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CATU
2013
FELIPE ROSEIRA PINHEIRO
CATU
2013
ABREVIAÇÕES
UNIDADES DE MEDIDA
1 INTRODUÇÃO............................................................................................................................. 6
2 SEMANA DE AMBIENTAÇÃO ................................................................................................. 7
3 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA ............................................................................................. 8
3.1 INVESTIMENTOS EM P&D .................................................................................................... 8
3.2 CARACTERIZAÇÃO DA BASE .............................................................................................. 9
4 VISITA À REFINARIA .............................................................................................................. 10
4.1 BREVE HISTÓRICO............................................................................................................... 10
4.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS ....................................................................................... 10
4.3 TEMAS DESENVOLVIDOS .................................................................................................. 11
5 PAVILHÃO DE PERFURAÇÃO ............................................................................................... 14
6 OPERAÇÃO EM POÇOS........................................................................................................... 17
6.1 BOMBEIO CENTRÍFUGO SUBMERSO ............................................................................... 18
6.1.1 Componentes e equipamentos do método ............................................................................. 18
6.1.1.1 Equipamentos de sub superfície (coluna de produção) ...................................................... 18
6.1.1.2 Equipamentos de superfície................................................................................................ 20
6.1.2 Ordem de descida (equipamento) no poço ............................................................................ 21
6.2 UNIDADE DE BOMBEIO MECÂNCIO ................................................................................ 22
6.2.1 Características Gerais ............................................................................................................ 22
6.2.2 Tipos e composição ............................................................................................................... 23
6.3 GÁS LIFT ................................................................................................................................. 26
6.3.1 Gás lift contínuo .................................................................................................................... 26
6.3.2 Gás lift intermitente ............................................................................................................... 27
6.3.2.1 Problemas operacionais ...................................................................................................... 29
6.4 SATÉLITE DE GÁS LIFT ....................................................................................................... 31
6.5 SATÉLITE DE ÓLEO ............................................................................................................. 33
6.6 TECNOLOGIA DE POÇO (PERFURAÇÃO) – TAQUIPE ................................................... 33
7 ESTAÇÕES TAQUIPE ............................................................................................................... 34
7.1 TRATAMENTO DO ÓLEO .................................................................................................... 34
7.2 TESTE DE POÇO .................................................................................................................... 37
7.3 PROBLEMAS OPERACIONAIS ............................................................................................ 38
7.4 SIMULADO ESTAÇÃO CARMO .......................................................................................... 40
8 CONCLUSÕES ........................................................................................................................... 42
9 REFERÊNCIAS .......................................................................................................................... 43
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1 INTRODUÇÃO
Enéas Góes Furtado e Manoel Mário Rodrigues dos Santos são os coordenadores do
Programa de Estágio da UO-BA.
Área de atuação:
• UO-BA/ATP-S/OP-AG
• E&P Norte-Nordeste
• Unidade de Operações de Exploração e Produção da Bahia
• Ativo de Produção Sul
• Operação da Produção AG
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2 SEMANA DE AMBIENTAÇÃO
3 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
Atua nos segmentos de exploração e produção (on shore, águas profundas e ultra
profundas), refino, comercialização e transporte de óleo e gás natural, petroquímica,
distribuição de derivados, energia elétrica, biocombustíveis e outras fontes renováveis de
energia.
Suas atividades começaram ainda no final da década de 50 e hoje possui 215 poços em
toda sua extensão. O seguinte gráfico mostra de forma esquemática os níveis de produção ao
logo dos anos da concessão Taquipe.
4 VISITA À REFINARIA1
Como interventor do Estado Novo na Bahia, Landulfo Alves pleiteava desde 1938 a
construção de uma refinaria em território baiano, o que só foi autorizado pelo governo
federal em 1946. Atualmente, ela ocupa a posição de abastecimento, exploração e produção
(UO BA) no organograma geral da BR.
1
Não é de interesse aqui explicar os processos de refino devido à extensão do tema e sair do principal objetivo
deste texto.
