Evaluacion de Desgaste de las

Brocas PDC
Contenido

• Evaluación de Brocas usadas

• Revisión del Código IADC
• Definición de las Hileras Internas y Externas
• Calibración de las Brocas y Tolerancias API
• Tipos de Cortadores y Nomenclatura
• Ejemplos Típicos de Desgaste
• Ejemplos de Razón de Salida de la Broca
• Ejemplos de Otros Códigos de Desgaste
Comunes
Evaluación del Desgaste
• Los reportes de las características de desgaste de la Broca
son muy útiles. Ellos proporcionan información sobre la
compatibilidad del diseño con las formaciones y dan pistas
de lo que pasó durante la perforación.
• El sistema de evaluación de desgaste del IADC para Brocas
de cortadores fijos fué introducido en 1987 para facilitar la
visualización de las condiciones físicas del desgaste de la
Broca a través de una evaluación estandar.
• Mejoras en el Sistema fueron hechas en 1992 en dos áreas
específicas:
− Evaluación del desgaste del Cortador PDC
− Códigos de Características de Desgaste
Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

Los primeros cuatro espacios describen la extensión y

ubicación del desgaste de los Cortadores. El quinto espacio
está reservado para la evaluación de los Baleros de las Brocas
de conos. El sexto espacio indica la medida del calibre. Los
dos últimos espacios proporcionan información adicional del
desgaste, tales como características secundarias y razón por
la cual se sacó la Broca del hueco.
Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(I) = (“Inner Rows”) Hileras Interiores

Usada para reportar el promedio de desgaste de los cortadores
ubicados en los dos tercios internos del radio de la Broca. El
desgaste es reportado usando una escala lineal del 0 al 8, donde 0
representa ningún desgaste y 8 significa que no queda diamante
en los cortadores.
El desgaste del cortador PDC se mide a lo largo de la capa de
diamante sin importar la forma, tamaño, tipo y exposición.
Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(O) = (“Outer Rows”) Hileras Exteriores

Usada para reportar el promedio de desgaste de los
cortadores ubicados en el tercio exterior del radio de la
Broca. El desgaste es reportado usando una escala lineal del
0 al 8, donde 0 representa ningún desgaste y 8 significa que
no queda diamante en los cortadores.
Tabla de Evaluación del Desgaste
Designación de las Hileras (Internas/Externas)
Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(D) = Característica de Desgaste - Estructura de Corte

Usa un código de dos letras para indicar la característica
principal de desgaste de la Estructura de Corte.
Esta columna es sólo para los códigos que se aplican a la
estructura de Corte.
Reportar sólo un código.
Tabla de Evaluación del Desgaste
Nomenclatura del Codigo de Desgaste
BF - Bond Failure (Falla de
Pega/Adherencia)
BU - Balled Up (Embolamiento)
BT - Broken Teeth/Cutters (Cortadores
Rotos)
CR - Cored (Nucleo/Desgaste en el Centro)
CT - Chipped Teeth/Cutters (Cortadores
astillados)
ER - Erosión
FC - Flat Crested Wear (Desgaste Plano)
HC - Heat Checking (Fatiga Térmica)
JD - Junk Damage (Trabajó sobre chatarra)
LN - Lost Nozzle (Perdida de Boquilla)
LT - Lost Teeth/Cutters (Cortador Perdido)
NR - Not Rerunable (No Re-usable)
OC - Off-center Wear (Desgaste Descentrado)
PN - Plugged Nozzle/Flow Passage (Boquilla/Canal
Tapado)
RG - Rounded Gauge (Calibre Redondeado)
RO - Ring Out (Anillada)
RR - Rerunable (Re-usable)
TR - Tracking (Desgaste mostrando “encarrilado”)
WO - Washed Out-Bit (Filtración en la Broca)
WT - Worn Teeth/Cutter (Cortador Desgastado)
NO - No Major Characteristics (Sin Desgaste/Sin
otro Desgaste)
Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(L) = (“Location”) Ubicación

Usa un código de una letra para indicar la ubicación
en la cara de la Broca donde el desgaste principal
ocurrió.
C - Cone (Cono) S - Shoulder (Hombro)
N - Nose (Nariz) G - Gauge (Calibre)
T - Taper (Flanco) A - All Areas (Todas las Areas)
Tabla de Evaluación del Desgaste
Designación de Ubicación
Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(B) = (“Bearings / Seals”) Baleros / Sellos

Este espacio es utilizado sólo para las Brocas de conos.

Siempre se reportará como “X” para las Brocas de
cortadores fijos.
Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(G) = (“Gauge”) Calibre

Usada para reportar la condición del calibre de la Broca. Se basa en la
medida nominal del anillo de calibración. Asegurarse que el anillo de
calibración es de PDC y no de Brocas de conos, debido a las
diferencias de tolerancia.
“IN” es usado cuando el Broca esta “en calibre”.
La cantidad de desgaste del calibre es reportada en 16 avos (1/16”) de
pulgada.
Tabla de Evaluación del Desgaste
Tolerancias API para Brocas de Cortadores Fijos y
de Conos

Diámetro Nominal (pulg.) Cortador Fijo Conos

6-¾” y menores -0.015 a +0.00 -0.0 a +1/32
6-25/32 a 9” (inclusive) -0.020 a +0.00 -0.0 a +1/32
9-1/32 a 13-¾” (incl.) -0.030 a +0.00 -0.0 a +1/32
13-25/32 a 17-½” (incl.) -0.045 a +0.00 -0.0 a +1/16
17-17/32” y mayores -0.063 a +0.00 -0.0 a +3/32
Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(O) = (“Other Dull Characteristics”) Otras Características de Desgaste

Usada para reportar otra característica de desgaste como una
evidencia secundaria del desgaste de la Broca. Esta evidencia puede
servir para identificar la causa de la característica de desgaste
principal que se reportó en la tercera columna.

(NOTA: SE UTILIZA EL MISMO CODIGO DE LA TERCERA COLUMNA)

Tabla de Evaluación del Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Cojinetes Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(R) = Razón de Salida del Hoyo

BHA - Cambio de Ensamblaje de Fondo
DMF - Falla del Motor de Fondo
DST - Prueba de Producción
DTF - Falla de Herramienta de Fondo
LOG - Registros
RIG - Reparación del Taladro
CM - Condition Mud (Acondicionar Lodo)
CP - Core Point (Profundidad de Núcleo)
DP - Drill Plug (Tapón de Cemento)
FM - Cambio de Formación
HP - Hole Problems (Problemas del Hoyo)
HR - Hours (Tiempo en el Hoyo)
PP - Pump Pressure (Presión de la Bomba)
PR – Penetration Rate (Tasa de penetración)
TD - Total Depth/Casing Depth (Prof. Total)
TQ - Torque
TW - Twist Off (Desconexión)
WC - Weather Conditions (Clima)
WO - Washout - Drill String (Fuga en la Sarta)
 Ejemplos Típicos de
Desgaste de Brocas PDC
Falla de Adherencia
Código BF (‘Bond Failure’)
Esta falla resulta cuando se despega la
superficie entre los dos substratos de
carburo de tungsteno.
Se caracteriza por presentar una
superficie plana y suave en el
substrato secundario.
La falla es típicamente causada por
altas cargas axiales aplicadas durante
la perforación.
También puede ser causada por
controles inadecuados durante el
proceso de manufactura.
Cortadores Rotos
Código BT (‘Broken Cutters’)
La rotura es el resultado de fuertes choques, como
por ejemplo, contra chatarra en el hueco, equipo de
cementación no compatible, de impactos resultado
de vibraciones (axiales o “whirl”), del resultado de
erosión extrema o desgaste por fatiga del
substrato de carburo de tungsteno.
Broca Embolada
Código BU (‘Bit Balled-up’)
Se caracteriza por la obstrucción de uno
o más canales de flujo que disminuye o
impide el flujo de lodo.
Puede ser causada por:
• Tipo de formación
• Broca muy densa
• Pobre diseño hidráulico
• Intercalaciones
• Alto WOB
• Baja tasa de flujo
• Boquillas mal calculadas

Se identifica en la superficie por un

aumento de la presión de la bomba y la
rápida caída de la tasa de penetración.
Desgaste en el Cuerpo Tipo ‘Nucleo’
Código CR (‘Cored’)
Se caracteriza porque la estructura de corte del
centro esta completamente removida.

Puede ser causado por:

• intercalación dura
• perfil inadecuado
• poca densidad de cortadores
• chatarra en el fondo
• mal procedimiento de inicio* de
perforación

Es también el resultado final de un

“anillamiento” si la Broca no es sacado a
tiempo.

(* establecimiento del nuevo patrón de fondo)

Cortadores Astillados
Código CT (‘Chipped Teeth’)
Estos cortadores muestran signos de
astillamiento. Esto es usualmente evidencia de
daños por impactos causados por vibraciones
o cambios de formación. Se puede notar que el
cortador superior muestra desgaste tipo auto-
afilado y astillado. El de abajo muestra poco
auto-afilado y astillado alrededor de su
periferia. El astillado circunferencial es
causado por cargas de impacto y los esfuerzos
internos remanentes en el cortador desde la
fabricación del mismo.
Erosión
Código ER

Se presenta por la acción

del fluido de perforación
fluyendo alrededor del
poste o del cilindro. El
carburo de tungsteno
puede ser erosionado a
altas velocidades de flujo
debido a altos contenidos
de sólidos, arena o de
material de peso en el
lodo.
Fatiga Térmica
Código HC (‘Heat Checking’)
Estos cortadores muestran los efectos de insuficiente
enfriamento. El carburo detrás del cortador está
desgastado y presenta las fisuras características de
fatiga térmica (“heat checking”) que es el resultado
del sobrecalentamiento del carburo. Esto también
puede ser detectado en las Brocas de cuerpo de
acero por la coloración azulada del metal.

Sobrecalentamiento
en el calibre de la Broca
Daño Causado por Chatarra
Código JD (‘Junk Damage’)

El daño causado por perforar sobre

chatarra puede reducir el rendimiento y
la vida del Broca. Esta situación se
presenta típicamente cuando:
• La Broca anterior dejó partes
• Herramientas del taladro que caen en
el hueco
• Partes del BHA
Cuando la Broca trabaja sobre chatarra
se presenta torque errático y se reduce
la ROP. Puede causar debilitamiento y
daño a los cortadores.
Pérdida de Boquilla(s)
Código LN (‘Lost Nozzle’)
Reduce la eficiencia de limpieza,
causando tasas de penetración
más bajas de lo normal. La Broca
se puede “embolar” con el nuevo
patrón de flujo.
Puede ser causado por
instalación inadecuada o tipo de
boquilla equivocado. La
vibración puede aflojar y hacer
perder una Boquilla. Se
identifica en la superficie por
pérdida de presión y caída de la
ROP.
Pérdida de Cortadores
Código LT (‘Lost Teeth’)
Se caracteriza por la presencia de bolsillos
de cortadores vacíos y limpios. Puede ser
causado por:
• Intercalación dura
• falla de fabricación
• chatarra en el fondo
• inapropiado “inicio*” de la Broca
• vibración
Dependiendo de la estructura de corte y la
ubicación, la pérdida de un cortador puede
no causar disminución del rendimiento
debido a redundancia. Sin embargo puede
afectar la durabilidad de la Broca y ser la
causa de inicio de anillamiento.

(* establecimiento del nuevo patrón de fondo)

Boquilla Tapada
Código PN (‘Plugged Nozzle’)
Una Boquilla o canal tapado se caracteriza por
una obstrucción que disminuye o no permite el
flujo del fluido. Puede ser causado por:
• Broca muy densa
• diseño hidráulico pobre
• alto WOB
• tasa de flujo baja
• sólidos en el lodo
• Boquilla muy pequeña
Se detecta por un aumento de la presión de la
bomba y reducción de la ROP. Esto puede
promover el desgaste prematuro de la estructura
de corte adyacente. Puede causar erosión por el
desvío de flujo adicional hacia otras áreas de la
Broca.
Anillamiento
Código RO (‘Ring Out’)
Se caracteriza por la pérdida de estructura
de corte en una posición radial. Puede ser
causado por:
• intercalación dura y abrasiva
• perfil no adecuado
• Broca poco densa
• chatarra en el fondo
• “inicio” inadecuado
Se puede formar un “núcleo” si la Broca no
es sacada a tiempo y el anillo se propaga.
Se detecta por un incremento de presión en
la superficie.
Conexión ‘Lavada’
Código WO (‘Washed Out’)

Se presenta cuando el fluido se

“filtra” a través de la espiga de
conexión de la Broca. Si la pérdida
de presión no es detectada, se
puede producir la desconexión o
rotura de la herramienta. Una
conexión lavada puede ser el
resultado de un mal enroscado y
apriete, rosca dañada, insuficiente
grasa, vibraciones, grietas
inducidas, etc.
Desgaste Normal
Código WT (‘Wear Tooth’)
Estos cortadores presentan desgaste
plano normal. Se puede observar el
desgaste del substarto detrás de la capa
de diamante.
Esto es normal, el diamante es más
resistente a la abrasividad y se desgasta
menos que el carburo de tungsteno. A
esto se le llama desgaste AUTO-AFILADO
Ejemplos de Razón de Salida
Presión de la Bomba
Código PP (‘Pump Pressure’)

Una Broca que es sacada por exceder la

máxima presión de la bomba y limitar la tasa
de flujo, presenta:
• una o más Boquillas tapadas
• desgaste del centro (“núcleo”)
• anillamiento
• Boquillas muy pequeñas
Una tasa de flujo limitada puede resultar en
una disminución de la ROP y el desgaste
prematuro de la estructura de corte.
Torque
Código TQ (‘Torque’)
Un alto torque puede promover la
terminación de la corrida debido a potencial
daño al taladro, a la sarta, BHA y herramientas
de fondo. También puede limitar los
parámetros operacionales. El torque
excesivo a nivel de la Broca puede ser
causado por:
• cortadores muy desgastados
• diseño muy agresivo para la
aplicación
• altos WOB / bajas RPM
• vibración / “whirl”
• intercalaciones
El torque excesivo usualmente es
acompañado por bajas tasas de penetración
debido a ineficiente acción de corte.
Conexión Partida
Código TW (‘Twist-Off’)
Un “twist-off” es causado por fatiga de
la rosca o de la espiga debido a sobre-
torque al hacer la conexión o por
debilitamiento producto de la erosión
al presentarse escape de fluido
(“wash-out”) a través de la rosca. Las
causas pueden ser:
• torque de conexión inapropiado
• falta de grasa
• vibración, etc.
Un “twist-off” no es necesariamente
precedido por un escape de fluido. Se
identifica por pérdida de presión y
torque.
Otros Códigos de Desgaste
Comunmente Usados
Falla Interna entre Capas de Diamante
Código SP (‘Spalling’)
El “spalling” es una condición
donde la capa de diamante
falla internamente debido a
cargas de impacto. El
resultado es un
“descascaramiento” entre
láminas a lo largo de la línea
de concentración de los
esfuerzos residuales internos
de la capa de diamante.
Delaminación
Código DL (‘Delamination’)
Características: Separación de la capa de PDC del
substrato de carburo de tungsteno. Se presenta una
superficie suave en el substrato en el lugar del
desprendimiento.
Mecanismo de Falla: Iniciación de una fisura en la
unión entre el disco de diamante y el substrato y
propagación de la misma a lo largo de esa interfase
causando la separación del PDC. La formación de la
fisura puede estar relacionada con los esfuerzos
residuales remanentes en la interfase y a la diferencia
entre los coeficientes de expansión térmica de los dos
materiales. También, la falta de buena cohesión en la
interfase puede resultar en la rápida propagación de la
fisura a lo largo de la interfase.
Corrosión del Cortador
Código CO (‘Cutter Corrosion’)
Características: La corrosión del substrato de
carburo de tungsteno se observa por la presencia
de hoyuelos en la superficie del mismo.
Mecanismo de Falla: Los substratos con
combinaciones de carburo de tungsteno-cobalto
(WC-Co) son más propensos a la oxidación en
ambientes ácidos.
Estrategias para la Solución: Reducir la agresividad
del ambiente aumentando el pH del lodo. Los
carburos con aleaciones de níquel son más
resistentes a la corrosión que los carburos con
Cobalto como material cementante.
Aleta Rota
Código BB (‘Broken Blade’)
Se observa cuando un segmento completo de
la estructura de corte se pierde. La parte
desprendida normalmente debilita o rompe
otras partes de la Broca antes de pasar al
espacio anular.
Una aleta partida resulta de:
• alto WOB
• vibraciones
• torque alto
• chatarra en el fondo
• cortadores desgastados
• inesperados cambios de formaciones
• mala aplicación
Se identifica por torque errático y caída de la
ROP.