UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS 1

FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS E

INGENIERÍA

INGENIERÍA ELECTRÓNICA

SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA EN LABVIEW PARA UNA PECERA

Nicolás Valbuena Navarro (161003308),

Diego Alejandro Rey (161003330),
Cesar Galindo (161003346)

Universidad de los Llanos-Sede Barcelona

Diciembre – de 2017

Resumen – En el presente informe se muestra el sistema de control de temperatura para una pecera,
proyecto final para la materia Instrumentación electrónica 1. Este proceso conlleva a monitorear continuamente
la temperatura interna de una pecera con el fin de poder crear un sistema de control PID para el funcionamiento
de un calefactor resistivo (churrusco) que se desempeña como actuador principal, El cual se encarga de
aumentar y regular la temperatura del agua contenida en la pecera. Este sistema de control se logra mediante
la comunicación de arduino con el software de programación grafica LabVIEW, y a su vez permite ingresar al
usuario el valor de temperatura deseado en °C (set point). La temperatura interna de la pecera se monitorea
con un sensor Lm35, quien reporta los datos tomados al arduino que por medio de la comunicación USB
permite mostrar gráficamente, con ayuda de instrumentación virtual hecha en LabVIEW, la temperatura en
tiempo real de la pecera, con el fin de crear el entorno idóneo para la retroalimentación activa del controlador
PID.
Palabras claves ─ control PID, actuador, calefactor resistivo, Lm35.
Abstract - In the present report, the temperature control system for a fish tank is shown, a final project for
the analogous control material. This process leads to continuously monitor the internal temperature of a fish
tank in order to create a PID control system for the operation of a resistive heater (churrusco) that acts as the
main actuator, which is responsible for increasing and regulating the temperature of the water contained in the
fish tank. This control system is achieved through the communication of Arduino with LabVIEW graphic
programming software, and in turn allows the user to enter the desired temperature value in ° C (set point).
The internal temperature of the fish tank is monitored with an Lm35 sensor, which reports the data taken to the
Arduino that through its USB communication allows to show graphically with the help of the virtual
instrumentation made in LabVIEW, the temperature in real time of the fish tank, with In order to create the ideal
environment for the active feedback of the PID controller.

Keywords - PID control, actuator, resistive heater, Lm35.