11
São 34 produtos entregues ao mercado, porém os principais são propano, propeno, iso-
butano, gás de cozinha, gasolina, nafta, diesel, querosene, querosene de aviação, parafinas,
óleos combustíveis e asfaltos. Diariamente, a unidade coloca no mercado dezenas de
derivados, incluindo gasolina, diesel, GLP (gás de cozinha), nafta, óleos lubrificantes,
parafinas, n-parafinas, solventes e querosene de aviação. Além disso, seguem os seguintes
atributos:
A refinaria conta com uma fábrica de asfalto, parques de armazenamento para petróleo
e derivados, estações de carregamento rodoviário, uma estação de medição para produtos
acabados, uma central termelétrica, uma estação de tratamentos de efluentes industriais e um
sistema de tratamento de águas.
2
A complexidade de uma refinaria está diretamente associada ao número de derivados produzidos
3
Valor superior ao pago por todo o polo petroquímico em Camaçari
12
Para atender às exigências descritas é realizado um certificado de ensaio (ver anexo I),
o qual determina todas as especificações do produto final, As mais significativas são:
volatilidade, escoamento, desempenho, corrosividade, estabilidade, viscosidade e
contaminantes. A seguir é feita uma descrição sucinta de cada parâmetro.
• volatilidade: garante que o produto está com proporções adequadas de frações leves e
pesadas.
• fulgor: orienta e limita o manuseio. Indica contaminação com leves.
• escoamento: garante que o produto está na especificação adequada para o escoamento
na temperatura de trabalho.
• ponto de fluidez: menor temperatura em que o óleo pode ser usado sem solidificar.
• ponto de congelamento: determina a temperatura abaixo da qual cristais aparecem no
querosene de aviação. Ela deve estar abaixo da temperatura do tanque de combustível.
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Quadro 3: Mudanças dos níveis de contaminantes no diesel. Fonte: Organizado pelo autor.
Já a destilação da gasolina (segundo produto mais importante) deve ser tal que permita
partida fácil, aceleração satisfatória, aquecimento rápido e operação sem diluição de óleo no
cárter. Para que todos esses resultados apresentados no certificado de ensaio tenham maior
confiabilidade é feito um plano de correlação (laboratório padrão distribui várias amostras
pelo mundo a fim de confrontar resultados obtidos).
14
5 PAVILHÃO DE PERFURAÇÃO
4
Sondas de perfuração da Petrobrás em operação na Bahia: 105, 108 e 116.
15
fluido no interior do poço), fechando-o com o sem coluna em seu interior. Ele é controlado
por uma unidade acumuladora e acionadora
As saídas laterais referidas são a kill line (linha de matar) e choke line (linha de
estrangulamento) que derivam do carretel de perfuração. A linha de kill basicamente combate
o fluido pesado e combate o kick. Já a linha de choque é utilizada quando o kick ocorre. O kill
sempre é a linha menor (2”); o choke geralmente tem 3” de diâmetro.
Quando ocorre, o kick é mandado para o choke manifold com o objetivo de diminuir a
pressão, através da expansão. Depois vai para o separador. Daqui o gás vai para o queimador
e o tanque de lama recebe o fluido. O primeiro tanque de lama é o decantador. Existem outros
tanques que mantem comunicação entre si. Todo tanque possui um motor com paletas presas
ao seu eixo. Assim o fluido permanece em constante movimento, mantendo suas propriedades
químicas e físicas.
Continuando com o a visita, foi mostrado o sistema de circulação da sonda, que seria,
de forma simplificada, o caminho cíclico que o fluido de perfuração percorre e o seu
tratamento. Na injeção do fluido, existem bombas do tipo tríplex acopladas a uma bomba de
pré-carga. Esta última garante vazão constante para a bomba alternativa (tríplex). Ela possui
uma PSV. A descarga desta vai para o tanque de lama. Linha de recalque está em cima do
amortecedor de pulsação.
Obviamente com o passar do tempo o fluido vai adquirindo perda de eficiência, sendo
necessária a utilização de agentes químicos, por exemplo, a baritina (sulfato de bário, BaSO4)
é utilizada para aumentar a densidade do fluido de perfuração, que pode ser verificada em
campo com o auxílio do viscosímetro.
