|| automatización
Sistema de Control Distribuido
Nuevas soluciones para adaptarse a las exigencias del mercado
Xavier Miquel Barraguer
Product Manager Honeywell Field Products. Iberfluid Instruments
Para la mayoría de organizaciones industriales,
la inversión en mejorar o implementar procesos
de automatización representa habitualmente
un aumento en la productividad o una mejora
sustancial de la seguridad con costes reducidos.
La aplicación de nuevas tecnologías en los
procesos de control tiene un impacto directo en
el éxito de operaciones industriales.
Palabras clave
Sistema de Control Distribuido, Automatización
For most industrial organizations, investment
in improving or implementing automation
processes usually an increase in productivity and
a substantial improvement of safety at reduced
costs. The application of new technologies in
process control have a direct impact on the
success of industrial operations..
Keywords
Distributed Control System, Automation
38 Industria Química
La evolución y la customización de la tecnología
implementada en los Sistemas de Control Distribuidos
(DCS) ha generado plataformas de integración altamente
interactivas, con gráficos de elevada resolución que propor-
cionan funcionalidad de control de procesos, a la vez que
conectividad en tiempo real entre los diferentes niveles de
la pirámide de control.
Los desarrollos actuales han migrado desde conceptos de
arquitecturas rígidas, donde los propietarios han de adap-
tarse a los requerimientos del sistema utilizado, a soluciones
totalmente escalables y flexibles.
Los sistemas actuales tienden a adaptarse a los reque-
rimientos específicos de industrias tan diversas como la
farmacéutica, biotecnológica, química, etc., incorporando
funcionalidades de controladores lógicos (PLC’s), pero con
costes más reducidos que los tradicionales DCS’s.
Actualizando los requerimientos
industriales
En la actualidad las industrias se enfrentan a un entorno
empresarial cada vez más competitivo. Los fabricantes de-
ben encontrar maneras de fabricar productos de mayor ca-
lidad de una forma más rápida, eficiente y rentable. Para
hacer frente a mercados cada vez más volátiles y dar res-
puesta a las continuas exigencias de mejora del rendimiento
financiero, las empresas están adoptando conceptos como
la producción Make-to-Demand (MTD).
Los profesionales involucrados en el desarrollo y mejora
Octubre 2016
 || automatización

de procesos industriales se enfrentan a
diario a nuevos retos. Cómo ajustarse a
los cada vez más estrictos requerimien-
tos de los clientes, cómo implementar
mejoras en los procesos productivos
con costes reducidos, o cómo mante-
ner o, incluso, incrementar la seguridad
de los operarios y activos involucrados
en esas nuevas operativas, son cuestio-
nes que se plantean a diario.
Históricamente la automatización de
la planta se ha basado en una mezcla
de diversos sistemas y herramientas,
desarrollados específicamente para las
tareas que controlan. Para procesos bá-
sicamente enfocados a lógica discreta,
con funciones de alta velocidad, las
soluciones basadas en lógica progra-
mable o PLC’s son las más habituales.
Por otro lado, las zonas dedicadas a
los procesos principales de producción
son gestionadas mediante los Siste-
mas de Control Distribuido (DCS). La
integración del DCS con los sistemas
de automatización lógicos son a me-
nudo costosos y requieren una inge-
niería exhaustiva. El mantenimiento
de múltiples y diferentes sistemas de
automatización exige operaciones y
recursos que restringen la flexibilidad
y capacidad de respuesta.
Los avances e innovaciones de la
tecnología proporcionan a las empre-
sas soluciones para mantener e in-
crementar su capacidad competitiva.
Esto incluye tanto soluciones eficaces
para la automatización de una am-
plia gama de procesos como la trans-
ferencia de la información necesaria
para hacer efectivas las decisiones
operativas y de negocio. Las aplica-
ciones para el control de procesos se
presentan en muchos tamaños y dife-
rentes niveles de complejidad, por lo
que es fundamental disponer de una
arquitectura desarrollada para apoyar
dicha escalabilidad, evitando así solu-
ciones múltiples, aisladas, o de difícil
integración.
taba su uso a grandes instalaciones
y aplicaciones. La experiencia demos-
traba que su instalación, así como las
posibles migraciones para procesos
menores, era excesivamente laboriosa.
Estos problemas se agravaban, en al-
gunos casos, por la dificultad a la hora
de disponer de recursos cualificados,
o por el coste elevado de repuestos.
