INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

EL ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAS (AMEF)

APLICADO PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

ENSAYO

 Adaptación del original de la FORD MO CO por Sergio A.

Rosales de la Vega

MÉXICO, ENERO DEL 2013

ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

(AMEF) PARA EL MANTENIMIENTO
¿Qué es el AMEF-MANTENIMIENTO?
El análisis de modos y efectos en las fallas para el mantenimiento, es una técnica
estandarizada para evaluar el desempeño del equipo y el herramental, durante la fase de
operación para aumentar la seguridad del operador, la confiabilidad y robustez de la
maquinaria.
¿Cuáles son los propósitos de la AMEF-mantenimiento?
 Identificar el potencial en los modos de falla
 Identificar efectos de los modos de falla
 Determinar las causas potenciales de la falla empezando con las de mayor severidad
 Identificar diseños o controles robustos que pueda prevenir que ocurra una falla
posterior
 Identificar las acciones correctivas para prevenir, mitigar o mejorar la máxima
probabilidad de detectar las fallas tempranas
 Establecer la prioridad de diseñar acciones de mejoramiento

¿Cuáles son los beneficios de AMEF- mantenimiento?

 Mejora la seguridad, confiabilidad y robustez del equipamiento y las herramientas
 Permite cambios en la operación para ser incorporados durante la producción para
minimizar costos y retrasos en la entrega
 Minimizar los riesgos en los programas de producto retrasado
 Reducir en conjunto los ciclos de vida de costos

¿Cuándo se debe empezar el AMEF-mantenimiento?

El AMEF se debería hacer empezado tempranamente en la fase de adquisición e
instalación cuando:
 Si se selecciona el equipo y las herramientas adecuadas se puede tomar ventaja de las
revisiones para así obtener los beneficios deseados.
 Cuando la tolerancia y las dimensiones geométricas de las partes que lo componen
están disponibles así como las características especiales-criticas están identificadas.
 Formato del Análisis de modos y efectos de falla
AMEF MANTENIMIENTO
Número Realizado Página ___ de ___
AMEF________(1)___ por__(4)______
Nombre de la Modelo Fecha
maquinaria_(2)_ ______(5)______ AMEF________(7)_______
Fabricante_(3)__ Fecha de Equipo
revisión__(6)___ central______(8)________
Resultados
de acciones
Nombre Modo( Efectos Casusas Contro Acciones Fecha de Accio NP
Severidad (12)

Clasificación (13)

Ocurrencia (15)

Detección (17)

NPR (18)

Severidad

Ocurrencia

Detección
del s) Potencial potencia les recomenda responsab nes R
subsiste potenc es(11) les de actuale bles ilidad y toma
ma 9(a) iales fallo s de (19) cumplimi das
de (14) diseño ento de (21)
falla y objetivos
(10) maqui (20)
naria
(16)
Requerim
ientos de (22)
función y
desempeñ
o 9(b)
¿Cuáles son las diferencias claves entre el AMEF aplicado al diseño de un producto y al
del mantenimiento?
 AMEF aplicado para el diseño de productos están planeados para grandes sistemas,
subsistemas y componentes de producción.
Los prototipos o las partes sustitutas probadas son usados para verificar el propósito
del diseño.
 AMEF aplicado para mantenimiento es usado donde la información es baja en volumen
donde los datos estadísticos de fallas de los equipos no pueden ser obtenidas con
facilidad por el manufacturero.
 AMEF aplicado para el mantenimiento es para el largo plazo, ciclos repetitivos o donde
el desgaste es una consideración primordial. Por ejemplo, la maquinaria que está en
uso en turnos de 10 horas por 50 semanas al año acumulara 120 000 horas de
operación en 20 años. Esto sería equivalente a que un vehículo fuera manejado 600
000 Kilómetros aproximadamente a una velocidad de 50 Kmph.
 Las tablas de ocurrencia, severidad y detección, son usadas a la medida para conocer
las necesidades del ingeniero encargado del mantenimiento de la maquinaria con el
objeto de mantener una interpretación estándar a través de la gran variedad de
maquinarias.