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Ainda foram vistos outros aparelhos como o desgaseificador a vácuo (liberar o gás
presente no fluido de perfuração), “bernardão” (separador bifásico), high g drier, top driver
(equipamento que fica instalado com o sistema de suspensão da sonda, no topo da coluna de
perfuração), mesa rotativa (transmite rotação à coluna de perfuração), chave flutuante (apertar
e desapertar as roscas dos tubos e “quebra” o torque manualmente) e iron roughneck (aperta,
desaperta, quebra torque, enrosca e desenrosca com sistema semiautônomo. Maior segurança
para os plataformistas).
6 OPERAÇÃO EM POÇOS
• vazão do poço
• quantidade de areia
• distância do poço
• profundidade do poço
O sistema de elevação de poços não se limita aos métodos escolhidos e aos poços.
Fazem parte dele outros componentes vitais, como os satélites de gás, satélites de óleo,
trocadores de calor, oleodutos e gasodutos, que terão sua devida explanação nas seguintes
páginas. Todos eles atuam de forma simultânea para que a comunicação entre o poço e a
estação coletora se estabeleça de forma eficiente e permita assim o escoamento da produção
para que possa passar pelo tratamento primário.
Nas próximas páginas serão descrito de forma geral os principais métodos encontrados
em Taquipe. É importante mencionar a ausência de bombeio por cavidade progressiva na
base. Portanto este método não será aqui descrito. E a localização dos poços de Taquipe pode
ser vista no anexo II.
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Até alguns anos atrás, o bombeio centrífugo submerso era considerado um método de
elevação artificial para poços que produziam a altas vazões, sob a influência do influxo de
água ou recuperação secundária pela injeção de água. Eram poços que produziam com alto
BSW e baixa RGO. Com o passar dos anos e o maior conhecimento e experiência sobre o
método é utilizado em poços com alto RGO e fluidos viscosos.
• válvula de retenção: utilizada em um tubo acima da bomba, sua função é não deixar o
óleo retornar numa eventual parada. O retorno giraria a bomba em sentido inverso
podendo danificá-la;
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• válvula de descarga: é usada logo acima da bomba, sua função é drenar o óleo
contido na coluna para o anular durante a retirada da coluna, evitando desta forma o
banho de óleo ou a parada da manobra para pistonear e secar a coluna;
• seção de entrada: é acoplado logo abaixo da bomba com a função de sucção
(admissão) nos poços onde não há presença de gás livre, substitui, portanto o
separador;
• bomba: é do tipo centrífugo de múltiplos estágios, trabalha submersa no fluído que se
deseja produzir. Foram padronizadas as bombas de série 400 (4” OD para
revestimento de 5¹/²”) e série 500 (5” OD para revestimento de 7”). As vazões variam
de 50 a 1.170 m³/d. Cada estágio é formado de um impelidor e um difusor;
• separador de gás: tem a função de separar o gás do óleo, já que o gás livre reduz a
eficiência do bombeio, funciona com a sucção (admissão) da bomba;
• protetor: tem múltiplas funções, vamos citar as principais: Fazer a conexão da bomba
do motor (eixos e carcaças), selar (evitar) a entrada de fluído do poço para o interior
do motor, equalizar a pressão interna do motor com a pressão dos fluídos produzidos.
• motor elétrico: tem a função de movimentar a bomba. É trifásico, dipolo
e indutivo, tem várias potências. Foram padronizados os motores da série 450 (4,5”
OD p/ rev. de 5 ¹/²”) e série 540 (5,5” OD p/ rev. de 7”). Eles giram com 3.000 rpm
com 50 ciclos e a 3.500 rpm com 60 ciclos.
• guia do motor: é descido acoplado ao motor tem a função de proteger o motor de
choques durante a descida ou retirada do poço;
• ânodo de sacrifício: é utilizado para prevenir a corrosão do equipamento. É instalado
na base do motor. Normalmente são fabricados em liga de alumínio.
