Acero alejandro aguilera

1. 1. El Acero Estudiante: Alejandro Aguilera C.I: 22964921 Republica Bolivariana de

Venezuela Ministerio del Poder Popular Para la Defensa Integral Universidad
Nacional Experimental De las Fuerzas Armadas (UNEFA) Núcleo Guatire – 6°
Semestre Guatire, septiembre 2017
2. 2. Definición El Acero es principalmente una aleación de hierro (Fe) y carbono (C)
que contiene otros elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades
mecánicas especificas para su utilización. Estos elementos además del carbono le
dan características específicas para distintas aplicaciones.
3. 3. Fabricación del Acero Los aceros pueden producirse ya sea a partir de materias
primas (por ejemplo, mineral de hierro, carbón y piedra caliza) o de chatarra de
acero reciclada. Los materiales básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y
Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder
libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y
los reduce a hierro metálico.
4. 4. Alto Horno Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de
los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro
llamado arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus
bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su
capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
5. 5. Alto horno ► La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior
del alto horno; por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se
introduce la carga. La carga la componen: • El mineral de hierro: magnetita,
limonita, siderita o hematita . • Combustible: que generalmente es carbón de
coque. El carbón de coque se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene
alto poder calorífico. Además de actuar como combustible provoca la reducción del
mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno. •
Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente
con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo
que se puede separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.
Partes de un alto horno
6. 6. Alto horno ► Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta
última parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la
cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral
de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más
estrecha. ► Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando
el metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados
cucharas. Partes de un alto horno
7. 7. Alto horno ► Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta
última parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la
cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral
de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más
estrecha. ► Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando
el metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados
cucharas. Partes de un alto horno
8. 8. Alto horno
9. 9. Fabricación del Acero La producción de acero involucra diversas etapas de
procesamiento siderúrgico. Estas etapas pueden derivarse en cinco partes: •
Materiales (Mineral de Hierro, Coque y Caliza). • Proceso (Alto horno u Horno
eléctrico). • Colada continua. • Tren de laminación. • Productos terminados.
10. 10. Fabricación del acero • Materiales a. Alto horno: Mineral de hierro (carbón,
coque y piedra caliza). b. Horno eléctrico: Chatarra Se utiliza principalmente en el
proceso de Horno Eléctrico.
11. 11. Fabricación del acero • Proceso a. Alto horno: La materia prima es fundida en
un horno, posteriormente es vertido en un contenedor para realizar el pre-
calentamiento llamado BOF (Horno Básico al Oxígeno). Una vez en el contenedor
se le inyecta oxígeno, donde la temperatura llega a cerca de 1700º (Se mezcla cal
o dolomita para absorber las impurezas.) b. Horno eléctrico: La chatarra es
colocada en una cesta donde se realiza un pre-calentado. Posteriormente es
llevada dentro del horno, donde unos electrodos alimentados por electricidad,
funden el metal.
12. 12. Fabricación del acero • Colada continua El acero líquido es transportado a un
molde enfriado por agua que convierte el acero sólido en forma de una sección
transversal rectangular denominada planchón o billet. • Tren de laminación Se
calientan previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita
la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se
produce en una cadena de cilindros a presión. Estos cilindros van formando el
perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. • Productos
terminados El último proceso de la fabricación, donde de acuerdo a los
requerimientos del cliente, el material obtenido son cualquier tipo de producto
plano, ya sea lámina o placa, entro otros.