1. INTRODUCCIÓN
El proceso de monitoreo de diferentes variables
físicas permite diagnosticar plantas, siendo este
una de las bases fundamentales para el diseño e
implementación de sistemas de control electrónico
que permitan mantener las condiciones ideales en
entornos determinados, garantizando el correcto
funcionamiento de las plantas de trabajo.
El monitoreo de la temperatura interna de la pecera
tiene como objetivo ser la base para el
funcionamiento de un control PID que permita
mantener la temperatura deseada dentro de ella,
accionando así un calefactor resistivo encargado de
calentar el agua del entorno. En síntesis lo que se
quiere con la implementación de este sistema es el
accionamiento del calefactor por medio de un
control PID basado en la modulación de ancho de
pulso de la señal de entrada de este actuador para
mantener la temperatura deseada ingresada por el
usuario, dentro de la pecera.
INVESTIGACIÓN
Calefactor eléctrico - es un dispositivo que
produce energía calorífica a partir de la eléctrica. El
tipo más difundido es el calefactor eléctrico
"resistivo", donde la generación del calor se debe
al Efecto Joule.
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Los calefactores resistivos generan calor
proporcionalmente al cuadrado de la corriente
eléctrica que fluye a través de ellos. Esta relación
es conocida como Ley de Joule.
Los materiales conductores (metales y aleaciones)
no son "conductores perfectos", sino que tienen
una resistividad eléctrica al paso de la corriente
eléctrica. La energía que se pierde en la conducción
se disipa en forma de calor. La resistividad es una
desventaja cuando se requiere transportar energía
eléctrica, pero es deseable cuando se busca
generar calor. [1]
Figura 01. Calefactor resistivo disponible en:
http://www.ferreteriasmexico.com/calentador-electrico-
agua-900-w-18-lt-volteck-46307-7501.html
Bomba sumergible - es una bomba que tiene un
impulsor sellado a la carcasa. El conjunto se
sumerge en el líquido a bombear. La ventaja de
este tipo de bomba es que puede proporcionar una
fuerza de elevación significativa pues no depende
de la presión de aire externa para hacer ascender
el líquido.
Un sistema de sellos mecánicos se utiliza para
prevenir que el líquido que se bombea entre en el
motor y cause un cortocircuito. La bomba se puede
conectar con un tubo, manguera flexible o bajar
abajo de los carriles o de los alambres de guía de
modo que la bomba siente en "un acoplador del pie
de los platos", de tal forma conectándola con la
tubería de salida.[2]
2
Figura 02. Bomba eléctrica sumergible disponible en:
https://es.wikipedia.org/wiki/Bomba_sumergible#/media/
File:Bomba_sumergible.PNG
Sensor Lm35 - es un sensor de temperatura
analógico, con una precisión calibrada de 1ºC. No
necesita circuitería externa ni ajustes de calibración
para funcionar, su rango de medición abarca desde
-55°C hasta 150°C. La salida es lineal y cada grado
centígrado equivale a 10mV, el empaquetado de
este sensor es through-hole TO-92. Es ideal para
aplicaciones remotas ya que consume menos de 60
mA de corriente.
Es compatible con Arduino, PIC, EMBED, AVR o
cualquier microcontrolador.[3]
Figura 03. Lm35 disponible en:
http://www.arduinotutoriales.com/wp-
content/uploads/2016/01/sensor-lm35.jpg
Optoacoplador 3041 – estos dispositivos constan
de un diodo óptico de emisión infrarroja acoplado a
un detector de silicio monolítico que realiza de
función de cruce por cero controlando un triac
bilateral.
Están diseñados para un uso en interfaces de los
sistemas lógicos con equipos accionados de 115
Vac.[4]