• sensor de pressão e temperatura: tem a função de tomar a pressão e a temperatura e
mandar estas informações a superfície através do próprio cabo elétrico. É conectado ao
motor;
• cabo elétrico: é um cabo trifásico que tem como isolante o polipropileno ou etileno-
polipropileno e como proteção aço galvanizado. Sua função é transmitir da superfície
até o motor a energia necessária para o funcionamento do mesmo;
• cabo chato: é o mesmo cabo anterior adaptado (construído de forma achatada), para
permitir o seu posicionamento ao lado do conjunto bomba-motor, que tem diâmetro
externo (OD) avantajado em relação ao diâmetro interno (ID) do revestimento de
produção;
20
• braçadeiras (cintas): tem a função fixar (prender) o cabo elétrico contra a coluna;
• protetor de cabo: são peças de borracha que transpassam (abraçam) o tubo e o cabo
centralizando em relação ao revestimento, evitando o arrasto do cabo contra o
revestimento, evitando o arrasto do cabo contra o revestimento. Recomenda-se o seu
uso em poços desviados;
• calhas: tem a função de proteger o cabo chato;
• cunha: trata-se de uma cunha bipartida especial para manobrar com o cabo elétrico
sem danificá-lo. Tem uma abertura que evita o esmagamento do cabo;
• alicates: são do tipo selador, esticador, e cortador. Tem a função de instalar e
desinstalar as braçadeiras;
• carretel: é a bobina onde armazena o cabo elétrico antes de descer no poço ou durante
a retirada;
• cavaletes: é o suporte para instalação na área do poço do carretel;
• polia de amortecimento: é instalada na torre da SPT, como as de companhias de
canhoneio. Tem a função de auxiliar a condução do cabo elétrico no sentido carretel –
poço ou vice-versa;
• caixa de junção: fica localizada entre a cabeça do poço e o quadro (caixa) de
comando. Tem a finalidade de ventilar o cabo elétrico, evitando que algum gás que
penetre no cabo, vá até o quadro de comando com risco de uma explosão;
Figura 3: Caixa de junção da empresa SLB no TQ 157. Fonte: Foto retirada pelo autor
21
Figura 4: Quadro de comando da empresa SLB e transformador no TQ 157. Fonte: Foto retirada pelo autor.
1) Sensor de T. e P.;
2) Ânodo de sacrifício;
3) Motor com guia;
4) Protetor;
5) Seção de entrada ou separador;
6) Bomba;
7) Válvula de descarga;
8) Um tubo de produção;
9) Válvula de retenção;
10) Tubos de produção;
11) Suspensor
22
Esse método possui algumas vantagens e algumas desvantagens, como pode ser
descrito: projeto de simples instalação; reposição de acessórios e componentes de fácil
realização; entre outras. E como desvantagens, temos: limitada profundidade de assentamento
da bomba de fundo; a unidade de bombeio é bastante pesada e ocupa um espaço considerável
das instalações de superfície nas imediações do poço; entre outras.
Figura 5: Visão geral da UB tipo convencional no TQ 20. Fonte: Foto retirada pelo autor.
• tripé: formado por três ou quatro perfis de aço, deve ter rigidez suficiente para
suportar toda a carga da haste polida;
• viga transversal ou balancin: viga de aço, apoiada no centro por um mancal, o qual
está preso no topo do tripé. A viga deve ter rigidez suficiente para suportar de um lado
a carga da haste polida e do outro a força transmitida pela biela;
Além dos métodos bombeados, existem aqueles que utilizam o gás natural para ser
injetado no poço. Estes são conhecidos como métodos pneumáticos, comumente chamados no
meio operacional como gás lift. Há uma diversidade de variações deste método, a saber: gás
lift contínuo e intermitente (GLC e GLI), gás flex contínuo e intermitente (GFC e GFI), gás
lift plunger (GLP) e gás lift pelo anular (GLA). Porém somente os mais importantes e
aplicados serão abordados. Todos eles usam como princípio de funcionamento a baixa
densidade do gás natural para se misturar ao fluido produzido pela formação.