¿Cuáles son las similitudes claves entre el AMEF aplicado al diseño de un producto y al
de la maquinaria?
 Los dos enfatizan la seguridad del operador/usuario como una consideración primaria.
 Los dos hacen un énfasis en la robustez de los diseños e intervenciones para prevenir
problemas antes de que ocurran.
 Los dos usan una escala de 1 a 10 para calcular el número de prioridad de riesgo (NPR).
 Los dos enfatizan la toma correcta de acciones basadas principalmente en la severidad.
 Los dos utilizan formas estandarizadas para documentar los análisis AMEF.
1 NÚMERO AMEF
Colocar el numero de documento AMEF
que podrá ser utilizado para el seguimiento

1452

2 NOMBRE DE LA
MAQUINARIA
Indicar el nombre apropiado de la
maquinaria

ABC maquina en reposo

3 FABRICANTE
Colocar el nombre del fabricante original de
la maquinaria, el departamento y el grupo

ABC compañía de herramientas para

maquinas, Grupo maquinador
4 REALIZADO POR
Indicar el nombre, teléfono y compañía del
ingeniero responsable de la realización de
AMEF

José Sánchez, 56483522 ext. 3520

5 MODELO
Indicar el numero del modelo de la
maquinaria

Modelo 1234

6 FECHA DE
REVISION
Indicar la fecha inicial de revisión del
AMEF

12-02-12 (año-mes-día)
7 FECHA AMEF
Indicar la fecha cuando se realizo el AMEF original así como la ultima
fecha de revisión

12-02-20 (año-mes-día)
8 EQUIPO CENTRAL
Lista de nombres de los responsables y los departamentos a los
cuales la autoridad debe identificar para realizar tareas. (Es
recomendable que todos los nombres de los miembros del equipo así
como el departamento, teléfono, dirección, etc. Estén incluidos en
una lista)

Equipo central, Ismael Pérez Ingeniero, Jorge Ramírez Maquina

ABC

9a NOMBRE DEL SUBSISTEMA

Indicar la descripción del nombre del subsistema que se está

analizando

Accionador automático, de eje, hidráulico, eléctrico.

Jerarquía de la terminología de Ejemplo

equipo.
 Maquina Línea de transferencia
 Sistema Estaciones de la maquinaria
 Subsistema Estación 7 izquierda
 Componente Accionador de eje
 Parte (nivel menor de Cojinete
servicio)
9b REQUERIMIENTOS DE
FUNCIONAMIENTO DEL
EQUIPO
Mencionar la función del subsistema en análisis para indicar la
descripción del nombre del subsistema que se está analizando para el
diseño respectivo. Incluye información respecto al medio en el que el
subsistema opera. (Ejemplo, definir las condiciones del medio
ambiente, especificaciones de las operaciones de la maquina). Si el
subsistema tiene más de una función con diferentes modos de fallas
potenciales, enlistar las funciones por separado.

Empieza enlistando las necesidades o requerimientos del sistema. El

análisis de las funciones debe asegurar que los requerimientos estén
definidos en términos tales que puedan ser medidos.
Describe la función en términos que puedan ser medidos. Una
descripción de la función debe responder la pregunta ¿Qué se supone
que debe hacer el subsistema? Evita usar los verbos provee, facilita,
permite; que son muy generales.
Cuando un sistema debe funcionar bajo ciertas condiciones, es de
ayuda el describirlas. Las condiciones deben incluir parámetros del
medioambiente, requerimientos ingenieriles y/o especificaciones del
funcionamiento de la maquina. (Ejemplo: temperatura de operación,
capacidad, tiempo del ciclo, tiempo considerable entre fallas MTBF,
tiempo de reparación MTTR u otros atributos ingenieriles que puedan
medirse.

Las condiciones, funciones y requerimientos del subsistema en

análisis. Cuando el subsistema tiene demasiadas funciones con
diferentes modos de fallas potenciales, enlistar las funciones por
separado.