Impulsados por la constante evolu-
ción tecnológica, en los últimos años,
los fabricantes de sistemas de automa-
tización de procesos han comenzado
a ofrecer soluciones DCS con mayor
escalabilidad, siendo una alternativa
en algunas aplicaciones a los existen-
tes PLC’s de planta. Los nuevos siste-
mas son modulares y altamente flexi-
bles, hecho que permiten ajustarse a
las aplicaciones, a la vez que resultan
de fácil implementación, sin perder los
beneficios que un sistema de control
distribuido aporta al usuario final.
La nueva generación de soluciones
de control proporcionan ventajas tales
como:
»» Los avances e innovaciones de la tecnología
proporcionan a las empresas soluciones
para mantener e incrementar su capacidad
competitiva
Figura 1. Diferentes sectores industriales requieren soluciones de control cada
vez más flexibles y adaptadas a sus requerimientos específicos
- Todas las capacidades básicas que
se esperan de un DCS, al tiempo que
permite el control y optimización de
toda la planta.
- Escalabilidad y arquitecturas mo-
dulares para que se ajusten exacta-
mente a los recursos.
- Sistemas abiertos con disponibili-
dad total y segura de la información.
- Flexibilidad en el suministro de re-
cambios y apoyo del sistema.
La tendencia actual en el desarrollo
de DCS se centra en el diseño de solu-
ciones de control adaptadas al flujo de
trabajo de los procesos de control. Es-
te enfoque de integración se traduce
en sistemas que proporcionan un con-
trol eficiente, y se centran en las nece-
sidades de los operadores de planta,
ingenieros de proceso y departamen-
tos de administración. Esta tecnología
también permite que el sistema sea de
fácil configuración mediante modelos
o plantillas, herramientas de ingenie-
ría y bibliotecas de aplicaciones espe-

Razones para elegir un DCS

Los sistemas DCS tradicionales repre-
sentaban en el pasado un alto coste
inicial de inversión, hecho que limi-

www.industriaquimica.es Industria Química 39

Sistema de Control Distribuido
Figura 2. Una nueva generación de DCS se está diseñando para satisfacer las
necesidades de control de aplicaciones a mercados muy diversos
»» La tendencia actual en el desarrollo de DCS
se centra en el diseño de soluciones de control
adaptadas al flujo de trabajo de los procesos de
control
cíficas para los diferentes procesos de
control.
A la hora de decidir entre un siste-
ma de control distribuido o una solu-
ción basada en PLC, el coste suele ser
uno de los factores fundamentales.
Hay que considerar la inversión inicial
para el desarrollo de la aplicación, así
como los costes generados ante posi-
bles cambios de última hora. El coste
total de un proyecto incluye no solo
todos los gastos asociados al desarro-
llo e implementación de la solución
requerida por el cliente, sino también
los necesarios para su mantenimien-
to, así como las posibles ampliaciones
futuras. Los actuales DCS’s intentan
minimiziar estos costes iniciales, al
disponer de funciones de integración
y mantenimiento más eficientes y que
requieren menor tiempo de ejecución.
Adicionalmente, las nuevas genera-
ciones de DCS permiten a las empre-
sas industriales responder constante y
rápidamente los cambios que requiere
el mercado. La integración de concep-
tos de seguridad asegura la conti-
nuidad de los sistemas de operación
y protección de personal, equipos y
medioambiente; ofrecen una alta dis-
ponibilidad del sistema, seguridad de
40 Industria Química
la inversión y un reducido coste de
propiedad.
Estrategia para flexibilizar
la automatización
Los méritos de un DCS escalable
son obvios: ingeniería eficiente, fácil
operatividad y mantenimiento, así
como un considerable aumento de
la productividad. Utilizar una moder-
na y flexible plataforma de control
es fundamental para la mejora de la
mencionada productividad. Con esta
estrategia, los usuarios finales reciben
una amplia información que propor-
ciona una visibilidad sobre todos los
procesos necesarios para dirigir de
una manera eficiente y productiva las
diferentes capas de la organización en
tiempo real.
Para cumplir de una manera efi-
ciente las aplicaciones de pequeño
tamaño, los sistemas DCS actuales
se pueden escalar hacia la parte infe-
rior de la pirámide de control. Existen
numerosas funcionalidades creadas
para aplicaciones complejas que pue-
den ser ocultadas o retiradas para
simplificar la ejecución del sistema, y
así reducir los costes de adquisición
e implementación. Esto significa que
muchas características no requeridas
en pequeñas instalaciones pueden ser
retiradas para proporcionar una solu-
ción ajustada al requerimiento inicial,
y ampliarse en el futuro en caso de ser
necesario. La ventaja es que los usua-
rios finales obtienen un sistema opti-
mizado basado en tecnología DCS, y
a un precio ajustado.