A produção que chega à superfície tem seu fluxo controlado geralmente por uma
válvula bean (ou válvula agulha). Ela possui diversas marcações no seu corpo para
representar a abertura da válvula, que varia entre 48/64” (totalmente aberta) e 6/64”
(totalmente fechada). Na seguinte figura é possível visualizar tais marcações:
O gás lift intermitente é mais aplicado em poços de baixa produtividade, nos quais
outras características tornem os demais métodos antieconômicos ou até inaplicáveis. Consiste
num método de elevação artificial em que se utiliza injeção de grande quantidade de gás a alta
pressão no anular do poço, para elevar uma pequena coluna de líquido que se forma na coluna
de produção até a superfície, vindo como uma golfada.
O gás passa para a coluna de produção por uma válvula de gás lift localizada na base
da coluna de produção (chamada válvula operadora). Está fica alojada dentro de mandris. A
diferença de pressão entre o revestimento (PR) e o tubo (PT) de produção no momento de
abertura da válvula operadora é que provocará a admissão do gás, responsável pela impulsão
da golfada.
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Quanto ao tipo dos principais equipamentos usados na coluna de produção, tem-se que
os mandris são MM ou MG para completação simples e KBM ou KBMG para completação
dupla. Quando descidos no poço são numerados de cima para baixo como 1º, 2º, 3º mandril
etc. Já as válvulas podem ser de orifício (ex.: DKO ou RDO), ou de pressão (ex.: BK-1 ou R-
20).
O mandril define o tipo de válvula requerido, mas não o diâmetro de sua sede. Os
seguintes quadros relacionam os tipos de mandris com as válvulas e escolha do mandril em
função dos diâmetros do revestimento e da coluna5.
5
No projeto de instalação de gás lift intermitente são levados em consideração parâmetros como fluxo de gás
através do orifício e dimensionamento de coluna que exigem pré-requisitos não preenchidos neste relatório.
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Diâmetro do tubo
Diâmetro do revestimento 2 ⅜” 2 ⅞”
5 ½” MM KBM KBM -----
7” MM MM MM MM
Quadro 5: Mandris e diâmetros de tubo e revestimento
O kick-off (partida) é efetuada após equipar e testar o poço. O anular e tubo estarão
cheios de fluido de amortecimento. Ao ser aberta a linha de gás conectada ao anular, a pressão
do gás vai expulsando o fluido contido no anular e o tubo à proporção que as válvulas dos
mandris vão se abrindo de cima para baixo, drenando todo o fluido da coluna até abrir a
válvula operadora. Neste estágio o poço entrará em funcionamento e todas as outras válvulas
acima já estarão fechadas por possuírem pressão de calibragem maior do que a operadora.
O gás lift é de longe o método de elevação que pode apresentar os mais variados
problemas operacionais, sendo preciso uma análise conjunta de acontecimentos nos satélites
de gás lift, nos poços, satélites de óleo e estação coletora. Serão aqui descritos os problemas
mais recorrentes e suas possíveis saídas.
6
Há ainda as válvulas RD cega de 1 ½” para mandris MM ou MG e a válvula DK-GA cega de 1” para mandris
KBM e KBMG.
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Para alterar o ciclo de injeção do poço é preciso colocar o PTPR para justificar
mudança, pois este, através da carta, servirá como auxílio na investigação do comportamento
dos poços com problemas. Lembrando que deve ser feita uma interpretação cautelosa por
existir a possibilidade de ocorrer simultaneamente vários problemas, complicando
sobremaneira a análise. Da análise das cartas podem ser diagnosticados diversos problemas do
poço. Alguns deles podem ser vistos com suas respectivas cartas:
Figura 9 Figura 10
Fonte: ALMEIDA (1992)
Na figura 9 temos uma carta onde mostra muito gás sendo injetado. Pode estar
causando a abertura de mais de uma válvula. Isto fica claro pela mudança no declínio de
pressão no revestimento.
7
Retirada de parafina que por UDM ou jeep faca.
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O satélite de gás lift funciona como um ponto de distribuição para os poços que
receberão injeção de gás. Ele é formado geralmente por moto válvulas (moto valve), que são
responsáveis pela regulação de passagem pela linha que se conecta ao anular do poço e painel
de injeção de gás. Onde se encontram as eletroválvulas solenóides SV e o sistema de recepção
dos comandos da COP. Existem geralmente 2 headers de distribuição do gás recebido da
linha que sai da ECOMP. A pressão do sistema de gás lift é de aproximadamente 900 psi. E
por fim as estações reguladoras de pressão de gás.
