TIPOS DE REACTORES

1. REACTOR CONTINUO AGITADO:

Reactores continuos: Son aquellos que trabajan en estado estacionario; es decir, aquellos en que en
cada instante se introduce alimentación fresca.


 Reactor continúo de tanque agitado RCTA
Estos reactores trabajan en estado estacionario, es decir, que
sus propiedades no varían con el tiempo, que en cualquier
punto de este equipo las concentraciones son iguales a las de
la corriente de salida. Para este reactor se asume que existe
un mezclado perfecto, en la práctica esto no es así, pero
puede crearse un mezclado de alta eficiencia que se aproxima
a las condiciones ideales.
Un reactor CSTR es un tanque en el cual la masa reaccionante es continuamente agitada de tal
manera que se considera como una mezcla completa y, por lo tanto, se asume que sus
propiedades son uniformes en todo el interior del reactor.

2. REACTOR TUBULAR:
Los reactores tubulares se usan para llevar a cabo reacciones en fase líquida y en fase gaseosa,
tanto a escala de laboratorio como a escala industrial. Si dichos reactores están diseñados de
manera que la razón L/D cumple con los criterios establecidos (>50, Rase H.F. 1977), se pueden
comportar como reactores de flujo en pistón.

CARACTERISTICAS:
 El reactor tubular normalmente opera en estado estable.
 Idealmente las condiciones de flujo y de reacción no varían en la dirección radial en un
plano normal al área de flujo.
  Los reactores tubulares pueden tener sola una pared o se les puede enchaquetar para
calentarlos o enfriarlos con un fluido circulante de transferencia de calor. Los hornos
externos pueden ser rígidos, calefactores de tubos o mantillas flexibles.
 Los Reactores Tubulares se usan en una gran variedad de industrias:
- Petróleo
- Petroquímica
- Polímero
- Farmacéutica
- Tratamiento de Desechos
- Especialidades Químicas
- Energía Alternativa
 Los reactores tubulares se utilizan en una variedad de aplicaciones:
- Carbonización
- Des hidrogenación
- Hidrogenación
- Hidrocraqueo
- Hidroformilación
- Descomposición oxidativa
- Oxidación Parcial
- Polimerización
- Reformación

3. REACTOR DE LECHO FIJO:

En el reactor de lecho fijo las partículas están
inmovilizadas, y por tanto en íntimo contacto unas con
otras. En el reactor de lecho fluidizado las partículas están
en suspensión, pero la velocidad del fluido no es suficiente
para arrastrarlas. Los factores a tener en cuenta para
decidir entre uno u otro son: el contacto sólido-fluido, el
control de temperatura, el tamaño de partícula a emplear
(ligado íntimamente con la pérdida de presión permisible)
y la manera de afrontar el problema de la regeneración si
el catalizador sufre desactivación rápida.

Reactor catalítico de lecho fijo (RCLF).

En este apartado describe el reactor catalítico de lecho fijo en las diferentes disposiciones para
intercambiar calor que se adoptan con más frecuencia. El modelo utilizado será el más sencillo:
flujo en pistón (FP), pseudohomegéneo y unidimensional.
 4. REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO:

Los reactores de lecho fluidizado se utilizan ampliamente en las industrias de procesos químicos. La
característica distintiva de un reactor de lecho fluidizado es que el lecho de sólidos o partículas
catalíticas está soportado por un flujo de gas. Este reactor facilita la carga y la extracción del
catalizador, lo cual es una ventaja cuando el lecho de sólidos debe ser eliminado y remplazado con
frecuencia. Una alta conversión con un gran flujo es posible con este estilo de reactor. Estos reactores
tienen una excelente transferencia de calor y las características de mezclado.

Los lechos fluidos han sido muy usados en los procesos químicos, en los que los parámetros como la
difusión o transferencia de calor son los principales parámetros de diseño. Un lecho fluidizado tiene
ventajas notables, como un mejor control de la temperatura, sin punto caliente en el lecho,
distribución uniforme del catalizador y una mayor duración del catalizador. La conveniencia de usar
lechos fluidos depende del logro de una buena mezcla entre los sólidos y el líquido de suspensión.

Dependiendo del tipo de fluido se pueden distinguir los siguientes lechos fluidizados:

Gas-Sólido catalítico y no catalítico

Líquido-Sólido catalítico y no catalítico
Gas-Líquido-Sólido
 El movimiento aleatorio de las partículas causado por el flujo del fluido sólo se puede conseguir
si la velocidad del fluido excede un cierto límite. Este límite se llama generalmente velocidad
mínima de fluidización. Por encima de esta velocidad el lecho se pone en movimiento y se
expande.