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Figura 04. Opto acoplador 3041 disponible en:
http://www.electronicoscaldas.com/datasheet/MOC3031
M-MOC3032M-MOC3033M-MOC3041M-MOC3042M-
MOC3043M_Fairchild.pdf
Triac - es un componente electrónico semiconductor
de tres terminales para controlar la corriente. Su
nombre viene del término TRIode
for Alternating Current = Tríodo Para Corriente
Alterna.
Su funcionamiento básico es cerrar un contacto
entre dos terminales (ánodo 1 y 2) para dejar pasar
la corriente (corriente de salida) cuando se le aplica
una pequeña corriente a otro terminal llamado
"puerta" o Gate (corriente de activación).
Se seguirá permitiendo que la corriente fluya hasta
que la corriente de salida disminuya por debajo de
un valor determinado, llamada corriente umbral, o
se corte la corriente totalmente de alguna forma, por
ejemplo con un interruptor o pulsador como luego
veremos.[5]
Figura 05. Triac disponible
http://www.areatecnologia.com/electronica/triac.html
Controlador PID - Un controlador PID
(Proporcional Integrativo Derivativo) es un
mecanismo de control genérico sobre una
realimentación de bucle cerrado, ampliamente
usado en la industria para el control de sistemas. El
PID es un sistema al que le entra un error calculado
a partir de la salida deseada menos la salida
obtenida y su salida es utilizada como entrada en el
sistema que queremos controlar. El controlador
intenta minimizar el error ajustando la entrada del
sistema.
El controlador PID viene determinado por tres
parámetros: el proporcional, el integral y el
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derivativo. Dependiendo de la modalidad del
controlador alguno de estos valores puede ser 0,
por ejemplo un controlador Proporcional tendrá el
integral y el derivativo a 0 y un controlador PI solo
el derivativo será 0, etc. Cada uno de estos
parámetros influye en mayor medida sobre alguna
característica de la salida (tiempo de
establecimiento, sobre oscilación,...) pero también
influye sobre las demás, por lo que por mucho que
ajustemos no encontraríamos un PID que redujera
el tiempo de establecimiento a 0, la sobre oscilación
a 0, el error a 0,... sino que se trata más de ajustarlo
a un término medio cumpliendo las
especificaciones requeridas. [6]
Figura 06. Diagrama de bloque de un control PID
disponible en: http://control-pid.wikispaces.com/
2. ESTADO DEL ARTE Y TEORÍAS
En la actualidad con la implementación de sistemas
automatizados para el control de procesos, se ha
hecho necesaria la investigación en tecnologías
en:
que permitan el adecuado monitoreo de las
variables encargadas de retroalimentar dichos
sistemas de control. La temperatura es una de ellas,
ya que esta interviene en muchos ambientes al
permitir la conservación de especies biológicas.
El monitoreo de la temperatura sirve para describir
y analizar procesos fisicoquímicos, por eso se logró
desarrollar un dispositivo experimental para
estudiar el efecto de la temperatura en la
producción de hidrogeno mediante electrolisis. Este
dispositivo se diseñó en base a software libres,
empleando un arduino uno para el tratamiento de
los datos y una serie de termistores para el
monitoreo de las diferentes temperaturas que se
desarrollan dentro del sistema, para ver así los
cambios que estas inducen en el proceso de
electrolisis.[7]
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Implementación de un controlador PI sobre la etapa
de refrigeración de una planta pasteurizada, este se
logró gracias al modelamiento de la planta. El
sistema de refrigeración se basa en la circulación
de un líquido refrigerante (agua) por medio de una
tubería de PVC alrededor de la nevera. Este líquido
es enfriado en un tanque ubicado bajo la nevera y
es desplazado desde ahí hasta el tanque superior
sobre ella por medio de una válvula AC que
funciona como actuador; los datos que se
adquirieron para el modelamiento del sistema
fueron la temperatura dentro de los dos tanques y
la interna de la nevera, esto por medio de
termistores que monitorean las diferentes
temperaturas en tiempo real.[8]
La parte de control de temperatura en entornos y
ambientes grandes se ha logrado gracias a
complejos sistemas que se encargan de establecer
la temperatura deseada durante el tiempo deseado.
Como es el caso del diseño del control de
temperatura en una cámara de refrigeración para
almacenamiento de banano, lo particular de este
diseño es que se usa amoniaco como refrigerante;
se llevó a cabo un control PID para controlar el
sobrecalentamiento del refrigerante en los
evaporadores y evitar el paso de líquido refrigerante
al compresor; para ejercer el control respectivo se
hará uso de un controlador lógico programable
(PLC) en el cual se cargará la programación
necesaria para el correcto funcionamiento del
sistema. Para los datos de temperatura que son la
retroalimentación del controlador se utilizaron
sensores RTD, pt 100 y pt1000.[9]
El control de la temperatura también es muy útil
para el adecuado desarrollo de algunas especies
de plantas que se cultivan de forma masiva para
exportación o suplir las necesidades básicas de una
comunidad. Por ende se tiene el diseño de un
control de temperatura para un invernadero
desarrollado en Perú; Este se encarga de controlar
microclimas internos para cada una de las
plantaciones. En este sistema el actuador es un
calefactor y el elemento de monitoreo es un sensor
de temperatura digital, el DS18B20 (óptimo
desempeño en ambientes de humedad, además de
su resistencia al agua). [10]
Se implementó un sistema de monitoreo de
temperatura industrial por medio de termopares, en
este caso sensores inteligentes, Estos sensores
4
tienen la capacidad de ser integrados en red y ser
monitoreados por la tarjeta Arduino Mega
(controlador de la arquitectura). Las mediciones
adquiridas por el controlador de la red son
actualizadas constantemente en un servidor WEB
instalado en la misma plataforma de Arduino. Su
diseño permite que el usuario acceda al sistema
controlador desde lugares remotos y pueda
interactuar con él. Los sensores utilizados fueron
los DS2762. [11]
Un trabajo que se consiguió la Instrumentación,
diseño e implementación de un sistema de control
de temperatura para el prototipo a escala de una
cámara de secado de papel, para esta diseño se
utilizaron sensores te temperatura RTD y una
sonda HX15 –D, que retroalimentan al controlador
para poder lograr procesos idóneos sin ningún tipo
de percance.[12]
Uno de los trabajos más recientes es el diseño de
un sistema de control de temperatura de agua
caliente de tres intercambiadores de calor a vapor
usando logo 8 y software logo soft comfort para un
hotel en la ciudad de Guayaquil. El alcance del
proyecto involucra el establecimiento de una
arquitectura de control, la programación, la
realización del diagrama P&ID, la realización de
pantallas para la visualización y control de
parámetros del proceso en un Logo TD. Para la
adquisición de datos correspondientes a la
temperatura se usaron tres termopares tipo J como
transmisores de temperatura en cada uno de los
tanques de agua caliente en la planta, cada
termopar es asignado a los tres controladores de
temperatura respectivos, los cuales a su vez
regulan la temperatura de cada uno de los tanques
de la planta de manera individual y aislada con
respecto a los demás. [13]
En un trabajo realizado por estudiantes de
ingeniería de la universidad nacional de Colombia
se diseñó e implemento un sistema para la
medición de voltaje Hall en dependencia de la
temperatura, el cual se desarrolló usando el modelo
de Instrumentación Virtual. Para tal efecto se usó el
software de programación gráfica LabVIEW. El
sistema es controlado a través de un instrumento
virtual (IV) que incluye facilidades para realizar
control PID de temperatura de la muestra en el
rango 80 K - 700 K, medición de voltaje Hall (VH)
usando el método de cuatro contactos y
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visualización en tiempo real de la curva la temperatura interna de la pecera conforme se