Inicialmente o gás vem da ECOMP chega ao satélite e aqui existe uma bifurcação,
onde uma linha alimenta os headers de distribuição, mantendo-os pressurizados à montante
das válvulas motoras. A outra derivação na parte inicial do satélite é condicionada pela
estação reguladora de gás, reduzindo a pressão de 900 psi para no máximo 40 psi. Essa queda
de pressão é feita por válvulas conhecidas como Big Joy. Esta é a pressão de trabalho das
válvulas solenóides localizadas no painel de injeção.
Figura 11: Estação reguladora de pressão de gás. Fonte: foto feita pelo autor.
Alguns problemas podem existir nos satélites de gás, porém o mais recorrente ocorre
no sistema de alimentação de gás das solenóides e motoválvulas e também vazamentos
existentes no sistema de alimentação dos satélites, que podem reduzir assim perdas de
produção provocadas por má operação das motoválvulas.
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Com a simples substituição dos vinis (linhas de alimentação) de cobre por aço inox
resolve estes problemas, como também aumenta a confiabilidade dos valores ajustados de
pressão nas motoválvulas reduzindo a incidência de rompimento de diafragmas das mesmas.
A seguir são apresentadas as imagens da saída do satélite e Painel de injeção respectivamente.
Figura 12 Satélite de gás lift 3 do campo de Carmo. Motovalves em azul. Fonte: Foto feita pelo autor.
Figura 13 Painel de injeção de gás do satélite 4, campo de Carmo. À direita conjunto de válvulas SV solenoides.
À esquerda, quadro de programação e telecomunicação. Fonte: Feita pelo autor
• SV energizada (com gás) pressuriza o tubbing, fechando a moto valve e não envia gás
ao poço;
• SV desenergizada (sem gás) despressuriza o tubbing, abrindo a moto valve e envia gás
ao poço.
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Por também ser um satélite, existe aqui a distribuição de fluxo de fluidos. Porém nos
satélites de óleo ocorre o sentido inverso: enquanto no satélite de gás existe uma única linha
que derivava para diversas linhas de 2”, indo em direção aos poços, no satélite de óleo a
produção vem dos poços, se agrupam no satélite e deste sai uma quantidade de linha menor
que o número de poços abastecedores do satélite. Geralmente são duas linhas de produção
(LP) e uma linha de teste (LT).
Figura 14: Satélite de óleo 01. Fonte: Foto feita pelo autor.
7 ESTAÇÕES TAQUIPE
A Base Taquipe é composta por três estações coletoras de óleo, uma estação de
compressores e uma estação injetora de água. As que coletam óleo é a Estação Carmo,
Estação Almeida e Estação Rio Taquipe. ECOMP é a estação de compressores e EIA é de
injeção de água e fica localizada em conjunto com a estação Almeida.
A produção de óleo pode chegar à estação basicamente por três meios: por linha direta
(LD), que é a ligação sem intermediários entre o poço e o manifold (conjunto de válvulas
montadas em uma malha de tubulações que recebe a produção dos poços) da estação, por
carreta, que é a transferência da produção do poço armazenada em um tanque próximo ao
mesmo para carreta, e finalmente pelo satélite de óleo que já fora explicado.
Somente um dos novos consegue receber a produção dos outros 5 separadores. Futuramente,
quando os 2 separadores estiverem funcionando, a estação Carmo irá receber a produção de
todas as outras estações.
Estes são responsáveis pela separação do gás e emulsão. Existem em seu interior
placas defletoras que alteram a velocidade de fluxo da produção e com isso ocorre a separação
da fase de menor densidade, que é o gás natural, saindo pela parte superior do vaso em
direção ao scrubber.
Já a emulsão (óleo e água) sai por uma linha localizada abaixo da linha de entrada. O
nível do líquido é controlado por um medidor de nível tipo bóia responsável por acionar uma
válvula de controle de nível (LCV) que dá passagem para os separadores de água. A LCV é
acionada por sinal pneumático proveniente de um compressor de gás responsável pela
alimentação de toda a estação.
