UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

Nombre: Juan Francisco Caniz López

Carné: 200915127

GEMELO DIGITAL

Fecha: 7/2/2017
 GEMELO DIGITAL

Dispositivos conectados con sus grandes masas de datos y las analíticas derivadas
de ellas. Estos elementos, tan asociados al Internet de las Cosas, toman un cariz
diferente de la mano de General Electric. Lo llaman Internet Industrial y deviene en
conectar, a través de un sistema tecnológico abierto y global, diferentes
máquinas que gracias a un software de analítica y diagnóstico de producto permite
aumentar la productividad a través de procesos más eficientes y automatizados. «El
Internet de las Cosas es un concepto muy amplio que habla de dispositivos
conectados. En el Internet Industrial, creemos que conectar las máquinas clásicas
es más importante para cambiar los actuales centros de producción», introduce el
concepto el vicepresidente de Investigación en Software de General Electric, Colin
Parris para INNOVADORES.

Tan firme es su apuesta que General Electric invirtió más de 1.000 millones de
dólares para crear un centro de excelencia de software en San Ramón,
California.Su finalidad es la de gestionar los datos derivados de hacer inteligentes
las máquinas industriales. Parris se refiere a la importancia de recolectar la
información adecuada y digitalizarla para crear modelos y sus consecuentes
simulaciones.

Parte así de una idea que se inspira directamente en el espacio digital de consumo:
los gemelos digitales. Lo cierto es que grandes compañías como Google, Amazon
o Apple crean perfiles digitales de sus consumidores reales: «Tienen un modelo de
mí. Saben lo que busco en internet, lo que miro en Google Earth, qué me gusta, qué
pienso...y todos estos datos los venden a compañías de publicidad. Así funciona
Google», explica Parris.
Así General Electric hace una analogía de estos servicios y la hace suya al aplicarla
al mundo industrial. A partir de los datos generados por las máquinas conectadas
se crea un gemelo digital. En definitiva, un modelo de comportamiento de su
tecnología que permite conocer mejor su rendimiento y sacarle el mayor beneficio.
En este sentido, Parris adelanta que una de sus aplicaciones se encuentra en el
área de mantenimiento de las máquinas: «Con tal volumen de datos es posible
predecir el comportamiento de cada una de las piezas, de forma que no necesitará
ser inspeccionada por un ingeniero», precisa el directivo de General Electric.

Más futurista es la idea de llevarlo a la conducción de un tren en lo que Parris da en

llamar el proyecto Tripoptimized. Avanza que es posible guiar la ruta del vehículo
de forma exacta, determinando cómo conducir el tren para ir lo más rápido posible
pero de forma segura, reduciendo las emisiones de gases contaminantes mientras
se ahorra combustible. «Tener información de cada recurso permite saber más de
su comportamiento, siempre teniendo en mente el objetivo de negocio», matiza el
directivo.

Una optimización que también aplican en plantas de producción energética. Para

ello estiman la cantidad de energía que es necesario producir y, a raíz de esto,
calculan determinados parámetros como la cantidad de combustible necesario, la
proporción de aire inyectado en la combustión o la temperatura de ésta. Es más,
otro punto interesante de este doble digital es que se trata de sistemas que
aprenden, gracias a algoritmos de machine learning, y optimizan cada vez más el
proceso.
Con la experiencia de la corporación en turbinas, explica Parris que el gemelo digital
permite determinar si el aspa está dañada. Mientras que la inspección supondría un
alto coste teniendo en cuenta el trabajo del propio profesional y el tiempo que implica
que la turbina no esté en funcionamiento.
Sin embargo, poco rendimiento se podría sacar al gemelo digital si no fuera de la
mano del software de predicción en los que trabaja la compañía. Una solución que
conecta de forma estandarizada las máquinas y no sólo minimiza las interrupciones
no planificadas, sino que aumenta la productividad gracias al mantenimiento
preventivo de la máquina.

Pero no deviene su aplicación tan sólo en casos de mantenimiento, Parris se

aproxima a su utilización en el diseño de turbinas. Explica que si bien se sabe cómo
realizar el diseño de sus componentes sucede, en ocasiones, que no se sabe si
podrá ser fabricada: «Hay que tener en cuenta la utilización de nuevos materiales,
o cómo ensamblar cerámica y metal», ejemplifica el directivo de General Electric.
Su propuesta parte de utilizar todos los datos del diseño para digitalizarlos y
componer un modelo que, ya sí, se puede utilizar para hacer simulaciones. El
bautizado como Asesor de Producción, permite averiguar qué elementos pueden ir
juntos, cómo puede ser producido, qué tipo de problemas habrá y todo a través de
las diferentes fases de las líneas de producción. Cuestiones tan minuciosas como
cambiar la orientación de una pieza o incluso determinar una desventaja en el
diseño podrían ser solucionadas antes de que lleguen a ser realidad.