de VH vs T.[14] van realizando cambios en su estado natural.

En un proyecto realizado en el instituto tecnológico

superior de Guanajuato se aprovecharon las
ventajas de los sistemas de control de láseres
pulsados tipo Q-Switched para diseñar fibras
óptica empleando diodos láseres, como bombeo
(medio de energía del sistema).Al usar los
diodos laser cuyo funcionamiento se basa en el 4. PROCEDIMIENTO
empleo de pozo cuántico su eficiencia de trabajo
es muy alta pero necesita de un mayor control
en la temperatura pues sufre de pérdidas de Para el inicio del proyecto se procedió a trabajar con
potencias al sobrepasar su temperatura de trabajo, el desarrollo de la fase uno, y para esto se hizo el
siendo necesario el diseño de nuevos sistemas de estudio referente a las medidas idóneas para la
control tipo PID. Para controlar la temperatura y construcción de la estructura física de la planta. Se
otros parámetros muy importantes para las construyó la pecera con placas de vidrio de 20 x 20
cm, dando como resultado un recipiente cuadrado
características de emisión de los diodos laser
de 20 cm de largo, 20 de ancho y 20 cm de alto. En
así como los de fibras ópticas, a saber, la
el centro de este se sujeta el actuador principal
tensión y la corriente de funcionamiento. [15] (calefactor) con ayuda de silicona maciza, para que
así este pueda calentar el agua de la pecera de
manera uniforme. Véase la figura 07
3. METODOLOGÍA

Materiales
Los materiales usados para el sistema de control de
temperatura tipo PID de la pecera fueron: calefactor
resistivo, sensor de temperatura Lm35, opto
acoplador 3041, bomba eléctrica sumergible, triac,
resistencia de ½ watt, arduino uno.

Figura 07. Pecera construida.

