ESTUDIO DEL COMPOIRTAMIENTO DE LAS ALEACIONES

FERROSAS Y NO FERROSAS

1. LA SOLIDIFICACION
La solidificación es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia
de líquido a sólido. El proceso de solidificación de un metal o aleación es determinante
para la calidad del producto final, porque si el material queda defectuoso en esta etapa,
será muy difícil efectuar las correcciones en el procesamiento posterior.
La solidificación de metales y aleaciones es un importante proceso industrial ya que la
mayoría de los metales se funden para moldearlos hasta una forma acabada o
semiacabada. En general, la solidificación de un metal o aleación puede dividirse en las
siguientes etapas:

1. Formación de núcleos estables en el fundido (nucleación)

2. Crecimiento del núcleo hasta dar origen a cristales, y la formación de una estructura
granular.

El aspecto que cada grano adquiere después de la solidificación del metal depende de
varios factores, de entre los que son importantes los gradientes térmicos. Los granos
denominados equiaxiales, son aquellos en que su crecimiento ha sido igual en todas las
direcciones. Los dos mecanismos principales por los que acontece la nucleación de
partículas sólidas en un metal liquido son: nucleación homogénea y nucleación
heterogénea.

Nucleación homogénea: se considera en primer lugar la nucleación homogénea porque

es el caso más simple de nucleación. Esta se da en el líquido fundido cuando el metal
proporciona por sí mismo los átomos para formar los núcleos.

Nucleación heterogénea: en este caso la nucleación sucede en un líquido sobre la

superficie del recipiente que lo contien e, impurezas insolubles, u otros materiales
estructurales.

2. SOLIDIFICACIÓN Y ENFRIAMIENTO
Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En esta
sección examinaremos los mecanismos físicos de solidificación que ocurren du rante la
fundición.

2.1 Solidificación de los metales

La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. El proceso de
solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación.

Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de

congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros son bien
conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la figura,
conocida como curva de enfriam iento. La solidificación real toma un tiempo llamado
tiempo local de solidificación o intervalo de solidificación , durante el cual el calor latente
de fusión del metal escapa fuera del molde. El tiempo total de solidificación va desde el
momento de vaciar el metal hasta su completa solidificación.

Después que la fundición se ha solidificado completamente, el enfriamiento continúa a

una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento. Debido
a la acción refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada película inicial de
metal sólido en la pared inmediatamente después del vaciado. El espesor de esta

1
película aumenta para formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo
hacia el centro de la cavidad conforme progresa la solidificación.

La velocidad del enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y de las
propiedades térmicas del metal.

Fig. Curva de enfriamiento para un metal puro

Es interesante examinar la formación del grano metálico y su crecimiento durante este

proceso de solidificación. El metal que forma la película inicial se ha enfriado
rápidamente por la extracción de calor a través de la pared del molde. Esta acción de
enfriamiento causa que los granos de la película sean finos, equiaxiales y orientados
aleatoriamente.

Al continuar el enfriamiento se forman más granos y el crecimiento ocurre en direcciones

alejadas de la transferencia de calor. Como el calor se transfiere a través de la costra y
la pared del molde, los granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de metal
sólido. Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales que siguen creciendo y
forman ramas adicionales en ángulos rectos con las primeras. Es te tipo de crecimiento
llamado crecimiento dendrítico del grano ocurre no solamente en la solidificación de los
metales puros, sino también en la de las aleaciones.

Las estructuras tipo árbol se llevan a cabo en forma gradual durante el enfriamiento, al
depositarse continuamente metal adicional en las dendritas hasta completar la
solidificación. Los granos resultantes de este crecimiento dendrítico adoptan una
orientación preferente y tienden a ser burdos y alinearse en forma de granos columnales
hacia el centro de la fundición. La estructura granulada resultante se ilustra en la figura .

2
 Fig . Estructura cristalina característica de un metal puro, mostrando los granos
pequeños orientados aleatoriamente cerca de las paredes del molde, y los granos
columnales grandes orientados hacia el centro de la fundición

2.2 Solidificación de las aleaciones en general

Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de temperaturas en lugar de una
temperatura única. El rango exacto depende de la aleación y s u composición particular.

Si marcamos todos los puntos de inicio y final de solidificación de las diferentes

aleaciones de dos componentes dados, en un diagrama de fases como el de la figura,
podemos representar dos curvas en un solo diagrama. Si luego u nimos todos los puntos
de principio y fin de solidificación, tendremos un diagrama en donde la curva superior se
denominará “liquidus”, por encima de la cual todo el material está en estado líquido, y la
curva inferior que se denominará “sólidus”, por deba jo de ella todo el material está en
estado sólido.

Se puede explicar la solidificación de una aleación con referencia a la misma figura que
muestra el diagrama de fase de una aleación en particular y a la curva de enfriamiento
para una composición dada. Conforme desciende la temperatura, empieza la
solidificación en la temperatura que indica la curva líquidus y se completa cuando se
alcanza la curva sólidus. El inicio de la solidificación es similar a la del metal puro. Se
forma una delgada película en la pared del molde debido a un alto gradiente de
temperatura en esta superficie.

Fig. (a) Diagrama de fases de la aleación cobre -níquel; (b) Curva de enfriamiento
asociada para una composición de Ni-Cu 50-50%

La solidificación continúa como para un metal puro, mediante la formación de dendritas

alejadas de las paredes. Sin embargo, debido a la propagación de la temperatura entre
líquidus y sólidus, el crecimiento de las dendritas es tal que se forma una zona avanzada
donde el metal sólido y el líquido coexisten.

La porción sólida está constituida por estructuras dendríticas que se han formado lo
suficiente y han atrapado en la matriz pequeñas islas de líquido. La región sólido -líquido
tiene una consistencia suave que da lugar a su nombre de zona blanda. Dependiendo de
las condiciones del enfriamiento, la zona blanda puede ser relativamente angosta o
puede ocupar la mayor parte de la fundición. Los factores que promueven la última
condición son una lenta transferencia de calor fuera del metal caliente y una amplia
diferencia entre líquidus y sólidus. Las islas de líquido en la matriz de dendrita se
solidifican gradualmente al bajar la temperatura de la fundición hasta la temperatura
sólidus que corresponde a la composición de la aleación.

3
Otro factor que complica la solidificación de las aleaciones es la composición de las
dendritas que al iniciar su formación son favorecidas por el metal que tiene el punto de
fusión mayor Al continuar la solidificación las dendritas crecen y se genera un
desbalance entre la composición del metal solidificado y el metal fundido remanente.
Este desbalance de composición se manifiesta finalmente como segregación de
elementos en las aleaciones terminadas.

La segregación (figura), es de dos tipos, microscópica y macroscópica. A nivel

microscópico, la composición química varía a través de cada grano individual. Esto se
debe a que la espina inicial de cada dendrita tiene una proporción más alta de uno de
los elementos de la aleación La dendrita crece a expensas del líquido remanente que ha
sido parcialmente agotado de este primer elemento. Finalmente, el último metal que
solidifica en cada grano es el que quedó atrapado en las ramas de las dendritas, cuya
composición es aún más desbalanceada. El resultado es una variación en composición
química dentro de cada grano de la aleación.

Fig. Estructura cristalina característica de fundición para una aleación mostrando

la segregación de los componentes en el interior

A nivel macroscópico, la composición química varía a través de la aleación f undida.

Como las regiones de que se solidifican primero (generalmente cerca de las paredes del
molde) son más ricas en un componente que en otro, la composición de la aleación
fundida remanente queda modificada cuando ocurre la solidificación en el interio r. Se
genera entonces, una segregación general a través de la sección transversal, llamada
algunas veces segregación de lingote como se muestra en la figura.

Las aleaciones denominadas eutécticas constituyen una excepción del proceso general
de solidificación de las aleaciones. Como se verá luego, una aleación eutéctica tiene una
composición particular en la cual las temperaturas sólidus y líquidus son iguales. En
consecuencia, la solidificación ocurre a una temperatura constante, y no en un rango de
temperaturas como en un metal puro.

2.3 DIAGRAMAS DE FASES

Son representaciones gráficas de las fases que están presentes en un sistema de
materiales a varias temperaturas, presiones y composiciones. La mayoría de diagramas
de fase han sido construidos según condiciones de equilibrio (condiciones de
enfriamiento lento), siendo utilizadas para entender y predecir muchos aspectos del
comportamiento de los materiales.

Información que podemos obtener de los diagramas de fase:

 Conocer que fases están presentes a diferentes composiciones y temperaturas bajo

condiciones de enfriamiento lento (equilibrio).

4
 Averiguar la solubilidad, en el estado sólido y en el equilibrio, de un elemento (o
compuesto) en otro.
 Determinar la temperatura a la cual una aleación enfriada bajo condiciones de
equilibrio comienza a solidificar y la temperatura a la cual ocurre la solidificación.
 Conocer la temperatura a la cual comienzan a fundirse diferentes fases.

Las fases en las aleaciones se pueden presentar en las siguientes formas:

 Soluciones sólidas, cuando los componentes de la aleación se encuentran asociados

físicamente (disueltos uno en el otro). la composición puede variar de forma continua
sin modificar bruscamente las propiedades físicas y químicas de la aleación (aunque
microscópicamente la composición es constante).

 Compuestos intermetálicos o químicamente definidos, cuando los componentes

de la aleación se encuentran asociados químicamente, con estequiometría definida y
con propiedades físicas y químicas diferentes de las aleaciones homogé neas
cercanas en composición.

 Elementos libres, cuando una determinada parte de alguno de los elementos de

aleación se encuentra libre o no asociado ni física ni químicamente al otro elemento
de la aleación.

Cada una de las transformaciones de las aleaci ones puede ser identificada en un
diagrama de fases, de acuerdo a las representaciones siguientes:

Las transformaciones eutécticas, peritécticas y monotécticas forman parte del proceso

de solidificación. Las aleaciones que se utilizan para fundición o soldadura a menudo
aprovechan el bajo punto de fusión de la transformación eutéctica. El diagrama de fases
de las aleaciones monotécticas tiene un domo o zona de miscibilidad, en donde coexisten
dos fases líquidas. En el sistema cobre-plomo, la reacción monotéctica produce
minúsculos glóbulos de plomo disperso, que mejoran la capacidad de maquinado de la
aleación de cobre. Las reacciones peritécticas conducen a la solidificación fuera de
equilibrio y a la segregación.

Las transformaciones eutectoides y peritectoides son reacciones exclusivas al estado

sólido. La reacción eutectoide forma la base del tratamiento térmico de varios sistemas
5
de aleaciones, incluyendo el acero. La reacción peritectoide es extremadamente lenta,
produciendo en las aleaciones estructuras fuera de equilibrio no deseables.

Dentro de las aleaciones en ingeniería de materiales, principalmente se manifiestan las

transformaciones eutécticas, eutectoides y peritécticas.

Teniendo en cuenta las diferentes formas en que se presentan las fases en las
aleaciones, podemos generalizar las posibles transformaciones que más comúnmente
ocurren durante la solificación de equilibrio, de la siguiente manera:

a. Transformación Eutéctica : Fase Líquida  Fase Sólida 1 + Fase Sólida 2

b. Transformación Eutectoide: Fase Sólida 1  Fase Sólida 2 + Fase Sólida 3
c. Transformación Peritéctica: Fase Líquida + Fase Sólida 1  Fase Sólida 2

2.4 DIAGRAMAS DE FASES DE LAS ALEACIONES. - DEDUCCIÓN DE

LA LEY DE LA PALANCA
Consideremos una aleación constituida por los elementos A y B, conteniendo x% de
elemento B y analicemos su solidificación desde el estado líquido hasta la temperatura
ambiente. Para ello consideremos un diagrama de fases ya conocido como el que sigue
a continuación.

 A la Tº de C,  C °, la aleación se encuentra en estado líquido.

 A la Tº de D,  D ° = Tº líquidus de esta aleación, empieza la solidificación, apareciendo
el primer cristal sólido.
 A la Tº de E,  E ° , se desea saber:

a. Composición de la fase todavía líquida

b. Composición de la fase ya solidificada
c. Abundancia relativa de la masa líquida, en %
d. Abundancia relativa de la masa sólida, en %.

Para resolver las cuestiones a y b, bastará trazar una isoterma por el punto E, y las
intersecciones con las curvas líquidus y sólidus nos darán directamente las
composiciones buscadas. Entonces:

Fase líquida con g% de B Rpta. a

Fase sólida con f% de B. Rpta. b

Para resolver las cuestiones c y d, vamos a suponer que la masa total de la aleación en
enfriamiento y solidificación es Q, y que las masas todavía líquida y ya sólida a la
temperatura del punto E, son M L y M S , respectivamente. Entonces:

Balance de materia general : ML + MS = Q (1)

6
Balance de materia de elemento B : ML * g + MS * f = Q * x (2)
Multiplicando (1) * x : ML * x + MS * x = Q * x (3)
Restando (3) - (2) : M L * (x-g) + M S * (x-f) = 0
Ordenando : M S * (x-f) = M L * (g-x)
De donde:
ML / MS = (x-f)/(g-x)

Resolviendo y teniendo en cuenta la ecuación (1), se deduce:

x f FE
%L  * 100  * 100 Rpta. c
g f FG

gx EG
%S  * 100  * 100 Rpta. d
g f FG

, que es la Ley de la Palanca o de los Segmentos Inversos

 A la Tº de H,  H °, termina la solidificación de la aleación

 Por debajo del punto H y hasta la temperatura ambiente, solo existirá fase sólida

2.5 DIAGRAMAS DE FASES BINARIOS MÁS COMUNES

1. Dos componentes que son completamente solubles en el estado líquido, permanecen
completamente solubles en el estado sólido.

2. Dos componentes que son mutuamente solubles en estado líquido, son

completamente insolubles en el estado sólido (Presencia de eutéctico*).

7
(*) La palabra eutéctico se deriva del griego eutektikos, (de eu= fácil y tektos= fundir),
que significa capaz de fundirse fácilmente.

3. Dos componentes completamente solubles en el estado líquido, son sólo parcialmente

solubles en el estado sólido (Presencia de eutéctico).

4. Caso en que aparecen uno o más compuestos intermetálicos. En los casos de los
siguientes diagramas, se muestran uno y dos com puestos intermetálicos, 2 y 3 puntos
eutécticos, solubilidad parcial de B en a pero no de A en B. C 1 y C 2 son los compuestos
intermetálicos que muestran, en ambos casos, un máximo correspondiente a sus
puntos de fusión y una composición definida de element o B.

T ºC L

ºB
L + C1
L+B

ºA
L+ C1 + B B

 + C1 C1
A
%B
0 100
5. Caso en que tiene lugar una transformación peritéctica.