Existe ainda uma terceira saída no topo do separador, equipada com uma PSV que
serve em casos de emergência, quando a pressão interna no separado excede os limites
projetados. Há também o uso de disco de ruptura tanto na entrada quanto na saída da válvula
de segurança (PSV). Esta combinação de disco de ruptura e válvula de segurança está se
tornando cada vez mais comum nos separadores, por trazer vantagens como vazamento zero
do processo para a atmosfera e períodos mais longos entre manutenções.
O gás que sai do separador chega ao scrubber e aqui são retidas as gotículas de óleo
que são carreadas. Este procedimento é importante, pois do scrubber o gás segue para a
ECOMP, onde será comprimido e injetado nos poços. Se houver a presença de fluido no
estado líquido no compressor, pode ocasionar o chamado "calço hidráulico", que pode resultar
em danos para o compressor, devido o fato do liquido ser um fluido não compressível, desta
forma, o sistema foi feito para sempre trabalhar com o fluido no estado gasoso no compressor.
Parte do gás que saí da ECOMP retorna para estação Carmo para alimentar as
caldeiras. Ou seja: mesmo que se fosse admissível a passagem desse óleo residual pelos
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compressores, ao chegar nas caldeira as gotículas poderiam estar promovendo uma explosão
por ela trabalhar com combustão de gás para geração de vapor. É importante drenar
periodicamente o scrubber. Ele possui o mesmo sistema de controle de nível que o separador.
A emulsão que saí do separador chega aos tratadores termoquímicos. Estes são
responsáveis por desestabilizar a mistura pela diminuição da viscosidade que o aumento de
temperatura proporciona (a temperatura média dos tratadores é de 45°C a 60°C). Há dois tipos
de tratadores termoquímicos, os vasos verticais (com queimadores internos que utilizam parte
do gás oriundo da ECOMP) e os vasos horizontais (que utilizam o vapor de caldeiras). Carmo
tem quatro tratadores verticais (um em manutenção) e um horizontal.
O tratador possui uma saída de óleo e outra de água e ambas são controladas por
válvulas LCV, que estabelecem comunicação entre a câmara de gás na parte superior do
tratador e o diafragma menor da válvula por meio de um tubbing. O objetivo dessa
comunicação é controlar os níveis de óleo e água no tratador.
As saídas de gás dos tratadores se comunicam. Se a pressão interna no vaso subir além
do normal, o gás é descartado na linha de descarga do gás por uma válvula PCV, que está
“setada”8 entre 14 e 21 psi, e deste para o dispersor. Há ainda um dreno de gás que permite a
saída dele sem comunicação com os outros tratadores.
Do tratador, o óleo segue para tanques de armazenamento que são 8 em Carmo. Esses
tanques possuem trenas externas para a aferição do nível de óleo interno. Existem diferentes
escalas, pois no início das atividades da Petrobrás ainda não existia um padrão referente a
estas escalas, mas as duas principais são graduadas em intervalos de 0,02m e 0,05m. Assim
como os TALs, são aquecidas por meio de linhas de vapor. Esses tanques também são
arqueados, ou seja, possuem proporção entre a altura e o volume de fluido em seu interior.
8
Set point: intervalo de valores predeterminados que representam a faixa de trabalho do instrumento.
9
Tanque de água livre.
37
E a água que saiu dos tratadores vai para os tanques floratores que fica acumulada até
encher o tanque “pulmão” e assim ser transferida para a EIA da Estação Almeida. Lá ela
receberá alguns produtos químicos, como o sequestrante de oxigênio para que depois possa
ser injetada nos poços.
Isso é determinado de acordo com o método de elevação do poço, e pode ser de 24h,
12h ou 6h. Esses valores, a depender das circunstâncias, podem ser reduzidos a 4h, por
exemplo. Porém o valor que é registrado no CProP é a extrapolação para o valor inicialmente
determinado (é feita uma proporção). Depois a placa de orifício deve ser posicionada no
compartimento superior da válvula porta placa. Se necessário, realizar a troca da placa tendo
em vista característica do poço testado.