Metodología
Fase 1 Diseño y elaboración de la estructura de
la planta: se realizó el diseño de la estructura de la
planta, en cuanto a dimensiones y ubicación tanto
del sensor como del actuador.
Fase 2 Adquisición de datos: se adecua el sensor
para monitorear la temperatura a la que se
encuentra el agua de la pecera en tiempo real, para
ver el comportamiento de la planta.
Fase 3 Controlador PID: diseño del controlador
PID para el accionado del dispositivo actuador por
medio de PWM.
Fase 4 Representacio grafica de los datos: se
desarrolla una interfaz gráfica para ver los datos de
Luego de construir la planta se le añadió un
actuador secundario, una bomba sumergible, con el
propósito de realizar una recirculación de agua para
ayudar con el enfriamiento de la misma. Esta
bomba es la encargada de extraer el agua caliente
de la pecera hacia un segundo recipiente, para que
así esta se mezcle con agua a temperatura menor
la cual es enfriada por otro sistema que monitorea
la temperatura y notifica cuando necesita adicionar
hielo, el cual bajara la temperatura del agua, para
posteriormente volver a la pecera. Esto en el caso
de que la acción de control a realizar no sea el
calentamiento del agua, sino por el contrario sea el
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de bajar la temperatura del agua contenida en la

pecera.

Figura 10. Planta de trabajo.

Figura 08. Actuador secundario.

Para finalizar la etapa 1 de la realización del
proyecto se decide la ubicación del sensor de
temperatura (lm35) dentro de la pecera, para
monitorear la temperatura de la misma.
Para la fase 2 se adecua el sensor para poder
adquirir los datos correspondientes a la
temperatura del agua contenida en la pecera. Se
sabe que un lm35 es un sensor de temperatura que
entrega una respuesta lineal de salida, es decir,
aumenta su señal de salida a una razón de 10mV
por grado centígrado. Gracias a este
comportamiento lineal no se necesita de un circuito
de acondicionamiento, por ende el lm35 se
comunica directamente con el arduino por medio
del canal analógico 0 de este.

Figura 09. Ubicación del sensor de temperatura.

Figura 11. Esquema de conexión del lm35 con el arduino.

La placa de arduino uno está conectada por medio

del puerto USB con el software LabView, en el cual
se crea una estructura de programación para leer
los datos que ingresa el sensor al canal análogo 0
del arduino.
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Figura 11. Etapa de lectura del canal análogo 1 del

arduino por medio de labview.

Figura 12. Importación de la variable Data para su

El sensor entrega valores de voltaje (mV) y por
medio del procesamiento de estos, se logra hacer
una conversión para poder representar el valor de
la temperatura de la pecera.
modelamiento.
Una vez importada la variable se procede a estimar
una función de transferencia utilizando la opción de
process model de la pestaña ident. Para esto se
deben elegir los parámetros de la función, esto
hace referencia a la cantidad de polos y ceros de
H(s) y su naturaleza, es decir que si todos sus polos
son reales o son imaginarios haciendo que H(s) sea
sobre amortiguada.

Figura 11. Conversión de los valores de mV a su

equivalente en temperatura (°C).

Luego de hecho el procesamiento de datos, se activa el

actuador de la planta para registrar el comportamiento de
la misma, con el fin de lograr una función de transferencia
que en lazo abierto del sistema. Para esto se registran los
datos de temperatura que presenta la pecera a lo largo
de la puesta en acción del calefactor hasta su punto
máximo.

Los datos tomados son almacenados en un archivo de
Excel, para luego ser cargados a Matlab, y poder hallar
una función de transferencia que represente este
comportamiento, con ayuda de la herramienta Ident.
Para poder emplear ident, en Matlab se creó una variable
llamada data que contiene los datos adquiridos del
comportamiento de la planta.
Figura 13. Elección de los parámetros para la estimación
de la función de transferencia por process models.
Se introdujeron todas las combinaciones de
parámetros posibles para la identificación de nuestra
función obteniendo como resultado que la que más se
aproximó al sistema real fue una H(s) con 3 polos, y
ningún cero.
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𝑎∗ 𝑏−(𝑐+𝑑∗𝐾𝑝)
=0 (1.4)
𝑎

Despejando Kp de la ecuación 1.3 se obtiene:

𝑎∗𝑏−𝑐
𝐾𝑝 = = 5.2795
𝑑
Por la teoría se sabe que Kp es la misma constante Kcr
por tanto Kcr = 5.2795
Ahora para hallar los valores de los parámetros
correspondientes a un controlador PID (Ti, Td) se
aplica el teorema de Ziegler-Nichols a la ecuación 1.3
S= jw
Figura 14. Estimaciones de para la función de (𝑗𝑤)3 + 𝑎 (𝑗𝑤)2 + 𝑏(𝑗𝑤) + 𝑐 + 𝑑 ∗ 𝑘𝑝
transferencia del sistema.
−𝑗𝑤 3 − 𝑎 𝑗𝑤 2 + 𝑏 𝑗𝑤 + 𝑐 + 𝑑 ∗ 𝑘𝑝 (1.5)
La función de transferencia resultante es:
Aplicando factor común por agrupación de términos
7.211 ∗ 10−7
𝐻(𝑠) = a la ecuación 1.5 se obtiene:
𝑠 3 + 0.024535𝑠 2 + 0.0001848 𝑠 + 7.26 ∗ 10−7
𝑗𝑤(𝑏 − 𝑤 2 ) + 4.533 ∗ 10−6 − 0.0245𝑤 2

A la función obtenida se le agrega un valor Kp y se pasa 𝑗𝑤(1.8480 ∗ 10−4 − 𝑤 2 ) + 0.0245(1.8480 ∗ 10−4 − 𝑤 2 )

a lazo cerrado obteniendo la ecuación 1.2
(1.5)

Despejando w de la parte real de la ecuación (1.5) se

𝐻(𝑠) obtiene que:
7.211 ∗ 10−7 ∗ 𝐾𝑝
= 𝑤 = √1.8480 ∗ 10−4
𝑠3 + 0.024535𝑠 2 + 0.0001848 𝑠 + 7.26 ∗ 10−7 + 7.211 ∗ 10−7 ∗ 𝐾𝑝
2𝜋
(1.2) Según el teorema aplicado se sabe que 𝑤 =
𝑃𝑐𝑟

Como paso a seguir al denominador de la función de Despejando Pcr y reemplazando W por su valor
trasferencia representada por la ecuación 1.2, se le hallado en el procedimiento inmediatamente
aplica el criterio de Ruth Hurwitz. anterior se tiene que
𝑠 3 + 0.024535𝑠 2 + 0.0001848 𝑠 + 7.26 ∗ 10−7 + 7.211 ∗ 10−7 ∗ 𝐾𝑝 2𝜋
𝑃𝑐𝑟 = = 462.1988759
(1.3) √1.8480 ∗ 10−4

Una vez hallados Kcr y Pcr se procede hallar los

valores de Kp, Ti y Td según las formulas
a=0.024535𝑠 2 b= 0.0001848 𝑠 c=7.26 ∗ 10−7
establecidas por Ziegler-Nichols
d=7.211 ∗ 10−7
Ti = 0.5*Pcr =231.09
3
𝑠 1 b
Td = 0.125*Pcr =57.77
𝑠2 a 𝑐 + 𝑑 ∗ 𝐾𝑝
𝑠1 𝑎 ∗ 𝑏 − (𝑐 + 𝑑 ∗ 𝐾𝑝) 0 Kp = Kcr =5.2795
𝑎
𝑠0 𝑐 + 𝑑 ∗ 𝐾𝑝 0 Los anteriores son los parámetros que rigen al
controlador PID de nuestra planta según los
cálculos analíticos.
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Pero se eligió una segunda función de transferencia

arrojada por ident para describir matemáticamente
el comportamiento de la planta, la que más se
acercó a la gráfica obtenida en base a los datos
adquiridos. Dicha función es muy compleja para
realizar los cálculos matemáticos, puesto que
cuenta con cinco polos y ningún cero. Por ende se
siguió el proceso en Matlab haciendo uso de la
herramienta denominada sisotools, con la cual se
obtuvieron de forma automática los valores de los
parámetros idóneos para el controlador requerido
por la planta.