8
2.5.1 Caso de Estudio 1: Diagrama de equilibrio de Fases Cobre-Níquel
Considere la solidificación de una aleación Cu -Ni de composición con 60% Ni como se
muestra en la figura. Por encima de la temperatura líquidus sólo existirá fase líquida
como una solución líquida uniforme, pero al descender a la temperatura líquidus,
empezaran a formarse dendritas de solución sólida. Estas serán dendritas de
composición indicada en el trazado de la isoterma de temperatura según las deducciones
realizadas hasta el momento. Así, las dendritas que se forman contendrán
aproximadamente 75%Ni; m ientras que la fase todavía liquida contendrá una proporción
relativamente más elevada de Cu.

La solidificación continuará cuando la temperatura descienda por debajo de la

temperatura líquidus y esta vez depositará una porción de fase sólida de composici ón
dada por la nueva isoterma. Esta es menos rica en níquel que los cristales originales y,
al proceder la cristalización, las capas sucesivas contendrán cada vez menos níquel y,
por consiguiente, más cobre, hasta que finalmente se complete la solidificaci ón.

Fig. Diagrama de equilibrio de fases Cobre-Níquel

9
2.5.2 Caso de Estudio 2: Diagrama de equilibrio de Fases Bismuto -
Cadmio
El diagrama de la figura, se observan las estructuras de enfriamiento y solidificación de
las aleaciones conteniendo 20%Cd, 40%Cd y 80%Cd, respectivamente. En los tres casos
mencionados, la parte eutéctica de la estructura sería de composición constante y
contendrá siempre 40%Cd. Cualquier variación a cualquier lado de la composición de la
aleación, en el caso de las aleaciones con 20%Cd y 40%Cd, estará compensada primero,
depositando cantidades apropiadas ya sea de Bi primario o Cd primario, según el que se
encontrará en exceso en la composición eutéctica.

Obsérvese que, si la aleación líquida original tuviese exactamente 40% Cd, entonces no
habrá ninguna solidificación hasta que la temperatura no descienda a 140ºC. Se formaría
entonces una estructura compuesta totalmente de eutéctico como se observa en la
estructura final correspondiente, en el diagrama.

Analicemos detalladamente cada una de las solidificaciones de las aleaciones

mencionadas.

Si tomamos una aleación de 20% de Cd y 80% de Bi, al iniciarse el enfriamiento comienza

a precipitar Bi, y el líquido se enriquece en Cd, hasta llegar a la composición 40% Cd y
60% Bi. En ese punto y cuando el líquido alcance los 140ºC, coprecipitan cristales en Cd
y Bi, rodeando los cristales de Bi precipitados previamente.

Si tomamos una aleación de 40% de Cd y 60% de Bi se tiene la composición eutéctica

en estado líquido. Si la enfriamos hasta que la temperatura alcance los 140º, en este
momento coprecipitan los cristales puros de Cd y Bi. Esta es la aleación de menor punto
de solidificación (aleación de composición eutéctica). En el punto eutéctico coinciden las
líneas de sólidus y líquidus. Entonces todo el líquido formado por Cd y Bi, debe solidificar
en ese punto, de tal manera que los elementos no se disuelven en estado sólido, sino
que precipitan en forma de cristales pequeños de Cd y Bi, uno al lado del otro, impidiendo
el crecimiento de uno y de otro. Se origina una estructura de granos muy finos
uniformemente distribuidos.

Si tomamos una aleación de 80% de Cd y 20% de Bi, al iniciarse el enfriamiento comienza

a precipitar Cd, y el líquido se empobrece en Cd, hasta llegar a la composición 40% Cd
y 60% Bi. En ese punto y cuando el líquido alcance los 140ºC, coprecipitan cristales en
Cd y Bi, rodeando los cristales de ndríticos de Cd precipitados previamente.

La precipitación del eutéctico no es instantánea, su duración es proporcional a la

cantidad de líquido a solidificarse. Durante su solidificación la temperatura permanece
constante.

10
 Fig. Diagrama de equilibrio de fases Bismuto-Cadmio

2.5.3 Caso de Estudio 3: Diagrama de equilibrio de Fases Plomo -

Estaño
Como se aprecia en el diagrama de la figura, tenemos dos soluciones sólidas, donde:
a. El estaño disuelve hasta un máximo de 2,6% de plomo a la temperatura eutéctica,
formando una solución sólida α.
b. El plomo disuelve hasta un máximo de 19,5% de estaño a la temperatura eutéctica,
originando una solución sólida β.

Ambas solubilidades disminuyen al descender la temperatura, al igual que en las

soluciones líquidas.

En el diagrama se observan las estructuras de enfriamiento y solidificación de las

aleaciones Pb-Sn conteniendo 10 y 70% de plomo, con sus respectivos puntos de inicio
de solidificación a sus temperaturas líquidus y de final de solidificación a la tem peratura
eutéctica.

En los dos casos mencionados, la parte eutéctica de la estructura sería de composición

constante y contendrá siempre 38%Pb. Cualquier variación a cualquier lado de la
composición de la aleación, estará compensada primero, depositando cantidades
apropiadas ya sea de Pb primario o Sn primario, según el que se encontrará en exceso
en la composición eutéctica.

En el caso de la aleación de composición eutéctica (ver de nuevo la figura), se observa

que si la aleación liquida original tuv iese exactamente 38%Pb, entonces no habría
ninguna solidificación hasta que la temperatura no descienda a 183ºC. Se formaría
entonces una estructura compuesta totalmente de eutéctico como se observa en la
estructura final correspondiente, en el diagrama.

Caso especial en el Diagrama de equilibrio de Fases Plomo -Estaño: Soldaduras de

estaño

Existen dos variedades principales de soldaduras plomo -estaño. La soldadura de mejor

calidad para estañar, contiene 62% de estaño y 38% de plomo y su solidificación emp ieza
y termina a la misma temperatura (183ºC). Aun cuando algunas soldaduras para estañar
contienen menos de 62% de estaño, la composición indicada es la ideal, ya que la
soldadura fundirá y solidificará rápidamente a una temperatura fija, por tratarse de una
soldadura de aleación de composición eutéctica.

11
 Fig. Diagrama de equilibrio de fases Plomo -Estaño

En general, la solidificación de una aleación binaria con solubilidad limitada

(parcialmente solubles), puede darse de varias maneras. Para entender estas diversas
situaciones, vamos a considerar el diagrama de equilibrio de fases de la aleación Pb -Sn,
representada parcial o totalmente en las figuras siguientes, con algunas coordenadas un
tanto diferentes a la versión de la figura anterior completa.

a. Aleaciones de solución sólida: Por ejemplo, las aleaciones que contienen de 0 a 2%

de Sn (figura a), se comportan exactamente igual que las aleaciones cobre -níquel; se
forma una solución sólida, de una fase α, durante la solidificación, estas aleaciones
se endurecen mediante endurecimiento por solución sólida, a través de
endurecimiento por deformación y controlando el proceso de solidificación para refinar
la estructura del grano.

b. Aleaciones que rebasan el límite de solubilidad: Por ejemplo, las aleaciones que
contienen entre 2 y 19% de Sn (figura b), también solidifican y producen una solución
sólida α. Sin embargo, al continuar enfriándose la aleación, se lleva a cabo una
reacción en estado sólido, que permite que una segunda fase sólida β preci pite de la
fase α original.

12
 (a) (b)

Fig. Solidificación de una aleación binaria con solubilidad parcial o limitada

(a) Aleación Pb-Sn con 1%Sn: No hay precipitación ni eutéctico. La aleación solidifica
igual a una aleación con solubilid ad ilimitada. Al final del proceso se tiene la fase
solución sólida α.
(b) Aleación Pb-Sn con 15%Sn: Durante el enfriamiento la aleación pasa por una línea
de solubilidad, generándose la precipitación de un componente. Para el ejemplo, de
la fase sólida α precipitan pequeñas partículas de solución sólida β. La solución
sólida α y la solución sólida β difieren entre si por su composición química.

c. Aleación con dos soluciones sólidas, α y β durante la transformación eutéctica, una

de las cuales se forma parcialmente encima de la temperatura eutéctica (figura): Las
composiciones de ambas soluciones se dan en los extremos de la línea eutéctica.
Durante la solidificación, el crecimiento del sólido eutéctico necesita tanto de la
eliminación de calor latente de fusión como la redistribución, por difusión, de las dos
distintas especies atómicas.

13
 Fig. Solidificación de una aleación binaria con solubilidad parcial o limitada
Aleación Pb-Sn con 40%Sn: La aleación posee dos fases sólidas. Una de las fases
(solución sólida α en este caso) se forma arriba de la temperatura eutéctica. Por esta
razón se llama solución sólida α proeutéctica. La otra fase es el sólido eutéctico.

En el caso de las aleaciones parcialmente solubles en el estado sólido, la solubilidad

máxima de un elemento en el otro, disminuye a medida que la temperatura también
disminuye, lo cual origina que los nuevos segmentos encontrados para aplicar la ley de
la palanca, den lugar a cambios que ocurren en el sólido durante el enfriamiento hasta
la temperatura ambiente. Pueden formarse varias estructuras diferentes dependiendo de
la composición de la aleación.

Sigamos observando por ejemplo la aleación de composici ón 60% de Pb y 40% de Sn, a

través del diagrama de fases de la figura. Dicha aleación empieza a solidificar cuando la
temperatura desciende al valor de la temperatura líquidus, depositándose dendritas de
composición 13% de Sn, aproximadamente. La aleación continúa solidificándose en la
forma de una solución sólida α hasta que a 183ºC la última capa de sólido que se forma
será de composición 18,3% de Sn y 81,7% de Pb y el líquido remanente será de
composición eutéctica con 38,1% de Pb y 61,9% de Sn. Este líq uido restante solidifica
entonces en la forma de una eutéctica con capas alternadas de α y β, de composiciones
18,3 % de Sn y 97,8 % de Sn, respectivamente. Si esta estructura se enfría ahora
lentamente a la temperatura ambiente ordinaria, las composicione s de las soluciones
sólidas α y β seguirán las líneas y segmentos de la ley de la palanca; es decir, la solución
sólida α será progresivamente más pobre en estaño, mientras que la solución sólida β
se hará más pobre en plomo, hasta que, por ejemplo, a unos 100ºC, α contendrá menos
de 10% de Sn y β contendrá menos de 5% de Pb. Las proporciones de α y β variarán
también de acuerdo a la ley de la palanca. En la misma forma, siempre que la estructura
se haya enfriado lo bastante lentamente para permitir que las dendritas primarias de α
lleguen a una composición uniforme 18,3% de Sn, estas dendritas alterarán ahora su
composición a 100ºC, y al hacerlo precipitarán algo de β de composición aproximada de
97% de Sn y así ir ajustando su propia composición. La β prec ipitada formará más
eutéctica con algo de los cristales primarios de la α.

14
d. Aleaciones eutécticas: Por ejemplo, la aleación que contiene 61,9 % de Sn tiene la
composición eutéctica (figura). En realidad, en un sistema binario que tiene una
reacción eutéctica, una aleación con la composición eutéctica tiene la temperatura
mínima de fusión. Es la composición para la cual no hay un intervalo de
solidificación; La solidificación de esta aleación sucede a una temperatura, que en el
sistema plomo-estaño es 183°C, la aleación es totalmente líquida y en consecuencia,
debe contener 61,9% de Sn. Cuando el líquido se enfría a 183°C, comienza la reacción
eutéctica.

Fig. Solidificación de una aleación binaria con solubilidad limitada

Aleación Pb-Sn con 61,9%Sn: La aleación tiene la composición eutéctica. Arriba de
la temperatura eutéctica (183º para el ejemplo), toda la aleación es completamente
líquida. Por debajo de dicha temperatura, todo es sólido eutéctico.

2.5.4 Caso de Estudio 4: Diagrama de equilibrio de Fases Plomo-

Magnesio, con aparición de un compuesto intermetálico
Con frecuencia los elementos una aleación forman no solo soluciones sólidas entre sí,
sino que, entre otras fases, una fracción de ellos se combina para formar compuestos
intermetálicos. Algunos sistemas de aleación pueden tener varios compuestos
intermetálicos y el diagrama resultante resulta más complejo. Veamos el diagrama Pb -
Mg de la figura como ejemplo de este diagrama combinado. Se forma un único compuesto
intermetálico, el PbMg 2 que contiene 23,4% de Mg. Es obvio que el diagrama total queda
dividido en dos diagramas simples y distintos.

15
 Fig. Diagrama de equilibrio de fases del sistema Plomo -Magnesio

2.5.5 Caso de Estudio 5: Diagrama de equilibrio de Fases Platino -Plata

en que tiene lugar una transformación peritéctica
Algunas veces, en una aleación, una fase sólida que ya se había formado, reacciona con
el líquido remanente para producir una nueva fase sólida. Esto se conoce como una
transformación peritéctica. Así, en una solidificación de equilibrio del sistema Pt -Ag, la
transformación peritéctica solo ocurrirá a 1185ºC, en las aleaciones Pt-Ag que contienen
entre 12 y 69% de Ag (figura).

Consideremos una aleación Pt-Ag con menos de 45%Ag. Esta empieza a solidificar
depositando dendritas de solución sólida α. Al llegar a 1185ºC, la estructura consistirá
de dendritas α conteniendo 12%Ag y un líquido remanente de 69%Ag.

A 1185ºC (temperatura peritéctica de este sistema), las dendritas de α empiezan a

reaccionar con la fase todavía liquida, formando una solución sólida delta que contiene
45%Ag. Luego el líquido se agota y la estructura final consistirá de α + δ que contienen
12 y 45%Ag, respectivamente.

Si consideramos una aleación que contiene entre 45 y 69% de Ag, ella em pieza a
solidificar depositando cristales de α que gradualmente cambiarán su composición
cuando la temperatura haya descendido a 1185ºC y nuevamente la composición de la
fase todavía líquida será de 69%. En la transformación peritéctica se tiene ahora un
exceso de líquido, debido a que este grupo de aleaciones se encuentran entre 45 y
69%Ag. La solución sólida α habrá sido completamente consumida y nos encontramos
que solo hay solución sólida δ, cuando la estructura haya solidificado completamente.

16
Fig. Diagrama de equilibrio de fases del sistema Platino -Plata

17
PROBLEMAS RESUELTOS

Problema resuelto 1: El Berilio con punto de fusión 1282ºC y el Silicio con punto de
fusión 1414ºC, son completamente solubles en el estado líquido, pero enteramente
insolubles como sólidos. Forman un eutéctico a 1090ºC, que contiene 61% de Be. Dibujar
el Diagrama de Equilibrio y analizar el enfriamiento desde el estado líquido hasta la
temperatura ambiente, de la aleación que contiene 80% de Si.

Solución. -

-A la temperatura de A, θ A °, la aleación se encuentra en estado líquido.

-A la T° de B, θ B ° = T° líquidus, empieza la solidificación, apareciendo el primer cristal

de sólido en la forma de elemento libre Si.