Após a estabilização das condições abaixar a placa de orifício – abaixar a placa pelo
menos uma hora antes do início do horário programado no Floboss para início do teste. Nesse
momento é necessário visualizar comportamento do teste no PI para verificar se a placa
escolhida está adequada para o teste. Então o Floboss pode ser programado para início de
teste. Aguarda-se o início do teste e quando este começar é recomendável acompanhar as
variáveis e comportamento do gráfico no PI.
Lançar os dados do teste no CPROP. (os valores de vazão devem ser inseridos a cada
duas horas na planilha de acompanhamento). Após finalização do teste, realiza-se
procedimento no Floboss de finalização de teste. Só então a placa de orifício é erguida.
A seguir é possível ver algumas soluções dos principais problemas que ocorrem na
rotina de um operador de estação:
Então não há motivos aparentes para a linha de óleo não estar quente. Porém quando
isso ocorre, é importante se preocupar primeiramente no volume de emulsão que o tratador
está recebendo. Isso por que se a produção de entrada no tratador for pouca, não haverá lastro
de óleo no tratador, por conta do alto BSW a percentagem de óleo será mínima.
Então o pouco nível que estiver contido no tratador não irá transferir calor suficiente,
pois sua massa é menor, logo a energia térmica irá se dissipar com muita facilidade para o
meio ambiente não tendo condições favoráveis para o aquecimento da linha de aço carbono.
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Se a pressão interna no tratador diminuir abaixo do set da PCV (14-20 psi) a câmera
de separação de gás irá perder pressão exponencialmente, visto que ele é o maior contribuinte
na estabilização da pressão total (RGO geralmente é elevado, o que significa um grande
volume de gás em relação ao de óleo).
Com a crescente queda de pressão do gás, chegará um momento que o gás não será
suficiente para que impeça o aumento de nível do óleo, invadindo assim a câmera de gás. Essa
entrada pela saída de gás é altamente perigosa devido à conexão existente com a câmara de
gás dos demais separadores, e também há a possibilidade, em casos mais graves do gás com
óleo em suspensão chegar na caldeira, provocando assim incêndio.
• Perda de lastro
Problema bastante recorrente. Suas principais causas são a invasão de óleo no sistema
de gás (ver problema anterior). A LCV da saída de água e de óleo pode estar com problemas,
de controle, ou seja, descalibrada. A LCV da água pode está parafinada, o que vai permitir a
passagem de toda a lâmina de água e óleo também.
O óleo acaba indo para os tanques flotadores, exigindo extravasamento dos mesmos
para recuperar óleo (primeiro ele vai para um reservatório chamado caixa velha e depois é
bombeado novamente para o tratador). O separador pode estar mandando gás se a LCV do
separador estiver parafinada, o que força a saída abrupta de óleo ou água. As sedes das LCVs
podem estar ruins.
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O cenário do acidente é uma ocorrência de liberação de gás pelo bocal central da parte
superior dos tanques de produção devido à falha na LCV de saída de líquido do SG,
ocasionando incêndio em nuvem em virtude do contato do gás com a solda que estava sendo
realizado em pré-fabricados na área de tancagem, atingindo um trabalhador (ajudante). Esta
situação foi montada segundo as atividades e características de maior incidência em serviços
de manutenção, construção e montagem na estação. O nível de gravidade do simulado
(formação de chama, explosão, número de vítimas, dentre outros) foi fortemente influenciado
pela complexidade da planta da estação.
cada passo da simulação fora do raio de atuação da mesma para a menor interferência
possível, conferindo assim uma maior confiabilidade aos resultados que seriam obtidos após o
experimento. Os movimentos são registrados por fotos e anotações.
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Termo utilizado pela engenharia de segurança do trabalho para descrever prejuízo sofrido por uma
organização, com garantia de ressarcimento através de seguros ou outros meios.
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8 CONCLUSÕES
9 REFERÊNCIAS
NASCIMENTO, João Maria Araújo do. Simulador computacional para poços de petróleo
com métodos de elevação artificial por bombeio mecânico. 2005. 114 f. Dissertação
(Mestrado em ciências) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal, 2005.
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Devido ao caráter sigiloso de algumas informações contidas no relatório, estão aqui apresentadas somente as
partes referentes ao estagiário.
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