La función de transferencia es la siguiente:

Figura 15. Implementación del controlador por medio de

Labview.

Los valores obtenidos por Matlab en base a la

anterior función de transferencia fueron los
siguientes:

Figura 16. Control del actuador por medio del

Una vez diseñado el controlador PID se da inicio a
la etapa final del proyecto, la cual consta de la
implementación práctica del controlador por medio
de LabVIEW.
controlador.
Posteriormente a la implementación del controlador por
medio de programación grafica en LabVIEW se diseña
una interfaz gráfica que le permita al usuario ingresar el
valor de temperatura deseada para la pecera °C (set
point) y a su vez ver el comportamiento del sistema,
mostrando gráficamente la actividad del controlador, la
respuesta del sistema y el valor del set point.
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En este caso en particular por medio de una

aproximación entre los valores de los parámetros
hallados analíticamente y los entregados por
Matlab se logró tener una mayor estabilidad en la
regulación de la planta, y en la actividad del
actuador.
Los valores obtenidos mediante el uso de ident
lograron dar una mejor respuesta del controlador
para el manejo de la planta, dándole un tiempo de
respuesta más rápido y disminuyendo el sobrepaso
total.
Los valores antes mencionados, es decir, los
obtenidos mediante la herramienta ident son los
siguientes:
Td= 0
Figura 17. Interfaz grafica
Ti= 170.2065
Kp= 5.77 ∗ 103
Lo que indica que el sistema tiene una respuesta
rápida, sin mayor sobrepaso. Lo cual lo hace
prescindible de un valor de tiempo derivativo, ya
que no es necesario debido a la ausencia de
sobrepasos

Figura 18. Circuito electrónico para el manejo de pwm

para el actuador.
Como se puede apreciar en la figura anterior, se
utilizó una combinación de opto acoplador seguido
de un triac para sincronizar la señal de salida del
controlador con la señal de alimentación AC del
actuador, para con esto lograr la adecuada
regulación de potencia del mismo para ejercer las
acciones de control o sobre la pecera.
El opto acoplador sincroniza las señales y por
medio de un cruce por cero decide en que momento
excitar al triac para permitir el paso de corriente al
calefactor.
5. ANÁLISIS Y RESULTADOS
Se pudo apreciar que con los cálculos
desarrollados meticulosamente se llega a un
controlador eficaz que sea capaz de regular
debidamente la planta.
6. CONCLUSIONES
 La toma de datos inicial del
comportamiento de la planta se debe hacer
de manera meticulosa, ya que esta forma
parte esencial para el posterior diseño del
controlador, por ende si se llegan a tomar
datos erróneos desencadenaría en el
diseño de un controlador incapaz de
regular la planta.
 Luego de la obtención de los parámetros
del controlador de manera analítica, se
debe pasar a una etapa de prueba donde
se puedan corregir los fallos residuales, ya
que hay múltiples factores que pueden
intervenir de manera inadecuada en el
comportamiento del controlador y de la
planta.
 El uso de herramientas tecnológicas,
referentes a software de diseño y
simulación brindan métodos muy útiles,
que a su vez facilitan procesos complejos
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como el diseño de controladores PID para
sistemas determinados.
 Se deben tener en cuenta todos los
aspectos técnicos que intervienen en el
proceso de control de una planta, y
documentarse pertinentemente de los
manuales y recomendaciones de los
elementos electrónicos que ayudan a
ejercer la acción de control del sistema,
pues de lo contrario se pueden obtener
múltiples fallas y hasta daños en la planta.
 Pequeñas variaciones en los parámetros
del controlador generan grandes
alteraciones en el comportamiento de la
planta, generando inestabilidad si no se
logra un gran rango de exactitud en los
cálculos.
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 UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS 12
FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS E
INGENIERÍA

INGENIERÍA ELECTRÓNICA