-A la T° de C, θ C ° = 1090° + ε, ε→0:

Fases: L y Si

Composición de las fases: L con 39% Si

Si con 100 % de Si (Si puro, elemento libre)
100  80
Proporción de las fases: % L= x100  32,78%
100  39
80  39
% Si = x100  67,22%
100  39

(0,3278 x 39%Si + 0,6722 x 100%Si = 80 % Si)

- A la T° de D, θ D ° = 1090°-ε, ε 0:

Fases: Be y Si

Composición de las fases: Be con 0% Si

Si con 100% Si

100  80
Proporción de las fases: % Be = x100  20,00%
100  0

80  0
% Si = x100  80,00%
100  0
(0,20 x 0% + 0,80 x 100 % = 80 % Si)

-Luego, a 1090° C ha ocurrido la siguiente transformación:

18
 L ==> Be + Si (Transformación Eutéctica)
32,78% 20% 80,00-
67,22
12,78%

Tal como se observa en el diagrama, por debajo de 10 90ºC no existe ninguna variación
(los segmentos se mantienen constantes), por lo que la microestructura final resultante
de la aleación, será:

Agregado Eutéctico [Si + Be] = 32,78 %

Si libre = 67,22 %
100,00% Rpta.

Problema resuelto 2: El Pb (P. de fusión=327ºC) y el Sn (P. de fusión=232ºC) son

completamente solubles como líquidos, pero solo parcialmente solubles como sólidos.
Las dos soluciones que se producen forman un eutéctico a 183 ºC , que contiene 61,9%
de Sn. El Pb disuelve hasta 19% de Sn a la temperatura eutéctica y solamente 1,8% a
la temperatura ambiente; mientras que el Sn disuelve hasta 2,5% de Pb a la temperatura
eutéctica y solamente 1% a la temperatura ambiente. Se pide:

a. Trazar el Diagrama de Equilibrio anotándolo completamente.

b. Analizar la solidificación de la aleación Pb -Sn con 40% de Sn, desde el estado líquido
hasta la temperatura ambiente, indicando las transformaciones que ocurren, los
balances y la micro estructura final resultante.

Solución. -

sol.sól.α = Solución Sólida de Sn en Pb

sol.sól.β = Solución Sólida de Pb en Sn

 A la Tº de A,  A °, la aleación se encuentra en estado líquido.

 A la Tº de B,  B ° = Tº líquidus de esta aleación, empieza la solidifi cación, apareciendo
el primer cristal sólido ; en forma de solución sólida α
 A la Tº de C,  C °= 183º +ε; ε  0:

Fases presentes: L y sol.sól.α

Composición de las fases:

L con 61,9% de Sn
sol.sól.α con 19% Sn

Proporción de las fases:

19
 40,00  19
%L = x100  48,95%
61,90  19

% sol.sól.α = 61,9  40 x100  51,05%

61,9  19
Comprobación:

(0,4895 x 61,9%Sn + 0,5105 x 19%Sn = 40%Sn)

 A la Tº de D ,  D °= 183º - ε, ε  0 :

Fases presentes: sol.sól.α y sol.sól.β

Composición de las fases:

sol.sól.α con 19 %
sol.sól.β con 97,5 % Sn

Proporción de las Fases:

97,5  40
% sol. sól. α = x100  73,25%
97,5  19
40  19
% sol.sól β = x100  26,75%
97,5  19
Comprobación:

(0,7325 x 19 %Sn + 0,2655 x 97,5% Sn = 40%Sn)

 Luego a 183ºC, ha ocurrido la siguiente transformación:

L  sol.sól.α + sol.sól.β (Transformación Eutéctica)

48,95%  73,25% 26,75%
-(51,05%)
22,20%

 Luego de la transformación eutéctica, la estructura resultante de la aleación será:

Agregado Eutéctico [sol.sól. α+ sol.sól.β] = 48,95 %

sol.sól. α libre = 51,05 %
100,00%

 Sin embargo, como se observa en el diagrama, por debajo de 183ºC hay variaciones.
Así, a temperatura ambiente tendremos de acuerdo a la información proporcionada:

Fases presentes: sol.sól.α y sol.sól.β

Composición de las fases:

sol.sól.α con 1,8% de Sn

sol.sól.β con 99 % Sn

Proporción de las Fases:

99  40
% sol. sól. α = x100  60,70%
99  1,8
40  1,8
% sol.sól β = x100  39,30%
99  1,8
Comprobación:

20
 (0,607 x 1,8%Sn + 0,393 x 99%Sn = 40%Sn)

Parte de la sol.sól.α primaria libre, al enfriarse entrará a formar más eutéctico con la
sol.sól.β precipitada, como se ha indicado en el análisis realizado de la figura 49.
Teniendo en cuenta que el eutéctico siempre tiene 61,9% de Sn, la microestructura final
resultante será entonces:
40  1,8
% Agregado Eutéctico [sol.sól. α+ sol.sól.β] = x100  63,56%
61,9  1,8
61,9  40
% sol.sól α libre = x100  36,44% Rpta.
61,9  1,8

Problema resuelto 3: El Mg (P. de fusión=651ºC y P. atómico = 24,31) y el Sn (P. de

fusión=232ºC y P.atómico=118,69) son completamente solubles como líquidos pero en
el estado sólido el Mg puede disolver hasta 14,7% de Sn a 561ºC y una cantidad
despreciable de Sn a la temperatura ambiente; mientras que el Sn no disuelve nada de
Mg a temperatura alguna. Los dos metales forman el compuesto ínter metálico Mg 2 Sn
que se funde a 778ºC, observándose la presencia de un eutéctico a 561ºC que contiene
36,4% de Sn y otro eutéctico a 200ºC conteniendo 98% de Sn. Se pide:

a. Trazar el Diagrama de Equilibrio anotándolo completamente.

b. Analizar la solidificación de la aleación Mg -Sn con 40% de Mg, desde el estado líquido
hasta la temperatura ambiente, indicando las transformaciones que ocu rren, los
balances y la micro estructura final resultante.

Solución. -

118,69
% Sn en el Mg 2 Sn = x100  70,94%
2(24,31)  118,69

 A la Tº de A,  A °, la aleación se encuentra en estado líquido.

 A la Tº de B,  B ° = Tº líquidus de esta aleación, empieza la solidificación, apareciendo

el primer cristal sólido Mg2Sn

21
 A la Tº de C,  C ° = 561º + ε; ε 0:

Fases presentes: L y Mg 2 Sn

Composición de las fases:

L con 36,4% Sn
Mg 2 Sn con 70,94% Sn

Proporción de las fases:

70,94  60
%L = x100  31,68%
70,94  36,4

60  36,4
% Mg 2 Sn = x100  68,32%
70,94  36,4
Comprobación: (0,3168 x 36,4%Sn + 0,6832 x 70,94%Sn = 60%Sn)

 A la Tº de D ,  D °= 561º - ε, ε  0 :

Fases presentes: sol.sól α y Mg 2 Sn

Composición de las fases:

sol.sól α con 14,7% Sn

Mg 2 Sn con 70,94 % Sn

Proporción de las Fases:

70,94  60
% sol.sól α = x100  19,45%
70,94  14,7

60  14,7
% Mg 2 Sn = x100  80,55%
70,94  14,7
Comprobación:

(0,1945 x 14,7 + 0,8055 x 70,94 = 60%Sn)

 Luego a 561º, ha ocurrido la siguiente transformación:

L  sol.sól α + Mg 2 Sn  (Transformación Eutéctica)

31,68% 19,45% 80,55-68,32=12,23%

 Luego de la transformación eutéctica, la estructura re sultante de la aleación será:

Agregado Eutéctico [sol. sól. α+ Mg 2 Sn]: = 31,68 %

Mg 2 Sn libre = 68,32 %
100,00%

 En forma similar al caso anterior, teniendo en cuenta que el eutéctico siempre tiene
36,4% de Sn y de acuerdo a la información proporcionada sobre las solubilidades a
temperatura ambiente, la microestructura final resultante será entonces:
70,94  60
% Agregado Eutéctico [sol. sól. α+ Mg 2 Sn] = x100  30,78%
70,94  36,4
60  36,4
% Mg 2 Sn = x100  69,22% Rpta.
70,94  36,4
22
Problema resuelto 4: Se prepara una aleación Plomo-Estaño mezclando 200 g de Sn
con 50 g de Pb. Se calienta a una temperatura suficientemente elevada para que se
forme un líquido homogéneo y posteriormente se deja enfriar lentamente hasta que
solidifica completamente. Con ayuda del diagrama de fases P b-Sn que sigue y,
considerando que el enfriamiento se realiza en condiciones de equilibrio:

a. Describa cualitativamente y cuantitativamente (Identifique las fases presentes, su

composición y la proporción) el desarrollo microestructural de la aleación durante el
enfriamiento e incluya la curva de enfriamiento. Represente esquemáticamente la
microestructura de la aleación cuando solidifica completamente.

b. Indicar cómo se han repartido los 200 g de Sn y los 50 g de Pb en los constituyentes

de la microestructura existente justo después de solidificar completamente la
aleación.

Solución. -

Parte a:
200 g
Porcentaje del Sn = x100%  80%Sn
200 g  50 g
50 g
Porcentaje del Pb = x100%  20% Pb
200 g  50 g

- A la Temperatura de A,  A °, la aleación está en estado líquido.

- A la Temperatura de B,  B °, empieza la solidificación, apareciendo el primer cristal
sólido.
- A la Temperatura de C,  C °=183º +,  →0

Fases presentes: L y sol.sól.β

Composición de las Fases:

L con 61,9% de Sn
sol.sól.β con 97,5% de Sn

Proporción de las Fases:

97,5  80
%L = x100%  49,16%
97,5  61,9

23
 80  61,9
% sol.sól.β = x100%  50,84%
97,5  61,9

(0,4916 x 61,9% + 0,5084 x 97,5% = 80% Sn)

- A la Temperatura de D, º  D =183 - ,  →0

Fases presentes: sol.sól.α y sol.sól.β

Composición de las Fases:

sol.sól.α con 19,2% de Sn

sol.sól.β con 97,5% de Sn

Proporción de las fases:

97,5  80
%sol.sól.α = x100%  22,35%
97,5  19,2

%sol.sól.β = 80  19,2
x100%  77,65%
97,5  19,2
(0,2235 x 19,2%Sn + 0,7765 x 97,5%Sn = 80% Sn)

- Por lo tanto, a la temperatura de 183°C ha ocurrido la siguiente transformación

eutéctica:

L → sol.sól.α + sol.sól.β

49,16 % 22,35 % 77,65 % -

50,84 %
26,81 %

- La microestructura justo después de solidificar la aleación, un poco por debajo de

183ºC, será:

Agregado Eutéctico [sol.sól. α + sol.sól. β] = 49,16 %

sol.sól. β libre = 50,84 %
100,00 %

Esta información nos servirá para la parte b del presente problema.

- Teniendo en cuenta que el eutéctico siempre tiene 61,9% de Sn y de acuerdo a la

información proporcionada en el problema 4.2 sobre las solubilidades a temperatura
ambiente, la microestructura final resultante será entonces:

99  80
% Agregado Eutéctico [sol.sól. α + sol.sól. β] = x100%  51,21%
99  61,9
80  61,9
%sol.sól.β = x100%  48,79% Rpta.
99  61,9
Parte b:

El porcentaje de eutéctico obtenido es siempre en relación al total de aleación, es decir

250 g. Por lo tanto, justo después de solidificar la aleación, por debajo de 183ºC, en el
49,16 % de eutéctico tendremos:

sol.sól.α = 0,2235 x 250 g. = 55,88 g., conteniendo:

24
 0,192 x 55,88 = 10,73 g. de Sn, y
(1-0,192) x 55,85 = 45,13 g. de Pb

sol.sól.β = 0,2681 x 250 g. = 67,02 g., conteniendo:

0,975 x 67,02 = 65,34 g. de Sn, y
(1-0,975) x 67,02 = 1,68 g. de Pb

El porcentaje de sol.sól. β libre obtenido también es en relación al total de 250 g. de

aleación. Por lo tanto, en el 49,16 % de sol.sól. β libre tendremos:

0,5084 x 250 g. = 127,10 g., conteniendo:

0,975 x 127,10 = 123,92 g. de Sn, y
(1-0,975) x 127,10 = 3,18 g. de Pb

Teniendo en cuenta los resultados anteriores, los 200 g. de Sn presentes en la

aleación, se distribuirán en la microestructura final de la siguient e manera:

10,73 + 65,34 = 76,07g. de Sn en el eutéctico

123,92 g. de Sn en la sol.sól. β libre
, haciendo un total de 76,07 + 123,92 = 199,99 g. ~ 200,00 g. de Sn

y los 50 g. de Pb presentes en la aleación, se se distribuirán en la microestructura final

de la siguiente manera:

45,13 + 1,68 = 46,81 g. de Pb en el eutéctico Rpta.

3,18 g. de Pb en la sol.sól. β libre Rpta.

, haciendo un total de 46,81 + 3,18 = 49,99 g. ~ 50,00 g. de Pb

Problema resuelto 5: Con el diagrama de fases Aluminio-Níquel de la figura:

a. Trazar la curva de enfriamiento desde 1000ºC hasta 400ºC de la aleación con un

contenido de átomos del 30% de níquel, indicando las diferentes fases presentes en
cada zona.
b. Indicar las composiciones y temperaturas eutécticas
c. El porcentaje de fases presentes a 500ºC de una aleación con 12% en átomos de níquel
d. Dibujar la microestructura que se observaría a esta temperatura para esta última
aleación

Solución. -

25
a. La curva de enfriamiento se representa en la figura siguiente, obteniéndose la
transformación Al 2 Ni + Al 3 Ni 2 por desdoblamiento del liquido en estas dos fases a la
temperatura de 854ºC

b. El diagrama presenta dos puntos eutécticos: el primero corresponde al 3% de níquel y

tiene lugar a una temperatura de 639,9ºC. El segundo corresponde al 73% de níquel y
su transformación tiene lugar a 1385ºC.

c. A los 500ºC existen, para un 12% atómic o de níquel, dos fases: la primera de Al
prácticamente puro y la segunda del compuesto intermetálico Al 3 Ni, cuyas proporciones
serán:

%Al = ((25 – 12) / 25)) * 100 = 52% atómico de aluminio

%Al 3 Ni = (12/25) * 100 = 48% atómico

d. Para esta última aleación y a la temperatura de 500ºC, la microestructura estará formada

por dos tipos de granos, el primero proeutéctico de Al 3 Ni que ha iniciado su formación
a los 854ºC y el eutéctico, con una composición del 3% atómico de níquel. La
microestructura se representa en la figura que corresponde a los porcentajes atómicos
siguientes:

%Al 3 Ni = ((12-3)/(25-3))*100 = 41%

% de eutéctico = ((25-12)/(25-3))*100 = 59%

26
PROBLEMAS PROPUESTOS
1. Trazar un diagrama de equilibrio entre dos metales A y B con los siguientes datos:

A se funde a 1000ºC y B a 900ºC

A es soluble en B hasta 10% a 700ºC y 3% a 0ºC
B es soluble en A hasta 20% a 700ºC y 8% a 0ºC
Se forma un eutéctico a 60% de A y 700ºC

Analice además la solidificación en equilibrio desde el estado líquido hasta la

temperatura ambiente, de la aleación de A y B que contiene 45% de A; indicando las
transformaciones que ocurren, sus balances de masa y la microestructura final
resultante de la aleación.

