2016

Administración
de la Producción
7 Herramientas de la calidad

Alumno:
Ángel Salcido 15120005

Carrera:
Lic. Administración y gestión pymes
Grupo: AG71M

Universidad Politécnica de Chihuahua

16/10/2017
Diagrama Causa - Efecto
Es una herramienta que representa la relación entre un efecto (problema) y todas
las posibles causas que lo ocasionan. Es denominado Diagrama de Ishikawa o
Diagrama de Espina de Pescado por ser parecido con el esqueleto de un pescado.

Se utiliza para clarificar las causas de un problema. Clasifica las diversas causas
que se piensa que afectan los resultados del trabajo, señalando con flechas la
relación causa – efecto entre ellas.

Como construir un diagrama Causa - Efecto.

1.-Elabore un enunciado claro de problemas
2.- Empiece con dibujar el diagrama de esqueleto de pescado colocando el
problema en el cuadro de la derecha.
3.- Identifique las categorías, factores contribuyentes o causas principales (las más
comunes utilizadas son: equipo, método, personal, usuario, aunque puede colocar otras
categorías de acuerdo al problema que se está trabajando como: gestión y medio
ambiente entre otras) y grafique las espinas grandes oblicuas a la flecha central o
esqueleto.
4.- Grafique las causas principales en oblicuas a la flecha central.
5.- Cuando sea posible determinar las causas de 2er y 3er nivel de acuerdo a
cada elemento analizado, se grafican como oblicuas a las categorías.
Ejemplo:
Diagrama de Flujo.
Un diagrama de flujo es un diagrama que describe un proceso o un sistema.
Se usan ampliamente en numerosos campos para documentar, estudiar,
planificar, mejorar y comunicar procesos que suelen ser complejos en diagramas
claros y fáciles de comprender.
Los diagramas de flujo emplean rectángulos, óvalos, diamantes y otras numerosas
figuras para definir el tipo de paso, junto con flechas conectoras que establecen el
flujo y la secuencia. Pueden variar desde diagramas simples y dibujados a mano
hasta diagramas exhaustivos creados por computadora que describen múltiples
pasos y rutas.
Los diagramas de flujo a veces se denominan con nombres más especializados,
como "diagrama de flujo de procesos", "mapa de procesos", "diagrama de flujo
funcional", "mapa de procesos de negocios", "notación y modelado de procesos de
negocio (BPMN)" o "diagrama de flujo de procesos (PFD)". Están relacionados con
otros diagramas populares, como los diagramas de flujo de datos (DFD) y los
diagramas de actividad de lenguaje unificado de modelado (UML).

Los símbolos que se utilizan en los diagramas de flujo son los siguientes:
Ejemplo:
Pasos para saber si un numero es negativo o positivo
 Hoja de verificación o de chequeo

Una Hoja de Verificación es un impreso con formato de tabla o diagrama,

destinado a registrar y compilar datos mediante un método sencillo y sistemático,
como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos.
Esta técnica de recogida de datos se prepara de manera que su uso sea fácil e
interfiera lo menos posible con la actividad de quien realiza el registro.

Es un formato construido especialmente para recabar datos de una manera

adecuada y sistemática, de tal manera que su registro sea fácil para analizar la
manera en que los principales factores que intervienen, influyen en una situación o
problema específico.

En la mejora de la calidad, se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un

problema, como en la investigación de las causas o en la recogida y análisis de
datos para probar alguna hipótesis.
También se usa como punto de partida para la elaboración de otras herramientas,
como por ejemplo los Gráficos de Control, diagramas de Pareto e Histogramas.
Kaoru Ishikawa identificó cinco usos para las hojas de control en el control de
calidad.
Estas pueden utilizarse para:

 Comprobar la forma de la distribución de probabilidad de un proceso.

 Cuantificar defectos por tipo.
 Cuantificar defectos por ubicación.
 Cuantificar defectos por causa (máquina, trabajador).
 Realizar un seguimiento de la finalización de los pasos en un procedimiento de
varios pasos.

La hoja de verificación debe ser visualmente fácil y debe permitir observar la

información de manera sencilla para hacer un primer análisis que permita apreciar
la magnitud y localización de los problemas principales.
Pasos para elaborar una hoja de verificación

1.- Determinar claramente el proceso sujeto a observación.

Los integrantes deben enfocar su atención hacia el análisis de las características
del proceso, además deben tener claras las partes del proceso a observar para no
perderse por las ramas.
Es necesario también evaluar los objetivos y propósitos que se persiguen. A partir
de ello, se define el tipo de datos o información que se requiere.

2.Definir el período de tiempo durante el cual serán recolectados los datos.

Esto puede variar de horas a semanas. Además deben ser períodos realistas y
que de verdad aporten información.

3.Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar.

Asegúrate de que todas las columnas estén claramente descritas y de que haya
suficiente espacio para registrar los datos. Esta herramienta busca quitar
problemas y que tengamos un formato claro y fácil de usar. Así que no hacen falta
florituras ni colorines, mientras más básico, mejor.
Cada hoja de verificación debe llevar la información completa sobre el origen de
la información: Fecha, turno, maquina, personal, proceso, quién toma los datos,
etc.