Ejemplos

Función Condiciones
 Parte de acción 120 Golpes/Hora
 Control del flujo hidráulico Cm3/seg
 Posición del subsistema Angulo de rotación
 Hoyo del taladro 1° vuelta/ 99.9%
10 MODO POTENCIAL DE
FALLAS
El modo potencial de fallas está definido como la forma en la cual la
maquinaria podría potencialmente fallar en la realización de la función
deseada. El modo potencial de falla también podría ser la causa de una
falla potencial en un sistema, subsistema o componente. Las fallas de
la maquinaria son eventos que se presentan cuando la maquinaria no
es capaz de producir o bien de cubrir con horarios de operación. Para
cada falla potencial se requiere una acción para recuperar la función
de la maquinaria con el fin de realizar la producción deseada. Los
fallos en la maquinaria pueden ocurrir de tres formas:
1. Algún defecto en el tipo de componente de la maquina contribuye
a la falla (fallas considerables, ejemplo: cojinetes atorados, ruptura
de un árbol)
2. La forma en la cual la cual es observada la falla en el sistema de la
maquina o la forma en que la falla ocurre ( bajo performance,
ejemplo: tiempo de ciclo lento, variación excesiva del proceso)
3. La desviación del desempeño que constituye el sistema de la
maquinaria que sea clasificado como falla (defectos de calidad,
ejemplo: defectos debido a la vibración, defectos debido al uso de
cojinetes o arboles de diferente diámetro)

Enlistar cada modo potencial de falla para la función en particular de

un subsistema. Se debe asumir que la falla puede ocurrir pero no
necesariamente debe ocurrir. Un punto recomendable para iniciar es el
de resumir los registros de mantenimiento, reportes de tiempo
improductivo, reportes de servicio de campo, documentos de
garantías, reportes de los residuos, y una lluvia de ideas grupal.
La tarea de identificar los modos de las fallas en los subsistemas
pueden tomar dos enfoques
 Enfoque funcional:
Consiste en enlistar cada subsistema, sus funciones y los modos de
fallos encabezados por la pérdida de cada función. El enfoque
funcional es usado más seguido en el análisis preliminar, puede ser
necesario enlistar la causa en la columna 14 antes de enlistar los
efectos primeramente en la columna 11. Esto puede ayudar en la
selección apropiada de las escalas de severidad.
 Enfoque de hardware
Incorpora una lista de cada parte y sus probables modos de fallas. El
enfoque de hardware es usado más comúnmente cuando la
información del diseño de la parte está disponible.

Lluvia de ideas de los modos potenciales de fallas preguntando:

 ¿En qué modo pueden los subsistemas fallar al realizar su función
deseada?
 ¿Qué puede salir mal a pesar de que el subsistema esté operando?
 Si la función del subsistema es probado, ¿Cómo podría este modo
de falla ser reconocido?
  ¿Cómo podría el medioambiente contribuir o causar una falla?
 En la aplicación de un subsistema, ¿Cómo interactuarán con otro
subsistema?

El análisis de árbol de fallas FTA puede ser usado para ayudar a

determinar los modos de fallas de los componentes. Asumir el nivel
más alto del suceso en el análisis de árbol de fallas primero se analiza
cómo un componente falla al realizar su función deseada. Luego el
siguiente nivel inferior identificara las causas como parte de los
modos de fallas.

Mencionar los modos potenciales de fallas para cada función

enlistado en la columna 9. Los modos de fallas potenciales deben
describir físicamente o en términos técnicos, no como un síntoma
evidente por el operador. (Para seguir el rastro de los modos de fallos,
puede ser benéfico asignarles un número.) No entrar en fallas triviales
como por ejemplo Modos de falla que no ocurrirán o que no podrían
ocurrir.

Los tipos generales de fallos para el acercamiento funcional incluye:

 Fallas en la operación en el tiempo establecido.
 Fallas en el paro operativo en el tiempo establecido
 Operaciones intermitentes
 Agotamientos

Los tipos generales de modos de fallos para el análisis incluyen:

 Fracturas
 Corrosiones
 Engomados
 Cortocircuitos
 Deformaciones
 Perdidas
 Grietas
 Faltantes
11 EFECTOS POTENCIALES DE
UNA FALLA
Los efectos potenciales de una falla están definidos como
consecuencias de la modalidad de fallo en el subsistema, descritos en
términos de seguridad y “las 7 grandes pérdidas”. Las 7 grandes
pérdidas son las siguientes:

 Tiempo muerto  Ajustes y  Holgazanear y

 Ciclos extendidos configuraciones paros menores
 Herramental  Perdidas en el  Partes
arranque defectuosas

NOTA: Si es utilizado el enfoque funcional, podría ser necesario

enlistar las causas en la columna 14 antes de enlistar los efectos en la
columna 11.

