Una voluta rodea al difusor y sirve para colectar el gas, además reduce la velocidad
del gas y recupera energía de la velocidad adicional.
La máxima presión de descarga que puede ser obtenida de una unidad de simple
etapa está limitada por el esfuerzo permisible en el impulsor.
También hay compresores centrífugos de dos o más etapas, llamados de
multietapas y éstos se usan cuando se requiere mayor presión. Una configuración
típica se muestra en la Fig. 16.
CURVAS CARACTERÍSTICAS.
a) Ideal. La Fig. 17 es una curva de este tipo, la cual, está determinada por la forma
de los álabes o aspas de salida, ya que éstos conforman el tipo de flujo en el interior
del impulsor. También es modificada por las pérdidas por fricción, las cuales
aumentan como una función de cuadrado del flujo.
b) Real. La curva característica ideal es modificada por otras pérdidas llamadas de
incidencia, éstas son debidas al ángulo de ataque del gas en la entrada del impulsor.
Si este ángulo no coincide con el de las aspas aparece una componente tangencial
de velocidad relativa, la cual produce una pérdida de carga pero e s despreciada.
La Fig. 17 muestra estos dos tipos de curvas.

Clasificación.
a) Por el tipo de carcaza.
 Seccionalizada. Usualmente es de multietapas.
 Dividida horizontalmente. Una etapa (doble succión) y multietapas.
 Dividida verticalmente. Una etapa (de baja presión con impulsores montados
sobre una flecha de motor, de impulsores montados sobre una flecha
operada por el cojinete del compresor, compresores elevadores de alta
presión) y multietapas, (máquinas especializadas para un servicio de tipo
convencional adaptado al compresor dividido horizontalmente).

b) Por el tipo de impulsores.


 Abiertos.
 Semicerrados.
 Cerrados
c) Por el tipo de álabes.
 Rectos.
 Curvados hacia adelante.
 Curvados hacia atrás.
Estas clasificaciones son las más generales. Las hay de otros tipos, pero su
aplicación en la industria petrolera es de poca importancia.

2.2 PARTES Y CONSTRUCCIÓN DE COMPRESORES PARA AIRE Y


REFRIGERACIÓN.