2. El Magnesio con punto de fusión 650ºC y el Silicio con punto de fusión 1414ºC, son
completamente insolubles en el estado sólido, pero forman un compuesto
intermetálico Mg 2 Si que se funde a 1120ºC. El Magnesio y el Mg 2 Si forman un
eutéctico que contiene 1,5% de Silicio a 645ºC; mientras que el Mg 2 Si y el Silicio
forman otro eutéctico que contiene 57% de Silicio a 950ºC. Datos: Pesos atómicos:
Mg = 24,32 Si = 28,06.
a. Trazar el diagrama de equilibrio, anotán dolo completamente.
b. Analizar la solidificación desde el estado líquido hasta la temperatura ambiente, de
la aleación Magnesio- Silicio que contiene 80% de Magnesio.

3. El Pb (p.f.= 327,4C) y el Mg (p.f.= 651C) son parcialmente solubles en el estado

sólido pudiendo el Pb disolver hasta 1% de Mg a 250 C y el Mg hasta 26 % de Pb a
468C. Se observa que se presentan dos eutécticos debido a la aparición de un
compuesto intermetálico, el PbMg 2 , que contiene 24% Mg y se funde a 545 C. El
primer eutéctico se forma a 250C y contiene 2,5 % Mg y el segundo eutéctico a 468 C
con 32% Mg.

A la temperatura ambiente la solubilidad del Mg en el Pb se reduce hasta 0,25% y la

del Pb en el Mg hasta 3%.

a. Trazar el diagrama de equilibrio anotándolo completamente.

b. Si una aleación Pb-Mg con 48% molar Pb solidifica desde el estado líquido, cuál
será la composición del primer cristal formado a la temperatura líquidus.
c. Indique las transformaciones que ocurren y los balances de materia para la aleación
indicada.
d. Cómo será la microestructura final de dicha aleación.

4. El Mg (P. de fusión=651ºC) y el Ni (P. de fusión=1458 ºC) son completamente

insolubles como sólidos, pero forman dos compuestos intermetálicos; el Ni 2 Mg que se
funde a 1145ºC y el Mg 2 Ni que al calentarse se descompone a 760ºC en una fase
líquida y 38% de Ni 2 Mg. Se verifica así la existencia de una transformación peritéctica
entre una fase líquida y el Ni 2 Mg a 760ºC durante la solidificación.

27
 El Mg y el Mg 2 Ni forman un eutéctico a 507ºC que contiene 11,3% de Ni; mientras
que el Ni y el Ni 2 Mg forman otro eutéctico a 1095ºC, conteniendo 87%Ni.

a. Trazar el Diagrama de Equilibrio anotándolo completamente.

b. Analizar la solidificación de la aleación Mg -Ni con 40%en peso de Ni, desde el
estado líquido hasta la temperatura ambiente, indicando las transformaciones que
ocurren, los balances y la microestructura final resultante.

5. El W (Punto de Fusión 3400ºC) disuelve 5% de Pt (Punto de Fusión 1773ºC) a 2460ºC,

formando una solución sólida. La composición de liquidus a esta temperatura es de
61% de W. A 2460ºC tiene lugar una reacción peritéctica entre dicha solución sólida
y el líquido restante, formando una segunda solución sólida que contiene 63% de W.
Trazar el Diagrama de Equilibrio y analizar la solidificación de la aleación W -Pt con
20% de Pt.

6. Considere una aleación de Sn-Pb de 1,5 kg que justo por encima de la temperatura
eutéctica tiene una fracción másica de fase α sólida de 0,15. S uponga que
calentamos la aleación hasta 350ºC y le añadimos 1,5 kg de una aleación de Sn -Pb
con 85 % de Sn. Determinar:
a. La evolución de la microestructura resultante al enfriar muy lentamente la
aleación justo por debajo de la temperatura eutéctica.
b. Las fases presentes y su fracción en peso.

7. Con el diagrama de equilibrio Cu-Ni, describir el enfriamiento lento de una aleación

del 30% de Ni y determinar su composición a 1200ºC.

8. Una aleación compuesta de 2 kg de Cu y 2 kg de Ni se fundió y posteriormente se

enfrió lentamente hasta 1300ºC. Utilizando el diagrama de equilibrio del sistema Cu -
Ni, calcular la concentración y el peso de las fases presentes a dicha temperatura.

9. El Bi (Tf = 271ºC) y el Cd (Tf = 321ºC) son totalmente solubles en fase líquida y

totalmente insolubles en fase sólida, formando un eutéctico a 143ºC con un
contenido en Cd del 40%.
Dibujar el diagrama de equilibrio del sistema, indicando los puntos, líneas y zonas
características y sus grados de libertad, suponiendo que las líneas del diagrama son
rectas.
a. Indicar el proceso de solidificación y su curva de enfriamiento para una aleación
que contiene el 10% de Cd.
b. En una aleación con un 25% de Bi, trazar la curva de enfriamiento y de terminar
el porcentaje de fases a 200ºC y a temperatura ambiente.
c. Calcular los porcentajes de fases presentes en la aleación de composición
eutéctica y su densidad, sabiendo que la densidad del Bi es 9,80 g/cm 3 y la del
Cd es 8,65 g/cm 3 .

10. Haciendo uso del diagrama de equilibrio del sistema Cu -Ag de la figura, determinar:
a. Las fases presentes en las distintas regiones y sus grados de libertad.
b. La relación de fases en la eutéctica.
c. La densidad de la eutéctica ( ρAg = 10,49 g/cm 3 , ρCu = 8,96 g/cm 3 ).
d. Describir las transformaciones que experimenta una aleación del 6% de Cu desde
fase líquida hasta 400 ºC y calcular los porcentajes de fases a dicha temperatura.
e. Repetir el apartado anterior para una aleación del 20% de Cu, calculando los
porcentajes de fases a 780 ºC y 778 ºC y a temperatura ambiente.

28
11. A continuación se presenta la forma del Diagrama Plata -Estaño en TºC Vs. % en
peso de Estaño. Completar el diagrama con todas las fases presentes, anotándolas
en el mismo y analizar la solidificación de la aleación Ag-Sn con 40%Sn, desde el
estado líquido hasta la temperatura ambiente, indicando las transformaciones que
ocurren, los balances y la microestructura final resultante.

12. A continuación se presenta el diagrama de fases co bre-antimonio. En dicho diagrama

aparece el compuesto intermetálico marcado con la letra X. Determinar la fórmula
química de este compuesto. Los pesos atómicos del cobre y del antimonio son de
63,54 y 121,75, respectivamente

29
30
 ALEACIONES FERROSAS

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS: HIERRO Y ACERO

El hierro se descubrió en algún momento de la edad del bronce. Probablemente se
extrajo de entre las cenizas de fuegos encendidos cerca de los depósitos de minerales
de hierro. La ubicación del metal creció, sobrepasando finalmente al bronce en
importancia. La edad del hierro se ubica generalmente alrededor del año 1200 a.C por
hallazgos de artefactos hechos de hierro en la gran pirámide de Gizeh en Egipto, que
data del 2900 a.C.

En Israel se han descubierto hornos para el beneficio del hierro que datan de l 1300 a.C.
en Asiria (al norte de Irak) se fabricaron por el año 1000 a.C. carros de hierro, espadas
y herramientas. Los romanos heredaron el trabajo del hierro de sus provincias;
principalmente de Grecia, y desarrollaron la tecnología a nuevas alturas y la difundieron
a través de Europa. Las antiguas civilizaciones aprendieron que el hierro era más duro
que el bronce y que adquiría un mejor filo y más fuerte.

La invención del cañón en Europa durante la Edad Media creó la primera demanda real
del hierro: sólo hasta entonces el uso del hierro sobrepasó finalmente del cobre y del
bronce. También la estufa de fundición de hierro, como artículo doméstico de los siglos
XVII y XVIII. Contribuyó a incrementar significativamente la demanda de hierro.

Durante el siglo XIX, industrias como la construcción, los ferrocarriles, la construcción

de barcos, la maquinaria y la industria militar, crearon un dramático crecimiento en la
demanda de hierro y acero en Europa y en América. No obstante que fue posible producir
grandes cantidades de arrabio (crudo) en los altos hornos, los procesos subsiguientes
para producir hierro forjado y acero eran lentos. La necesidad de incrementar la
productividad de estos metales básicos fue la indujo a Henry Bessemer a desarrollar en
Inglaterra el proceso para soplar aire a través del hierro fundido que condujo a la
invención del convertidor Bessemer (patentado en 1856). Los hermanos Pierre y Emile
Martin construyeron en Francia el primer horno de hogar abierto en 1864. Estos métodos
permitieron producir hasta 15 toneladas de acero en un solo lote (hornada), un adelanto
significativo sobre los métodos anteriores.

La expansión de los ferrocarriles en Estados Unidos después de la Guerra Civil creó una
enorme demanda de acero. Entre 1880 1890 se empezaron a usar las vigas de acero
para la construcción en cantidades significativas la construcción en cantidades
significativas. La construcción de rascacielos empezó a depender de este acero
estructural.

Hacia el final del siglo XIX. Fue posible disponer de electricidad en cantidades
suficientes, se usó esta fuente de energía para producir acero. El primer horno eléctrico
comercial para la producción de acero se puso en operación en Francia en 1899. Para
1920, éste se había convertido en el princip al proceso para fabricar acero de aleación.

El uso de oxígeno puro en la producción de acero se inició un poco antes de la Segunda

Guerra Mundial en varios países europeos y en Estados Unidos. Los trabajos en Austria
después de la guerra culminaron con el desarrollo del horno básico de oxígeno (BOF,
por sus siglas en inglés de basic oxygen furnace). Éste se ha convertido en la tecnología
moderna para producir acero. Alrededor de 1970 sobrepasó al método de hogar abierto.
El convertidor Bessemer había sido superado en 1920 por el método de hogar abierto, y
dejó de ser un método de producción comercial de acero 1971.

2. ALEACIONES HIERRO - CARBONO

El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro -carbono fue
establecido como resultado de las investigaciones hechas por varios científicos. La
elaboración de este diagrama fue empezada por D. Chernov, quien estableció en 1968
31
los puntos críticos del acero. Más tarde volvió a estudiar reiteradamente este diagrama.
N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom hicieron un gran aporte al estudio
de este diagrama. Los últimos datos acerca del diagrama están expuestos en las obras
de I. Kornilov.

El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro -carbono, tanto en estado

asociado químicamente (Fe 3 C), como en estado libre (C libre, es decir, grafito). Por ello
el diagrama Fe-C (figura), comprende dos sistemas:

 Diagrama Fe-C metaestable o diagrama hierro-cementita (Fe-Fe 3 C), representado en

el diagrama con líneas continuas y comprende aceros y fierros fundidos blancos, es
decir a las aleaciones con el carbono químicamente asociado, sin carbono libre
(grafito);

 Diagrama Fe-C estable, representado con líneas discontinuas, representando el

esquema de formación de las estructuras en los fi erros fundidos grises y donde el
carbono se encuentra total o parcialmente en forma libre (grafito).

Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fierros fundidos blancos
se emplea el diagrama Fe-Fe 3 C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas
(Fe-Fe 3 C y Fe-C).

La temperatura a la cual tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida
por elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono. El diagrama
hierro-carbono muestra la porción de interés del sistema de aleación hierro − carbono.
Esta la parte entre hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe 3 C, que
contiene 6,67 % de carbono por peso; por tanto, esta porción se llamará diagrama de
equilibrio hierro − carburo de hierro. Este no es un verdadero diagrama de equilibrio,
pues el equilibrio implica que no hay cambio de fase con el tiempo; sin embargo, es un
hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondrá en hierro y carbono
(grafito).

Todas las posibles aleaciones hierro-carbono están representadas en el diagrama de

equilibrio de fases hierro-carbono (ver figuras 102, 103 y 104). En este diagrama vemos
lo siguiente. El punto de fusión del hierro puro (0%C) es 1536ºC y luego que se agrega
carbono disminuye el punto de fusión de la aleación hasta llegar a 1153ºC cuando
contiene 4,3% carbono (ó 4,25%C) y luego con mayor cantidad de carbono vuelve a subir
el punto de fusión. Por esa razón ese punto mínimo se llama “eutéctico” del griego “fácil
fusión” y es muy importante para poder fundir el metal y verterlo en moldes.

Desde el punto de vista industrial, la importancia del hierro se debe a las propiedades
que adquiere al ser aleado con el carbono. El carbono se puede encontrar en el hierro
de las siguientes formas:

 Disuelto en hierro gamma, formando una solución sólida denominada austenita.

 Disuelto en hierro alfa en muy pequeñas proporciones, formando una solución sólida
denominada ferrita.
 Combinado con el hierro, formando un compuesto denominado cementita (Fe 3 C)
 Libre formando láminas o nódulos de grafito.

Otro aspecto importante es el que se refiere a la máxima solubilidad de carbono en la

red de hierro (sólido) que se produce a 1147ºC y es de 2,06%C. Nótese que el hierro
entre la temperatura 1392ºC y 910ºC, se llama hierro gamma y corresponde a la forma
cristalina de cúbica de caras centradas. El hierro en esa forma cristalina tiene los huecos
más grandes en la red, pudiendo así acomodar los átomos de carbono con distorsión no
tan pronunciada como es el caso de la forma cristalina cúbica de cuerpo centrado
llamada hierro alfa, razón por la cual el Feγ disuelve mayor cantidad de carbono que el
Feα. Esta disolución se refiere a aceptar el carbono en su red y formar una fase
totalmente homogénea.

Se puede introducir más carbono en el hierro líquido, pero al enfriar, éste expulsa el
exceso de carbono de la red ya sea en forma de carbono puro (forma cristalina compleja
32
llamada grafito) u otras veces en forma de un compuesto de hierro rico en carbono, un
carburo muy duro llamado cementita con la fórmula química Fe 3 C. Aquí vemos que el
exceso de carbono puede precipitar en dos formas, y esto es lo que está representado
en el diagrama, la línea de segmentos se refiere a cuando precipita grafito y la línea
sólida a cuando precipita Fe 3 C. El sistema Fe- Fe 3 C es muy importante porque cuando
hay menos cantidad de carbono, menos de 2%, las aleaciones contienen el carbono en
forma de cementita y reciben el nombre de aceros y son posibles de deformar sin
quebrarse. Cuando tienen mayor cantidad de carbono reciben el nombre de fierros
fundidos o simplemente fundiciones, en las que el carbono en exceso precipita como
grafito y aún más como láminas o escamas de grafito que interrumpen la red de hierro,
tornándolos quebradizos.