13. 13. Elementos utilizados en aleaciones de acero • Aluminio (Al) : EL Aluminio es
usado principalmente como desoxidante en la elaboración de acero. El Aluminio
también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros. • Azufre (S) : El
Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para
mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar
pueden causar porosidad en las soldaduras. • Carbono (C) : El Carbón - Carbono
es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros
enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la
ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el
acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento
responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
14. 14. Elementos utilizados en aleaciones de acero • Boro (B) : El Boro logra
aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en
el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono para
formar los carburos que dan al acero características de revestimiento duro. •
Cobalto (Co) : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que
disminuye la capacidad de endurecimiento. • Cromo (Cr) : El Cromo es un
formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Así mismo,
aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un
elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de
formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
15. 15. Elementos utilizados en aleaciones de acero • Fósforo (P) : Fósforo se
considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual que el
Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en
algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a
la tensión y mejorar la maquinabilidad. • Manganeso (Mn) : El Manganeso es uno
de los elementos fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las
aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse
con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
 altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para
desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento. • Molibdeno (Mo) : El
Molibdeno también es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad
de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es
el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas
temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado. Los
aceros inoxidables austeníticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a
la corrosión.
16. 16. Elementos utilizados en aleaciones de acero • Nitrógeno (N) : El Nitrógeno
puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formación de
austenita. • Níquel (Ni) : Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros
inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece
propiedades únicas para soldar Fundición. • Plomo (Pb) : El Plomo es un ejemplo
de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo a muchos tipos de acero
para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
17. 17. Elementos utilizados en aleaciones de acero • Titanio (Ti) : Básicamente, el
Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus
propiedades, pocas veces se usa en soldaduras. • Tungsteno (W) : El Tungsteno
se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura. • Vanadio (V) : El
Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la perdida de resistencia
durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento.
18. 18. Aceros al carbono • Acero al bajo carbono: Generalmente contiene cantidades
menores a 0.30% de carbono en peso. Se trata del tipo básico de acero que
contiene menos del 3% de elementos que no son hierro ni carbono • Acero al
medio carbono: Cuando un acero contiene 0.30 a 0.60% C • Acero de alto carbono:
Los aceros que contienen arriba de 0.60% C • Aceros de herramientas: aquellos
que contienen arriba de .77% de carbono, pueden ser llamados aceros de
herramientas.
19. 19. Aceros aleados Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o
porcentajes específicos de otros elementos además del carbono, en una
composición química los elementos más comúnmente aleados con estos aceros
son el níquel, cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno. Y son añadidos
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal. • Aceros de
baja aleación (elementos aleantes < 5%). • Aceros de alta aleación (elementos
aleantes > 5%).
20. 20. Aceros aleados La introducción de otros elementos de aleación se hace
cuando se desea uno o varios de los siguientes efectos: • Aumentar la dureza y la
resistencia mecánica • Conferir resistencia uniforme a través de toda la sección en
piezas de grandes dimensiones. • Disminuir el peso (consecuencia del aumento de
la resistencia) de modo de reducir la inercia de una parte en movimiento o reducir
la carga muerta en un vehículo o en una estructura. • Conferir resistencia a la
corrosión. • Aumentar la resistencia al calor. • Aumentar la resistencia al desgaste.
• Aumentar la capacidad de corte. • Mejorar las propiedades eléctricas y
magnéticas.
21. 21. Acero de baja aleación y alta resistencia Los aceros microaleados tienen en su
composición química pequeñas cantidades de elementos como el Niobio (Nb),
Vanadio (V) y Titanio (Ti), que se llaman elementos microaleantes. Estos
elementos normalmente se adicionan en el acero en porcentajes menores a 0.10 y
en combinación con otros elementos (Manganeso Mn, Silicio Si, Molibdeno Mo), y
un tratamiento termomecánico adecuado son determinantes para obtener aceros
con una excelente combinación de resistencia, tenacidad, ductilidad y soldabilidad.
Los aceros microaleados se fabrican en forma de placa, lámina, barras y otros
productos, encontrando aplicación en la fabricación de puentes, edificios, barcos,
tanques de almacenamiento, tuberías, estructuras marítimas y en la industria
automotriz.
22. 22. Acero inoxidable Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro, con
bajo contenido de carbono y un mínimo de 11% de cromo. La mayoría de los
grados comerciales contiene al menos 11% de cromo y hasta 0.8% de carbono.
