FUNDAMENTOS  DE  
CIENCIA  DE  MATERIALES  

Eduardo  García  Gil            

TABLA  
BODYBOARD            
           
 

Carcedo  Samaniego,  Andrea  

Dominguez  Martín,  Irene  
De  las  Matas  Iglesias,  Patricia  
Río  Gago,  Fátima  
 
GRUPO  13  
 
07/05/2016  
     TABLA  BODYBOARD  

1.   INTRODUCCIÓN  ....................................................................................................................  3  
2.   ANATOMÍA  DE  UNA  TABLA  BODYBOARD  ..........................................................................  3  

3.   MATERIALES  COMPONENTES  .............................................................................................  6  

4.   ALTERNATIVAS  ..................................................................................................................  11  
FIBRA  DE  VIDRIO  ...............................................................................................................................  11  
NRG  ..................................................................................................................................................  12  
5.   PROCESO  DE  FABRICACIÓN  ..............................................................................................  13  
6.   BIBLIOGRAFÍA  ....................................................................................................................  16  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

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     TABLA  BODYBOARD  

1.   INTRODUCCIÓN  

Tras  haber  hecho  un  análisis  del  abanico  de  productos  que  tuviesen  implicados  en  su  fabricación  cinco  
tipos  distintos  de  materiales,  hemos  decidido  escoger  la  tabla  de  bodyboard  y  para  ello  analizaremos  un  
análisis  de  los  distintos  componentes  de  la  tabla,  explicándolos  con  profundidad  y  comparándolo  con  las  
distintas  alternativas  que  existen  en  el  mercado.  Añadiremos  también  un  análisis  de  los  procesos  de  
fabricación  llevados  a  cabo  para  la  creación  de  la  tabla.  
El  nacimiento  del  bodyboard  data  oficialmente  del  7  de  Julio  de  1971,  pero  siglos  antes  hombres  de  
distintas  partes  del  mundo  ya  surfeaban  olas  con  tablas  más  pequeñas  hechas  de  madera  u  otros  materiales  
flotantes  como  hojas  de  palmera.  Por  aquel  entonces  estos  eran  conocidos  como  paipos,  término  que  hacía  
referencia  a  pequeñas  tablas  de  alrededor  de  metro  y  veinte  de  largo.  
Fue  Tom  Morey  el  primero  en  usar  una  tabla  de  bodyboard  cuando  su  tabla  de  surf  se  partió  por  la  
mitad  surfeando  una  de  las  olas  más  grandes  de  Hawaii,  utilizando  la  única  parte  que  flotaba  al  lado  de  él  para  
 
salir  hacia  la  orilla.

A  raíz  de  este  suceso  Tom  Morey  decidió  empezar  a  fabricar  tablas  de  surf  de  menor  longitud  para  lo  
cual  utilizó  un  cuchillo  de  sierra  y  una  plancha  y  empezó  a  darle  forma  a  un  trozo  de  espuma  de  polietileno  
utilizando  como  plantilla  un  estera  de  forma  rectangular.  La  cubrió  de  cola  y  la  empapeló  con  papel  de  
periódico  nombrandola  S.N.A.K.E  (Side  Navel  Arm  Knee  Elbor).    
 

2.   ANATOMÍA  DE  UNA  TABLA  BODYBOARD  

 
Los  dos  componentes  principales  de  las  tablas  bodyboard  son  el  cuerpo,  tabla  de  aproximadamente  
1,20  m  y  2Kg;  y  el  invento,  que  consiste  en  un  cable  que  une  la  tabla  al  cuerpo  del  deportista  con  el  fin  de  
evitar  que  la  tabla  en  una  de  las  corrientes  se  separe  de  éste,  y  pesa  alrededor  de  0,5Kg.  
 
CUERPO  
El  cuerpo  constituye  la  parte  principal  de  la  tabla  y  podemos  diferenciar  en  él  distintas  partes:  nose,  
stringer,  wide  point,  rails,  deck,  slick  y  tail,  que  quedan  reflejadas  en  la  imagen  adjunta.  

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     TABLA  BODYBOARD  

 
La  anchura  de  un  bodyboard  suele  estar  entre  52cm  y  57cm.  Esta  medida,  junto  con  la  anchura  del  
nose  son  las  que  definirán  el  giro  y  la  velocidad  de  nuestro  bodyboard.  Con  un  nose  estrecho  tendremos  más  
velocidad,   mientras   que   con   uno   más   ancho   mejoraremos   nuestra   maniobrabilidad.   Cuanto   mayor   sea   la  
diferencia   entre   el   nose   y   el   ancho   total   de   la   una   tabla,   la   tabla   girará   mejor   y   más   rápido,   por   lo   que   está  
indicado  para  aquellos  que  les  gustan  las  maniobras.  Por  el  contrario,  si  la  diferencia  entre  nose  y  ancho  total  
es   pequeña,   el   bugui   será   más   lento   en   los   giros,   por   lo   que   está   indicado   para   olas   grandes   y   de   largo  
recorrido.  
 
Los  diferentes  tipos  de  cola  aportan  distintos  tipos  de  agarre  y  maniobrabilidad  a  nuestro  bodyboard.  
·∙          Crescent  tail.  Ideal  para  olas  más  potentes  en  las  que  necesitemos  que  nuestro  bodyboard  se  agarre  bien  a  
la  pared.  
·∙          Bat  tail.  Aporta  mayor  maniobrabilidad  pero  se  agarra  menos  a  la  pared  de  la  ola.  
·∙          V-­‐tail.Es  una  cola  específica  para  Drop  Knee.  
·∙          Square  y  Round  tail.  Son  colas  más  enfocadas  a  maniobras  de  rotación.  
·∙          M-­‐tail.  Evolución  del  Bat  tail  que  agarrar  un  poco  más  en  la  pared.  

