Processos de afiação ocorrem por meio de desbaste na ferramenta de corte

usada/desgastada/avariada ou em blanques que serão transformados em ferramentas

novas. Quando a ferramenta encontra-se desgastada é possível , dependendo do tipo,
que esta seja reafiada em máquinas-ferramentas específicas. Segundo Mello et al.,
(2014) se uma ferramenta não se encontra em condições de corte, com a geometria
comprometida por apresentar desgastes acima dos valores determinados pela norma
(ISO 3685 de 1993), desenvolvem-se elevados esforços de corte e vibração do sistema.
Uma das vantagens de aproveitar a ferramenta por meio da reafiação é a redução de
custos de aquisição de novas ferramentas.
A afiação da ferramenta é necessário para conseguir bons resultados no corte,
deixando o gume de corte com dimensões com precisas. Para afiação de aço rápido é
comum usar rebolos de retificação de Alumina (𝐴𝑙2 𝑂3 ). Neto e Da Silva comparou a
retificação de corpo de provas de aço rápido usando rebolo CBN e rebolo de
𝐴𝑙2 𝑂3 .Constatou a melhor eficiência do rebolo de CBN em todos os parâmetros: Ra, I,
formação de rebarbas, comprimento de queima, estabilidade da operação, desgaste dos
rebolos, menores ruídos, menores vibrações, além de visíveis piores rugosidades na
superfície retificada por Alumina (NETO; DA SILVA 2001).
O processo de afiação para materiais relativamente duros, usamos rebolos
abrasivos. Os rebolos abrasivos convencionais são o carbeto de silício (SiC) e o óxido
de alumínio (𝐴𝑙2 𝑂3 ).. Os ligantes dos rebolos abrasivos são classificados em vitrificados,
resinoides, galvânicos, entre outro. Os ligantes são responsável por segurar o grão
abrasivo durante a retificação. Um ligante ideal é aquele que firma a posição do grão
para afiar, mas se solta durante o processo de retificação, permitindo a afiação do rebolo
de forma automática, sempre com grão novos e afiados (MACHADO ET AL., 2009).
A afiação de ferramentas usando rebolo abrasivo é um processo comum de
retificação. À medida que gera um desgaste nas arestas de corte dos grãos abrasivos
do rebolo é necessário a dressagem do mesmo. Geralmente esse desgaste não é
uniforme. Outro dano que surge no rebolo é o preenchimento dos espaços vazios entre
os grãos por cavacos, resultando em maior atrito com a ferramenta e um aumento da
temperatura, comprometendo a rugosidade das ferramentas que estão sendo
produzidas (DIAS, 2013).
A dressagem é uma operação para reafiar o rebolo quando apresenta condições
de cortes inferiores às originais, ou seja, reavivar a superfície, deixando-a uniforme e
arrancando os grãos danificados, reestabelecendo as boas condições de corte de um
rebolo abrasivo (KONG,1980; FOELLINGER,1985; OLIVEIRA,1988; MARINELLI
FILHO, COELHO E OLIVEIRA, 1999; BRINKSMEIER et al., 2010; FIOCCHI, 2010;
FIOCCHI E SANCHEZ, 2011; FIOCCHI et al., 2011; SANCHEZ, JUN E FIOCCHI et al.,
2011 apud FIOCCHI, 2014)
Frech Jr. et al. (2013) buscou observar a atuação de três tipos de diamantes,
dois naturais e um sintético com o objetivo de descobrir qual apresentaria um maior
desgaste e maior vida útil. O diamante sintético apresentou maior durabilidade,
conseguindo mais passadas de dressagem que os outros diamantes mantendo os
parâmetros constantes.
A vida útil e o desgaste de um dressador é ligado a dureza. À medida que o
dressador é usado, sua dureza tende a diminuir. Um fator que é causador da queda da
dureza é a absorção da temperatura pelo dressador. Dressador com melhor absorção
da temperatura tende a ter uma maior vida útil (FRECH JR. et al., 2013).
Dias (2013) ao fazer um monitoramento de dressagem no processo de
retificação centerless utilizando emissão acústica afirmou que a profundidade de
dressagem deve ser a suficiente para garantir que as partículas indesejáveis
impregnadas na superfície do rebolo e os grãos que sofreram danos sejam removidos,
porém quando há remoção em excesso do material do rebolo, há um aumento de seu
consumo, deixando-o com uma durabilidade menor. (Rascalha et al., 2012 apud Dias,
2013) afirma que uma maior remoção de dressagem em muitos casos não afetam a
durabilidade do rebolo, pois aumenta o intervalo de tempo para uma nova dressagem.
No processo de retificação de ferramentas de aço rápido é possível ter um
aumento excessivo da temperatura, devido aos grãos não ter grandes dissipações de
calor, e a caloria passar diretamente para a peça. Da Silva et al.,2014 estudou os danos
térmicos no processo de retificação em aço rápido com rebolo de óxido de alumínio e
constatou que na remoção de material, quando a peça “queima”, sofre queda na dureza,
mudando o comportamento do material quanto aos mecanismos de remoção, tendo
tendências de maior deformação plástica e maior tendência ao sulcamento, ao invés de
cisalhamento (corte). Mello et al., (2014) quando ao afiar as ferramentas com diferentes
avanços de desbaste percebeu a queima das mesmas onde a amostra B1 com avanço
de ap = 0,06 mm não teve mudança de cor devido ao calor, enquanto a A9 com avanço
ap = 0,12 mm teve a presença de flanges de calor na ferramenta como mostra a Fig.
xw4
 (a) Formatted: Indent: First line: 0"
(b)
Formatted: Indent: First line: 0"

Figura – Amostra A9 e B1 após a afiação (MELLO et al., 2014)

Figura xw4 – Exemplos de ferramentas de aço rápido retificadas: (a) sem queima e (b)
com ocorrência de queima visual (adaptado de MELLO et al., 2014)
Influência no desempenho da usinagem é relacionado também pela geometria
da ferramenta. Com o material da ferramenta adequado e uma geometria da
ferramenta específico para remoção do cavaco, teremos uma maior eficiência de corte
obtendo êxito na operação. A norma brasileira que trata desse assunto é a norma da
ABNT NBR 6163/80 – Conceitos da Técnica de Usinagem – Geometria da Cunha
Cortante – Terminologia. As definições apresentadas a seguir são baseadas nesta
norma (MACHADO et al., 2009).
Na afiação dependemos dos ângulos necessários para chegar a geometria da
ferramenta de corte. No caso de ferramentas de torneamento são necessários 8
ângulos, resultantes do encontro de três superfícies. Esses ângulos são: posição
principal (𝜒𝑟 ), posição secundário (𝜒′𝑟 ), de ponta (𝜀𝑟 ), de folga principal (𝛼𝑜 ), de folga
secundária (𝛼′𝑜 ), de saída (𝛾𝑜 ), de cunha (𝛽𝑜 ) e de inclinação (𝜆𝑠 ), como mostrado na Fig.
XW1 (MELLO et al., 2014)

Figura xw1- Ângulos da geometria de ferramenta monocortante (adaptado de CIMM,

(1997-2012) apud MELLO et al., 2014)......CIMM 2017 verificar a norma para colocar a
informação nas referencias bibliográficas .....<site>. Acesso em: DD mês.ANO.

Trent e Wright (2004) relata que o ângulo de inclinação ajuda no escoamento do

cavaco. Na prática, o ângulo de inclinação é determinado na experiência, uma vez que
um ângulo positivo alto dá uma impressão que a aresta de corte está afiada, porém ela
fica mais suscetível a danos. Por isso, os ângulos de inclinação zero ou negativo é em
muitos casos preferível, oferecendo à ferramenta maior robustez, permitindo a utilização
de materiais de ferramentas mais difíceis e menos resistentes. Machado e Da silva
(1999) afirmam em um detalhamento teórico que o ângulo de inclinação controla a
direção de saída do cavaco, protege a quina da ferramenta contra impactos e atenua
vibrações. Enfim, a prática defende a utilização de menor ângulo de inclinação para a
maioria dos casos de torneamento.
O ângulo de folga secundário na ferramenta não participa diretamente do corte,
porém é necessário tê-lo para fazer a aresta entre as duas superfícies de folga (primária
e secundária) com o grau das superfícies de folga (autor).
O ângulo de folga principal evita o atrito entre a peça e a superfície de folga da
ferramenta. Ângulos de folgas são sempre positivos. Quando possui ângulo pequeno a
cunha não penetra o necessário no material, causando grande geração de calor, além
de sofrer consequências negativas para a integridade superficial da peça e quando
grande há perca da robustez da ferramenta, deixando suscetíveis a trincas e
lascamentos. Geralmente usa-se 2o 𝛼𝑜 14o (MACHADO; DA SILVA, 1999).
O ângulo de saída é o ângulo principal de corte, que atua na força e na potência
necessária de corte, no acabamento superficial e no calor gerado. Por experiências
temos que com um maior ângulo, menor o trabalho de dobramento do cavaco. Para
determinar o ângulo de saída, temos que levar em consideração a resistência e o
material da ferramenta e da peça a se usinar, quantidade de calor gerado no corte e a
velocidade de avanço. Geralmente um ângulo de saída negativo é usado para peças de
difíceis usinabilidade competindo à ferramenta uma maior força e potência de usinagem.
São comum usar intervalo de -10o  o  30o (MACHADO; DA SILVA, 1999).
Ângulo de posição, segundo Machado e Da Silva, (1999) “distribui as tensões de
corte no início e no fim do corte, aumentam o raio de ponta (r), aumentando a
resistência e a capacidade de dissipação do calor, influi diretamente no cavaco e produz
força passiva na ferramenta, reduzindo vibrações e variam geralmente de 30 a 90
graus”.
O raio de ponta (r), depende da profundidade de corte, ap e avanço e influencia
diretamente no acabamento superficial, quebra de cavacos e resistência da pastilha.
Geralmente com um raio de ponta menor, o quebra cavacos melhora, reduz a vibração
e é usada para profundidades de corte pequenas, já com o raio de ponta maior podemos
usar faixas de avanços maiores, grandes profundidades de corte por ter uma aresta
mais robusta e consequentemente as forças radiais são maiores.
http://www.sandvik.coromant.com/pt-pt/knowledge/general_turning/how-to-achieve-
good-component-quality/insert-information/insert-nose-radius
 Reis (2000) analisa a influência do ângulo de posição secundária (𝜒′𝑟 ), e do raio
de ponta(r) da ferramenta de corte sobre o acabamento superficial de peças de aço
ABNT 1045, torneadas em condições de usinagens propícias à formação de aresta
postiça de corte (APC). Nessas condições Reis (2000) constatou que a rugosidade não
variou com o ângulo de posição secundário (𝜒′𝑟 ), nos testes realizados a seco. Ainda
nas condições de corte a seco, à medida que o raio de ponta(r) aumenta, diminui os
valores de Ra, deixando a superfície menos rugosa.