Algunos grados contienen níquel como segundo elemento de aleación. Cuando el
contenido total de la aleación excede aproximadamente el 50%, la designación
“resistente al calor” es más aplicable que inoxidable. Su principal característica es
su alta resistencia a la corrosión. Esta resistencia es debido a la formación
espontánea de una capa de óxido de cromo en la superficie del acero. Aunque es
extremadamente fina, esta capa invisible está firmemente adherida al metal y es
extremadamente protectora en una amplia gama de medios corrosivos.
23. 23. Acero inoxidable Para aumentar la resistencia a la corrosión o para
requerimientos de fabricación específicos, el cromo puede aumentarse y pueden
añadirse otros elementos tales como níquel o molibdeno. Con aproximadamente
11% de Cromo, se formará una película protectora suficiente para soportar un
ambiente poco agresivo como puede ser el interior de una vivienda, pero con el
tiempo, si este acero presta servicio a la intemperie, acabará corroyéndose. Con
alrededor de 18% de Cromo, el acero esta en condiciones de soportar las mas
rigurosas condiciones atmosféricas. El grado de impenetrabilidad de la capa de
óxido en ciertos ambientes depende no sólo de la composición de la aleación, sino
también en el medio específico, de la temperatura de éste, y de la concentración
del agente corrosivo.
24. 24. Acero inoxidable Oxígeno Capa pasiva 11% Cr o más11% Cr o más Si se
rompe la capa pasiva, al entrar en contacto el cromo del acero inoxidable con el
oxígeno, se regenera la capa.
25. 25. País / Country 2012 2013 2014 2015 2016(E) Brasil / Brazil 34.524 34.163
33.912 33.247 29.590 México / Mexico 18.073 18.208 19.008 18.228 18.137
Argentina 4.995 5.186 5.488 5.028 4.525 Colombia 1.302 1.236 1.208 1.211 1.259
Perú / Peru 981 1.069 1.078 1.080 1.167 Chile 1.671 1.323 1.079 1.112 1.151
Venezuela 2.359 2.139 1.485 1.345 874 Ecuador 425 570 667 720 648 Guatemala
334 385 395 403 374 Cuba 277 322 256 284 284 El Salvador 72 118 121 124 116
Uruguay 78 91 94 97 95 Otros / Other 601 654 560 641 675 Total 65.692 65.464
65.351 63.520 58.896 América Latina: Producción De Acero Crudo Por Países
(Miles de toneladas) FUENTE: ALACERO (E) 2016 ESTIMADO EN BASE A LOS 8
PRIMEROS MESES
26. 26. Millones de toneladas 2015 2014 País / Country Ranking Volumen Ranking
Volumen China 1 803,8 1 822,7 Japón / Japan 2 105,2 2 110,7 India 3 89,4 4 87,3
Estados Unidos / United States 4 78,8 3 88,2 Rusia/ Russia 5 70,9 6 71,5 Corea
del Sur / South Korea 6 68,7 5 71,5 Alemania / Germany 7 42,7 7 42,9 Brasil /
Brazil 8 33,3 9 33,9 Turquía / Turkey 9 31,5 8 34 Ucrania / Ukraine 10 23 10 27,2
Italia / Italy 11 22 11 23,7 Taiwan / China 12 21,4 12 23,1 México / Mexico 13 18,2
13 18,9 Irán / Iran 14 16,1 14 16,3 Francia / France 15 15 15 16,1 España / Spain
16 14,8 16 14,2 Mundo: Ranking De Producción De Acero Crudo (Millones de
toneladas)
27. 27. Canadá / Canada 17 12,5 17 12,7 Reino Unido / United Kingdom 18 10,9 18
12,1 Polonia / Poland 19 9,2 19 8,6 Austria 20 7,7 20 7,9 Belgica / Belgium 21 7,3
21 7,3 Países Bajos / The Netherlands 22 7 22 7 Sudáfrica / South Africa 23 6,4 24
6,4 Vietnam 24 6,1 26 5,8 Egipto / Egypt 25 5,5 23 6,5 Republica Checa / Czech
Republic 26 5,3 28 5,4 Arabia Saudita / Saudi Arabia 27 5,2 25 6,3 Argentina 28 5
27 5,5 Australia 29 4,9 30 4,6 Eslovaquia / Slovak Republic 30 4,6 29 4,7 Otros /
Other – 68,5 _ 66,9 Total Mundial / World Total – 1.620,9 _ 1.669,9 FUENTE:
WORLDSTEEL IN FIGURES 2016
28. 28. Las propiedades mecánicas Las propiedades ingenieriles o mecánicas del
acero estructural son importantes para ingenieros y arquitectos, especialmente
cuando el material se usa en construcción. Ya que los aceros estructurales están
comúnmente sujetos a cargas, cambios de temperatura y otras condiciones que
pueden deformar el material, por lo tanto, los ingenieros deben conocer las
propiedades mecánicas y en qué punto el material ya no es funcional.