Resúmenes históricos y AMEFs sustitutos, datos de garantía, reportes

de consentimiento, reportes de campo y otros documentos son
aplicables. Identifican modo de efectos y fallos históricos.

Definición de pérdidas:
INTERRUPCIONES
Pérdidas que son del resultado de una pérdida funcional (mecánica,
química o eléctrica) o una reducción de la función (ejemplo: una broca
no funciona en un taladro multi-broca) en una pieza del equipo que
requiera mantenimiento.

AJUSTES Y CONFIGURACIONES
Pérdidas que son el resultado de procedimientos de configuraciones
como las de actualización, cambios en el sistema, etc. Estos ajustes
incluyen que la cantidad de tiempo de producción sea ajustada o bien
que la maquinaria evite defectos que ocasione pérdidas, requiriendo así
la intervención del algún operario.

HOLGAZANERIAS Y PAROS MENORES

Son pérdidas provenientes de interrupciones menores en el flujo del
proceso tales como el de cuellos de botella en rampas, requiriéndose
solamente la intervención del operador. La holgazanería es resultado de
un bloqueo en el flujo del proceso o en su iniciación. La holgazanería
solo puede eliminarse al observar al sistema como un solo sistema
lineal.

CICLOS EXTENDIDOS
Estas pérdidas son las que resultan de la diferencia entre los ciclos con
tiempos ideales y los tiempos actuales. Los ciclos ideales son
determinados por a) Diseño original de la velocidad de ciclo b)
condiciones óptimas y c) Tiempo máximo alcanzado en maquinaria
similar).

PERDIDAS EN EL ENCENDIDO
Estas pérdidas ocurren durante las etapas tempranas de la producción
después de los descansos (fines de semana, vacaciones o cambios de
turno), trayendo como resultado una prioridad menor o incrementos de
sobrantes y devoluciones. (Esto también debe incluir actividades de
ningún valor prioritario para la producción, como llevar la temperatura
a la adecuada para el proceso).

PARTES DEFECTUOSAS
Estas pérdidas son el resultado de partes con defectos en la calidad,
también re trabajos, reparaciones al producto y productos inservibles...

HERRAMENTAL
Pérdidas que son el resultado de fallas en la herramienta utilizada o
bien por el uso excesivo (ejemplo: herramientas de corte, reparaciones,
soldadura, sacabocados, etc.)
12 SEVERIDAD

La severidad es una escala correspondiente a la seriedad de los efectos

de un modo de falla potencial de acuerdo a la tabla 1. La severidad
está compuesta de tres partes: consideraciones de seguridad para
equipar al operario, tiempo de inactividad y partes defectuosas. La
escala de severidad solo se puede cambiar durante los cambios de
diseños

Evaluar la severidad de cada efecto enlistado en la columna 1. La

seguridad del personal es la mayor importancia para determinar la
escala.
NOTA: Si se utiliza el enfoque funcional deberá ser necesario enlistar
las causas en la columna 14 antes de enlistar los efectos en la columna
11. Esto podría ayudar en la elección de una clasificación apropiada.

Las funciones del subsistema pueden ser priorizadas por la

clasificación de severidad por efecto que tendrá de la perdida de
alguna función del subsistema. Estimar la severidad de una fala en la
función de un subsistema y brindar una clasificación en la hoja de
trabajo de la función del sistema. Generalmente, estas funciones son
las que podrían afectar la seguridad del equipo de trabajo,
regulaciones gubernamentales, y especificaciones del clientes.
(tiempos muertos, partes defectuosas)
El equipo AMEF deberá considerar las clasificaciones de severidad
para cada efecto enlistado. Los defectos debido a tiempos
improductivos y partes defectuosas son eventos independientes y el
equipo deberá escoger la calificación más alta de acuerdo al criterio
personal (ejemplo: tiempo muerto de 4 horas o partes defectuosas de 2
a 4 horas de producción, selecciona la calificación 7; tiempos
improductivos de 40 minutos o pérdidas de 40 minutos en la
producción seleccionar 5)

Registra las clasificaciones para los problemas más severos.