COMPRESOR DE REFRIGERACIÓN
La misión del compresor es la de aspirar los vapores a baja presión procedentes del
evaporador, a la misma velocidad que se van produciendo y comprimirlos,
disminuyendo así su volumen y aumentando en consecuencia la presión y
temperatura del gas.
El hecho más importante que regula la capacidad de un compresor, es la
temperatura de vaporización del líquido en el evaporador.
Las grandes variaciones de capacidad de un mismo compresor, debidas a los
cambios de temperatura de aspiración son principalmente resultado de la diferencia
de volúmenes específicos que se tienen en el vapor de aspiración a la entrada del
compresor.
A mayor temperatura de vaporización del líquido en el evaporador, mayor será la
presión vaporizante y menor el volumen específico en la aspiración.
Por la diferencia existente en el volumen específico en la aspiración, cada volumen
de vapor comprimido por el compresor, presenta una masa mayor de refrigerante
cuando la temperatura de aspiración es mayor, que cuando la temperatura de
aspiración es menor, o sea, por cada carrera de compresión del pistón, la masa de
refrigerante comprimida aumentará a medida que aumenta la temperatura de
aspiración.
Cuando aumenta la temperatura de vaporización permaneciendo constante la
temperatura de condensación, la relación de compresión disminuye y se mejora el
rendimiento volumétrico, por tanto con una aspiración a temperatura elevada,
además de comprimir una gran masa de refrigerante por unidad de volumen, ese
volumen de vapor comprimido por el compresor, se aumenta debido a que se mejora
el rendimiento volumétrico.
Según la temperatura de evaporación a la que tiene que trabajar la instalación,
requiere que el compresor sea de: Alta Temperatura, Media Temperatura y Baja
Temperatura puede resultar peligroso emplear un compresor de alta temperatura
con una temperatura de evaporación baja, ya que el funcionamiento en esas
condiciones correrá el riesgo del insuficiente enfriamiento del motor eléctrico por los
vapores fríos aspirados, dando como resultado el anormal y peligroso calentamiento
del motor a pesar de la débil intensidad absorbida, intensidad que será
excesivamente baja para que accione el protector térmico.
A la inversa, el empleo de un compresor de baja temperatura en alta temperatura
de evaporación motivará a causa de ser insuficiente el motor, una sobrecarga del
mismo con el resultado inmediato de un calentamiento anormal que provocará la
acción intempestiva del protector térmico.
ANÁLISIS DE DAÑOS PRESENTADOS EN COMPRESORES RECIPROCANTES
PARA REFRIGERACIÓN
El único modo de comprender la información siguiente es presentarla tras haber
visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración, conocer los aparatos de
medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en
distintos puntos del ciclo y aprender todos los elementos que componen una
instalación frigorífica.
El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios o
magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo. Estos criterios se
resumen en la siguiente lista:
 Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado.
 Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño.
 Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.
 Presión de descarga dentro del rango de diseño.
 Sub-enfriamiento normal en el condensador.
 Recalentamiento normal en el evaporador.
 Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores.
 Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño.
 Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales.
 Color del aceite y nivel normales.
 Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito.
 Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los
órganos de seguridad:
 Presos tatos de alta presión.
 Presos tatos de baja presión.
 Presos tatos de aceite (eventual).
 Termostato de des-escarche.
 Relé térmico de protección de los motores.
 Temporizador anti-ciclos cortos.
Las reclamaciones que suelen producirse por un mal funcionamiento de un
sistemade refrigeración se engloban en la relación mostrada a continuación:
• El compresor no arranca.
• El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos.
• Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el ambiente.
• El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos.
• Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado.
• Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente.
• Se escarcha la línea de aspiración.
• La protección contra sobre corrientes salta con asiduidad.
• Ruidos.
La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a
la presión en el lado de baja o de alta y, consecuentemente, a su temperatura.
Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las
que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño.
La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es
más que recomendable.
También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan
conocerla temperatura del local o materia refrigerada. Todos los elementos de
medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados
periódicamente.
La medida de las distintas magnitudes y características físicas fundamentales de un
sistema frigorífico revelan la existencia de problemas y apuntan a los posibles
causantes de los mismos.
En ocasiones, con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de
refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes, es suficiente con los
sentidos para apreciar la presencia de problemas.
Los principales puntos a controlar son:
• Temperatura del evaporador.
El evaporador no suele ser accesible, el modo de conocer aproximadamente la
temperatura de evaporación esa cercando un termómetro a su superficie. La
temperatura así tomada no suele diferir más de +5ºC con la temperatura interior.
• Presión de aspiración. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas
de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento. Con
dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador (teniendo en cuenta
la pérdida de presión que ocurre en el tramode tubería que une ambos elementos).
• Temperatura de la cámara o espacio refrigerado.
• Presión de alta. Al igual que en el caso de la presión de aspiración, la instalación
suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el
manómetro portátil, y con los que se puede conocer la presión a la salida del
compresor.
• Temperaturas de las líneas de aspiración y líquido. Con la temperatura de la línea
de líquido se controla el estado de dicha sustancia en dicho punto.
En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea será un poco
superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. Si la temperatura es muy
superior, la línea presenta más gas del debido y es señal de falta de refrigerante o
algún otro defecto de funcionamiento. Si, por el contrario, la temperatura es más
baja, es signo de que en su interior el refrigerante está expansionando debido a la
gran pérdida de presión que presenta el tramo (alguna obstrucción o filtros sucios).
En cuanto a la línea de aspiración, su temperatura debe ser un poco inferior que la
del ambiente refrigerado. A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas
significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o que está entrando
refrigerante líquido a través de ella (funcionamiento defectuoso de la válvula de
expansión).
EL CICLO MECÁNICO DE REFRIGERACIÓN
La refrigeración continua puede lograrse por diferentes procesos. En la gran
mayoría de las aplicaciones y casi exclusivamente en las de pequeño caballaje, el
sistema de compresión de vapor, comúnmente llamado ciclo básico de compresión
se usa para el proceso de refrigeración.
Sin embargo, se han usado exitosamente sistemas de absorción en diversas
aplicaciones.
En equipo mayor se emplean los sistemas centrífugos, que son básicamente una
adaptación del ciclo de compresión.
Existen dos presiones en el sistema de compresión aparte de la de evaporación o
baja presión y la de condensación o alta presión.
El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador
al condensador donde es despedido a la atmósfera, o en casos de sistemas
enfriados por agua, al agua de enfriamiento. Un cambio de estado del líquido a
vapor y viceversa permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades
de calor en forma eficiente.
El ciclo básico opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido de altas presiones
es alimentado del recibidor a través de la tubería del líquido, pasando por un filtro
secador al instrumento de control que separa el lado de alta presión del sistema del
lado de baja presión. Existen varios instrumentos de control que pueden emplearse,
pero en esta ilustración consideremos únicamente la válvula de expansión.
La válvula de expansión controla la alimentación de un refrigerante líquido al
evaporador, y por medio de un pequeño orificio reduce la presión del refrigerante a
la de evaporación o de baja presión.
La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se
vaporice hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación
correspondiente a la de su presión. Conforme el refrigerante de baja temperatura
pasa a través del evaporador, el calor fluye a través de las tuberías del evaporador
hacia el refrigerante, haciendo que la acción de ebullición continué hasta que el
refrigerante se encuentra totalmente vaporizado.

SISTEMAS DE COMPRESIÓN PARA REFRIGERACIÓN

SISTEMAS DE DOBLE ETAPA


Conforme aumenta el índice de compresión, se reduce la eficiencia volumétrica del
compresor y aumenta el calor de compresión. Para aplicaciones a baja temperatura,
la perdida de eficiencia y las temperaturas de descarga excesivamente altas se
convierten en factores críticos por lo que -40°C es la temperatura de evaporación
más baja recomendada para los compresores que trabajen en el ciclo de
compresión de una sola etapa.
SISTEMA DE COMPRESIÓN SIN SUBENFRIADOR DE LÍQUIDO
1) Compresor
2) Separador de Aceite
3) Ensamble Condensador
4) Visor de Aceite 5) Válvula Termostática de Expansión:
5a) Bulbo Sensor de la Válvula de Expansión
5b) Igualador Externo de la Válvula de Expansión
6) Evaporador
7) Acumulador de la Línea de Succión
8) Filtro de línea de la Succión
9) Válvula Solenoide
10) Válvula de Presión
11) Conexión de Baja Presión
SISTEMAS DE TIPO CASCADA
Para poder operar satisfactoriamente a temperaturas de evaporación bajas y para
aumentar la flexibilidad del sistema diseñado, puede emplearse refrigeración de
paso múltiple, usando sistemas separados con el evaporador de un sistema
empleado como condensador del segundo, por medio de un intercambiador de
calor. Este tipo de diseño se llama sistema tipo cascada y permite el uso de diversos
refrigerantes en los diferentes sistemas.
Pueden usarse refrigerantes con característica y presiones apropiadas para
trabajos a temperaturas ultra bajas en la primera etapa del sistema y sistemas tipo
cascada múltiples de 2, 3 o más etapas que hacen posible la refrigeración a casi
cualquier temperatura de evaporación deseada.
Los sistemas tipo cascada compuestos tanto de compresores de un paso como de
compresores de doble paso pueden ser altamente eficientes.
COMPRESOR DE AIRE
Máquinas que aspiran aire ambiente y lo comprime hasta conferirle una presión
superior.
COMPRESORES ROTATIVOS
Compresor a paletas
Mutílatelas o de émbolos rotativos. Constan de una carcasa cilíndrica en cuyo
interior va un rotor montado excéntricamente de modo de rozar casi por un lado la
pared de la carcasa formando así del lado opuesto una cámara de trabajo en forma
de media luna. Esta cámara queda dividida en secciones por un conjunto de paletas
deslizantes alojadas en ranuras radiales del rotor.
TURBOCOMPRESORES
Funcionan bajo el principio de la dinámica de fluidos, en donde el aumento de
presión no se obtiene a través del desplazamiento y reducción de volumen sino por
efectos dinámicos del aire.
COMPRESORES RADIALES
Utilizan el principio de la compresión de aire por fuerza centrífuga y constan de un
rotor centrífugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando aire en sentido axial
y arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La fuerza centrífuga que actúa
sobre el aire lo comprime contra la cámara de compresión. Alcanzan presiones de
8 bar y caudales entre 10.000 y 20.000 m /h. Son máquinas de alta velocidad 15.000
a 20.000 r.p.m., y aún más.
COMPRESORES AXIALES
Se basan en el principio de la compresión axial y consisten en una serie de rodetes
consecutivos con alabes que comprimen el aire. Se construyen hasta 20 etapas de
compresión (20 rodetes). El campo de aplicación de este tipo de compresor alcanza
caudales desde los 200.000 a 500.000 m /h y presiones de 5 bar, raramente usados
en neumática industrial.

COMPRESORES SECOS
Cuando el agente comprimido que ha de producir un compresor tiene que quedar
exento de aceite, hay que recurrir a compresores de pistón o de tornillo en los que
ningún aceite de lubricación o sucedáneo entre en contacto con el gas a comprimir,
resolviendo la mencionada necesidad mediante cámaras de compresión sin
lubricante.
El aire sigue estando húmedo, denominándose mejor compresores exentos de
aceite o sin lubricación.
Es imposible conseguir que el aire real y absolutamente exento de aceite, si bien
los compresores secos, teóricamente, producen aire libre de aceite, puesto que
trabajan con cámaras de compresión sin lubricación.
La definición de aire exento de aceite deberá ser: aire al que, por medios prácticos,
se ha eximido de aceite hasta el punto que no se pueden detectar trazas de aceite
en las líneas de aire comprimido.

SU CLASIFICACIÓN
Los compresores se pueden clasificar atendiendo al número de etapas y por el
modo de trabajar el pistón.
Concepto general del Compresor:
Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores.
La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante
su paso a través del compresor. Comparados con turbo soplantes y ventiladores
centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores
se clasifican generalmente como máquinas de alta presión, mientras que los
ventiladores y soplantes se consideran de baja presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de
gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el
compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a
pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y
perforadoras. Otro es el compresor de refrigeración, empleado para comprimir el
gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de
gases, turbinas de gas y construcción.
COMPRESORES RECIPROCANTES.
El diseño de este tipo de compresores es similar a un motor de automóvil moderno,
con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y
compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y descarga. Debido a
que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo, resulta
apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido, y es muy eficaz a presiones
de condensación elevada y en altas relaciones de compresión.
COMPRESORES DE TIPO ABIERTO
Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de este tipo. Con los
pistones y cilindros sellados en el interior de un Cárter y un cigüeñal extendiéndose
a través del cuerpo hacia afuera para ser accionado por alguna fuerza externa.
Tiene un sello en torno del cigüeñal que evita la pérdida de refrigerante y aceite del
compresor.
MOTO-COMPRESORES SEMIHERMÉTICOS
Este tipo de compresores fue iniciado por Copeland y es utilizado ampliamente en
los populares modelos Copelametic. El compresor es accionado por un motor
eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes,
tanto del motor como del compresor, herméticamente selladas en el interior de una
cubierta común. Se eliminan los trastornos del sello, los motores pueden calcularse
específicamente para la carga que han de accionar, y el diseño resultante es
compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. Las
cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas de Carter son
desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que
se deteriore el compresor.

2.3 CAPACIDADES, EFICIENCIA Y SELECCIÓN DE COMPRESORES

CAPACIDAD DE UNA BOMBA


• Es la capacidad que tiene una bomba para transportar un fluido de un lugar a otro
en determinado tiempo. La capacidad de caudal de una bomba centrífuga depende
también de 3 factores:
• Diseño de la bomba
• Diámetro del impulsor
• Velocidad de la bomba
DIÁMETRO DEL IMPULSOR
Un cambio en el tamaño del diámetro del impulsor o de la velocidad del eje afecta
al flujo volumétrico o a la velocidad al primer orden; la presión estática al segundo
orden; y la potencia eléctrica del motor de la bomba al tercer orden.
Velocidad de la bomba
Las bombas centrífugas siguen unas relaciones fundamentales cuando se las hace
funcionar a distintas velocidades, que son como siguen:
• El caudal (Q) que eleva una bomba, aumenta o disminuye proporcionalmente al
aumento o disminución de la velocidad (n).
• La altura manométrica (H) aumenta o disminuye como el cuadrado de la velocidad.
• La potencia absorbida (CV) aumenta o disminuye como el cubo de la velocidad.
1 n1 n Q Q = 2 1 2 1 n n H H = 3 1 3 1 n n CV CV = OBSERVACIONES En aquellos
casos en que se desee aumentar la velocidad en una bomba, es aconsejable
consultar previamente con el fabricante, ya que el aumento de la velocidad puede
estar limitado por los motivos siguientes:
• Resistencia mecánica del eje y rodamientos, ya que la potencia aumenta
• Resistencia a la presión del cuerpo de la bomba, ya que igualmente aumenta la
presión.
• Modificación del poder de aspiración de la bomba, ya que el mismo no se mantiene
proporcionalmente al aumento del caudal.

A causa del calor generado durante el proceso de compresión, el aire comprimido


sale con un grado de saturación del 100% en la mayoría de los casos; al ir
disminuyendo la temperatura del aire comprimido durante su permanencia en el
tanque y su paso por los diferentes accesorios y tuberías, pierde capacidad de
retener vapor de agua, lo cual genera inevitablemente condensados, (agua liquida)
La presencia de condensados en el aire produce diversos problemas tales como
corrosión, mal funcionamiento de herramientas neumáticas etc. La solución a este
problema son los secadores de los cuales hay de dos clases: Refrigerados
Regenerativos
SECADORES
Consisten en una maquina con un circuito de refrigeración típico el cual se encarga
de enfriar aire por debajo de la temperatura mínima histórica en la red
produciéndose intencionalmente condensados que son retirados por medio de un
separador centrífugo.