29. 29. Propiedades mecánicas del acero • Resistencia al desgaste. Es la resistencia
que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de fricción con
otro material. • Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber
energía sin producir Fisuras (resistencia al impacto). • Maquinabilidad. Es la
facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque
de viruta. • Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero a procesos de abrasión,
desgaste, penetración o de rallado. Se mide en unidades BRINELL (HB) o
unidades ROCKWEL C (HRC), mediante ensayos del mismo nombre. La dureza es
variable según el tipo de elementos de aleación.
30. 30. Propiedades mecánicas del acero • Ductilidad. es la elongación que sufre la
barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las especificaciones estipulan que el
estiramiento total hasta la falla, no sea menor que cierto porcentaje mínimo que
varía con el tamaño y grado de la propia barra. • Resistencia a la tensión. Es la
máxima fuerza de tracción que soporta la barra, cuando se inicia la rotura, dividida
por el área de sección inicial de la barra. Se denomina también, más precisamente,
carga unitaria máxima a tracción.
31. 31. Límite de fluencia El punto de fluencia mide la fuerza mínima que crea una
deformación permanente en el acero estructural. Cuando ocurre la deformación
permanente, esto significa que la estructura atómica y cristalina del acero ha
cambiado. La medida se puede arrojar sobre un diagrama de deformación-carga
que muestre la intersección de la curva correspondiente con la línea de fluencia.
Un valor normal para el acero estructural es del 0,2%. También denominado límite
elástico aparente, indica la tensión que soporta una probeta del ensayo de tracción
en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia.
32. 32. Resistencia a la tracción La resistencia a la tracción mide cuánto estiramiento o
tracción longitudinal puede soportar una pieza de acero estructural antes de
romperse o deformarse permanentemente. Esta deformación permanente se
conoce como punto de fractura. El valor se determina dividiendo el área o sección
transversal del acero estructural por la cantidad de carga aplicada al material. La
unidad de medida se expresa en libras por pulgada cuadrada o kilogramos por
centímetro cuadrado. El acero estructural tiene una alta resistencia a la tracción
cuando se lo compara con otros materiales como el hormigón, de modo que resulta
en un excelente material para construcción. La resistencia a la tracción del acero
estructural también es una de las propiedades medidas con mayor frecuencia.
33. 33. Módulo de elasticidad de Young El límite elástico mide la máxima deformación
del material estructural antes de ser destruido o incapacitado de usar de forma
práctica, sin recobrar su posición funcional. Este límite se mide en el punto de
deformación. Para que un material estructural pase la prueba elástica, cualquier
deformación permanente que resulte de la aplicación de una carga, debe hacer
que el material sea aún funcional para el uso al que está destinado. Si una pieza
de acero estructural es dañada más allá de su límite elástico, incluso si no muestra
signos de destrucción, puede aún tener un daño permanente oculto que
comprometa la integridad del material. La unidad de medida de esta propiedad
mecánica se conoce como módulo de elasticidad de Young, en honor a Thomas
Young, un científico británico del siglo XIX, y se expresa en libras por pulgada
cuadrada o kilogramos por centímetro cuadrado. El Módulo de Elasticidad o
Módulo de Young, para el cálculo y diseño de estructuras de acero en el rango
elástico, toma convencionalmente el siguiente valor: E= 210000 N/mm2
34. 34. Módulo de elasticidad de Young Metal Módulo de Young, Y·1010 N/m2 Cobre
estirado en frío 12,7 Cobre, fundición 8,2 Cobre laminado 10,8 Aluminio 6,3-7,0
Acero al carbono 19,5-20,5 Acero aleado 20,6 Acero, fundición 17,0 Cinc laminado
8,2 Latón estirado en frío 8,9-9,7 Latón naval laminado 9,8 Bronce de aluminio 10,3
Titanio 11,6 Níquel 20,4 Plata 8,27 A continuación, en la tabla siguiente se indica el
Módulo de Elasticidad o Módulo de Young para otros distintos metales.