5. REACTOR DE LECHO MOVIL:

En el reactor de lecho móvil el fluido arrastra las

partículas de catalizador que conservan su posición
relativa respecto las otras partículas. Es decir, el lecho es
móvil respecto a las paredes del reactor. El lecho de
sólidos puede moverse en co-corriente, contracorriente o
en flujo cruzado respecto a la corriente de fluido
reactante, siendo deseable que ambas fases sigan el
modelo de flujo en pistón. El lecho móvil es útil cuando el
catalizador sufre desactivación rápida y puede ser
regenerado de forma continua. Si no existen zonas
muertas, el lecho móvil tiene las características de un
lecho fijo y las ventajas de un reactor con gradiente axial
de concentración. Permite obtener elevadas
conversiones con una buena selectividad. Su principal “handicap” es el manejo de grandes cantidades
de sólidos, siendo su resistencia a la atrición un factor muy importante. Estos reactores son adecuados
para trabajar en régimen adiabático, en especial con reacciones endotérmicas. El mismo catalizador
puede servir como agente calefactor (con el calor que retiene de la regeneración, o por calefacción
directa o indirecta). Los reactores de lecho móvil tienen pocas aplicaciones catalíticas pero
extremadamente importantes. Entre ellas, el craqueo catalítico del gasoil y el reformado catalítico de
las gasolinas.

REACTOR BIOLOGICO MBBR (Moving Bed Biological Reactor).

El principio básico del proceso de lecho móvil es el crecimiento de la biomasa en soportes plásticos que
se mueven en el reactor biológico mediante la agitación generada por sistemas de aireación (reactores
aerobios) o por sistemas mecánicos (en reactores anóxicos o anaerobios). Los soportes son de material
plástico con densidad próxima a 1 g/cm3 que les permite moverse fácilmente en el reactor incluso con
porcentajes de llenado del 70%.

6. REACTOR DE LECHO DE LODO:

REACTORES ANAEROBIOS

CONFIGURACION DE REACTORES:

La selección de la configuración del reactor depende de: TDH, qc, carga orgánica e hidráulica, factores
ambientales, disponibilidad de área, etc. En todos los casos es importante favorecer el contacto del
líquido afluente con la biomasa activa en el reactor (para promover una degradación más eficiente).Los
diseños con sistema de retención de biomasa permiten aumentar qc, reduciendo el TDH

FUNCIONAMIENTO DE REACTORES:

Distribución del afluente: Debe ser uniforme para evitar zonas muertas y debe generar una buena
mezcla para favorecer el contacto afluente-biomasa.

Recirculaciones: Puede recircularse parte del líquido efluente o de los gases generados para mejorar la
mezcla y el contacto afluente-biomasa.

Remoción de lodos: Una vez completado el qc, el exceso de lodo es descartado. Ese lodo ya estará
estabilizado, debiendo ser deshidratado previo a su disposición final.

Sólidos suspendidos en el afluente: Dependiendo del tipo de reactor, la respuesta que habrá frente a
altas concentraciones de sólidos suspendidos en el afluente

7. REACTOR DE LECHO A GOTEO:

Reactor de goteo (trickle bed): este tipo de reactores ha adquirido mucha importancia debido a
su aplicación en los procesos del petróleo (hidrodesulfuración, hidrocracking,...). En este tipo de
columnas el gas es la fase continua, el líquido disperso circula a través del lecho de catalizador
en forma de película, gotas o canales (rivulets). Generalmente gas y líquido se mueven en
cocorriente y sólo ocasionalmente en contracorriente. Las velocidades superficiales del gas son
del orden de 0.1-0.3 m/s, lo suficientemente bajas para no causar problemas de interacción
mecánica entre el gas y el líquido. La velocidad del líquido es también baja (1-8*15-3 m/s), pero
suficiente para garantizar un mojado externo del catalizador satisfactorio. Estas velocidades de
flujo son mucho más pequeñas que las usadas en los absorbedores. Por otro lado para evitar
problemas de control de TIM (evitar factores de eficacia) es necesario utilizar tamaños de
partículas inferiores a los del relleno de los absorbedores, lo cual origina una fracción de huecos
mucho menor.
La razón cantidad de catalizador/cantidad de reactante es alta comparada con un slurry y por
tanto la velocidad de reacción es alta.
Actualmente se tiende a utilizar mayores velocidades de flujo para mejorar el mojado y
aumentar los coeficientes de transferencia de materia L-S y G-L. Evidentemente ello a cambio
de un mayor consumo energético.
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN N°2

FECHA DE PRESENTACION: 08 DE JUNIO 2016