El fierro puro libre de carbono no es nunca usado prácticamente como pieza (es muy
blando y débil). A medida que aumenta el contenido de carbono, aumenta la dureza y la
resistencia. El efecto del carbono, a pesar de crear algunos problemas de producción,
es ventajoso hasta un 0,9% Estas aleaciones son llamadas aceros, los problemas
adicionales son encontrados cuando el contenido de carbono es cerca de 2%; por lo
tanto, estos aceros no son de utilidad. En la práctica los aceros y fierros fundidos
comunes que se utilizan en fundición tienen un porcentaje de carbono que varía entre
2,65 a 3,85 % para los fierros fundidos y 0,12 a 1,80 % para los aceros, y no son solo
aleaciones binarias Fe-C sino que contienen otros elementos como el Mn, Si, P y S en
proporciones variables y normalmente pequeñas. Sin embargo, la práctica muestra que
la presencia de estos elementos no modifica mucho las propiedades de las aleaciones
binarias Fe-C cuyo estudio es válido como base de raciocinio.

Si el enfriamiento es lento se dan condic iones de equilibrio, pero si los enfriamientos son
muy rápidos se producen procesos que cambian la microestructura y las propiedades
mecánicas.

Fig. Diagrama Hierro-Carbono estable y metaestable

33
 Fig. Parte superior del diagrama Hierro-Carbono, con coordenadas y fases

Fig. Diagrama Hierro-Carbono con la nomenclatura convencional de las fases en

equilibrio. Se observan las líneas de los comportamientos metaestable
(continuas) y estable (discontinuas)
34
Notas del Diagrama Hierro-Carbono:

1. Formas alotrópicas del hierro

Hierro alfa (α): Cristaliza a 768ºC. Su estructura cristalina es bcc con una distancia
interatómica de 2,86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono.

Hierro gamma (γ): Se presenta de 910ºC a 1392ºC. Cristaliza en la estructura cristalina

fcc con mayor volumen que la estructura cristalina de hierro α. Disuelve fácilmente en
carbono y es una variedad de Fe amagnético.

Hierro delta (δ): Se inicia a los 1392ºC y presenta u na reducción en la distancia

interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina bcc. Su máxima
solubilidad de carbono es 0,008% a 1493ºC. No posee una importancia industrial
relevante. A partir de 1536ºC se inicia la fusión del Fe puro.

2. Observaciones en el diagrama

L = Fase Líquida

α = Fase α o Solución Sólida de Carbono en el Fierro α  sol.sól.α o Ferrita

Es una solución sólida de carbono con una solubilidad a temperatura ambiente

muy pequeña. Es la fase más blanda y dúctil de los aceros. Cristaliza en una
estructura bcc. Tiene una dureza de 95 Vickers y una resistencia a la rotura de 28 Kg.
/mm 2 , llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Presenta propiedades magnéticas.
En los aceros aleados, suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida
sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de grano
más irregulares que la austenita. La ferrita constituye una fase suave y dúctil.

γ = Fase γ o Solución Sólida de Carbono en el Fierro γ  sol.sól.γ o Austenita

La austenita comienza a formarse a la temperatura de 723ºC. Posee una estructura

cristalina fcc, una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kgf/mm 2 y un
alargamiento de un 30%. No presenta propiedades magnéticas. Tiene una estructura
cúbica centrada en las caras y a veces se considera que es menos dúctil y ligeramente
más dura que la ferrita, aunque, en realidad, no puede efectuarse una comparación
verdadera. El hierro γ existe a temperaturas superiores a las que se encuentra el hierro
α. Ambos tipos de hierro disuelven al carbono y los símbolos se usan para representar,
tanto al hierro puro, como a las soluciones sólidas de carbono en el hierro. Es
conveniente hacer notar que, aunque el hierro gamma contiene hasta 2,06% de
carbono, el hierro alfa puede disolver sólo 0,02 % por ciento de carbono.

δ = Fase δ o Solución Sólida de Carbono en el Fierro δ  sol.sól.δ

Fe 3 C = Fase Compuesto Intermetálico Carburo de Fierro o Cementita

Su composición es de 6,67% de C. Es la fase más dura y frágil d e los aceros,

alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo
ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de
la cual pierde sus propiedades magnéticas. La cementita es uno de los componentes
del sistema y, como tal, limita la cantidad de carbono que puede estar presente. La
cementita es una fase extremadamente dura y frágil de una estructura cristalina
compleja; no disuelve cualquier cantidad mensurable de carbono.

Punto Eutéctico del Diagram a Fe-C Metaestable: (1147ºC, 4,3%C)

Punto Eutectoide del Diagrama Fe-C Metaestable: (723ºC, 0,8%C)
Punto Peritéctico del Diagrama Fe-C Metaestable: (1493ºC, 0,18%C)

35
 Las fases anteriormente mencionadas son también constituyentes. Además de éstos,
existen otros dos constituyentes, la ledeburita y la perlita. La ledeburita (Agregado
Eutéctico del Diagrama Fe-C Metaestable [sol.sól.γ + Fe 3 C], es el nombre que se da
a la composición eutéctica sólida y se presenta únicamente en el fierro fundido y,
después de la transformación que se lleva a cabo al enfriarse a la temperatura
ambiente, adquiere el aspecto moteado.

Agregado Eutectoide del Diagrama Fe-C Metaestable: [sol.sól.α + Fe 3 C] = Perlita

Es la fase formada por el enfriamiento lento de la austenita. Tiene una dureza de

aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg. /mm 2 y un
alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas de cementita y
ferrita. La perlita es un constituyente muy importante que se encuentra tanto en el
acero como en el fierro fundido. En la estructura eutectoide, que se compone de capas
alternas de ferrita y cementita. La perlita tiene valores de dureza y d uctilidad
intermedios a los de la ferrita y la cementita.

Porcentaje de C el Fe 3 C = 6,67%
Solubilidad máxima de Carbono en el Feα = 0,02%C
Solubilidad máxima de Carbono en el Feγ = 2,06%C
Solubilidad máxima de Carbono en el Feδ = 0,08%C

El Fierro puro, al calentarse:

 Entre la temperatura ambiente y 910ºC se encuentra en la forma de Feα

 Entre 910ºC y 1392ºC se encuentra en la forma de Feγ
 Entre 1392ºC y 1536ºC se encuentra en la forma de Feδ
 1536ºC, es el punto de fusión del fierro puro

Todos los aceros presentan transformación eutectoide durante la solidificacion en el

equilibrio.
Solo los aceros con 0,08<%C<0,55, presentan tanto transformación peritéctica como
transformación eutectoide.

3. ACEROS
Los aceros son aleaciones hierro-carbono y constituyen la familia industrialmente más
importante de todas las aleaciones metálicas debido a su versatilidad y propiedades
mecánicas únicas. La mayoría de las aleaciones de hierro derivan del diagrama Fe-C
que puede ser modificado por distintos elementos de aleación.

3.1 Aceros ordinarios o al carbono

Generalmente se consideran como aceros ordinarios al carbono, a aquellas aleaciones
de hierro y carbono que contienen hasta 1,7% de carbono. En la práctica, la mayor parte
de los aceros comunes al carbono contienen también cantidades apreciables de
manganeso, además de silicio, fósforo y azufre.

Se distinguen varios casos de aceros ordinarios al carbono ( 4 figuras siguientes).

Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene
composición del eutectoide 0,8 %C. Inicialmente la microestructura de la fase γ es muy
sencilla con granos orientados al azar. Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas Fe -
α y cementita. Esta transformación de fases necesita la discusión del carbono ya que las
tres fases tienen composiciones difer entes. Para cada grano de austenita se forman dos
fases con láminas de ferrita y otras de cementita. Esta microestructura de ferrita y
cementita se conoce como perlita, por la apariencia de perlada bajo el microscopio.
Mecánicamente, la perlita tiene propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y
la dura y quebradiza cementita.

36
Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un
contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0,8 %C con granos orientados al azar.
Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la región bifásica α + γ donde
la ferrita sufre una segregación formándose en los límites de grano de la fase γ. En la
transformación de fases, la ferrita no cambia prácticamente y la aust enita que queda se
transforma en perlita dando la microestructura característica de los aceros
hipoeutectoides. La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide (formada a la
temperatura del eutectoide, y proveniente de los granos que restaban de la austenita).
La ferrita formada antes del eutectoide (en los límites de grano de la austenita) se
denomina ferrita proeutectoide.

Los aceros hipereutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un
contenido en carbono entre 0,8 y 2,06 %C. Al enfriar se desarrolla la cementita y nos
encontramos en una región bifásica γ + cementita. La cementita se comienza a formar
en los límites de grano de la austenita. Esta cementita se denomina cementita
proeutectoide ya que se ha formado antes de que se dé la reacción del eutectoide. Al
descender por debajo de la temperatura eutéctica, toda la austenita remanente de
composición eutectoide se transforma en perlita. Por tanto, la microestructura es perlita
y cementita proeutectoide.

La reacción eutectoide más importante es la que se produce en los aceros. Es necesario

contar con la comprensión definida de las reacciones eutécticas y las eutectoides, para
poder entender lo referente a los aceros al carbono y para estar capacitados para
interpretar debidamente el diagrama hierro-carburo de hierro que es, probablemente, el
más importante de todos los diagramas de equilibrio de los metales.

Fig. Representación esquemática de los cambios de fase en estado sólido de los

diferentes grupos de aceros hasta la obtención de la microestructura final

37
 Fig. Conformación de la microestructura de la perlita

Fig. Representación esquemática de las microestructuras del acero eutectoide

(únicamente perlita)

38
 Fig. Representación esquemática de las microestructuras de solidificación de
equilibrio de los aceros Hipoeutectoide (perlita + ferrita), e Hipereutectoide
(perlita+cementita)

Como se sabe, la dureza de los aceros ordinarios al carbono aumenta progresivamente

con el aumento del contenido de c arbono de manera que los aceros de bajo y medio
carbono se usan para construcción, mientras que los aceros de alto carbono se usan
para manufactura de herramientas y componentes donde se requieren dureza y
resistencia al desgaste.

3.2 Tratamientos térmicos de los aceros

Hasta ahora hemos tratado solamente con estructuras producidas en aceros ordinarios
al carbono, enfriándolos lentamente en una condición austenítica. Sin embargo,
modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmi cos) es
posible obtener estructuras cristalinas y, por tanto, calidades del acero diferentes.

Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamiento de los

metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a
esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades
adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la
dureza, la resistencia y la elasticidad.

3.2.1 Objetivo de los tratamientos térmicos

 Modificar la naturaleza de los constituyentes sin variar la composición.

 Ocasionar modificaciones estructurales, de dimensión y de forma de los
microconstituyentes, sin modificar su naturaleza.
 Producir mediante procesos químicos o químico -físicos, modificaciones en la
composición química del material en su superficie.
 Conferir propiedades particulares a las capas superficiales.
 Modificar la distribución y la intensidad de las tensiones internas.

3.2.2 Clasificación de los tratamientos térmicos

39
 Tratamientos isotérmicos o Curvas TTT (Temperatura -Tiempo-Porcentaje de
Transformación)
 Tratamientos con enfriamiento continuo: Curvas CCT
 Tratamientos con cambio en la composición química: Nitruración, Cementación,
Carbonitruración
 Tratamientos sin cambio en la Composición química: Temple por láser, Temple por
inducción, Temple por llama

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química

como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas
características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

En los casos descritos se han discutido las fases y microestructuras presentes, si el

enfriamiento es suficientemente lento y se pueden ajustar las fases a las composiciones
de equilibrio. En muchos casos se prefieren las condiciones de no equilibrio. Además, la
presencia de otros elementos aleantes modifican mucho las regiones de estabilidad de
las diferentes fases en el sistema Fe-C. Por ejemplo, el enfriamiento rápido (temple)
hasta una temperatura próxima al ambiente del acero austenizado origina una
microestructura denominada martensítica. Esta resulta como una estructura de no
equilibrio de la transformación de la austenita pero sin difusión de carbono, y tiene lugar
al enfriar muy rápidamente para evitar la difusión del carbono.

Estos efectos del tiempo sobre las formas de distribución del carbono son muy
importantes en el acero, pues en ellas se basa el endurecimiento del acero por templado
o enfriamiento rápido. Se calienta el acero en el rango austenítico y luego se enfría
bruscamente en agua o aceite, con ello en todas las partes que se enfriaron
suficientemente rápido el carbono no tiene tiempo de sal ir de la red del hierro y queda
aprisionado en exceso en la red de ferrita, esta ferrita con exceso de carbono se llama
Martensita y la dureza del acero se debe a la distorsión producida por el exceso de
carbono, ya que la ferrita solo puede disolver como máximo 0,02% C. Por otro lado, si
se vuelve a calentar este acero templado o martensítico, empieza a salir el carbono
lentamente, esto se llama revenido y se hace para disminuir la dureza del acero y no
dejarlo tan frágil (o quebradizo) pudiendo llegar a o btener Ferrita + Cementina Globular.
(Ver figura).

Fig. Microestructura de dos tipos de acero

a. Micrografía a 1000X Fe + 0,8% C. con transformación total de Austenita a Perlita

(ferrita y cementita laminar)
b. Micrografía a 1000X Fe + 0,8% C ferrita + cementita globular

40
El enfriamiento rápido evita que se alcance la condición de equilibrio estructural. La
martensita es una fase muy dura y por lo tanto también es relativamente frágil por lo que
ese acero se usa en solamente en condiciones de requerimie nto de dureza extrema.
Para aumentar la tenacidad del acero, después del temple, se puede hacer un revenido
y se tendrá una modificación de la estructura, dependiendo de la temperatura de
revenido. A temperaturas de revenido del orden de 400ºC se formará T roostita, mientras
que en la región de 600ºC, se producirá Sorbita. En cualquier caso, el revenido permite
que el acero avance un poco hacia el estado de equilibrio estructural. Tanto la Troostita
como la Sorbita pueden considerarse como una Perlita de gra no extremadamente fino.

4. FIERROS FUNDIDOS
Al igual que los aceros, los fierros fundidos se pueden clasificar como fierros fundidos
eutécticos, cuando el contenido en carbono es del 4,3 % en peso, fierros fundidos
hipoeutécticos cuando el contenido en carbono es menores y fierros fundidos
hipereutécticos cuando el contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de fases,
los fierros fundidos funden a temperaturas entre 1150 y 1300°C, considerablemente más
baja que la de los aceros (del orden de 1500°C). Por tanto, funden y se moldean con
mayor facilidad. Sin embargo, los fierros fundidos se clasifican más por el estado en que
se encuentra el carbono. Se sabe que la cementita es metaestable y descompone para
dar ferrita y grafito. En enfriamiento lento y la presencia de algunos elementos
(principalmente el silicio con una concentración superior al 1%) favorecen este proceso
y la presencia de otros elementos y los enfriamientos rápidos lo impiden. Las
propiedades mecánicas de los fierros fundidos dependen de la composición y del
tratamiento térmico. Los tipos más comunes de fierros fundidos son: gris, esferoidal,
blanco y maleable.

Todos los fierros fundidos excepto el maleable presentan grafito en su microestructura.

La figura ilustra las diferentes formas esquemática y micrográfica del grafito en los fierros
fundidos con imágenes microscópicas con microscopio eléctrónico de barrido (M.E.B.)
típicas de las tres principales formas del grafito en los fierros fundidos grises,
vermiculares y nodulares, observándose claramente las diferentes formas del graf ito.

(b)

41
 (c)
(a)
Fig.125
a. Representación esquemática e las diferentes formas del grafito en los fierros
fundidos
b. Diferentes micoestructuras del grafito en los fierros fundidos: Fierros fundidos
grises, vermiculares y nodulares
c. Diferentes micoestructuras del grafito en los fierros fundidos grises,
vermiculares y nodulares (vistas en el microscopio electrónico de barrido,
M.E.B.)

4.1 Fierros Fundidos Grises

Muestran en su estructura micrográfica la presencia de carbono libre o grafito, en forma
de flecos o laminillas; es decir el carbono en exceso de su solubilidad se dispersa en
forma de grafito (4 figuras siguientes). Tienen un alto contenido de carbón, que permite
buena fluidez y moldeabilidad. Ejemplos de usos son element os para agua potable
(grifos, tapas de alcantarillas, etc.).

El hierro fundido gris tiene un contenido en carbono entre 2,85 y 4,00 % y de silicio entre
1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita.
Desde un punto de vista mecánico, los fierros fundidos grises son comparativamente
frágiles y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de
compresión son muy superiores. Estas fundiciones amortiguan la energía vibracional de
forma mucho más efectiva que los aceros. Así los equipos que vibran mucho se suelen
construir de esta aleación. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que
permite moldear piezas de forma muy complicadas. Además, el fierro fundido gris es uno
de los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de
freno, cilindros y pistones de motores.

Los fierros fundidos grises tienen una carga de rotura a la tracción pequeña, entorno a
los 15 kg/mm² y llega a los 30 o 40 kg/mm² s egún sea su composición. Su dureza
relativamente elevada, esta varía entre 130 a 300 HB. A pesar de su elevada dureza se
puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de
grafito liberado, que lubrica el paso de la virut a sobre el corte de la herramienta.

42
 Fig. Representación esquemática de las diferentes configuraciones del grafito
laminar en los fierros fundidos grises

Fierros fundidos grises, grafito tipo A Fierros fundidos grises, grafito tipo B

43
Fierros fundidos grises, grafito tipo C Fierros fundidos grises, grafito tipo D

Fierros fundidos grises, grafito tipo E

Fig. Representación micrográfica de las diferentes configuraciones del grafito

laminar en los fierros fundidos grises

44
Fig. Diferentes tamaños del grafito laminar en los fierros fundidos

45
 (a) (b)

(c) (d)

Fig. Algunas imágenes de la microestructura de distintos tipos de fierro fundido

gris
a. Sección en corte de una colonia de grafito en un fierro fundido gris con presencia de
dendritas
b. Fierro fundido gris ferrítico con grafito tipo A, ataque NITAL, aumento 100X
c. Fierro fundido gris perlítico, ataque NITAL, aumento 150x
d. Fierro fundido gris ferrito-perlítico, ataque NITAL, aumento 250x

4.2 Fierros Fundidos Nodulares

El fierro fundido nodular, dúctil o de grafito esferoidal es todavía un material
relativamente reciente y todo indica que su uso seguirá en aumento. Desde su
introducción comercial en 1948 las piezas de fierro fundido nodular han probado ser una
buena alternativa para reducir costos, reemplazando a piezas de fierro fundido maleable,
aceros y algunas fabricaciones en forja. Muchas innovaciones técnicas y mejoras han
contribuido para el rápido desarrollo de este nuevo material en los últimos años. Presenta
grafito en forma de nódulos o esferoides. Se suele utilizar para la fabricación de válvulas
y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales, monobloques de
motores, bielas y pistones.

El fierro fundido nodular se consigue añadiendo pequeñas cantidades de Magnesio o

Cerio a la fundición gris base en estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega
como láminas sino que forma esferoides (figuras), lo qu e confiere al fierro fundido,
propiedades mecánicas diferentes. Presenta una mayor resistencia a la tracción que el

46
fierro fundido gris y se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta
resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pi stones. Se diferencia de los fierros
fundidos maleables porque generalmente se obtiene como resultado de la solidificación
y no requiere tratamiento térmico.

Un fierro fundido nodular no es frágil y presenta en ciertos casos propiedades

comparables con las de los aceros, el módulo de elasticidad puede alcanzar valores de
hasta 17500 kg/mm 2 cuando se encuentra en estado recocido; presentan, además,
valores de resiliencia y porcentaje de elongación muy por encima de los demás fierros
fundidos pero por debajo de los aceros.

Cuando es empleado en estado bruto de fundición presenta una resiste ncia a la tracción
de aproximadamente unos 70 kg/mm 2 y un 3% de alargamiento. Cuando se desea una
buena dureza y una aceptable ductilidad se recomienda que hayan sido sometidas a
tratamientos térmicos de normalizado y revenido o bien a temple y revenido ya que se
pueden obtener por medio de estos tratamientos resistencias a la tracción que varían
entre 80 y 90 Kg/mm 2 y porcentajes de alargamiento entre 1,5 y 2,0%. La presencia de
grafito contribuye al mejoramiento de la maquinabilidad que es similar a la de las
fundiciones grises y superior a la de los aceros que presentan durezas similares. La
fundición nodular tiene el punto de fusión más bajo que cualquier otra aleación hierro -
carbono, debido esto a que su composición está muy cerca del punto eutéctico, p or lo
que presenta mejor capacidad de colado y mayor fluidez que otras aleaciones hierro -
carbono, Es usada con gran regularidad para fabricar piezas fundidas de formas
complicadas.

Fig.Imágenes de la microestructura de distintos tipos de fierro fundido nodular

a. Fierro fundido nodular ferrítico, ataque NITAL, aumento 250x
b. Fierro fundido nodular perlítico, ataque NITAL, aumento 250x
c. Fierro fundido nodular ferrito-perlítico, ataque NITAL, aumento 250x
d. Nódulo de Grafito.- Ataque catódico en vacío usando gas Kripton. Microscopio
electrónico, 45º, 2500x

47
 (a) (b)

Fig.
a. Grafito nodular con depósitos de carbono sobre el grafito, en M.E.B.
b. Grafito nodular sin depósitos de carbono sobre el grafito
(grafito liso), en M.E.B.

48
 (a)

(b)

(a)

Fig.Obtención de la matriz perlítica en los fierros fundidos grises y nodulares

49
 (a) Microestructura mostrando el contacto directo entre la cementita y las láminas de
grafito en el fierro fundido gris con matriz predominante de perlita y su imagen el
microscopio electrónico de barrido luego del ataque profundo con Nital al 10%
(b) Microestructura mostrando el grafito en un fierro fundido nodular con matriz
ferrito-perlítica (ferrita en corona rodeando los nódulos de grafito), y su imagen
el microscopio electrónico de barrido, mostrando el grafito liso próximo a la perlita
(c) Imagen de la perlita en microscopio electrónico. La perlita es responsable de la
resistencia mecánica y es formada por láminas alternadas de ferrita y cementita.
La dureza y la resistencia mecánica varían con el espaciamiento interlaminar:
170 a 330 HB.

4.2.1 Como obtener el Fierro Fundido Nodular

El grafito esferoidal se obtiene a través de la adición de elementos nodulizantes, que
impiden que el S y el O modifiquen la forma de crecimiento del grafito.

Los nodulizantes más comunes son, Mg, Ce, Ca y tierras raras. E l más utilizado es el
Mg, a través de una aleación de FeSiMg.

El Mg posee un punto de ebullición de aproximadamente 1100ºC, como a reacción de

nodulización se realiza en el fierro líquido a temperaturas de aproximadamente 1500ºC
(dependiendo del proceso), la ebullición del Mg provoca una "explosión", lo hace
“hervir". El Mg reacciona con otros elementos, principalmente O y S, siendo perdido e la
forma de sulfatos y óxidos, además de la vaporización debido a la temperatura por
encima del punto de ebullición. Con ello, el porcentaje de Mg va decayendo con el
tiempo, provocando la degeneración del grafito, o sea, el crecimiento del grafito ocurre
de manera descontrolada.

4.2.2 Efecto “Fading” del Magnesio

Con el pasar del tiempo, el contenido de Mg disminuye y por ello el grafito se degenera,
tendiendo a ser laminar nuevamente.

Fig. Fierro fundido nodular con nódulos envueltos de ferrita sobre un fondo de
perlita, atacado con Nital al 2%. El tiempo excesivo después de la nodulización
disminuye la eficiencia provocando la degeneración del grafito y la aparición de
cementita (Efecto “Fading”)

50
 Fig. Tramo correspondiente a los fierros fundidos industriales del diagrama de
fases Hierro-Carbono. Se muestran también las microestructuras re sultantes de
varios tratamientos térmicos

4.2.3 Obtención de la matriz Ferrítica o Perlítica

En el Fierro Fundido Gris, las propiedades físicas e mecánicas son definidas
predominantemente por la forma del grafito, ya que se desea que la matriz sea siem pre
perlítica; mientras que en el Fierro Fundido Nodular, las propiedades físicas e mecánicas
son definidas predominantemente por la matriz, ya que se desea que el grafito sea
siempre esférico.

Obtención de Matriz Ferrítica

La ferrita confiere a los fierros fundidos menor límite de resistencia, su dureza se sitúa
entre 70 e 150 HB, dependiendo del %Si, y facilita el maquinado.

Para la obtención de la matriz ferrítica (predominante) se debe mantener los elementos

de aleación en valores bajos, como %Mn < 0,20, %Sn residual, %Cu residual, %Ni

51
residual, etc. Para que a matriz sea ferrítica, se debe dar condiciones para que todo el
carbono que está en la austenita pueda migrar hasta el grafito. Para que esto ocurra:

 La pieza no puede ser muy fina, porque la velocidad de enfriamiento será muy alta.
 La pieza no puede ser desmoldeada prematuramente, pues no habrá tiempo para que
el carbono migre para el grafito.
 La cantidad de nódulos debe ser alta, pues cuanto mas nódulos por mm 2 , mas fácil
será para el carbono encontrar un grafito.

Obtención de la Matriz Perlítica

La perlita es responsable de la resistencia mecánica y está formada de láminas

alternadas de ferrita y cementita. Su dureza y resisténcia mecánica varían con el
espaciamiento interlaminar: 170 a 330 HB.

Para obtener matriz perlítica (predominante), debemos usar algunos elementos de

aleación, dependiendo de las propiedades deseadas. Algunos elementos dificultan un
posterior tratamiento de ferritizacion, como en el caso del Sn. Si eso fuera una pr opiedad
determinante, debe ser usado el Cu. O si ocurre lo contrario, y la pieza debe ser
resistente al tratamiento, se debe optar por el Sn.

Se puede obtener matriz perlítica, y endurecimento de las piezas, promoviendo un

enfriamiento rápido. Sin embargo, eso no debe ser usado una vez que provoca muchas
tensiones en los contornos de los granos y puede causar la pérdida de las propiedades
dimensionales de piezas inclusive después de maquinadas.

Fig. Cigüeñal de fierro fundido nodular en matriz perlíti ca

Efecto de los elementos de aleación

• Cr e Si – Alteran el número de nódulos de grafito

• Ti – Altera la forma del grafito
• Mn, Cr e Si – Altera el intervalo de temperatura entre el eutéctico estable y metaestable.
• Si, Ni e Mo – Endurecimento por solución sólida
• Cu, Mn, Sn – Promoción de perlita
• Si – Promoción de ferrita
• Nb, Ti, V e P – Formación de partículas duras
• Mn, P, Ti, V, Nb, Cr, Mo – Segregación para los contornos de las células eutécticas
• Mn, Cu, Mo e Ni – Aumento de la Temperabilidad
• Cu (até 1,0%): Tiene acción grafitizante, actúa como perlitizante.
• Mg (0,02 a 0,07%): Promueve formación de grafito nodular, y disminuye los porcentajes
de azufre y oxígeno.
• Mo (Hasta 0,7%): Leve tendencia a formar carburos, promueve obtención de perlita
fina, segrega para los contornos de grano, aumenta la temperabilidad. Muy utilizado en
piezas con exigencias térmicas.
• Nb (Hasta 0,15%): Perlitizante, promueve la formación de carburos distribuídos en la
matriz.
• W : Antigrafitizante y estabilizador de la ferrita.

52
• V: Forma carburos muy estables (hasta 2,5x mas poderoso que el Cr), tiende a refinar
la perlita y la promueve, favorece las propiedades en temperaturas elevadas.
• Sn: Estabiliza la matriz perlítica, torna grafita más esferoidal, e n grandes cantidades
fragiliza por segregar hacia el contorno del grano (encima de 0,1%) Difícil tratar para
ferritizar, pues es un estabilizador de la perlita.

Efecto del Carbono

• Carbono (3,30 a 3,90%): Porcentajes crecientes aumentan la fluidez, la c antidad de

grafito, el porcentaje de ferrita, y la tendencia a fluctuación de grafito, disminuyendo la
tendencia al coquillamiento y las propiedades mecánicas de resistencia. En aleaciones
ferríticas reduce la dureza, resistencia a la tracción y la elongac ión.

Efecto del Silicio

• Es un fuerte desoxidante y endurece la ferrita por solución sólida. Para un mismo C.E.,
contenidos crecientes de Si aumentan el límite de resistencia, mientras que el aumento
do C.E. debido al aumento del Si, provoca la disminuc ión del límite de resistencia si el
carbono fuera mantenido constante.
• La disminución de la resistencia al impacto, también es atribuida al Si.

Efecto del Manganeso

• El manganeso actúa como neutralizador del azufre, evitando la formación de sulfuro de

fierro. El manganeso que no es utilizado en la neutralización del azufre, contribuye en
la formación de carburos eutécticos, siendo un perlitizante.
• Entre los elementos perlitizantes, es el que menos afecta la resistencia al impacto,
siendo el de menor costo.

4.3 Fierros Fundidos Blancos

Al igual que los aceros nunca presentan grafito y ambos se caracterizan por la presencia
de un compuesto químicamente definido, el carburo de fierro o cementita (Fe 3 C). Los
fierros fundidos blancos tienen una cantidad de cementita relativamente grande en forma
de una red inter dendrítica continua lo que la hace una fundición dura y resistente al
desgaste, pero extremadamente frágil y difícil de mecanizar.

Los fierros fundidos blancos, contienen de 2,65 a 2,80% de carb ono y pueden ser usados
cuando se requiere una alta resistencia a la abrasión en la aleación, pero su uso es
limitado debido a la naturaleza quebradiza de la aleación. Esto se debe a que la mayor
parte de su carbono está presente en la forma de Fe 3 C.

Por tanto, el diagrama Fe-Fe 3 C se relaciona con el estudio de los fierros fundidos blancos
y los aceros y, el diagrama Fe-Grafito se relaciona con el estudio de los fierros fundidos
grises.

El control de enfriamiento se realiza en muestras normalizadas tipo c uña. La probeta se

cuela en molde de arena y se enfría en agua tan pronto haya solidificado. Luego se
quiebra y se observa la profundidad de coquillamiento o de formación de fierro fundido
blanco en la parte más delgada de la cuña. Si se alcanza la máxima profundidad de
coquillamiento de acuerdo a estándares, y se está elaborando fierro fundido gris, será
necesario inocular con ferro aleaciones conteniendo silicio como se verá más adelante.