Tabla 1 CRITERIO EN LA EVALUACIÓN DE LA SEVERIDAD
DAÑOS EN
Riesgoso
Riesgoso- con cuidado
Tiempos improductivos muy
altos o partes defectuosas
Tiempos improductivos altos o
perdidas por partes defectuosas
Tiempos improductivos
moderados o perdidas por partes
defectuosas
Tiempos improductivos bajos o
perdidas por partes defectuosas
Tiempos improductivos muy
bajos o perdidas por partes
defectuosas
Efectos menores
Efectos muy menores
Ningún efecto
CRITERIO: SEVERIDAD O CALIFICACIÓN
EFECTOS
Severidad muy alta- afecta a la 10
seguridad del operador de planta
o mantenimiento, y/o conforme a
las regulaciones gubernamentales
Severidad alta- afecta a la 9
seguridad del operador de planta
o mantenimiento, y/o conforme a
las regulaciones gubernamentales
Tiempos improductivos mayores 8
a 8 horas o perdidas por partes
defectuosas mayores a 4 horas en
la producción
Tiempos improductivos de 4 a 7 7
horas o perdidas por partes
defectuosas de 2 a 4 horas en la
producción
Tiempos improductivos de 1 a 3 6
horas o perdidas por partes
defectuosas de 1 a 2 horas en la
producción
Tiempos improductivos de 30 5
min a 1 hora o perdidas por
partes defectuosas de hasta 1
hora en la producción
Tiempos improductivos de hasta 4
30 minutos sin partes defectuosas
El parámetro de variabilidad en 3
el proceso excede mayor/menor
de los límites de control. Se
necesitan ajustes o control en
otro proceso.- ningún producto
defectuoso.
El parámetro de variabilidad en 2
el proceso está de acuerdo con el
mayor/menor de los límites de
control. Se necesitan ajustes o
control en otro proceso- ningún
producto defectuoso
El parámetro de variabilidad en 1
el proceso de acuerdo con el
mayor/menor de los límites de
control. No se necesitan ajustes o
control en otro proceso- ninguna
parte defectuosa
13 CLASIFICACIÓN

Esta columna es usada para resaltar los modos de falla con una
calificación de 9 o 10 (columna 12)

Estos modos de fallas afectan a la seguridad de los trabajadores y

requerirán que se realicen tareas de corrección.
14 CAUSAS POTENCIALES DE
FALLAS
La causas de un modo de fallo son:
1. Deficiencia en el diseño o
2. Variaciones de la maquinaria en el proceso que pueden ser
descritas en términos que puedan ser controlables o que podrían
serlo.

La identificación de las causas debe empezarse con aquellos modos de

falla calificados con la más alta puntuación.

Resúmenes históricos de reportes, datos de garantía, reportes de

consentimiento, reclamados, reportes de campo y otros documentos
aplicables. También revisar los AMEFs alternos. Enlistar los factores
causales de un modo de fallos enlistados en la columna 14.
Lluvia de ideas de las causas potenciales de cada modo de fallo al
responderse respuestas tales como:
 ¿Qué pudo haber causado que el subsistema fallara de ese modo?
 ¿Qué circunstancias pudieron haber causado que el subsistema
fallara al realizar la tarea predeterminada?
 ¿Qué pudo haber causado que el subsistema fallara en cumplir su
función específica?
Identificar las causas de primer nivel. Una causa de primer nivel es la
causa inmediata de un modo de fallo. Éste hará directamente que el
modo de fallo ocurra. En un diagrama Causa-Efecto podría ser un dato
en la parte principal del diagrama de pescado. En un análisis de árbol
de fallas FTA podría ser la causa identificada debajo del modo de
fallo.
Una causa de raíz podría estar debajo del primer nivel de causas. Por
ejemplo:

Modo de fallo: Falla en la operación

Primer nivel de causas: Materia agrietado (sobre trabajó)
Segundo nivel de causas (causas Material muy pequeño (diseño
de raíz): inadecuado)

Para modos de fallos cuyos efectos tienen una calificación de

severidad de 9 o 10 deberán ser identificados las causas de raíz del
modo de fallo. Las causas de raíz están a veces debajo del primer nivel
de causas y pueden haber muchos más niveles debajo. Técnicas como
TOPS (8D), diagramas de causa-efecto y el análisis de árbol de fallas
FTA pueden ser usados como ayuda para determinar las causas de
raíz.
Deficiencia de diseño Variación en el equipo de proceso
 Switch dañado Inadecuada o no lubricación
 Algoritmo incorrecto Parte desubicada
 Material sometido a fatiga
 15 OCURRENCIA

La ocurrencia es una calificación de acuerdo a la tabla 2

correspondiente a cuán frecuentemente aparece un modo de fallo en
particular con un tiempo especifico de periodo.
NOTA: Los controles pueden ser usados para prevenir o minimizar la
probabilidad de que estas fallas ocurran. En este evento la presencia o
aplicación del control debe ser considerado con estimación en la
calificación de ocurrencia.

Para cada causa enlistada en la columna 14 estima la posibilidad de

que una falla ocurra con cierta velocidad o con un tiempo entre cada
falla
La ocurrencia de fallo puede estar basada en datos históricos
incluyendo los registros históricos de servicio, datos de garantía, de
mantenimiento con partes similares. Revisiones de documentos
históricos.

Tabla 2 CRITERIO DE EVALUCIÓN DE OCURRENCIA

PROBABILIDAD DE CRITERIO: VELOCIDAD DE CALIFICACIÓN

OCURRENCIA UNA POSIBLE
FALLA/TIEMPO
CONSIDERABLE ENTRE
FALLAS (MTBF)
Muy alta Operación intermitente 10
resultando 1 falla en 10 o MTBF
de menos de 1 hr
Muy alta Operación intermitente 9
resultando 1 falla en 100 o
MTBF de 2 a 10 hrs
Alta Operación intermitente 8
resultando 1 falla en 1000 o
MTBF de 11 a 100 hrs
Alta Operación intermitente 7
resultando 1 falla en 10,000 o
MTBF de 101 a 400 hrs
Moderada MTBF de 401 a 1000 hrs 6
Moderada MTBF de 1001 a 2000 hrs 5
Moderada MTBF de 2001 a 3000 hrs 4
Baja MTBF de 3001 a 6000 hrs 3
Baja MTBF de 6001 a 10, 000 hrs 2
Remota MTBF mayor a 10,000 hrs 1
16 CONTROL DE LA
MAQUINARIA
El diseño de los controles de la maquinaria son métodos, técnicas o
exámenes usados para:
 Prevenir una causa mecánica de fallos o reducir la tasa de
ocurrencia
 Detectar causas o mecanismos y realizar acciones correctivas de
operación y
 Detectar un modo de fallo

La identificación del los controles de maquinaria deben empezar con

aquellos modos de fallo combinados que tienen una calificación
mayor de acuerdo a la escala de severidad y ocurrencia.
La identificación de los controles de maquinaria son usados para
prevenir fallas y reducir su tasa de ocurrencia, la cual puede afectar la
escala de ocurrencia. Si esto pasara, estos controles deberían ser
tomados en cuenta para estimar la escala de ocurrencia (columna 15).

Ejemplos de:

Controles de proceso Controles de maquinaria

 Análisis de los peores casos
 Estudios de tolerancias
 Estudios de simulación
 Resúmenes de diseño
 Márgenes de seguridad
Sensores de proximidad
Sensores de temperatura luz de
presión de aceite
Sensores de tiempo
Mantenimiento proactivo
Sensores de vibración

El mantenimiento proactivo son acciones clave preventivas,

predictivas y de administración visual de las herramientas para
controlar la fiabilidad de la maquinaria. Horarios de mantenimiento
preventivo, procedimientos, recursos implantados son validos para el
diseño de controles para reducir la ocurrencia de los AMEFs de
maquinaria y deberán incluirse en el manual de uso de la maquinaria.
17 DETECCIÓN

La detección es un asesoramiento de acuerdo a la tabla 3, en la

habilidad de los controles de maquinaria para detectar una causa
potencial o un mecanismo potencial de modo de fallo.

Estimar la efectividad de cada control de Maquinaria enlistado en la

columna 16 para detectar las causas o mecanismos del modo de fallo.
Asumir que la falla ha ocurrido. Estimar la calificación de detección
para cada control y luego seleccionar la mejor o más baja calificación
en la columna 17
Tabla 3 CRITERIO DE LA EVALUACION DE LA DETECCIÓN
DETECCIÓN CRITERIO: PROBABILIDAD CALIFICACIÓN
DE DETECCION POR
CONTROL DE DISEÑO O
MAQUINARIA
Absolutamente incierta Los controles de maquinaria NO 10
pueden detectar una causa
potencial o subsecuente de fallo,
Muy remota Muy remota posibilidad que un 9
control de maquinaria detecte
causas potenciales o
subsecuentemente un modo de
fallo
Remota Posibilidad remota de que un 8
control de maquinaria pueda
detectar una causa potencial o
una subsecuente
Muy baja Posibilidad muy baja de que un 7
control de maquinaria pueda
detectar una causa potencial o y
una subsecuente falla y un
control de maquinaria
proporcione un indicador de falla
o una falla inminente
Baja Posibilidad baja de que un 6
control de maquinaria pueda
detectar una causa potencial o
una subsecuente falla y un
control de maquinaria
proporcione un indicador de falla
o una falla inminente
Moderada Posibilidad moderada de que un 5
control de maquinaria pueda
detectar una causa potencial o
una subsecuente falla y un
control de maquinaria
proporcione un indicador de falla
o una falla inminente
Altamente moderada Posibilidad altamente moderada 4
de que un control de maquinaria
pueda detectar una causa
potencial o una subsecuente falla
y un control de maquinaria
proporcione un indicador de falla
o una falla inminente y una causa
aislada. Controles de maquinaria
podrían ser requeridos.

Alta Posibilidad alta de que un control 3

de maquinaria pueda detectar una
causa potencial o una
subsecuente falla y un control de
maquinaria proporcionara un
indicador de falla o una falla
inminente y una causa aislada.
Controles de maquinaria podrían
ser requeridos.
Muy alta Posibilidad muy alta de que un 2
control de maquinaria pueda
detectar una causa potencial o y
una subsecuente falla Controles
de maquinaria podrían NO ser
requeridos.

Caso certera Controles serán casi certeros al 1

detectar una causa potencial y
una subsecuente falla. Controles
de maquinaria NO requeridos
18 NÚMERO DE PRIORIDAD DE
RIESGO
El numero de prioridad de riesgo es el producto de la calificación de
severidad (S), ocurrencia (O) y detección (D)
FORMULA: NPR=(S)X(O)X(D)

El número de prioridad de riesgo NPR es obtenido de multiplicar la

severidad, la ocurrencia y la detección.
RECUERDE, las calificaciones y los NPR no tienen significados por
si solos, solo deben ser usados para priorizar una debilidad potencial
en la maquinaria (causas de raíz) para consideración de acciones
correctivas para reducir críticamente o hacer más robusta la
maquinaria (menos sensibles a la variación de la manufactura)

El producto de la severidad, la ocurrencia y la detección.

19 ACCIONES
RECOMENDADAS
Diseñar acciones tomadas para reducir la severidad la ocurrencia y/o
la calificación de detección.
Acciones de remedios deben ser consideradas en el siguiente orden:
 Un modo de fallo tiene un efecto con una severidad de calificación
9 o 10
 Una causa/modo de fallo en combinación tiene una calificación
mayor en los índices de severidad y ocurrencia(basados en el
consenso de equipo)
 Una combinación en la Causa/Modo/Control de diseño/maquinaria
tiene una calificación mayor(basado en el consenso del equipo)
La intención de diseñar acciones es la de reducir la severidad,
ocurrencia y calificaciones de detección en este orden. Los siguientes
tipos de acciones deben ser consideradas:
Cuando una falla Causa/modo en combinación tenga una calificación
de severidad de 9 o 10, las acciones deben ser ejecutadas antes de una
entrega a producción para eliminar los problemas de seguridad. Para
estas calificaciones, la meta es reducir críticamente bajo condiciones
que puedan afectar adversamente la seguridad del operador.
20 FECHA DE CUMPLIMIENTO
DE METAS DE
RESPONSABILIDAD DE
AREA/INDIVIDUAL
El departamento de la organización o actividad, el ingeniero
responsable de las acciones de recomendación, y las fechas de
cumplimiento de metas para la acción.
21 ACCIONES TOMADAS

Después de que una acción se ha implementado, redacta una

descripción breve de las acciones actuales y de las fechas de
cumplimiento.