 
 

 
 
CORE  
Es   la   espuma   principal   de   la   tabla   y   la   parte   que   más   peso   tiene,   1   kg   aproximadamente.   Sus  
propiedades   mecánicas   varían   según   la   temperatura   del   agua,   siendo   más   rígida   y   menos   flexible   en   aguas  
frías.  Los  cores  pueden  estar  formados  de  tres  materiales  que  en  orden  de  calidad  descendente  son:  
·∙          Polipropileno  (PP).  Más  rígido,  más  caro  y  más  ligero,  e  ideal  para  aguas  calientes.  

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     TABLA  BODYBOARD  

·∙          Polietileno  (PE).  Más  flexible,  más  barato  y  más  pesado  que  el  PP  y  por  tanto  más    idóneo  para  aguas  frias.  
·∙          NRG.  Es  una  mezcla  de  las  dos  anteriores,  ideal  para  el  clima  peninsular,  puesto  que  la  temperatura  del  
agua  varía  mucho  en  función  de  la  estación  del  año.  Es  un  material  creado  recientemente  y  es  más  caro  que  los  
dos  anteriores.  
·∙          EFC  (Engineered  Flexible  Core).  Un  core  específicamente  diseñado  para  el  bodyboard  y  destinado  a  sustituir  
al  tradicional  PE  core.  Este  nuevo  material  posee  las  mismas  características  en  cuanto  a  flexibilidad,  algo  que  
todo  bodyboarder  busca  en  una  tabla;  aunque  también  es  más  ligero  y  100%  estanco  e  impermeable.  
·∙            Dow.  Este  material  es  más  blando  y  pesado  y  se  emplea  en  bodyboards  de  baja  calidad.  
 
DECK  
Es  la  parte  superior  del  cuerpo,  en  el  que  el  deportista  apoya  su  torso  y  pesa  alrededor  de  0,25  kg.  
Puede   estar   formada   tanto   de   polietileno   como   de   polipropileno   y   su   función   principal   es,   aparte   de  
proporcionar  mayor  sujeción  al  practicante,  evitar  que  el  agua  entre  en  la  tabla.  Existen  dos  tipos:    
·∙          Sealed-­‐Air.  Es  un  deck  con  la  célula  más  abierta,  es  más  blando.  
·∙          Cross-­‐link.  Este  tipo  de  deck  tiene  la  célula  cerrada,  no  chupa  agua  y  es  muy  duro.  
 
SLICK  
Es   la   parte   inferior   del   cuerpo,   la   que   facilita   el   deslizamiento   por   la   superficie   de   la   ola   y   puede  
componerse  de  polietileno  de  alta  densidad,  polipropileno  de  alta  densidad  o  de  un  material  llamado  surlyn  y  
puede   soportar   grandes   impactos.   Su   peso   suele   rondar   el   medio   kilogramo.   Hoy   en   día   la   mayoría   de   los  
"corchos"  vienen  con  unos  canales  que  salen  desde  la  cola,  situados  de  forma  vertical  y  paralela.  
 
STRINGER  
Son  unas  varillas  que  van  por  dentro  del  core  que  le  dan  una  mayor  rigidez  y  resistencia  al  impacto  a  
la   tabla,   suele   estar   compuesta   de   un   material   flexible   y   duro   como   puede   ser   el   carbono   y   su   peso   total   es   de  
aproximadamente  de  0,25kg.  
INVENTO  
El  invento  –  en  inglés  leash  -­‐  es  la  parte  auxiliar  de  la  tabla,  la  que  une  el  cuerpo  de  ésta  al  brazo  del  
practicante  y  sus  componentes  pueden  observarse  en  la  imagen  adjunta.  
En  nuestro  caso,  le  daremos  la  mayor  relevancia  al  Elastic  cord,  que  es  la  parte  de  la  cuerda  que  se  
expande  y  comprime  elásticamente  y  amortigua  el  impacto  que  sufriría  el  deportista  al  separarse  de  la  tabla.  
Esta  parte  está  compuesta  de  poliuretano  (PUR)  y  su  peso  es  de  0,2  kg.  

 
 
 

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     TABLA  BODYBOARD  

3.   MATERIALES  COMPONENTES  
POLIETILENO  (PE)  
Es   un   material   termoplástico   translúcido   que   se   fabrica   en   películas   delgadas   transparentes   y   es  
químicamente   el   polímero   más   simple.   Este   polímero   puede   ser   producido   por   diferentes   reacciones   de  
polimerización:   la   polimerización   por   radicales   libres,   la   polimerización   aniónica,   la   polimerización   por  
coordinación   de   iones   o   la   polimerización   catiónica.   Es   destacable   que   cada   uno   de   estos   mecanismos   de  
reacción  produce  un  tipo  diferente  de  polietileno  y  su  representación  química  es  la  unidad  que  se  repite.  
 