La figura muestra la simulación de la solidificación de una probe ta para ensayo de

coquillamiento.

53
 Fig. Simulación del coquillamiento: Den software Magma Soft -Alemania

Los fierros fundidos blancos contienen poco carbono y silicio y se obtienen por
enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de
grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La microestructura se
representa en la figura 135a. Los fierros fundidos blancos son extremadamente duros
frágiles por lo que son inmecanizables. Su aplicación se limita a componentes de gran
dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad ni maleabilidad como los cilindros de los
trenes de laminación y los dientes de engranaje, las camisas para mezcladoras de
cemento, algunos tipos de estampas de estirar y boquillas de extrusión.

Generalmente los fierros fundidos blancos se obtienen como producto de partida para
fabricar los fierros fundidos maleables.

Intervalo de propiedades mecánicas para los fierros fundidos blancos:

 Dureza: 375 a 600 Brinell

 Resistencia a tracción: 20000 a 70000 psi.
 Resistencia a compresión: 200000 a 250000 psi.
 Módulo de Young: 24000000 a 28000000 psi.

Clasificación de los fierros fundidos blancos:

Fundición blanca perlítica: Tiene una resistencia a la tracción de 21kg/mm 2 , una

tenacidad de 1,27-1,87 kgf y una dureza: 500-600 HB.

Fundición blanca martensítica: Tiene una resistencia a la tracción de 35 -42 kg/mm 2 ,

tenacidad: 1,60-1,72 kgf y una dureza: 600 HB.

4.4 Fierros Fundidos Maleables

Su producción se limita a piezas de paredes relativamente delgadas. Se obtiene a partir
del recocido del fierro fundido blanco, descomponiéndose el Fe 3 C en fierro y nódulos de
grafito. El fierro fundido maleable tiene así entre 28 y 80 Kg/mm² de resistencia a la
tracción y de 18 a 2% de alargamiento.

Los fierros fundidos maleables se obtienen a partir de los fierros fundidos blancos, por
calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a
temperaturas entre 800 y 900°C. En estas condiciones la cementita descompone para
dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica. La
microestructura se representa en la figura b siguiente y es parecida a la de los fierros

54
fundidos nodulares. Se suelen emplear en tubos de dirección y engranajes de
transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.

(a) (b)

Fig. (a) Placas de cementita eutéctica. Fundición blanca 80x

(b) Fundición maleable 80x

Un aspecto importante a considerar en el diseño de las aleaciones ferrosas fundidas

estudiadas hasta el momento, es la colabilidad, expresada en términos de fluidez. Para
determinar la fluidez de utiliza un sistema de colado normalizado en espiral como se
observa en el esquema de la figura.

55
Fig. Espiral de fluidez, según Sipp

56
5. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS NORMALES DE ALEACIÓN EN LA
MICROESTRUCTURA DE LOS FIERROS FUNDIDOS
a) Carbono.- Constituye un potencial de nucleación del grafito. Cuanto más elevado es
el % C, mayor será el número de gérmenes de grafito que se forman.

b) Silicio.- Es el principal agente grafitizante en los fierros fundidos. Su presencia es

entre 1,8 y 3,0 %, dependiendo del espesor (para alto espesor, el porcentaje de
Silicio aumenta).

c) Manganeso.- Es determinado por la estructura de la materia a obtener:

 Ferrítico: 0,1 a 0,2 % Mn.

 Ferrítico – Perlítico: 0,2 a 0,4% Mn.
 Perlítico: 0,4 a 0,6 Mn. (para alto espesor Mn > 3%)

Se observa que al aumentar el manganeso en los fierros fundidos, hay mayor

tendencia al comportamiento metaestable con formación de perl ita.

d) Azufre.- El porcentaje de azufre debe ser mínimo (%S ≤ 0,01%)

Se consume por adición de Magnesio, según: Mg + S  MgS

e) Fósforo.- Torna frágil el fierro fundido nodular por lo que se debe mantener en
niveles mínimos (%P ≤ 0,08%)

6. NORMAS TECNICAS PARA FIERROS FUNDIDOS

A continuación, se presentan dos tablas que muestran la equivalencia entre varias de
las principales normas internacionales, para las distintas clases de fundiciones grises y
nodulares, cuya producción es objeto del planeamiento y programación de las
operaciones aquí estudiadas.

57
 FIERROS FUNDIDOS GRISES (GRAFITO Preparado
LAMINAR) por:
COMPARACION DE ALGUNAS NORMAS C.
Sebastián

FIERROS FUNDIDOS
NORMALIZADOS

NORMAS ESPECIFICACIO 1 2 3 4 5*
N
ABNT FEB – 126 FC 100 FC 150 FC 200 FC 250 FC 300
DIN 1691 GG 10 GG 15 GG 20 GG 25 GG 30
ASTM A – 48 Gr 20 Gr 25 Gr 30 Gr 35 Gr 40/45
SAE J 431 C G 1800 G 2500 G 3000 G 3500 G 4000
Matriz Metálica Ferrítica Ferrito - Perlítica Perlítica
Res. Tracción 10 15 20 25 30
(kg/mm 2 )
Lim.Fluencia 7,5 – 10 8,0 – 10,5 9,0 – 11,5 10,5 – 12,0 11,0 – 14,0
Propiedades (kg/mm 2 )
Mecánicas R.Compresión 50 - 60 55 - 70 60 - 83 70 - 100 82 – 120
(**) (kg/mm 2 )
R.Cisallamiento  10  15  20  25  30
(kg/mm 2 )
R. Flexión 20 - 31 23 - 37 29 - 43 35 - 49 41 - 55
(kg/mm 2 )
R. Impacto 0 , 2 h a s t a 0 , 6
(kg/mm 2 )
Dureza Brinell 100-150 140 - 190 170 - 210 180 - 240 200 – 260
(HB)
%C 3,40 – 3,70 3,20 - 3,50 3,10 - 3,40 3,00 - 3,30 3,00 - 3,30
Composición % Si 2,30 – 2,80 2,00 - 2,40 1,90 – 2,30 1,80 – 2,20 1,80 – 2,10
Química (***) % Mn 0,50 – 0,80 0,60 - 0,90 0,60 – 0,90 0,60 – 0,90 0,70 – 1,00
% P (máx) 0,25 0,20 0,15 0,12 0,10
% S (màx) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Maquinabilidad Muy buena Muy Buena Buena Buena Media
Piezas sin Pequeños Cabezales Carcasas de Piezas que
muchas cilindros de cilindros motores exigen alta
Característic exigencias eléctricos resistencia a la
as Buena tracción,
Maquinaria Cuerpos de resistencia Volantes, flexión, y
en general bombas de a las engranajes. compresión
Utilización
aceite presiones
Bases, Alta Volantes alta
tapas, Poleas, resistencia a rotación,
contrapesos, bases de presiones matrices
etc. máquinas, cilíndricas,
etc. turbinas
OBSERVACIONES:
(*) Fierro Fundido GG 30 y equivalentes, normalmente aleados
(**) Propiedades Mecánicas en conformidad con DIN 1691 medidas en probetas normalizadas
(***)Composición Química Típica conforme ASAE J – 431 - C

58
 FIERROS FUNDIDOS NODULARES
(GRAFITO ESFEROIDAL) Preparado
por:
COMPARACION DE ALGUNAS NORMAS C.
FIERROS FUNDIDOS Sebastián
NORMALIZADOS
NORMAS ESPECIFICACIO 1 2 3 4 5 6
N
ABNT FEB – 126 FE-3817 FE-4212 FE-5007 FE-6002 FE-7002 -
DIN 1693 GGG-35 GGG-40 GGG-50 GGG-60 GGG-70 GGG-80
ASTM A – 536 - 60-40-18 80-55-06 - 100-70-03 120-80-02
64-45-12
SAE J 434 C - D-4018 D-5506 - D-7003 -
(d-4512)
Matriz Metálica Ferrítica Ferrito - Perlítica Perlítica
Res. Tracción 35,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0
(kg/mm 2 )
Lim.Fluencia 22,0 25,0 32,0 38,0 44,0 50,0
(kg/mm 2 )
Alargamiento % 22,0 15,0 7,0 3,0 2,0 2,0
R.Compresión 80,0 85,0 100 110
(kg/mm 2 )
R.Cisallamiento 90% de la Resistencia a la Tracción
(kg/mm 2 )
Propiedades R.Flexión 80,0 85,0 90,0 100 -
Mecánicas (kg/mm 2 )
(**) R.Impacto 1,5-2,8 0,5-1,5 0,5-1,5 0,3-0,8
(kg/mm 2 )
Dureza Brinell 110-150 135-185 170-220 200-250 235-285 270-335
(HB)
%C 3,25-3,35 3,30-3,50 3,40-3,50 3,40-3,50 3,70-3,80 3,75-3,85
Composición % Si 2,15-2,25 2,20-2,50 2,20-2,50 2,44-2,54 2,44-2,55 2,75-2,85
Química % Mn 0,1-0,2 0,1-0,2 0,2-0,3 0,35-0,45 0,45-0,55 0,55-0,65
(**) % P (máx) 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx
% S (màx) 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx 0,02 máx
% Mg (residual) 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05 0,03-0,05
Maquinabilidad Excelente Buena Media
Buena ductilidad, Excelente resistencia a la
Buena capacidad de acepta temple abrasión
amortiguación superficial
Buena resistencia a la
abrasión.
Característic
Utilización Caja de dirección, Cajas de aceite, Volantes, ruedas motrices,
as cajas de cambio, pistones, coronas, coronas, engranajes,
soportes, cabezal de ruedas de engranajes, bielas, comando de
cilindros, etc. zapatas de freno, cajas válvulas, cajas satélites,
de dirección, chumaceras, cigüeñales,
cigüeñales, bielas, etc. etc.
OBSERVACIONES:
(*) Características mecánicas en conformidad DIN 1693 – medidas en probetas normalizadas
(**) Rangos de Composición Química

59
PROBLEMAS RESUELTOS DEL CAPITULO VII (Haciendo uso del
Diagrama Hierro-Carbono)

Problema resuelto 1.- Utilizaremos el diagrama hierro-carbono metaestable o Hierro-

Cementita, para analizar las transformaciones que ocurren durante el enfriamiento y
solidificación de equilibrio de un acero al carbono con 0,20 % de Carbono, desde el estado
líquido hasta la temperatura ambiente, determinando su microestructura final resultante.

Solución.-

60
Utilizaremos el diagrama Fe-C, en primer lugar ampliando su parte superior como se
indica arriba. Luego pasaremos al diagrama Fe -C en su forma total.

-A la temperatura de A, θ A °, la aleación se encuentra en estado líquido.

-A la T°de B, θ B ° = T° líquidus, empieza la solidificación, apare ciendo el primer cristal de
sol.sól.δ
-A la T° de C, θ C ° = 1493° +ε, ε 0:
Fases: L y sol.sól.δ

Composición de las fases: L con 0,55% C

sol.sól. δ con 0,08% C

0, 200, 08
Proporción de las fases: %L= * 100  25, 53%
0,550, 08

0,550, 20
% sol.sól.δ = * 100  74, 47%
0,550, 08

(0,2553 x 0,55%C + 0,7447 x 0,08% C = 0,20 % C)

-A la Tº de D, θ D ° =1493º – ε, ε 0:

Fases: L y sol. sól.γ

Composición de las fases: L con 0,55% C
sol.sól.γ con 0,18% C

0 , 200 ,18
Proporción de las fases: %L = * 100  5, 41%
0 , 550 ,18

0,550, 20
% sol.sól γ = 0, 550,18 * 100  94, 59%

(0,0541 x 0,55% C + 0,9459 x 0,18% C = 0,20% C)

-Luego a 1493°C : L + sol.sól.δ → sol.sól.γ Transformación Peritéctica

Balance: 25,53% 74,47% 94,59%

-5,41%
20,12%

- A la Tº de E, θ E °, termina la solidificación de la aleación y a partir de all í solo tenemos

sol.sól.γ con 0,2% C y con una abundacia relativa o proporción, de 100%.

- A la Tº de F, θ F °, la sol.sól.γ empieza a transformarse en sol.sól.α.

-A la Tº de G, θ G ° = 723°+ ε, ε 0:

Fases: sol.sól.α y sol.sól.γ

61
 Composición de las fases: sol.sól.α con 0,02% C
sol.sól.γ con 0,8% C

Proporción de las fases:

0,800, 20
% sol.sól.α = * 100  76,92%
0,800, 02

0, 200, 02
% sol.sól.γ = * 100  23, 08%
0,800, 02

(0,7692 x 0,02%C + 0,2308 x 0,8% C = 0,2% C)

-A la Tº de H, θ H °=723° - ε, ε 0:

Fases: sol sól α y Fe 3 C

Composición: sol.sól.α con 0,02% C

Fe 3 C con 6,67% C

Proporción: 6, 670, 20
%sol.sól.α = * 100  97, 29%
6, 670, 02

0, 200, 02
% Fe 3 C = * 100  2, 71%
6, 670, 02

(0,9729 x 0,02%C + 0,0271 x 6,67% C = 0,2% C)

-Luego a 723° C:sol. sól.γ sol.sól.α + Fe 3 C Transformación Eutectoide

23,08% 97,29- 2,71%

76,92
20,37%

- Por debajo de 723ºC, no hay mayor variación. Luego a T° ambiente tendremos como
microestructura final resultante:

Agregado Eutectoide [sol sól α + Fe 3 C]: = 23,08 %

sol.sól.α libre: 76,92%

; es decir:

Perlita : 23,08 %
Ferrita : 76,92 %
TOTAL 100,00 %

62
Problema resuelto 2.- ¿Qué cantidades de ferrita y cementita están presentes en la
perlita?

Solución.-

Sabemos que solo existe perlita cuando el % de carbono es de 0,8. Ubicamos 0,8%C en
el diagrama Fe-C y procedemos al análisis

A la Temperatura de 723°+ ε, ε 0, solo se tiene austenita o sea sol.sól.γ al 100%,

la misma que se transformará en perlita.

A la Temperatura de 723°- ε, ε 0, tenemos:

Fases: sol sól.α y Fe 3 C

Composición de las fases: sol sól.α con 0,02%C
Fe 3 C con 6,67%C

Proporción de las fases:

6, 670,8
% sol.sól.α  * 100  88, 27%
6, 670, 02

0,80, 02
% Fe 3 C  * 100  11, 73%
6, 670, 02

(0,8827 x 0,02%C + 0,1173 x 6,67% C = 0,8% C)

Sabemos que a 723ºC, la sol.sól.γ (Austenita) se convierte en perlita, según la

transformación eutectoide:
sol.sól.γ  sol.sól.α + Fe 3 C

63
y que el resultado de esta transformación es justamente el agregado eutectoide [sol sól α
+ Fe 3 C] denominado Perlita. Entonces en la perlita están presentes:

Ferrita (%sol.sól. α) = 88,27%

Cementita (% Fe 3 C) = 11,73%

Problema resuelto 3.- Cuál será el porcentaje de carbono de un acero que observado al
microscopio, muestra una microestructura constituida por 10% en volumen de cementita
y 90% en volumen de perlita.