PONER EN PRÁCTICA: La necesidad de tomar acciones que

contabilicen los beneficios y poner en práctica todas las acciones
recomendadas no deben estar sobre valuadas.
EL AMEF mantenimiento es un documento que se debe actualizar
constantemente. Debe reflejar el nivel más nuevo del estado de cosas
y las acciones más nuevas de procedimientos.
Aparte de esto, cualquier cambio en el diseño de la maquinaria deben
ser comunicados con el responsable de realizar el AMEF, para que las
hojas de los controles de planes y procesos sean actualizados.

Después de que una acción ha sido tomada, describir brevemente la

acción y su fecha límite de llenado.
22 NPR RESULTANTE

Después de que una acción se ha implementado, las calificaciones de

detección de ocurrencia y severidad son revisadas por el equipo
AMEF.
Calcular y evaluar los NPR revisados. El equipo de ingenieros que
diseñan los AMEFS mantenimiento revisará los NPRs previamente
revisados y determinaran si se deben realizar acciones posteriores. En
ese caso las columnas 19-22 deben repetirse.

Después de que las acciones sean tomadas, se deben reestimar y

calificar la severidad, ocurrencia y la detección. Calcular y escribir el
NPR resultante. Si no hay acciones enlistadas, deje las columnas en
blanco
 AMEF MANTENIMIENTO
Use la siguiente tabla para asegurar que el AMEF-maquinaria esta completo. Todas las
respuestas para las siguientes preguntas deben ser SI.
Preliminares
Especificación de desempeño
Información de encabezado
Funciones del subsistema
Modos de falla
Efectos de fallo
Causas de fallos/Mecanismos
Controles de equipamiento
Calificaciones de severidad
Calificaciones de ocurrencia
Calificaciones de detección
Clasificación
Números de prioridad de riesgo NPR
¿Se formó un equipo que realizara el
AMEF-mantenimiento?
¿Las especificaciones del desempeño de la
maquinaria se especificaron?
¿Están completos los datos en el
encabezado?
¿Las funciones cumplen con el objetivo
del diseño?
¿Las fallas corresponden a la función del
subsistema?
¿Se consideraron todos los efectos en la
maquinaria, producción de la parte, el
operador, las operaciones secundarias, la
seguridad del consumidor y las
regulaciones gubernamentales?
¿Son considerados las deficiencias en el
funcionamiento o las variaciones en el
proceso?
¿Están identificadas las causas de Raíz?
¿Pueden los controles detectar las causas
de una falla o detectar un modo de falla?
¿Puede los controles de maquinaria
prevenir o minimizar la ocurrencia o la
probabilidad, o reconocer o detectar un
modo de fallo desconocido?
¿Las calificaciones están fundamentadas
en los más serios efectos (seguridad,
tiempos muertos, sobrantes) de los modos
de fallos?
¿Las calificaciones están fundamentadas
en las ocurrencias de las causas de primer
nivel?
¿Las calificaciones consideran ocurrencia
y los controles de maquinaria para reducir
las probabilidades de fallo?
¿Las calificaciones están basadas en la
habilidad de los controles de maquinaria
para detectar una causa potencial o para
detectar un modo potencial de fallo?
Se asignaron las letras “OS” del código de
clasificación para todos los modos de fallo
potenciales con una calificación de
severidad de 9 o 10?
¿Están ordenados de mayor a menor las
calificaciones de los números de prioridad
 de riesgo?
Acciones recomendables ¿Están indicadas las direcciones de las
acciones para los modos de fallo
calificados con 9 o 10 de acuerdo a la
escala de severidad?
¿Las acciones tienen como objetivo el
desempeño más robusto de la maquinaria?
Seguimiento ¿Están ordenados de mayor a menor las
calificaciones de los números de prioridad
de riesgo?
¿Se comunicaron al equipo de proceso
AMEF los cambios en la maquinaria?