Es   el   material   plástico   más   utilizado   en   la   industria   debido   a   su   costo   reducido,   su   dureza   a  
temperatura  ambiente  y  a  bajas  temperaturas,  suficiente  resistencia  para  aplicaciones  en  muchos  productos,  
su   buena   flexibilidad,   su   excelente   resistencia   a   la   corrosión   (lo   que   resulta   una   propiedad   muy   conveniente  
debido   al   constante   contacto   del   Core   con   el   agua   salada),   su   estupenda   propiedad   aislante   y   su   carácter  
inodoro.  También  cabe  destacar  la  simplicidad  en  su  fabricación,  lo  cual  lo  convierte  en  un  material  excelente  a  
la  hora  de  fabricar  el  Core.    
El  ser  un  material  de  célula  abierta  ayuda  a  la  permeabilidad,  ya  que  este  tenderá  a  absorber  una  gran  
cantidad  de  agua,  ganando  así  una  considerable  cantidad  de  peso.  Además,  atendiendo  a  la  temperatura  del  
agua  que  se  absorbe,  debemos  tener  en  cuenta  que  a  medida  que  esta  baja,  la  rigidez  del  material  aumenta.  Es  
por  ello  que  empleamos  el  polietileno  y  alta  flexibilidad  para  reducir  este  efecto  no  deseado.    
 
Existen  dos  tipos  de  polietileno:  de  baja  densidad  (LDPE)  con  una  estructura  de  cadena  ramificada,  y  
de  alta  densidad  (HDPE)  con  una  estructura  de  cadena  lineal.  No  obstante,  existe  un  tercer  tipo  el  polietileno  
lineal  de  baja  densidad  (LLDPE)  que  tiene  una  estructura  lineal  con  ramas  laterales  cortadas.    
En   el   caso   del   Core,   suele   utilizarse   el   polietileno   de   baja   densidad,   principalmente   por   ser   más  
flexible   que   su   homónimo   y,   como   su   propio   nombre   indica,   por   tener   una   densidad   menor   –   del   orden   de  
0.92-­‐0.93  g/cm3  –  lo  que  reducirá  el  peso  de  la  tabla.  
 
En   cuanto   a   la   fabricación   del   de   este   material,   el   LDPE   se   puede   procesar   por   los   métodos   de  
conformado  empleados  para  los  termoplásticos,  como  son  el  moldeo  por  inyección  y  la  extrusión.  
 
·∙              Moldeo  por  inyección.  Consiste  en  inyectar  el  polímero,  en  este  caso  el  polietileno,  en  estado  fundido  en  
un  molde  cerrado  a  presión  y  frío,  a  través  de  un  orificio  pequeño.  Es  en  este  molde  donde  el  polietileno  se  
solidifica,   comenzando   a   cristalizar   en   polímeros   semicristalinos.   Al   enfriarse,   las   partes   inyectadas   se  
contraen,   siendo   su   volumen   menor   que   el   de   la   cavidad.   Finalmente,   se   abre   el   molde   y   se   extrae   el  
polietileno  de  su  interior.  

 
   
·∙              Moldeo  por  extrusión.  En  él  se  utiliza  un  transportador  de  tornillo  helicoidal.  El  polímero  es  transportado  
desde  la  tolva,  a  través  de  la  cámara  de  calentamiento,  hasta  la  boca  de  descarga,  en  una  corriente  continua.  A  
partir  de  gránulos  sólidos,  el  polímero  emerge  de  la  matriz  de  extrusión  en  un  estado  blando.  Como  la  abertura  
de   la   boca   de   la   matriz   tiene   la   forma   del   producto   que   se   desea   obtener,   el   proceso   es   continuo.  
Posteriormente  se  corta  en  la  medida  adecuada.  

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     TABLA  BODYBOARD  

 
 
POLIPROPILENO  (PP)  
 
Es   un   material   termoplástico   muy   competitivo   presentando   muchas   propiedades   positivas:   buena  
resistencia   química   a   la   humedad   y   al   calor,   baja   densidad,   buena   dureza   superficial,   estabilidad   dimensional   y  
sobre  todo  un  costo  reducido.    
 
Es   parcialmente   cristalino,   y   su   proceso   de   obtención   se   consigue   con   la   polimerización   del  
polipropileno.  La  diferencia  con  el  etileno,  es  en  que  sustituye  uno  de  los  átomos  de  hidrógeno  por  un  metilo  
(CH3).  
 
Con  el  transcurso  de  los  años  ha  aumentado  la  fabricación  de  este  tipo  de  material,  y  se  espera  que  
este   crecimiento   continúe   superando   así   la   fabricación   de   otros   termoplásticos.   En   cuanto   al   Bodyboard,   es  
muy   adecuado   para   el   Deck,   ya   que   cumple   con   todos   los   requisitos   necesarios   para   esta   parte   de   la   tabla.   No  
debemos  olvidar  que  la  capa  aplicada  sobre  la  superficie  del  Core  debe  servir  para  evitar  que  el  agua  penetre  
la  tabla  así  como  mejorar  el  agarre.    
 
        A  la  contra  de  lo  que  sucede  con  el  PE,  el  polipropileno  se  trata  de  un  material  de  célula  cerrada.  Esta  
composición   interna   sirve   de   barrera   e   impide   que   el   agua   penetre.   Con   su   aplicación   hemos   conseguido  
impermeabilizar  nuestra  tabla.  Otro  de  nuestros  objetivos  es  la  correcta  sujeción  del  deportista,  por  lo  que  se  
empleara  un  polipropileno  atáctico,  que  explicaremos  a  continuación.  
 
El   polipropileno   puede   llegar   a   presentar   tres   modalidades   diferentes,   de   características   y   usos  
particulares,  dependiendo  de  su  tacticidad:  

•   Isotáctico.  La  distribución  regular  de  los  grupos  metilo  le  otorga  una  alta  cristalinidad  entre  70  y  85%,  gran  
resistencia  mecánica  y  gran  tenacidad.  Por  ejemplo  en  tapa-­‐roscas.  
•   Atáctico.  Material  de  propileno  que  polimeriza  dejando  los  metilos  laterales  en  desorden.  Este  polímero  
tiene  una  "pegajosidad"  tal  que  le  permite  adherirse  en  superficies  aun  en  presencia  de  polvo.  
•   Simbiotáctico.  Muy  poco  cristalino,  teniendo  los  grupos  metilos  acomodados  en  forma  alterna,  lo  cual  le  
hace  ser  más  elástico  que  el  polipropileno  isotáctico  pero  también  menos  resistente.  
 
    En   cuanto   a   los   métodos   de   procesado,   tenemos   los   dos   moldeos   anteriores   idénticos   a   los   del   PE  
(inyección  y  extrusión)  y  dos  más:  moldeo  por  soplado  y  termoformado.  

•   Moldeo  por  soplado.  El  proceso  de  moldeo  por  soplado  nace  de  la  combinación  de  técnicas  de  ingeniería  
de  polímeros  como  el  moldeo  por  inyección  con  el  de  técnicas  de  procesamiento  de  vidrio.  

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     TABLA  BODYBOARD  

 
•   Termoformado.  Es  un  proceso  que  consistente  en  calentar  una  plancha  o  lámina  de  un  termoplástico   –  en  
este   caso   el   polímero   –,   de   forma   que   al   reblandecerse   puede   adaptarse   a   la   forma   de   un   molde   por  
acción  de  presión  vacío  o  mediante  un  contra  molde.  

   
 
SURLYN  
Lo  utilizaremos  para  el  slick  (parte  inferior  de  la  tabla).  
Es  un  copolímero  de  etileno  y  ácido  metacrílico  de  etileno  polimerizado  con  una  pequeña  cantidad  de  
los  resultados  de  ácido  metacrílico.  La  empresa  creadora  neutraliza  el  ácido  con  NaOH,  produciendo  la  sal  de  
sodio.  Su  esquema  químico  sería  algo  parecido  a  esto:  

Se   trata   de   un   polímero   muy   costoso   que   puede   utilizarse   en   lugar   del   cristal   ya   que   presenta   las  
mismas  características  de  transparencia  y  notable  luminosidad.  
Solo   o   en   combinación   con   otras   resinas,   el   Surlyn   ofrece   excelente   resistencia   al   impacto,   a   la  
abrasión,  y  a  los  ataques  químicos  en  una  variedad  de  productos  de  consumo  e  industriales.  

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     TABLA  BODYBOARD  

Las  resinas  Surlyn  incorporan  muchas  de  las  características  de  rendimiento  de  los  copolímeros  a  base  
de  etileno  originales,,  como  la  resistencia  química,  intervalo  de  fusión  ,  densidad  y  características  básicas  de  
procesamiento.  Sin  embargo  ,  el  rendimiento  de  resina  Surlyn  se  ha  mejorado  significativamente  en  áreas  tales  
como  :  

•   Dureza  
•   Facilidad  para  decolorar  
•   Ligero  
•   Resistente  a  impactos  en  bajas  temperaturas  
•   Fácil  de  conformar  
•   Resistente  a  la  abrasión  
•   Alta  claridad  
•   Resistencia  química  
•   Adhesión  directa  de  acabados  epoxi  y  poliuretano    
•   Adhesión  directa  al  metal  ,  vidrio,  y  fibras  naturales  de  laminación  por  calor    
•   Resistencia  a  la  fusión    
 
La  densidad  específica  de  este  material  (0.94  -­‐0.97  gr/cm3)  combinada  con  su  tenacidad  y  el  impacto  
a  bajas  temperaturas,  permite  que  sea  utilizado  para  la  fabricación  de  boyas  flotantes  para  el  mercado  marino.  
Son   estas   características   las   que   hacen   del   Surlyn   un   material   idóneo   para   la   base   de   la   tabla   del  
bodyboard.  Concretamente,  su  gran  resistencia  le  permite  soportar  el  impacto  de  la  ola  y  su  flexibilidad  hace  
que   pueda   soportar   mayores   esfuerzos   sin   deformarse   plásticamente.   Además,   el   hecho   de   que   sea   fácil   de  
moldear   hace   que   su   uso   en   el   mundo   del   bodyboard   se   haya   extendido,   puesto   que   se   puede   adaptar   a  
cualquier  forma  y  tamaño.  Asimismo,  como  bien  sabemos  el  corcho  es  un  deporte  que  se  practica  en  el  agua  y,  
por  ello,  la  ligereza  y  la  buena  flotabilidad  del  producto  son  claves  para  decidir  el  tipo  de  material  para  fabricar  
el  slick.  
Por  otra  parte,  y  aunque  parezca  irrelevante,  el  surlyn  se  utiliza  mucho  para  este  deporte  porque  es  
fácil   de   decolorar   y   se   puede   fabricar   en   una   gran   gama   de   colores   –   esto   que   en   el   mundo   de   la   ingeniería   no  
parece  demasiado  importante,  cobra  relevancia  en  cuanto  al  aspecto  comercial  de  las  tablas  se  refiere  –  .  
   
FIBRA  DE  CARBONO  
Como   hemos   mencionado   con   anterioridad   en   el   apartado   de   la   anatomía   de   nuestra   tabla   de  
bodyboard,  una  o  varias  barras  cilíndricas  se  introducen  dentro  del  core  comúnmente  a  base  de  fibras  carbono  
tubular  aireada,  con  orientación  longitudinal,  confiriéndole  así  al  corcho  mayor  rigidez  y  dureza,  al  igual  que    
contribuye  a  la  amortiguación  ,  e  integridad  estructural  interna  de  la  tabla.  
Cabe   mencionar   que   el   stringer   no   es   una   parte   imprescindible   del   bodyboard,   pero   existen   muy  
pocas  tablas  de  gama  media  o  alta  que  no  lo  contengan.  Cuando  se  utiliza  únicamente  uno,  suele  ir  centrado,  
mientras  que  cuando  se  ponen  dos  o  más,  se  colocan  de  forma  simétrica  respecto  al  centro.  
La   fibra   de   carbono   es   una   fibra   sintética   constituida   por   finos   filamentos   de   entre   5   y   10   μm   de  
diámetro   y   está   compuesto   principalmente   por   carbono.   Cada   fibra   es   la   unión   de   miles   de   filamentos   de  
carbono.  Se  trata  de  una  fibra  sintética  porque  se  fabrica  a  partir  del  poliacrilonitrilo.  El  poliacrilonitrilo  (PAN)  
es   un   polímero   vinílico,   derivado   de   la   familia   de   los   acrilatos   poliméricos.   Se   hace   a   partir   del   monómero  
acrilonitrilo,   por   medio   de   una   polimerización   vinílica   por   radicales   libres.   En   la   imagen   adjunta   podemos  
apreciar  la  estructura  química  de  la  unidad  repetitiva  del  poliacrilonitrilo.  

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     TABLA  BODYBOARD  

El  proceso  mediante  el  cual  el  PAN  se  convierte  en  fibra  de  carbono  se  compone  por  tres  etapas.  En  
primer  lugar,  se  lleva  a  cabo  la  estabilización,  en  la  que  se  estiran  las  fibras  PAN  y  se  oxidan  a  una  temperatura  
de  entre  200  y  220ºC.  A  continuación,  se  procede  a  la  carbonización,  que  consiste  en  calentar  las  fibras  a  1000-­‐
1500ºC  con  el  objetivo  de  transformar  las  fibras  PAN  en  fibras  de  carbono,  a  través  lo  que  consiste  en  calentar  
el   material   a   1800ºC   para   alinear   las   cristalitas   en   la   orientación   deseada.   Como   se   puede   deducir,   este  
complejo  proceso  es,  entre  otras,  una  de  las  razones  del  alto  precio  de  este  material.  

 
La   estructura   atómica   de   la   fibra   de   carbono   es   similar   a   la   del   grafito,   consistente   en   láminas   de  
átomos  de  carbono  ordenados  en  un  patrón  regular  hexagonal.  La  diferencia  está  en  la  manera  en  que  esas  
hojas   se   entrecruzan.   El   grafito   es   un   material   cristalino   en   el   que   las   hojas   se   sitúan   paralelamente   unas   a  
otras   de   manera   regular,   mientras   que   las   láminas   de   átomos   de   carbono   se   colocan   al   azar,   apretadas   o  
juntas.  Esta  integración  de  las  láminas  de  carbono  es  responsable  de  su  alta  resistencia.  
Las  propiedades  de  la  fibra  de  carbono  son,  principalmente,  las  que  listamos  a  continuación:  
·∙                Muy  elevada  resistencia  mecánica,  con  un  módulo  de  elasticidad  elevado.  
·∙                Baja  densidad  (1,75  kg/m3).  
·∙                Elevado  precio  de  producción.  
·∙                Resistencia  a  agentes  externos.  
·∙                Resistencia  a  las  variaciones  de  temperatura  y  conservación  su  forma  (baja  expansión  térmica).  
Para  el  caso  del  corcho,  es  especialmente  interesante  la  relación  entre  la  densidad  y  la  resistencia  que  
presenta  el  material,  debido  a  que,  sin  ganar  mucho  en  peso,  se  logra  alargar  la  vida  útil  de  la  tabla  y  mejorar  
sus  características.  
 
POLIURETANO  
El  poliuretano  (PU)  se  trata  de  un  tipo  de  polímero  que  se  obtiene  mediante  condensación  de  bases  
hidroxílicas  combinadas  con  diisocianatos.  Este  material  muy  conocido  hoy  en  día,  nació  del  contacto  entre  un  
grupo  reactivo  que  formaba  uretanos  con  los  alcoholes.  
Podemos  clasificar  dos  grupos  de  poliuretanos,  en  función  de  su  estructura  química,  diferenciados  por  
su   comportamiento   frente   a   la   temperatura:   Poliuretanos   termoestables   o   poliuretanos   termoplásticos   -­‐
dependiendo  de  si  degradan  antes  de  fluir  o  si  fluyen  antes  de  degradarse,  respectivamente-­‐.  
Los   termoestables   más   comunes   son   espumas,   normalmente   utilizadas   como   aislantes   térmicos   y   a  
modo  de  espumas  resilientes.  Por  el  contrario,  entre  los  poliuretanos  termoplásticos  destacan  los  utilizados  en  
elastómeros,   adhesivos   y   sellantes,   suelas   de   calzado,   pinturas,   fibras   textiles,   componentes   de   automóvil   o  
incluso  preservativos.  
En   el   caso   de   bodyboard,   este   tipo   de   material   está   presente   en   la   parte   auxiliar   de   la   tabla   de  
bodyboard  responsable  de  unir  al  practicante  con  el  corcho  en  sí,  concretamente  el  invento.  El  invento,  como  
podemos   observar   en   la   imagen   anteriormente   mostrada,   es   una   especie   de   correa   y   no   precisamente   una  
espuma,  por  lo  que  nos  encontramos  ante  un  poliuretano  termoplástico.  
 

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     TABLA  BODYBOARD  

 
El  poliuretano  termoplástico  es  un  elastómero  que  se  caracteriza  por:  
 
●   Alta  resistencia  al  desgaste  y  a  la  abrasión,  importante  debido  a  su  continua  exposición  al  salitre  de  
agua  marina.  
●   Alta   resistencia   a   la   tracción   y   al   desgarre,   imprescindible   por   los   tirones   que   podrían   darse  
practicando  dicho  deporte.  
●   Muy  buena  capacidad  de  amortiguación.  
●   Muy  buena  flexibilidad  a  bajas  temperaturas.  
●   Alta  resistencia  a  grasas,  aceites,  oxígeno  y  ozono.  
●   Es  tenaz.  
●   Excelente  recuperación  elástica.  
●   Solidez  a  la  luz  (alifáticos).  
 
De   una   forma   más   concreta,   el   poliuretano   termoplástico   se   forma   por   la   reacción   de   tres   materias  
primas  principales,  que  son:  
●   Polioles.  (Dioles  de  cadena  larga)  
●   Diisocianatos.  
●   Dioles  de  cadena  corta.  

En   lo   que   a   la   fabricación   de   los   poliuretanos   termoplásticos   se   refiere,   se   puede   procesar   por   los  
métodos   de   conformado   empleados   para   los   termoplásticos   en   general,   como   son:   moldeo   por   inyección,  
moldeo   por   soplado   y   extrusión,   analizados   en   el   apartado   del   Polipropileno,   que   también   se   trata   de   un  
termoplástico.   Los   pellets   o   granza   de   poliuretano   termoplástico   (TPU)   son   la   materia   prima   del   proceso   de  
conformado  de  este  material.  
Para  acabar,  hemos  de  puntualizar  que  una  de  las  grandes  ventajas  de  estos  materiales  frente  a  los  
termoestables,  es  que  pueden  ser  reciclados,  lo  cual  fomenta  la  reutilización  del  material  y  reduce  el  impacto  
ambiental.  

4.    Alternativas  
Como  ya  hemos  visto  anteriormente,  cada  uno  de  los  componentes  de  la  tabla  podría  estar  formado  
por  materiales  distintos  a  los  que  nosotras  hemos  elegido.  
Para   el   core,   el   material   más   común   es   el   polietileno,   aunque   también   podría   fabricarse   con  
polipropileno  o  NRG.  
En   el   caso   del   deck   sucede   lo   mismo   que   con   el   core,   puede   estar   compuesto   por   polietileno   o  
polipropileno.  Cabe  destacar  que  el  uso  de  un  material  u  otro  depende  de  las  necesidades  particulares  de  cada  
cliente,   como   pueden   ser   el   tamaño   de   las   olas,   la   temperatura   del   agua   donde   normalmente   practica   el  
deporte,  etc.  
Hasta  ahora  hemos  visto  los  materiales  más  comunes  a  la  hora  de  fabricar  cada  parte  de  la  tabla,  sin  
embargo,  analizaremos  también  diferentes  materiales  que  pueden  servir  como  alternativa  a  los  previamente  
descritos,  consiguiendo  así  unas  propiedades  distintas.  
Las  alternativas  más  comunes  son  la  fibra  de  vidrio  y    el  NRG.  

Fibra  de  vidrio  

Sustituiría  a  la  fibra  de  carbono  –  material  comúnmente  utilizado  para  la  fabricación  del  stringer  –.  
Al  igual  que  con  la  fibra  de  carbono,  el  objetivo  de  la  fibra  de  vidrio  es  proporcionar  una  mayor  rigidez  
y   resistencia   al  impacto  a  la  tabla  mediante  las  varillas  instaladas  en  el  interior  del  core,  aunque  la  dureza  y  
rigidez  de  la  fibra  de  vidrio  no  sean  tan  elevadas  como  las  de  la  fibra  de  carbono.  

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     TABLA  BODYBOARD  

Como   ventajas   respecto   a   la   fibra   de   carbono   encontramos   que   es   mucho   más   económica   y   menos  
quebradiza   –   por   lo   que   se   suele   utilizar   en   mayor   medida   en   bodyboards   con   una   calidad   inferior   a   la   que  
proporciona  la  fibra  de  carbono   –.  Esto  se  debe  a  que  la  fibra  de  vidrio  puede  soportar  mayor  alargamiento  
antes  de  romperse  
La   fibra   de   vidrio   es   fabricada   con   millones   de   filamentos   de   vidrio   unidos   con   un   aglutinante.   Ésta  
fibra  útil  tiene  como  base  el  compuesto  sílice  (SiO2).  El  sílice  es  un  material  particular,  ya  que  en  su  forma  pura  
se  comporta  como  un  polímero,  pero  es  posible  obtener  el  vidrio  si  éste  ha  sido  extruido  y  enfriado  de  forma  
rápida,    ya  que  se  obtiene  una  estructura  amorfa.  
El   inconveniente   de   la   utilización   de   sílice   para   la   formación   de   vidrio   es   que   debe   de   ser   procesado   a  
unas   temperaturas   muy   altas   –   1713º   C   exactamente   –.   Por   este   motivo,   es   normal   la   inclusión   de   algunas  
impurezas  que  permiten  una  temperatura  menor  de  procesado  y  que  añaden  otras  propiedades  al  vidrio  que  
en  algunos  casos  pueden  ser  beneficiosos.  
Dependiendo  de  las  impurezas  añadidas,  encontramos  los  siguientes  dos  tipos  de  fibras  de  vidrio:  
·∙  Vidrio  de  clase  E.  Usado  en  fibras  continuas  y  hecho  de  cal,  borosilicato  y  aluminio,  con  niveles  muy  
bajos  de  sodio  y  potasio.  Es  el  vidrio  más  utilizado  actualmente  en  aplicaciones  generales.  
·∙   Vidrio   de   clase   S.   Compuesto   por   óxido   de   silicio,   óxido   de   aluminio   y   óxido   de   magnesio.   Cabe  
destacar  que  su  característica  principal  es  la  alta  resistencia  a  la  tracción.  
   

El  proceso  de  fabricación  en  el  que  se  consigue  la  fibra  de  vidrio  consta  de  dos  fases:  
-­‐   Fundición.   Este   proceso   se   puede   hacer   de   dos   maneras   distintas.   En   primer   lugar,   la   denominada  
fundición   directa.   Este   proceso   se   basa   en   que   el   vidrio   derretido   va   directo   a   la   formación   de   los  
insertos.  Por  otro  lado,  en  la  refundición  de  canicas,  el  vidrio  se  extruye  en  en  espirales  roscados  para  
conformar  la  fibra.  

 
-­‐   Formación.   En   este   proceso   se   utiliza   una   placa   de   aleación   de   platino   y   rodio   para   enroscar   los  
insertos   y   posteriormente   estos   se   enfrían.   La   velocidad   de   atenuación   (enfriamiento)   es   muy  
importante  en  el  diseño  de  la  boquilla.  Aunque  bajar  esta  velocidad  hace  que  la  fibra  sea  más  dura,  no  
es  viable  económicamente  operar  a  determinadas  bajas  velocidades.  
 
Por   último,   dependiendo   del   tipo   de   filamentos   deseados,   existen   dos   procesos   que   crean   filamentos  
continuos  o  fibras  corrientes.  
-­‐   Filamentos   continuos.   En   este   proceso,   después   de   que   la   fibra   haya   sido   atenuada,   se   le   aplica   un  
apresto  especial  que  permite  que  pueda  ser  enrollada.  
-­‐   Fibra  corriente.  Se  obtiene  a  partir  del  proceso  rotativo,  que  consiste  en  el  disparo  de  vidrio  en  trozos  
horizontales   mientras   que   un   chorro   de   aire   lo   empuja   para   abajo,   donde   recibe   un   aglutinante.  
Finalmente,  este  material  llamado  felpa  es  absorbida  por  una  cortina  que  le  da  forma.  

NRG  
Desde   hace   poco   tiempo   hemos   visto   como   un   nuevo   material   empezaba   a   inundar   el   mercado   de   los  
bodyboards,   su   nombre   era   NRG.   El   NRG   es   una   alternativa   común   al   polietileno   y   al   polipropileno   en   la  
producción  de  cores  ya  que,  a  pesar  de  ser  más  caro,  presenta  mejores  propiedades  para  el  deportista,  sobre  
todo  en  aguas  frías.  
El  NRG  es  el  nombre  que  se  le  da  a  un  polipropileno  de  densidad  aproximada  de  1.3  PCF  (Pound-­‐force  
per   Cubic   Foot).   Como   es   lógico,   al   tratarse   de   un   polipropileno,   sus   características   son   muy   similares   a   las  
descritas  en  el  apartado  correspondiente  a  dicho  material.  
¿Entonces,   por   qué   es   una   alternativa   a   considerar?   La   primera   característica   que   nos   aportaba   un  
polipropileno   de   menor   densidad   es   que   este   material   pesa   muchísimo   menos,   siendo   el   NRG   el   material  
menos   pesado   del   mercado   con   mucha   diferencia   y   proporcionando   tablas   ultra-­‐ligeras.   La   segunda  

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     TABLA  BODYBOARD  

característica   es   que   este   polipropileno   es   mucho   más   blando   y   flexible   que   el   polipropileno   común,   por   lo  
tanto  lo  hace  ideal  para  aguas  frías.  

 
 

5.   Proceso  de  fabricación  

Gracias   a   las   nuevas   tecnologías,   la   producción   de   los   bodyboards   se   ha   conseguido   automatizar,   aunque  
debido  a  la  novedad  de  este  deporte  la  fabricación  de  las  tablas    también  se  realizan  manualmente  en  muchas  
ocasiones.  Los  pasos  a  seguir  para  la  fabricación  son  los  siguientes:  
Comenzaremos  dandole  forma  al  core,  cuyo  material  base  es  un  polimero  (proetileno  o  propropileno)  como  ya  
hemos   explicado   en   apartados   anteriores,   emplearemos   el   moldeo   por   inyeccion   para   obtener   las   planchas   de  
espuma   necesaria.   Seran   esta   planchas   las   que   mediremos   y   adecuaremos   a   las   indicaciones   propias   del  
modelo,   tras   realizar   el   corte   base   emplearemos   una   lijadora   para   un   acabado   mas   preciso.   Esta   primera   toma  
de   contacto   con   nuestra   pieza   sirve   para   obtener   el   esqueleto   de   los   que   es   el   bodyboard,   donde   ya   podemos  
reconocer  el  nose,  el  tail,  o  los  canales  de  la  parte  inferior  de  la  tabla.    
 

 
 

A   continuación,la   parte   inferior   de   la   tabla   se   cubre   con   una   capa   de   surlyn,     con   la   ayuda   de   una  
laminadora,  que  logra  adherir  esta  nueva  capa  a  la  estructura  ya  fabricada.  

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     TABLA  BODYBOARD  

Una  vez  finalizado  esto  ,para  finalizar  este  proceso  solo  faltaría  recortar  los  posibles  sobrantes  de  los  
materiales  utilizados,  con  el  fin  de  conseguir  un  mejor  acabado  de  la  pieza.  Para  ello  se  hará  uso  de  una  
herramienta  de  filo  cortante  como  puede  ser  un  cuter.    
Una   vez   finalizados   estos   procesos,   usando   una   sierra   de   banco,   se   le   dará   la   forma   definitiva   a   las  
partes  clave  del  cuerpo,  que  son  el  nose,  el  tail  y  los  cantos  –  dependiendo  de  las  necesidades  específicas  para  
cada  usuario   –,  tras    realizar  este  proceso  es  recomendable  realizar  otra  pasada  con  la  lijadora  con  el  fin  de  
dejar  toda  la  superficie  suave  y  lisa,  consiguiendo  un  mejor  acabado  para  el  posterior  uso.  

Es  importante,además,proteger  las  zonas  que  más  riesgo  de  impacto  presentan  (el  morro,  los  cantos  y  
la  cola),  para  lo  cual  ,  se  utilizará  una  capa  de  material  resistente  que  actuará  como  parachoques.  Este  material  
se  pega  aplicando  calor  con  una  pistola  de  aire  caliente  sobre  la  superficie  del  mismo.  Gracias  a  este  método,  
se  evita  utilizar  cualquier  tipo  de  pegamento  que  dañe  el  resto  de  materiales  empleados.  
 

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     TABLA  BODYBOARD  

Para  pegar  la  capa  de  polipropileno  o  de  polietileno,  según  hayamos  elegido,  en  la  parte  superior  de  la  
tabla  y  formar  el  deck,  se  sigue  el  mismo  proceso  que  con  el  slick:  se  lleva  a  cabo  el  laminado  para  pegar  la  
capa  al  core  y,  posteriormente,  se  recortan  los  bordes  de  material  sobrante.  
Tanto   el   deck   como   el   slick   o   las   capas   que   actúan   como   parachoques   son   las   partes   que   quedarán  
expuestas   a   la   vista   y,   por   ello,   pueden   pintarse   antes   de   pegarlas   al   core.   Para   ello,   se   utiliza   pintura   en  
aerosol   o   un   aerógrafo.   Como   ya   hemos   mencionado,   los   materiales   de   los   que   está   compuesto   el   body  
cuentan   con   propiedades   que   facilitan   la   absorción   de   los   diversos   tipos   de   pintura,   lo   que   facilitará   su  
aplicación  y  conseguirá  unos  mejores  resultados.  
A   continuación   se   realiza   la   colocación   del   stringer,   para   lo   cual   en   primer   lugar   se   perfora   el   body  
desde  la  cola  longitudinalmente,  sacando  un  trozo  del  core  para  introducir  en  la  ranura  resultante  un  tubo  de  
fibra   de   carbono   (o   de   vidrio)   que   se   corresponderá   con   el   stringer.   Por   último   se   deberá   cubrir   el   agujero  
resultante.  
Para  darle  el  acabado  final  a  la  tabla,  solo  quedaría  sellar  con  la  pistola  de  aire  caliente  las  zonas  en  las  
que  es  más  probable  que  se  suelte  el  material  (en  los  bordes),  darle  una  última  pasada  con  la  lijadora  para  que  
toda  la  superficie  quede  homogénea  y  limpiar  la  tabla.  

El   invento   suele   venderse   aparte   y,   por   ello,   cada   usuario   tiene   que   colocarlo   de   forma   manual.   El  
proceso   más   común   es   sencillo   y   consiste   en   lo   siguiente:   se   calienta   el   objeto   que   vayamos   a   usar   como  
perforador  (como  puede  ser  un  destornillador),  se  hace  el  agujero  verticalmente,  se  pasa  el  invento  y  se  ata  
con  los  mecanismos  correspondientes.  

Con  todo  ello,  la  tabla  de  bodyboard  quedaría  totalmente  acabada  y  lista  para  usar.  
 
   

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     TABLA  BODYBOARD  

6.   Bibliografía  
 
§      http://www.professionalplastics.com/  

§      http://www.dupont.com/  

§      http://www.interempresas.net/  

§      https://es.wikipedia.org/wiki/Bodyboarding  

§      http://www.zonabodyboard.com/  

§      http://www.bodyboardnation.com/  

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§      http://www.acronymfinder.com/  

§      http://www.salitremag.com/  

§   http://www.ehowenespanol.com/propio-­‐bodyboard-­‐como_211587/  
§   http://tiendasurfahierro.com/caracteristicas-­tablas-­body.aspx  
 
 

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