35. 35. Módulo de elasticidad transversal El módulo de elasticidad transversal, módulo
de cortante o módulo de cizalla G, para la mayoría de los materiales, y en concreto
para los materiales isótropos, guarda una relación fija con el módulo de elasticidad
 longitudinal y el coeficiente de Poisson, según la siguiente expresión: 𝐺 = 𝐸 2 ∗ (1 +
𝑣) Donde: G= Módulo de elasticidad transversal E= Módulo de elasticidad
longitudinal o Módulo de Young v= Coeficiente de Poisson
36. 36. Módulo de elasticidad transversal En la siguiente tabla se indica los valores
para el Módulo de elasticidad transversal, G, para distintos materiales: Material G
(MPa) Acero 81000 Aluminio 26300 Bronce 41000 Cobre 42500 Fundición Gris
(4.5 %C) 41000 Hierro Colado < 65000 Hierro Forjado 73000 Latón 39200
37. 37. Coeficiente de Poisson El coeficiente de Poisson corresponde a la razón entre
la elongación longitudinal y a la deformación transversal en el ensayo de tracción.
Alternativamente el coeficiente de Poisson puede calcularse a partir de los
módulos de elasticidad longitudinal y transversal, según la expresión siguiente: v =
𝐸 2∗𝐺 − 1 Donde: G= Módulo de elasticidad transversal E= Módulo de elasticidad
longitudinal o Módulo de Young v= Coeficiente de Poisson
38. 38. Coeficiente de Poisson En la siguiente tabla se indica los valores para el
Coeficiente de Poisson, v, para distintos materiales: Material Coeficiente de
Poisson Acero 0,27-0,30 Acero inoxidable 0,30-0,31 Aluminio aleado 0,33 Bronce
0,31 Caucho ~ 0,5 Cobre 0,34 Hierro colado 0,21-0,26 Hormigón 0,20 Níquel 0,30
Plomo 0,44 Titanio 0,34 Vidrio 0,18-0,3
39. 39. Soldabilidad La soldabilidad mide la capacidad de un acero que tiene a ser
soldado, y que va a depender tanto de las características del metal base, como del
material de aporte empleado. Un parámetro útil para evaluar la soldabilidad de los
aceros es el concepto de CARBONO EQUIVALENTE (CEV), que equipara las
soldabilidades relativas de diferentes aleaciones de acero y las compara con las
propiedades de un acero al carbono simple. El Código API 1104 presenta la
ecuación desarrollada por el Instituto Internacional de Soldadura, y cuya expresión
es la siguiente, donde los contenidos de los elementos químicos se expresan en
porcentajes (%): 𝐶𝐸𝑉 = 𝐶 + 𝑀𝑛 6 + 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 5 + 𝑁𝑖 + 𝐶𝑢 15
40. 40. Soldabilidad A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la
soldabilidad de la aleación de acero que se trate decrece. Como regla general, un
acero se considera soldable si el carbono equivalente, obtenido según la fórmula
anterior, es menor a 0,4%. No obstante, este parámetro no es suficiente para
evaluar la soldabilidad de los distintos aceros, dado que la soldabilidad no depende
sólo de la composición química del acero, sino que existen otros factores como
puede ser el espesor de la junta, un factor que va a condicionar la elección de la
temperatura de precalentamiento y/o tratamientos térmicos post-soldadura, o la
adecuada elección del material de aporte.
41. 41. Datos de diseño generales • Punto de fusión: El punto de fusión depende del
tipo de aleación que se trate y de las concentraciones de los distintos elementos
aleantes. El punto de fusión del hierro puro es de 1.510 ºC, sin embargo el del
acero está entorno a los 1.400 ºC, aunque esta temperatura varía con el contenido
de carbono en la siguiente manera: - Acero de bajo carbono: 1.510 ºC - Acero de
medio carbono: 1.430 ºC - Acero de alto carbono: 1.370 ºC • Punto de ebullición:
2.500 ºC • Calor específico: 0,11 Kcal / Kg ºC • Coeficiente de dilatación lineal: α =
1,2 · 10-5 ºC-1 • Densidad: γ = 7.850 Kg/m3 • Peso específico = 76.930 N / m3
42. 42. Diagrama Esfuerzo- Deformación del Acero Para obtener los datos de esfuerzo
que permiten comprender la resistencia a la compresión y a la tensión de un
material, se les realiza ensayos aplicándole cargas y se relaciona con la
deformación. Por lo que se tiene: σ = 𝑃 𝐴 Donde: σ = Esfuerzo P= Fuerza A= Área
43. 43. Diagrama Esfuerzo-Deformación del Acero • Diagrama esfuerzo-deformación
convencional. Se puede determinar el esfuerzo nominal al dividir la carga aplicada
P entre el área A de la sección transversal original de la probeta. En este cálculo
se supone que el esfuerzo es constante en la sección transversal y en toda la
longitud calibrada. • Diagrama esfuerzo-deformación verdadero. En lugar de
emplear siempre el área de la sección transversal y la longitud originales de la
probeta para calcular el esfuerzo y la deformación, se podría utilizar el área de la
sección transversal y la longitud reales de la probeta en el instante en que se mide
la carga. Los valores de esfuerzo y deformación encontrados en estas mediciones
 se denominan esfuerzo verdadero y deformación verdadera, y una gráfica de sus
valores se llama diagrama de esfuerzo-deformación verdadero.
44. 44. Diagrama Esfuerzo-Deformación del Acero
45. 45. Normas y clasificación de aceros Un sistema muy usado para la designación
de los grados de los aceros al carbono y aleados fue desarrollada por American
Iron and Steel Institute (AISI) y Society of Automotive Engineers (SAE). Debido a
que AISI no escribe especificaciones, actualmente sólo se usan las designaciones
SAE. El sistema SAE consiste en una numeración de cuatro dígitos AISI/SAE para
los varios grados químicos de los aceros. Los primeros dos dígitos especifican los
elementos aleantes mayoritarios, y si no hay ninguno presente, como en aceros al
carbono, los primeros dos dígitos son 10. Los segundos dos dígitos especifican el
contenido de carbono nominal en centésima por ciento. Los aceros al carbono con
contenidos menores que 1.65% Mn, 0.60% Si y 0.6% Cu comprenden los grupos
1xxx en el sistema AISI/SAE y se dividen en cuatro series. En los aceros al
carbono del grupo 10xx, los rangos y límites de las composiciones químicas
dependen de la forma del producto. Las designaciones para aceros de calidad
comercial incluyen el prefijo M.
46. 46. Normas y clasificación de aceros La designación con la letra B inserta entre el
segundo y tercer dígito indica que el acero contiene 0.0005 a 0.003%. De igual
forma, la letra L inserta entre el segundo y tercer dígito indica que el acero contiene
0.15 a 0.35% Pb para mejorar la maquinabilidad. Los aceros al carbono
desulfurados están en el grupo 11xx y los desulfurados y refosforizados en el 12xx.
Estos dos grupos de aceros se producen para aplicaciones que requieren buena
maquinabilidad. Las designaciones 15xx son para aquellos aceros con contenidos
nominales de manganeso entre 0.9 y 1.5% pero sin otros elementos aleantes.
Algunos aceros poseen requerimientos de templabilidad además de los límites y
rangos de composiciones químicas. Éstos se distinguen de los grados similares
que no poseen requerimientos de templabilidad con el uso del sufijo H.
47. 47. Designación Tipos de Aceros AISI – SAE UNS 10XX G10XXX Aceros al
Carbono comunes 11XX G11XXX Aceros maquinables, con alto S 12XX G12XXX
Aceros maquinables, con alto P y S 13XX G13XXX Aceros al Manganeso, con 1,75
% Mn 15XX G15XXX Aceros al Manganeso, con Mn sobre 1% 40XX G40XXX
Aceros al Molibdeno, con 0,25% Mo 41XX G41XXX Aceros al Cromo-Molibdeno,
con 0,40 a 1,1% Cr y 0,08 a 0,35% Mo 43XX G43XXX Aceros al Ni-Cr-Mo, con
1,65 a 2% Ni, 0,4 a 0,9% Cr y 0,2 a 0,3% Mo 46XX G46XXX Aceros Ni-Mo, con 0,7
a 2% Ni y 0,15 a 0,3% Mo 47XX G47XXX Aceros Ni-Cr-Mo, con 1,05% Ni, 0,45%
Cr y 0,2% Mo 48XX G48XXX Aceros NI-Mo, con 3,25 a 3,25% Ni y 0,2 a 0,3%Mo
51XX G51XXX Aceros NI-Mo, con 3,25 a 3,25% Ni y 0,2 a 0,3%Mo E51100
G51986 Aceros al Cromo (horno eléctrico), con 1,0% Cr E52100 G52986 Aceros al
Cromo (horno eléctrico), con 1,45% Cr 61XX G61XXX Aceros Cr-V, con 0,6 a
0,95% Cr y 0,1 o 0,15% V mínimo 86XX G86XXX Aceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni,
0,5% Cr y 0,2% Mo 87XX G87XXX Aceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,5% Cr y
0,25% Mo 88XX G88XXX Aceros Ni-Cr-Mo, con 0,55% Ni, 0,5% Cr y 0,3 a 0,4%
Mo 9260 G92XXX Aceros al Silicio, con 1,8 a 2,2% Si 50BXX G50XXX Aceros al
Cr, con 0,2 a 0,6% Cr y 0,0005 a 0,003% boro 51B60 G51601 Aceros al Cr, con
0,8% Cr y 0,0005 a 0,003% boro 81B45 G81B51 Aceros Ni-Cr-Mo, con 0,3% Ni,
0,45 de Cr, 0,12% Mo y 0,0005 a 0,003% B 94BXX G94XXX Aceros Ni-Cr-Mo, con
0,45% Ni, 0,4 de Cr, 0,12% Mo y 0,0005 a 0,003% B
48. 48. Usos del Acero en la construcción Las posibilidades de aplicar aceros en la
construcción son infinitas. Las más comunes son: • Barras de refuerzo: constituyen
el 44% del acero para construcción e infraestructura; aportan resistencia a la
tracción y rigidez al hormigón. Se emplea acero porque se adhiere bien al
hormigón, tiene un coeficiente de expansión térmica similar, es fuerte y
relativamente efectivo en costo. También se usa para fundaciones profundas y
sótanos; actualmente es el primer material de construcción en el mundo. •
Productos de chapa: representan el 31% del uso del acero en la construcción; por
ejemplo, tejados, travesaños, paredes internas, cielorrasos, revestimientos y
 paneles aislantes para paredes externas. • Perfiles estructurales: constituyen el
25% del uso del acero en la construcción; proveen un marco fuerte y rígido para
los edificios. • Aceros no estructurales: por ejemplo, equipos para calentamiento o
enfriamiento del aire, cañerías internas. • Fijaciones internas y accesorios: rieles,
estanterías, escaleras.
49. 49. Gracias por su atención!