Corrientes de Eddy

Esta basada en los principios de la inducción electromagnética y es utilizada para identificar o

diferenciar entre una amplia variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en
partes metálicas ferromagnéticas y no ferromagnéticas, y en partes no metálicas que sean
eléctricamente conductoras.

Las corrientes de Eddy son creadas usando la inducción electromagnética, este método no
requiere contacto eléctrico directo con la parte que esta siendo inspeccionada.

Aplicaciones de las corriente Eddy en Pruebas No Destructivas

Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad eléctrica,

permeabilidad magnética, tamaño de grano, condición de tratamiento térmico, dureza y
dimensiones físicas de los materiales.

Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como costuras, traslapes, grietas,

porosidades e inclusiones.

Detectar irregularidades en la estructura del material.

Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal conductor, o el espesor

de un recubrimiento metálico no magnético sobre un metal magnético.

Ventajas:

Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones.

Alta velocidad de prueba.

Medición exacta de la conductividad.

Indicación inmediata.

Detección de áreas de discontinuidades muy pequeñas. ( 0.0387 mm2 –0.00006in2 )

La mayoría de los equipos trabajan con baterías y son portátiles.

La única unión entre el equipo y el articulo bajo inspección es un campo magnético, no

existe posibilidad de dañar la pieza.

Limitaciones:

La capacidad de penetración esta restringida a menos de 6 mm.

En algunos casos es difícil verificar los metales ferromagnéticos.

Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares.

Los procedimientos son aplicables únicamente a materiales conductores.

No se puede identificar claramente la naturaleza especifica de las discontinuidades.

 Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.

Corrientes Inducidas

Esta técnica consiste en generar corriente eléctrica en un material conductor

La bobina A esta conectada a una batería a través de un interruptor. Una segunda bobina B
conectada a un galvanómetro, esta colocada cerca cuando se cierra el interruptor produciendo
una corriente en la bobina A. Una corriente momentánea es inducida en la bobina B.

El principio de la prueba se basa en el proceso de inducción electromagnética. El cual incluye

una bobina de prueba a través de la cual se hace pasar una corriente alterna. El flujo de la
corriente variante en una bobina de prueba produce un campo magnético variante alrededor
de la bobina, el cual es conocido como campo primario.

Cuando un objeto de prueba eléctricamente conductor es colocado en el campo primario, una

corriente eléctrica será inducida en el objeto.

Las corrientes de Eddy son corrientes eléctricas circulantes inducidas por un campo magnético
alterno en un conductor aislado . También se le conocen como corrientes parásitas o
corrientes de Focault.

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un material sólido,
parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de
discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o
pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o componente.
Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los materiales de
atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a esta.
La atenuación de la radiación ionizante es:
 Directamente proporcional al espesor y densidad del material.
 Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.

Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de plata de la película
radiográfica y esto provocara ( al revelar la película ) cambios de densidad radiográfica ( grado de
ennegrecimiento ).
Un área obscura ( alta densidad ) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la presencia
de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una
pieza de fundición.
Un área mas clara ( menor densidad ) en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor espesor o
un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de arco eléctrico con
electrodo de tungsteno y gas de protección.
Aplicaciones de la Radiografía en Pruebas No Destructivas
Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como grietas,
porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones con soldadura, piezas
de fundición y piezas forjadas.
 VENTAJAS
 Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.
 Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
 Es mas fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
 Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

LIMITACIONES
 Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.
 La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
 No detecta discontinuidades de tipo laminar.
 Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.

RADIACIÓN IONIZANTE
En la industria se emplean dos tipos de radiación para la inspección radiográfica:
 Rayos X.
 Rayos gamma

La principal diferencia entre ellos es su origen.

CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X Y GAMMA
1. Cumplen con la ecuación: V = l F
2. Son ondas electromagnéticas.
3. No tienen carga eléctrica ni masa.
4. Viajan en línea recta.
5. Penetran la materia y el poder de penetración depende de la energía .
6. Ioniza la materia.
7. El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente
8. Son invisibles.
9. Destruyen las células vivas.

GENERACIÓN DE RAYOS GAMMA g

Los rayos g son producidos por la desintegración nuclear de los átomos de isótopos radioactivos, éstos
pueden ser naturales ( Radio 226 ) o artificiales ( Iridio 192, Cobalto 60 ).