Como se ha podido comprobar
en las diversas instalaciones, la im-
plementación de sistemas abiertos y
escalables proporciona una serie de
ventajas al cliente:
- El hecho de disponer de una úni-
ca plataforma para la integración de
todos los procesos de control, así co-
mo los asociados a la seguridad de
la planta, permiten reducir el tiempo
de ingeniería, mejorar los tiempos de
respuesta de los operadores y facilitar
la transferencia de datos a través de
múltiples sistemas.
- Las herramientas de programa-
ción abiertas, así como las aplicacio-
nes integradas, permiten al personal
de la planta obtener y compartir in-
formación del propio proceso, el cual
revierte en una mejor toma de deci-
siones por parte de los responsables,
así como una mejora en los resultados
productivos.
- Las interfaces abiertas en la red
empresarial proporcionan el soporte
necesario a la hora de tomar decisio-
nes que ayudan a gestionar eficaz-
mente la cadena de suministro de la
empresa. Se trata de poder conectar
de manera adecuada y eficiente la va-
riabilidad en el suministro de la mate-
ria prima con la variabilidad de la de-
manda de producto manufacturado.
- Las soluciones de migración On-
process, ya existentes en el mercado,
permiten a los usuarios actualizar sin
necesidad de interrumpir los procesos,
maximizando la vida útil de los contro-
ladores existentes.
Soluciones de control
escalables
Gracias a los avances en la tecnología
de los sistemas de control de proceso,
Octubre 2016

un número cada vez mayor de instala-
ciones industriales puede aprovechar
los beneficios de un verdadero siste-
ma de control distribuido que permite
reducir los costes de fabricación. Los
principales proveedores de soluciones
de automatización proporcionan ac-
tualmente soluciones DCS que pue-
den ajustarse perfectamente a los
requisitos específicos de cada aplica-
ción, y cubrir futuras ampliaciones no
solo del personal, sino también de ac-
tivos, e, incluso, integrando unidades
completas de operación.
Compañías como Honeywell ofre-
cen soluciones de altas prestaciones
como el Experion LX, un DCS dise-
ñado para instalaciones de diferentes
tamaños y procesos de industrias. Con
estos sistemas de control totalmente
escalables se disponen de funciones y
aplicaciones que tienen como princi-
pal objetivo la optimización constante
de sus prestaciones. Los datos están
siempre presentes y disponibles ante
cualquier requerimiento. Las principa-
les características que han de definir
este tipo de soluciones son:
- DCS totalmente integrable junto a
un sistema de supervión y adquisición
de datos (SCADA).
- Disponer de un controlador de
proceso robusto para ejecutar estra-
tegias de control sobre un programa
constante y predecible.
- Simulación altamente fiable para
la formación de los operadores e in-
genieros.
- Sistemas redundantes de comuni-
cación FTE (Fault Tolerant Ethernet)
- Redundancia opcional a todos los
niveles: servidor, red, el controlador y
módulos de E/S.
- Algoritmos específicamente desa-
rrollados para controles predictivos.
- Módulos universales de E/S de fácil
instalación y mantenimiento.
- Incluir aplicaciones Control Builder
y Human-Machine Interface (HMI).
- Interface IEC 61850 que permite
la integración con el sistema eléctrico
en una única plataforma de Control /
SCADA.
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- IEEE 1588 Precision Time Protocol
(PTP).
- Integración de dispositivos inte-
ligentes a través protocolos estándar
del mercado tales como: Hart, Foun-
dation Fieldbus, Profibus y Modbus®
- Sistema de gestión de activos cen-
tralizada para la configuración remota
y el mantenimiento de dispositivos de
campo inteligentes.
- Integración de PLC, DCS, terminal
remotas (RTU), sistemas de seguridad
y básculas de pesaje a través de Scada
y servidores OPC.
- Flexible Distributed Server Archi-
tecture (DSA) para la integración de
procesos a través de múltiples uni-
dades, salas de control o ubicaciones
separadas geográficamente para una
óptima flexibilidad y mejora del man-
tenimiento del sistema.
- Soluciones de virtualización des-
tinados a mejorar el rendimiento y la
fiabilidad en el sector de la automati-
zación industrial.
Con este enfoque las empresas in-
dustriales se benefician de las signifi-
cativas mejoras en las capacidades de
proceso por lotes. Los usuarios pue-
den ejecutar un sistema de lotes S88
compatible totalmente con el contro-
lador, proporcionando operaciones de
Figura 3. Máxima disponibilidad de información al servicio de los diferentes
usuarios para la correcta toma de decisiones
|| automatización
batch más rápidas y fiables compara-
das con los existentes sistemas basa-
dos en servidor. Los sistemas basados
en recetas permiten reutilizar las mis-
mas, ayudando a reducir su coste de
ingeniería, mantenimiento y pruebas.
Las plantas de proceso que imple-
mentar esta tecnología de desarrollo
patentado por Honeywell, basadas al-
goritmos de control del DCS, pueden
lograr un control óptimo mediante el
uso de un modelo dinámico diseñado
para predecir los efectos de los mo-
vimientos en las variables a controlar.
Al anticiparse a los posibles cambios,
esta solución de control puede decidir
cómo adaptarse a dichos cambios pa-
ra conseguir los objetivos de control
fijados.
El DCS también soporta bloques de
algoritmos personalizados que permi-
ten configurar soluciones superiores
ajustadas a los requerimientos de los
procesos de batch.
Esta solución proporciona procedi-
mientos automatizados y operaciones
para todas las etapas de producción,
ayudando a conservar el conocimien-
to de los operadores experimentados,
y permite generar procedimientos
consistentes y optimizados. También
incrementa la flexibilidad operativa
para permitir una respuesta más rápi-
Industria Química 41
Sistema de Control Distribuido
Figura 4. Los fabricantes de sistemas de automatización, soportados por lo
nuevos desarrollos, proporcionan soluciones DCS de gran escalabilidad
da a las oportunidades de negocio, al
tiempo que reduce los costes de fa-
bricación.
Con esta solución se puede imple-
mentar el control centralizado o remoto
de segmentos de producción separa-
dos geográficamente. No se precisa de
hardware ni redes adicionales para co-
nectar múltiples sistemas de control, y
los usuarios pueden aprovechar la con-
figuración de ingeniería integrada, así
como una mayor flexibilidad para imple-
mentar el control cuando es requerido.
La integración del DCS con instru-
mentos de campo inteligentes permite
a las plantas de proceso maximizar el
rendimiento de sus dispositivos inte-
ligentes. Esta estrategia permite un
mantenimiento eficiente, al intercam-
biar mensajes con los instrumentos,
identificándolos de manera rápida y
efectiva. Además, mejora la seguridad
operacional, al incorporar indicadores
de modo mantenimiento y reporte an-
te posibles modificaciones del equipo
en campo, indicadores de modo de
mantenimiento e informes de sabotaje.
Los operadores de la planta son
capaces de comunicarse con un ma-
yor número de dispositivos de campo
inteligentes, a través de protocolos
estándar como Profibus DP y Founda-
tion Fieldbus. Además, se puede apro-
42 Industria Química
vechar la fiabilidad, flexibilidad y bajo
coste de integración de equipos de
terceros mediante Peer Control Data
Interface (PCDI) en vez de módulos de
interface serie estándar.
Por último, se incorpora la integra-
ción nativa de sistemas inalámbricos
industriales, representando un coste
de propiedad menor, reduciendo el
esfuerzo de ingeniería para el diseño,
puesta en marcha y mantenimiento de
sistemas ISA, 100.11A, así como la su-
pervisión de activos remotos.
Beneficio para el usuario
Actualmente la escalabilidad y flexibi-
lidad de los DCS permiten a los usua-
rios ampliar el alcance de su sistema
en cualquier momento a todos los
niveles, ya sea en la propia gestión de
procesos, incorporando nuevos acti-
vos o integrándose en la red de nego-
cio. Este nuevo concepto de sistema
permite a las instalaciones, indepen-
dientemente de su tamaño, compro-
bar todas sus ventajas:
- Acelerar la instalación y puesta en
marcha. mediante PLC, pueden ya considerar
- Aumentar la capacidad de produc-
ción.
- Mejorar la reproducibilidad de los
procesos.
»» Actualmente la
escalabilidad y
flexibilidad de los DCS
permite a los usuarios
ampliar el alcance de
su sistema en cualquier
momento a todos los
niveles
- Ajustar los procesos evitando la
variabilidad en la calidad de los pro-
ductos.
- Mejorar la estabilidad y consisten-
cia a largo plazo.
- Optimizar las operaciones redu-
ciendo el uso de documentación es-
crita.
- Simplificar la configuración de
procesos en continuo o en batch.
- Agilizar el desarrollo y verificación
de aplicaciones.
- Reducción de los tiempos de inac-
tividad.
- Reducción de los costes de mante-
nimiento.
- Reducción de los costes de ciclo de
vida.
- Acelerar el ROI de las inversiones.
Conclusión
El concepto de Sistema de Control Dis-
tribuido ha recorrido un largo camino
desde los grandes sistemas propieta-
rios existentes en el pasado a sistemas
totalmente escalables que satisfacen
una amplia gama de aplicaciones. Al-
guna de estas, que solían resolverse
como alternativa este nuevo concepto
y desarrollo de DCS de pequeño y me-
diano tamaño, adaptable a cualquier
aplicación.
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