Densidad de la Ferrita = 7,86 g /cm 3

Densidad de la Cementita =7,67 g /cm 3

Solución.-

Tenemos que pasar el porcentaje en volumen a porcentaje en peso para así poder resolver
el problema con el diagrama Fe-C.

Para ello tomamos como base 100cm 3 de la muestra. Entonces tendríamos:

Microestructura Volumen Densidad (g/cm 3 ) Masa

(cm 3 ) (g.)
Cementita 10 7,67 76,7g
Perlita 90 ? ?

Sabemos del problema anterior, el porcentaje en masa de los componentes de la perlita.

Entonces hallemos su porcentaje en volumen

Tomamos una base de 100g.

Perlita Masa Densidad Volumen % Volumen

Ferrita 88,27g 7,86 g /cm 3 11,23cm 3 88,00%
Cementita 11,73g 7,67 g /cm 3 1,53cm 3 12,00%
TOTAL 12,76cm 3 100,00%

Entonces ya podemos saber el % peso de la perlita. Resolviendo:

Volumen Densidad Masa

Cementita 10cm 3 7,67 76,7g
Ferrita 90cm 3 x 0,88 7,86 622,51g
Perlita
Cementita 90cm 3 x 0,12 7,67 82,84g

Masa %Masa
Cementita 76,7g 9,81%
Ferrita
Perlita 705,35g 90,19%
Cementita
TOTAL 782,05 100,00%

Ahora que tenemos el porcentaje en masa obtendremos fácilmente el porcentaje de

carbono(X %) el cual tiene que estar en la región señalada el siguiente diagrama:

64
Ya que coexisten Perlita + Cementita, entonces 2,0 > X % > 0,8

Analicemos el punto G en el diagrama:

6 , 67 X
% sol.sól.γ  * 100
6 , 670 ,8
X 0 , 8
% Fe 3 C  * 100
6 , 670 ,8

En el punto H, tenemos:

6, 67 X
% sol.sól.α  6 , 670, 02 * 100

X 0 , 02
% Fe 3 C  * 100
6, 670, 02

Sabemos que a 723ºC, la sol.sól.γ (Austenita) se convierte en perlita, según la

transformación eutectoide:
sol.sól.γ  sol.sól.α + Fe 3 C

y que el resultado de esta transformación es justamente el agregado eutectoide [sol sól α

+ Fe 3 C] denominado Perlita. Por lo tanto:

6 , 67 X
% de Perlita  * 100  90,19%
6 , 670 ,8
Resolviendo:
X  1,38%C

65
Problema resuelto 4.- Cuál será el porcentaje de carbono de un acero que tiene una
microestructura constituida por 70% de ferrita y 30% peso de perlita, en peso.

Solución.-

Ya que coexisten Perlita + Ferrita, entonces 0,02< X % < 0,8

Analicemos el punto G en el diagrama:

0 ,8 X
% sol.sól.α  * 100
0 ,80 , 02

% sol.sól.γ X 0 , 02
 * 100
0 ,80 , 02

En el punto H, tenemos:

6, 67 X
% sol.sól.α  6 , 670, 02 * 100

X 0 , 02
% Fe 3 C  * 100
6, 670, 02

Sabemos que a 723ºC, la sol.sól.γ se convierte en perlita, según la transformación

eutectoide:

sol.sól.γ  sol.sól.α + Fe 3 C

y que el resultado de esta transformación es justamente el agregado eutectoide [sol sól α

+ Fe 3 C] denominado Perlita. Por lo tanto:

X  0 , 02
* 100  30, 00
0 ,80 , 02
66
Resolviendo:
X  0, 254%C

Problema resuelto 5: Diagrama Fe-C a 723°C en calentamiento con una aleación de 0,5
%C. Peso: 500 kg.
Calcular el porcentaje de fases y el porcentaje en cada componente por cada fase.

Solución.-

Cantidades de las fases:

sol.sól.α % =(0,80-0,5 / 0,80-0,02) *100= 38,46%

sol.sól.Ɣ% = (0,5 – 0,02/ 0,80-0,02) *100=61,54%
sol.sól.α = 192,30 kg.
sol.sól.Ɣ= 307,70 kg.

Porcentaje en cada componente por cada fase:

Ferrita:
0,02%C : 0,03846 kg de C.
99,98 % Fe: 192,2615 kg de Fe.
Austenita:
0,80% C: 2,4616 kg de C
99,2% Fe: 305,2384 kg de Fe

PROBLEMAS PROPUESTOS
1. Haciendo uso del diagrama Fe-C, verificar el enfriamiento lento (en condiciones
próximas al equilibrio) de las siguientes aleaciones:
a. Acero de 0,17% de C
b. Acero de 0,30% de C
c. Acero de 0,50% de C
d. Acero de 0,80% de C
e. Acero de 1,00% de C

2. Haciendo uso del Diagrama Fe-C, determine:

a. Qué cantidades (% en peso) de ferrita y cementita están presentes en la perlita?
b. El porcentaje de carbono de un acero que tiene una microestructura constituida por
10% de cementita y 90% de perlita, en peso.
c. El porcentaje de carbono de un acero que tiene una microestructura constituida por
70% de ferrita y 30% peso de perl ita, en peso.
Qué conclusiones se pueden establecer sobre las propiedades mecánicas de los aceros
obtenidos.

3. Cuánta ledeburita se formará al solidificar en el equilibrio, 140 kg. de una aleación Fe -

C que sigue un comportamiento metaestable?

4. De las aleaciones del problema anterior, calcular los porcentajes y las fases
constituyentes a 1496 y 1494 ºC (sólo en el caso de las tres primeras) y a 728 y 726ºC
para todas.

67
5. Para las mismas aleaciones, construir las curvas de enfriamiento, especificando a que
tipo de transformación corresponde cada punto de detención.

6. Determinar cuantitativamente los constituyentes a temperatura ambiente de los

siguientes aceros:
a. Acero con 0,1% de C
b. Acero con 0,18% de C
c. Acero con 0,4% de C
d. Acero con 0,55% de C
e. Acero con 0,8% de C
f. Acero con 1,2% de C

7. Calcular el porcentaje de Ferrita y Cementita que contiene la Perlita a temperatura

ambiente.

8. Deducir el porcentaje de C que contien e un acero hipoeutectoide, sabiendo que en su

estructura final a temperatura ambiente contiene un 94% de Ferrita.

10. Una pieza de hierro de 50 kg contiene 800 g de C,

a. ¿Qué tipo de aleación es?
b. ¿Cuáles son sus constituyentes y su estructura a temper atura ambiente?
c. Calcular su densidad a temperatura ambiente sabiendo que la ρ de Feα es 7,87
g/cm 3 y que la ρ de Fe 3 C es 7,54 g/cm 3 .
d. Estudiar su enfriamiento lento desde fase líquida hasta temperatura ambiente.

11. Considere 1,5 kg de acero al carbono con un 0,3% C (en peso), enfriados hasta
temperatura justo inferior a la eutectoide.
a. ¿Cuántos kg de ferrita proeutectoide se forman?
b. ¿Cuántos kg de ferrita eutectoide se forman?
c. ¿Cuántos kg de cementita se forman?

12. La fracción másica de cementita eutectoide en un acero es 0,109. ¿Es posible

determinar, con este dato, la composición del acero? ¿Cuál es? Si no es posible,
justifique por qué.

13. Enfriar hasta temperaturas inferiores a 727ºC, 3,5 kg de austenita con 0,95% C en
peso.
a. ¿Cuál es la fase proeutectoide?
b. ¿Cuántos kilogramos de ferrita y de fase proeutectoide se forman?
c. ¿Cuántos kilogramos de perlita se forman?
d. Esquematizar y designar la microestructura resultante.

14. En un acero de composición 99,65% Fe y 0,35% C (en peso) a temperatura muy

próxima e inferior al eutectoide, determinar:
a. Las fracciones de las fases ferrita y cementita.
b. Las fracciones de ferrita proeutectoide y perlita.
c. La fracción de ferrita eutectoide.

15. La fracción másica de ferrita eutectoide es 0,71. ¿Es posible determinar, con ese dato,
la composición del acero? ¿Cuál es? Si no es posible, justificarlo.

16. Considere el enfriamiento suficientemente lento para conseguir el equilibrio de un

acero al carbono con 0,4%C en peso, desde el estado líquido hasta la temperatura
más baja indicada en el diagrama presentado. Indique:
a. Las temperaturas de inicio y de fin de solidificación
b. La composición química del primer núcleo sólido y del último líquid o a solidificar.

68
 c. La transformación que ocurre a 1493ºC de darse el caso, con su balance de masas
d. La microestructura previsible para la aleación a la temperatura ambiente.
e. Las fases presentes en la aleación a la temperatura más baja del diagrama, así
como las respectivas composiciones químicas y proporciones, en relación a la masa
total de la aleación, distinguiendo entre fases primarias y secundarias, de darse el
caso.

17. Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta:

a. Los fierros fundidos grises no presentan grafito en su microestructura
b. La austenita siempre aparece en los aceros al carbono
c. Los aceros eutectoides presentan una microestructura constituida por Perlita y
Cementita
d. Los fierros fundidos nodulares se obtienen usando Magnesio como agente
esferoidizante
e. Los fierros fundidos blancos presentan Cementita y Grafito en su microestructura

18. Cuál de las siguientes afirmaciones es incorrecta:

a. A mayores %C y %Si, mayor tendencia a la grafitización de los fierros fundidos
b. Fe 3 C es una fase muy dura pero su presencia favorece la obtención de bajas
propiedades de impacto en los fierros fundidos
c. El Mn es un elemento perlitizante y aumentando su proporción, mayor es la
tendencia al comportamiento metaestable de los fierros fundidos
d. El P y el S no tienen mayor influencia en el comportamiento de los fierros fundidos
cuando están dentro de los rangos de composición química establecidos por las
normas
e. El Carbono Equivalente nos indica la influencia del carbono en la posible
microestructura de un fierro fundido

19. Decidir entre verdadero o falso, entre las siguientes afirmaciones:

a. Los aceros eutectoides sólo presentan perlita en su microestructura
b. Los fierros fundidos grises pueden alcanzar hasta 40 Kg -f/mm 2 de resistencia a la
tracción
c. Según la norma DIN 1693, un fierro fundido nodular con resistencia a tracción de
68 Kg-f/mm 2 pertenece a la clase GGG-60
d. Los fierros fundidos maleables son ampliamente utilizados en la industria moderna
debido a la economía de su proceso de fabricación y a sus propiedades n o
alcanzadas por otras clases de fierro fundido.
e. Los aceros especiales o aleados presentan en su composición química a algún
elemento especial o también a algún elemento común el % fuera del rango
establecido para los aceros al carbono, a fin de lograr una determinada propiedad
de utilización en estos materiales

20. Respecto a los fierros fundidos grises podemos afirmar que:

a. Pueden usarse en la industria automotriz, para la fabricación de bielas, cigueñales,
monoblocks, etc.
b. Pueden tener, por ejemplo, 2,4 %C
c. Contienen cierto %Mg residual como resultado de los tratamientos en el estado
líquido
d. Pueden tener entre 10 y 40 Kg-f/mm 2 de resistencia a la tracción
e. Ninguna de las anteriores es correcta

21. Todos los aceros manifiestan transformación:

a. Eutéctica b. Eutectoide c. Peritéctica y eutectoide d. Peritéctica

69
22. Explique las siguientes operaciones esquematizadas a continuación para el
procesamiento ulterior del arrabio, hasta la obtención de piezas de fierro y acero
fundidos.

23. Averiguar lo siguiente:

a. ¿Cómo se divide el contenido de carbono total de un fierro fundido?

b. ¿Cómo se llaman las partes metálica e no metálica de los fierros fundidos?
c. ¿Cuál es el principal factor estructural que afecta las propiedades mecánicas de
deformación elástica de los fierros fundidos?
d. ¿Cuál es la principal diferencia entre el módulo de elasticidad de los fierros fundidos
gris y nodular?
e. ¿Qué material ferroso posee la mayor capacidad de amortiguamiento de las
vibraciones?
f. ¿Cuáles son las propiedades mecánicas de deformación plástica o ductilidad de los
fierros fundidos?
g. ¿Cuáles son las razones por las cuales cada una de estas propiedades es así
calificada?
h. ¿Por qué la resistencia al impacto de los fierros fundidos es diferente a la de los
aceros?
i. ¿Qué tipo de fragilización causan el azufre y el fósforo? ¿Cuáles son los
porcentajes típicos de esos dos elementos en los fierros fundidos? ¿Cómo esos
dos elementos en porcentajes elevados alteran la matriz y las propiedades
mecánicas?

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 j. ¿Caracterizar físico-químicamente el poder grafitizante y estabilizador de carburos
de los elementos?

25. Un acero de herramientas está formado por un 93,18% de perlita y un 6,82% de

cementita (porcentajes en peso). Composición eutectoide: 0,8% de carbono.
Composición de la cementita: 6,67% de carbono. Se pide:

a. Calcular el contenido en carbono del acero.

b. Dibujar un esquema de su microestructura a temperatura ambiente, señalando cada
microconstituyente.
c. En relación al tratamiento de temple, explique cómo se rea liza, qué cambios se
producen en su microestructura y cuáles en sus propiedades.

27. De un lingote de una fundición gris ferrítica se extraen dos muestras, una para análisis
químico y otra para su observación en el microscopio metalográfico. El análisis i ndica
un contenido en carbono del 4 %. Suponiendo que el carbono disuelto en la ferrita a
temperatura ambiente sea despreciable, se desea saber:

a. ¿Qué fases se observan a temperatura ambiente en el microscopio? Dibuje un

esquema aproximado de su microestructura.
b. ¿Qué cantidad habría de cada una de ellas, expresada en porcentaje en peso?
c. Comente las diferencias principales existentes en cuanto a propiedades mecánicas,
Comente los cambios que produciría el tratamiento en su microestructura final y en sus
propiedades.

31. Investigue lo siguiente:

a. ¿Por qué se dice que las propiedades elásticas de los fierros fundidos grises son
diferentes de la de los demás materiales de ingeniería?
b. ¿Cuál es la diferencia entre fractura dúctil y fractura frágil?
c. ¿Qué factores favorecen la transición de la fractura dúctil para la fractura frágil?
d. ¿Porque la resistencia al impacto de los fierros fundidos es diferente a la de los
aceros?
e. ¿Cómo el silicio, el fósforo, los carburos formando red continua y la perlita alteran
la temperatura de transición dúctil-frágil?
f. ¿Cuál es la diferencia en el comportamiento a la fatiga de los metales ferrosos y
no-ferrosos?
g. ¿Porque a morfología del grafito ejerce gran influencia en el límite de fatig a?

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