PARTICULAS MAGNETICAS

Inspección por partículas magnéticas

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que
permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en
materiales ferromagnéticos.

Índice
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 1 Base física
 2 Uso
 3 Campo magnético
 4 Tamaño, forma y aplicación de las partículas
 5 Normativa

Base física[editar]
El principio de este método consiste en que cuando se induce un campo magnético en un
material ferromagnético, se forman distorsiones en este campo si el material presenta una
zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo
magnetizables, por lo que éstas se deforman o se producen polos. Estas distorsiones o
polos atraen a las partículas magnetizables que son aplicadas en forma
de polvo o suspensión en la superficie a examinar y por acumulación producen las
indicaciones que se observan visualmente de forma directa o empleando luz ultravioleta.
Sin embargo los defectos que son paralelos a las líneas del campo magnético no se
aprecian, puesto que apenas distorsionan las líneas del campo magnético.

Uso[editar]
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra
empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para
diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.
Este método se utiliza en materiales en ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y
el níquel. Debido a su bajapermeabilidad magnética, no se aplica ni en los
materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en
los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o
a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a
la que podrá ser detectado.

Campo magnético[editar]
El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un electroimán, una
bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán permanente se suele
utilizar poco debido a que solamente se pueden conseguir con campos magnéticos
débiles.
En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo magnético
longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una corriente eléctrica
entre los extremos de la pieza genera un campo transversal, por lo que detecta defectos
longitudinales.

Tamaño, forma y aplicación de las partículas[editar]

Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena
resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se debe a
que cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo necesario para
girarla. Sin embargo, no deben ser demasiado pequeñas para que no se acumulen en las
irregularidades de la superficie, lo que ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual
es combinar en mismo ensayo partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes
(desde 60 μm hasta 150 μm).
Como ya se ha dicho, las partículas magnétizables se pueden aplicar en forma de polvo o
en suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido empleado puede ser:
querosene,agua o aceite, entre otros.

Normativa[editar]
IRAM 125 Ensayos no destructivos defectos superficiales y subsuperficiales. Método de
determinación por partículas magnetizables
IRAM 762 Ensayos no destructivos. Acero fundido. Inspección mediante partículas
magnetizables
 ULTRA SONIDO

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
La principal ventaja de la inspección por ultrasonido es la comparación con otros métodos para inspección
no destructiva en las partes del metal.
• Poder superior de penetración, el cual permite la detección de defectos bajo la superficie del material. La
inspección por ultrasonido es realizada en alrededores de espesores de unos pocos metros en muchos
tipos de partes y espesores cerca de 6m en inspección axial de partes como en la longitud de un eje de
acero o rotores forjados.
• Alta sensibilidad, permitiendo la detección de defectos extremadamente pequeños.
• Mayor exactitud que otros métodos no destructivos en la determinación de la posición de defectos
internos, el cálculo de su tamaño, y caracterizar su orientación, forma, y naturaleza.
• Solamente necesita una superficie para acceder.
• La operación es electrónica, que proporciona indicaciones casi instantáneas de defectos. Esto hace el
método conveniente para la interpretación inmediata, la automatización, la exploración rápida,
la supervisión en línea de la producción, y el control de proceso. Con la mayoría de los sistemas,
permanente los resultados de la inspección se puede anotar para la referencia futura.
• Capacidad volumétrica de la exploración, permitiendo la inspección de un volumen de metal que
extiende de superficie delantera a la superficie trasera de una pieza.
 Nonhazardous to operations or to nearby personnel and has no effect on equipment and materials in the
vicinity
 Portabilidad.
 Proporciona una salida que se pueda procesar digital por una computadora para caracterizar defectos y
para determinar características materiales.

Las desventajas por la prueba de ultrasonido son las siguientes:

 La operación manual requiere la atención cuidadosa de técnicos experimentados

 El conocimiento técnico extenso se requiere para el desarrollo de los procedimientos de la inspección.

 Las piezas que son ásperas, irregulares en forma, muy pequeña o fina, o no homogéneos son difíciles de
examinar.
 Las discontinuidades que están presentes en una capa baja inmediatamente debajo de la superficie
pueden no ser perceptibles.
 Couplants es necesario proporcionar una transferencia eficaz de la energía de onda ultrasónica entre los
transductores y las piezas que son examinados.
 Los estándares de referencia son necesarios, para calibrar el equipo y para caracterizar defectos.