4.-Obtener los datos de una manera consistente y honesta.

Asegúrate de que se dedique el tiempo necesario para esta actividad. El
encargado o encargada de recopilar los datos, debe tomarse su tiempo, a veces
hay procesos que son un poco repetitivos y tediosos y pueden llegar a cansar.
Imagina si esta persona pone las "rayitas" en donde buenamente le parece porque
tiene que ir a tomar un café. Esto ni es serio ni nos va a dar buenos resultados.

Ejemplo:
Diagrama de Pareto.

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas

clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio
de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas.
De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo

tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de
resolución de problemas. Este permite ver cuáles son los problemas más grandes,
permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos típicos, los pocos
(pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte
el impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos
pocos vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros
esfuerzos por mejorar la calidad.

Como utilizar un diagrama de Pareto.

1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir

el periodo de tiempo).
2. Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en
este paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.
4. Totalizar los datos para todas las categorías.
5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario – y secundario).
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total,
según se calculó anteriormente).
8. De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden
descendente. Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin
importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de
ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías.
9. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo,
comenzando por el 0 y hasta el 100%.
10. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la
parte superior de la barra de la primera categoría (la más alta).
11. Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron
reunidos y citar la fuente de los datos.
12. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”.
Ejemplo (https://www.gestiopolis.com/diagrama-de-pareto/) :

Un fabricante de heladeras desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes
que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto,
empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas

Rayas Rayas en las superficies externas

No funciona Al enchufar no arranca el motor

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de

producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de
inspeccionar 88 heladeras, se obtuvo una tabla como esta:
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec.

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2

Rayas Rayas en las superficies externas 4

Total: 88

La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de

defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la
frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el
porcentaje de heladeras en cada tipo de defecto:
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. %

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

Total: 88 100

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo
más evidente, antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden
decreciente de frecuencia:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. %

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0

Total: 88 100

Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De
esta manera, si hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado
en la última fila.

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos
observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las
heladeras, aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La
mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de
defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan
desaparecería la mayor parte de los defectos.
Histogramas.

Un histograma es un gráfico de barras verticales que representa la distribución de

frecuencias de un conjunto de datos.

El histograma es especialmente útil cuando se tiene un amplio número de datos

que es preciso organizar, para analizar más detalladamente o tomar decisiones
sobre la base de ellos. También es un medio eficaz para transmitir a otras
personas información sobre un proceso de forma precisa e inteligible.

Otra aplicación de sumo interés del histograma es la comparación de los

resultados de un proceso con las especificaciones previamente establecidas para
el mismo. En este caso, mediante el histograma, puede determinarse en qué
grado el proceso está produciendo buenos resultados y hasta qué punto existen
desviaciones respecto a los límites fijados en las especificaciones. En este
sentido, el estudio de la distribución de los datos puede ser un excelente punto de
partida para establecer hipótesis acerca de un funcionamiento insatisfactorio.

Un histograma facilita una

representación visual en la que
puede apreciarse si las medidas
tienden a estar centradas o a
dispersarse. También da respuesta
a la cuestión de si el proceso
produce buenos resultados y a si
éstos están o no dentro de las
especificaciones.
Diagramas o gráfico de control.

Una gráfica de control es un diagrama que sirve para examinar si un proceso se

encuentra en una condición estable, o para asegurar que se mantenga en esa
condición.
Las gráficas de control sirven para:
– Determinar el estado de control de un proceso.
– Diagnostica el comportamiento de un proceso en el tiempo.
– Indica si un proceso ha mejorado o ha empeorado.
– Permite identificar las dos fuentes de variación de un proceso.
– Sirve como una herramienta de detección de problemas.
Ejemplo:
 Diagramas de dispersión.

El diagrama de dispersión permite estudiar las relaciones entre dos conjuntos

asociados de datos que aparecen en pares (por ejemplo, (x,y), uno de cada
conjunto). El diagrama muestra estos pares como una nube de puntos.

Las relaciones entre los conjuntos asociados de datos se infieren a partir de la

forma de las nubes.

Entre sus usos está descubrir y mostrar las relaciones entre dos conjuntos
asociados de datos y confirmar relaciones anticipadas entre dos conjuntos
asociados de datos.

El diagrama de dispersión puede estudiar la relación entre:

 Dos factores o causas relacionadas con la calidad.

 Dos problemas de calidad.
 Un problema de calidad y su posible causa.

Como realizar un Diagrama de dispersión.

1. Recolectar datos pareados (x,y) a partir de dos conjuntos asociados de datos
cuya relación va a ser objeto de estudio. Es conveniente contar con 30 pares
de datos aproximadamente.
2. Rotular el eje x y el eje y.
3. Encontrar los valores mínimo y máximo, tanto para x como para y utilizar estos
valores para elaborar la escala de los ejes horizontal (x) y vertical (y). Ambos
deben tener aproximadamente la misma longitud.
4. Plotear los datos pareados (x,y). Cuando haya dos pares de datos que tengan
los mismos valores, dibujar círculos concéntricos al punto ploteado o plotear el
segundo punto a una corta distancia.
5. Examinar la forma de la nube de puntos para descubrir los tipos y las fuerzas
de las relaciones.

Ejemplo: