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SECCIÓN 1- INTRODUCCIÓN

(Enero, 2000)

1.1 Introducción

Los códigos y estándares de diseño ASME y API para equipos presurizados proporcionan
normas para el diseño, fabricación, inspección y prueba de nuevos recipientes a presión, sistemas
de tubería y tanques de almacenamiento. Estos códigos no abarcan el hecho de que el equipo se
degrada durante el servicio y que se pueden encontrar deficiencias debido a la degradación o a
partir de la fabricación original durante inspecciones subsiguientes. Las valoraciones de Fitness
for Service (FFS- Ajustes para el Servicio) son evaluaciones de ingeniería cuantitativas que se
realizan para demostrar la integridad estructural de un componente en servicio que tenga una
falla o daño. Esta Práctica Recomendada brinda una guía para realizar valoraciones FFS
utilizando metodologías preparadas específicamente para equipos en la industria petroquímica y
de refinería. Las guías proporcionadas en esta práctica pueden ser usadas para tomar decisiones
de operación- reparación o reemplazo que ayuden a garantizar que el equipo presurizado
con fallas identificadas por la inspección, puedan continuar funcionando dentro de las normas de
seguridad.

1.2 Alcance

1.2.1 Los métodos y procedimientos en esta práctica recomendada están planeados para complementar
los requerimientos en API 510, API 570, y API 653.
1.2.2 Los procedimientos de evaluación en esta práctica recomendada pueden ser utilizados para
valoraciones FFS y para la recalibración de componentes diseñados y construidos según los
siguientes códigos:

• Código ASME B&PV, Sección VIII, División 1


• Código ASME B&PV, Sección VIII, División 2
• Código ASME B&PV, Sección 1
• Código de Tubería ASME B31.3
• Código de Tubería ASME B31.1
• API 650
• API 620

1.2.3 Los procedimientos en esta práctica recomendada también pueden ser aplicados a equipos
presurizados construidos según otros estándares y códigos reconocidos, incluyendo estándares
internacionales y corporativos nacionales. Esta práctica recomendada tiene una amplia
aplicación ya que los procedimientos de evaluación se basan en métodos de tensión permisible y
cargas de pandeo plástico para fallas que no presenten fracturas, y estrategias basadas en FAD
para fallas con fractura (ver sección 2, párrafo 2.4.2)

1.2.3.1 Se aconseja que el usuario revise primero la discusión de validación del apéndice H cuando los
procedimientos de esta práctica recomendada se apliquen a equipos presurizados que no se
construyan según los códigos relacionados en el parágrafo 1.2.2. La información del apéndice H,
junto con el conocimiento de las diferencias en los códigos de diseño, deben hacer posible que
el usuario factorice, mida o ajuste los límites de aceptación de esta práctica recomendada de
modo que se pueda obtener el margen de FFS en servicio, con equipos no construidos según
estos códigos. Al evaluar otros códigos y estándares se deben considerar los siguientes atributos
de los códigos de diseño ASME y API:
• Especificaciones de material
• Límites superiores e inferiores de temperatura para materiales específicos
• Propiedades de resistencia de material y la base de tensión permisible del diseño
• Requerimientos de resistencia a la fractura del material
• Normas de diseño para las secciones de recubrimiento
• Normas de diseño para las discontinuidades del recubrimiento tales como boquillas y
transiciones cónicas.
• Requerimientos de diseño para cargas cíclicas
• Requerimientos de diseño para operación en el promedio de flujo
• Eficiencia o factores de calidad en la soldadura
• Detalles de fabricación y calidad de manufactura
• Requerimientos de inspección, especialmente para uniones soldadas.

1.2.3.2 Como alternativa, los usuarios tienen la opción de correlacionar la especificación del material
componente presurizado con una de las especificaciones de material ASME o API equivalentes
para determinar una tensión permisible asociada. Esta aproximación le brinda un punto de
entrada hacia los códigos ASME o API (tome como referencia el Apéndice A) donde el
componente presurizado se reconcilia o se hace equivalente a las bases de diseño asumidas para
esta práctica recomendada. Así que la equivalencia general se establece y el usuario puede
entonces aplicar, sin alteración, los límites de aceptación de estos procedimientos de ajuste para
el servicio. Las especificaciones de material ASME y ASTM equivalentes ofrecen un medio
satisfactorio para iniciar una reconciliación entre los códigos de diseño ASME y API, y otros
códigos y estándares. Sin embargo, el usuario debe tener cuidado de considerar también los
efectos los requerimientos de inspección y fabricación sobre la base del diseño (ej. Eficiencia de
la unión con respecto al tamaño mínimo del grosor).
1.2.4 Los procedimientos de evaluación de FFS en esta práctica recomendada cubren la integridad
presente del componente dado un estado actual de daño y la vida restante proyectada. Las
técnicas de evaluación están incluidas para evaluar fallas tales como: corrosión localizada y
general, vejigas, laminaciones y picaduras localizadas y esparcidas, mala alineación de
soldaduras y distorsiones de recubrimiento, y fracturación ambiental. Además las técnicas de
evaluación sirven para evaluación de la condición del equipo incluyendo resistencia a la fractura
por fragilidad, daño del flujo a largo plazo y daño por incendio.
1.2.5 Los procedimientos analíticos, las propiedades de material incluyendo efectos ambientales, las
normas NDE y los requerimientos de documentación están incluidos en los procedimientos de
valoración FFS en el presente texto. Además se proporcionan guías cualitativas y cuantitativas
para establecer la vida remanente y los márgenes de servicio para la operación continua del
equipo, con respecto a las condiciones de operación y la compatibilidad ambiental.
1.2.6 Los procedimientos de evaluación de FFS en esta práctica recomendada cubren situaciones que
involucran fallas comúnmente encontradas en la industria petroquímica y de refinería en los
recipientes a presión, en las tuberías y en los tanques. Los procedimientos no tienen como
objetivo ofrecer una guía definitiva para todas las situaciones posibles que se puedan encontrar.
Sin embargo, se brinda flexibilidad al usuario en forma de un nivel de evaluación avanzado para
manejar situaciones poco comunes que puedan requerir de un análisis más detallado.
1.2.7 Los métodos y procedimientos en esta práctica recomendada también pueden ser utilizados en
conjunción con el National Board Inspection Code (NBIC- Código Nacional de Inspección) en la
medida permitida actualmente por ese documento y las normas locales.

1.3 Organización y Uso

En la sección 2.0 de este documento se describen la organización, la aplicabilidad y limitaciones,


la información requerida, las técnicas de análisis y los requerimientos de documentación.
Además se ofrece una vista general de los criterios de aceptación utilizados en todo el
documento para cualificar un componente con una falla. Los usuarios de la tecnología de
evaluación FFS por primera vez, deben revisar cuidadosamente la sección 2.0 antes de iniciar un
análisis.
1.4 Responsabilidades

1.4.1 Propietario- Usuario

El propietario- usuario de equipo presurizado debe tener la responsabilidad general para realizar
las evaluaciones de ajuste para el servicio (FFS ) utilizando los procedimientos en esta práctica
recomendada.

1.4.2 Inspector

1.4.2.1 El Inspector será el responsable ante el propietario- usuario de determinar que se cumplan los
requerimientos de API 510, API 570 y API 653 para inspección y prueba. Además debe
proporcionar todos los datos de inspección necesarios requeridos para una evaluación FFS de
acuerdo con la sección apropiada de este documento.
1.4.2.2 El inspector debe garantizar que los resultados de la evaluación se documenten y se archiven con
los registros permanentes del equipo.
1.4.2.3 En algunos casos, el inspector también puede ser el responsable de la evaluación FFS si se
realiza un tipo de análisis de apantallado (nivel 1, ver sección 2, párrafo 2.4 para definición)

1.4.3 Ingeniero

1.4.3.1 El ingeniero es el responsable ante el propietario- usuario de la mayoría de evaluaciones de


ajuste para el servicio, de la documentación y de las recomendaciones resultantes. La excepción
es que el análisis de apantallado (nivel 1, ver sección 2, párrafo 2.4 para definición), puede ser
realizado por un inspector; sin embargo, aún en este caso, el ingeniero debe revisar el análisis.
1.4.3.2 En el contexto de este documento, el término Ingeniero se aplica a la combinación de las
siguientes disciplinas a menos que se cite una específicamente. En muchos casos, una evaluación
FFS requerirá de varias disciplinas ingenieriles y en algunos se toma información de todas las
descritas a continuación:

a. Ingeniero Metalúrgico o de Materiales- Sus responsabilidades incluyen la identificación de


los mecanismos de daño al material, el establecimiento de promedios de corrosión/ erosión,
la determinación de las propiedades del material incluyendo parámetros de resistencia y
parámetros de crecimiento de fallas, el desarrollo de métodos apropiados de solución, los
programas de monitoreo y la documentación.
b. Ingeniero Estructural o Mecánico- Sus responsabilidades incluyen los cómputos del espesor
mínimo requerido y/o el MAWP (MFH) para un componente, y cualquier análisis térmico
de tensión requerido. El ingeniero mecánico debe conocer el diseño del equipo presurizado
incluyendo tuberías y tanques.
c. Ingeniero de Inspección- Sus responsabilidades incluyen aquellas establecidas para el
ingeniero mecánico o el ingeniero de materiales y las que se le atribuyen al inspector.
d. Ingeniero de Mecánica de Fracturas- Las responsabilidades incluyen la evaluación de fallas
por fractura utilizando los principios de la mecánica de fracturas. El ingeniero mecánico o el
materiales también puede cumplir esta función.
e. Ingeniero de Examen no Destructivo (NDE)- Sus responsabilidades incluyen el desarrollo
de métodos para detectar, caracterizar y medir o cuantificar el tamaño del daño. Además el
ingeniero NDE debe recomendar y garantizar la exactitud de la técnica NDE utilizada para
el dimensionamiento de fallas. El Ingeniero mecánico, el de materiales o el de inspección
también puede cumplir con esta función.
f. Ingeniero de Procesos- Sus responsabilidades incluyen la documentación de las condiciones
de operación pasadas y futuras, teniendo en cuenta la identificación de la sustancia
contenida y los niveles de contaminante. El ingeniero de procesos debe tener estudios de
ingeniería química.

1.5 Requisitos

1.5.1 Los requisitos para el inspector (ver párrafo 1.4.2) deben ser según API 510, API 570 y API 653,
según sea necesario.
1.5.2 Los ingenieros (ver párrafo 1.4.3) involucrados en las evaluaciones FFS deben tener título en
Ingeniería y como mínimo dos años de experiencia en inspección y análisis de fallas, o el diseño,
construcción, reparación y operación de tuberías y tanques presurizados en la industria
petroquímica y de la refinería.
1.5.3 Los requisitos para el inspector (ver párrafo 1.4.2) y el ingeniero (ver párrafo 1.4.3) también se
deben ajustar a cualquier cualificación especial exigida por el propietario/usuario.

1.6 Definición de Términos

Las definiciones de términos técnicos comunes utilizados a lo largo de este documento pueden
ser encontradas en el Apéndice I.

1.7 Referencias

1.7.1 En todo este documento, se hace referencia a diversos códigos, estándares, prácticas
recomendadas e informes técnicos internacionales que cubren:
• Diseño, fabricación, inspección y prueba de tubería y tanques presurizados.
• Inspección en servicio de tubería y tanques presurizados.
• Estándares FFS aplicables a componentes soldados.
• Selección y comportamiento de materiales en ambientes de procesamiento plantas químicas
y de refinería.

Las normas para el uso de estos códigos, estándares, prácticas recomendadas e informes técnicos
se establecen en cada sección y apéndice de este documento. Los códigos, estándares y prácticas
recomendadas referenciadas en este documento con el año de edición aceptable se relacionan en
la tabla 1.1.

1.7.2 Las referencias a otras publicaciones que sirvan de antecedente y otra información pertinente a
los procedimientos de evaluación utilizados en esta práctica recomendada se incluyen en cada
sección y apéndice, según aplique.

1.8 Tablas
Tabla 1.1
Códigos, Estándares y Prácticas Recomendadas

Título Identificación Año (1)


Cálculo del Grosor de los Tubos del ANSI/QPI RP 530 Cuarta Edición, 1996
Calentador en las Refinerías de Petróleo
Reconocimiento de Condiciones que Causan ANSI/QPI RP 571 En progreso
Deterioro o Falla
Inspección de Tubería, Tubos, Válvulas y ANSI/QPI RP 574 Ver nota 2
Uniones
Práctica Recomendada para la Inspección de ANSI/QPI RP 575 Ver nota 2
Tanques de Almacenamiento de Baja
Presión y Presión Atmosférica
Inspección de Dispositivos de Alivio de ANSI/QPI RP 576 Ver nota 2
Presión
Práctica Recomendada para la Inspección de ANSI/QPI RP 577 En progreso
Soldaduras
Práctica Recomendada para Identificación ANSI/QPI RP 578 En progreso
Positiva de Materiales
Práctica Recomendada para Inspección ANSI/QPI RP 580 En progreso
Basada en Riesgos
Inspección de Contenedores Presurizados ANSI/QPI RP 572 Ver nota 2
Inspección de Hervidores y Calentadores ANSI/QPI RP 573 Ver nota 2
Código de Inspección de Contenedores ANSI/QPI RP 510 Octava Edición, Junio,
Presurizados: Inspección de Mantenimiento, 1997
Recalibración, Reparación y Alteración
Diseño y Construcción de Tanques de ANSI/QPI Std 620 Novena Edición, 1996
Almacenamiento, Grandes, Soldados y de
Baja Presión.
Tanques de Acero Soldados para el ANSI/QPI Std 650 Novena Edición, 1993
Almacenamiento de Petróleo (incluyendo adendo
1,2,3)
Inspección, Reparación, Alteración y ANSI/QPI Std 653 Segunda Edición, 1995
Reconstrucción de Tanques
Manual para determinar la Resistencia ANSI/ASME B31G 1991
Remanente de Poliductos Corroídos
Código Nacional de Inspección ANSI/NB-23 1995
Código de Inspección de Tubería: API 570 Primera
Reparación, Alteración y Recalibración de Edición, Junio, 1993
Sistemas de Tubería en Servicio
Documento de Recursos Base. Inspección API Publ 581 Ver nota 2
Basada en Riesgos
Aceros para Servicio de Hidrógeno a API RP 941 Quinta Edición, Enero,
Temperaturas y Presiones Elevadas en 1997
Refinerías de Petróleo y Plantas
Petroquímicas
Evitando Fracturas Ambientales en Amino API RP945 Ver nota 2
Unidades
Tabla 1.1
Códigos, Estándares y Prácticas Recomendadas

Título Identificación Año (1)


Cargas Mínimas de Diseño para Edificios y Asce 7 Ver nota 2
Otras Estructuras
Método Alternativo para Normas de ASME B&PV Código de Caso 1995
Reemplazo en Área para Aberturas con 2168
Presión Interna, Sección VIII, División 1
Método Alternativo para Calcular Tensiones ASME B&PV Código de Caso 1998
Máximas Permisibles con Base en un factor 2278
de 3.5 sobre Resistencia Tensil, Sección II y
Sección VIII, División 1
Normas Alternativas para Determinar las ASME B&PV Código de Caso 1998
Tensiones de Compresión Permisibles para 2286
Cilindros, Conos, Esferas y Cabezas
Formadas, Sección VIII, Divisiones 1 y 2
Método Alternativo para Calcular Tensiones ASME B&PV Código de Caso 1998
Máximas Permisibles con Base en un factor 2290
de 3.5 sobre Resistencia Tensil, Sección II y
Sección VIII, División 1
Normas para la Construcción de Hervidores ASME B&PV Sección I 1999
de Corriente
Código de Contenedores Presurizados y ASME B&PV Sección II, 1999
Hervidores, Sección II, Parte D- Propiedades Parte D
Subsección NH- Clase 1 Componentes en ASME B&PV Sección III, 1997
Servicio a Temperaturas Elevadas División 1
Código de Contenedores Presurizados y ASME B&PV Sección VIII, 1999
Hervidores, Sección VIII, Contenedores División 1
Presurizados División 1
Código de Contenedores Presurizados y ASME B&PV Sección VIII, 1999
Hervidores, Sección VIII, Contenedores División 2
Presurizados División 2, Normas
Alternativas
Normas para la Inspección en Servicio de ASME B&PV Sección XI 1999
Plantas de Energía Nuclear
Uniones de Acero Manufacturadas ASME B16.5 1995

Tubería de Proceso ASME B 31.3 1996


Especificaciones para Requerimientos ASTM A20 Ver nota 2
Generales para Placas de Acero y
Contenedores Presurizados
Tubo de Acero con Aleación Niquel- Cromo ASTM A358 Ver nota 2
y Soldadura de Fusión Eléctrica para
Servicio a Alta Temperatura
Métodos y Definiciones de Prueba Estándar ASTM A 370 1990
para Pruebas Mecánicas de Productos de
Acero
Requerimientos Generales para Tubos de ASTM A 530 Ver nota 2
Acero y Carbón Especializado
Tabla 1.1
Códigos, Estándares y Prácticas Recomendadas

Título Identificación Año (1)


Tubos de Acero soldados por fusión ASTM A671 Ver nota 2
Eléctrica para Bajas Temperaturas
Tubos de Acero soldados por fusión ASTM A672 Ver nota 2
Eléctrica para Servicio a Alta Presión y
Temperaturas Moderadas
Tubo de Acero de Aleación y Carbón, ASTM A691 Ver nota 2
soldado por fusión eléctrica para servicio a
alta presión y altas temperaturas
Prácticas Estándar para Conteo de ciclos en ASTM A1049 1990
Análisis de Fatiga
Método de Prueba Estándar para Medición ASTM E1870 1996
de Resistencia a la Fractura
Método de Prueba para la Determinación de ASTM E1921 1998
Temperatura de Referencia, T para Aceros
Ferríticos en la distancia de Transición
Método de Prueba Estándar para la ASTM E647 1988
Medición de Promedios de Crecimiento de
Fracturas por Fatiga
Métodos de Prueba de Tensión en Materiales ASTM E8 Ver nota 2
Metálicos
Guía Estándar para el Examen y Evaluación ASTM G46 Ver nota 2
de la Corrosión
Especificación para Contenedores BS 5500 Ver nota 2
Presurizados con Soldadura por Fusión
desionizada
Método para la Determinación de KIC , BS7448, Parte 2 1997
CTOD crítico y Valores Críticos de
Soldadura en Materiales Metálicos
Código de Práctica para Diseño y Bs7608 Ver nota 2
Evaluación de Estructuras de Acero
Guía sobre Métodos para Evaluar la BS 7910 1999
aceptabilidad de fallas en las Estructuras
Guía sobre Métodos para Evaluar la BS PD 6493 1991
aceptabilidad de fallas en Estructuras
soldadas por fusión
Métodos para la Evaluación de la Influencia BS PD 6539 1994
de Crecimiento de Fracturas sobre la
Importancia de Defectos en Componentes
que funcionen a altas Temperaturas
Diseño de tubos presurizados de acero DIN 2413 Parte 1 Ver nota 2
Diseño de Dobleces de Acero en Poliductos DIN 2413 Parte 2 Ver nota 2
Presurizados
Resumen de las Propiedades de Ruptura por ISO/TR 7468- 1981 (E) Ver nota 2
Tensión de Aceros Forjados para Hervidores
y Contenedores Presurizados
Tabla 1.1
Códigos, Estándares y Prácticas Recomendadas

Título Identificación Año (1)


Guía sobre Evaluación de la Competencia IIW/IIS- SST 1157 1990
para el Propósito de Estructuras Soldadas,
Borrador para Desarrollo
Guías para la Detección, Reparación y NACE Std RP0296 1996
Mitigación de Fracturas de Contenedores
Presurizados para Refinería de Crudo en
Ambientes H2S Húmedos
Procedimiento de Evaluación para Respuesta Nuclear Electric R- 5 1998
de las Estructuras a Altas Temperaturas
Evaluación de la Integridad de Estructuras Nuclear Electric R- 6 1998
que tengan Defectos
Evaluación de Márgenes de Diseño para Pvrec Marzo, 1996
Código ASME Sección VIII
Evaluación de Márgenes de Diseño para PVRC Junio, 1997
Código ASME Sección VIII, Divisiones 1 y
2- Estudios Fase 2
Un procedimiento para la Evaluación Segura SAQ/FOU- Informe 96/08 1997
de Componentes con Fracturas- Manual
Método de Evaluación para Fallas en WES 2805 1997
uniones soldadas por Fusión con respecto a
Fractura por Fragilidad y Crecimiento de la
Fractura por Fatiga

Notas:

1. Las ediciones específicas de los Estándares donde se presenta una fecha contiene provisiones
relevantes a esta edición de API 579
2. Las actualizaciones para API 579 no considerarán cambios en este documento. Generalmente, la
última edición de este documento puede ser utilizada al realizar una evaluación, en la medida en que
el componente del equipo que está evaluando cumpla con las limitaciones estipuladas allí. Sin
embargo, en algunas evaluaciones se debe utilizar la edición vigente del documento si así lo
consideran los requerimientos jurisdiccionales o el juicio del ingeniero que está realizando la
evaluación.
SECCIÓN 2- Procedimiento de Evaluación de Ingeniería de Competencia para el Servicio
(Enero, 2000)

2.1 Generalidades

2.1.1 Este documento contiene los procedimientos de evaluación de Competencia para el Servicio (FFS)
que pueden ser utilizados para valorar los componentes presurizados que presenten fallas o daños. Si
los resultados de una evaluación FFS indican que el equipo es adecuado para las condiciones
actuales de operación, el equipo puede continuar siendo operado dado que se establezcan programas
de inspección/ monitoreo. Si los resultados de la evaluación FFS indican que el equipo no es
adecuado para las condiciones actuales de operación, se proporcionan métodos de cálculo para
recalibrar el componente. Para componentes presurizados (ej. Contenedores y tubería) estos métodos
de cálculo pueden ser utilizados para encontrar una Presión de Trabajo Máxima Permisible (MAWP)
y una temperatura coincidente. Para los componentes del tanque (cursos de recubrimiento) los
métodos de cálculo pueden ser utilizados para determinar una Altura Máxima de Llenado (MFH)
reducida.

2.1.2 Los procedimientos de evaluación de FFS en este documento están organizados por tipo de falla y
mecanismo de daño. En la tabla 2.1 aparece una lista de tipos de falla y mecanismos de daño y la
sección correspondiente que proporciona la metodología FFS. En algunos casos puede ser necesario
utilizar los procedimientos de evaluación de múltiples secciones si tipo primario de daño no es
evidente. Por ejemplo, la pérdida de metal en un componente puede estar asociada con la corrosión
general, la corrosión local y la picadura. Si están presentes múltiples mecanismos de daño, se puede
identificar una clase de degradación para ayudar en la evaluación. En la figura 2.1 aparece una vista
general de las clases de degradación que aparecen en este documento. Como se indicó en esta figura,
puede ser necesario evaluar varios tipos de fallas y mecanismos de daño para determinar la
Competencia para el Servicio de un componente. Cada sección referenciada dentro de una clase de
degradación incluye la guía sobre cómo realizar una evaluación cuando están presentes múltiples
mecanismos de daño.

2.1.3 En esta sección se presenta el procedimiento general de evaluación de Competencia para el Servicio
utilizado en esta Práctica Recomendada (RP) para todos los tipos de falla. En los siguientes ocho
pasos se ofrece una vista general del procedimiento. Las siguientes secciones en esta RP utilizan esta
metodología de evaluación para un tipo de falla o mecanismo de daño específico y proporcionan
detalles específicos que cubren los pasos 2 a 8 de este procedimiento.

2.1.3.1 Paso 1- Identificación de Fallas y Mecanismos de Daño: El primer paso en una evaluación de
Competencia para el Servicio es identificar el tipo de falla y la causa del daño (ver párrafo 2.1.2). Se
puede utilizar el diseño original y las prácticas de fabricación, el material de construcción, la historia
de servicio, y las condiciones ambientales para determinar la causa probable del daño. En el apéndice
G se proporciona una vista general de mecanismos de daño que pueden ayudar a identificar las
causas probables. Una vez que se identifica el tipo de falla, se puede seleccionar la sección apropiada
de este documento para la evaluación (Ver tabla 2.1 y figura 2.1)

2.1.3.2 Paso 2- Aplicabilidad y Limitaciones de los Procedimientos de Evaluación FFS: La aplicabilidad y


limitaciones del procedimiento de evaluación se describen en cada sección y se puede tomar una
decisión respecto a si se debe o no continuar con la evaluación.

2.1.3.3 Paso 3- Requerimientos de Información: La información requerida para una evaluación FFS depende
del tipo de falla o mecanismo de daño que se esté evaluando. Los requerimientos de información
pueden incluir: datos sobre el diseño original del equipo, información relacionada con
mantenimiento e historia operacional, servicio futuro esperado, y datos específicos de la evaluación
FFS tales como tamaño de la falla, estado de esfuerzo en el componente en el sitio de la falla, y
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-2

propiedades del material. En esta sección se abarcan los requerimientos de información comunes a
todos los procedimientos de evaluación FFS. Los requerimientos de información específicos de un
mecanismo de daño o tipo de falla se cubren en la sección que contiene los procedimientos de
evaluación correspondientes.

2.1.3.4 Paso 4- Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación: Las técnicas de evaluación y los criterios
de aceptación se proporcionan en cada sección. Si existen múltiples mecanismos de daño, puede ser
necesario utilizar más de una sección para la evaluación.

2.1.3.5 Paso 5- Evaluación de la Vida Remanente: Se debe realizar un cálculo de la vida remanente o
tamaño de la falla limitante con el propósito de establecer un intervalo de inspección. La vida
remanente se establece utilizando los procedimientos de evaluación FFS con un cálculo de daño
futuro. La vida remanente puede ser utilizada en conjunto con un código de inspección para
establecer un intervalo de inspección.

2.1.3.6 Paso 6- Correctivos: Los métodos correctivos se proporcionan en cada sección con base en el
mecanismo de daño o tipo de falla. En algunos casos, las técnicas correctivas pueden ser utilizadas
para controlar daño futuro asociado con crecimiento de fallas o degradación de material.

2.1.3.7 Paso 7- Monitoreo en Servicio: En cada sección aparecen los métodos para monitoreo en servicio
con base en el mecanismo de daño o tipo de falla. El monitoreo en servicio puede ser empleado para
aquellos casos donde no se puede establecer adecuadamente una vida remanente y un intervalo de
inspección por las complejidades asociadas con el ambiente de servicio.

2.1.3.8 Paso 8- Documentación: La documentación debe incluir un registro de toda la información y las
decisiones tomadas en cada uno de los pasos anteriores para calificar el componente para operación
continua. En esta sección se cubren los requerimientos de información comunes a todos los
procedimientos de evaluación FFS. Los requerimientos de información específicos para un
mecanismo de daño o tipo de falla se cubren en la sección que contiene los procedimientos de
evaluación correspondientes.

2.2 Generalidades

2.2.1 Los procedimientos de evaluación FFS en este documento fueron desarrollados para valorar los
componentes con una falla resultante de diversos mecanismo de daño. En el contexto de este
documento, un componente se define como cualquier parte presurizada que está diseñada utilizando
un código o estándar reconocidos a nivel nacional (ver párrafo 2.2.2). El equipo se define como un
ensamblaje de componentes. Por lo tanto, el equipo presurizado cubierto en este documento incluye
todos los componentes de contenedores presurizados, tuberías y tanques de almacenamiento. Los
procedimientos de Competencia para el Servicio para estructuras fijas y de techo flotante, las placas
inferiores de los tanques se cubren en la sección 2 del API 653.

2.2.2 Los procedimientos de evaluación FFS en este documento fuero desarrollados asumiendo que el
componente fue diseñado y fabricado según un código o estándar reconocidos (ver sección 1,
párrafos 1.2.2 y 1.2.3.)

2.2.3 Para componentes de equipo que se descubra que no han sido diseñados o construidos según los
criterios de diseño originales, los principios en este documento pueden ser utilizados para evaluar el
daño en servicio y la condición relativa al diseño planeado. Las evaluaciones FFS de este tipo deben
ser realizados por un Ingeniero (ver sección 1, Párrafo 1.4.3.) con conocimientos y experiencia en los
requerimientos de diseño del código aplicable.

2.2.4 Cada sección de este documento donde se describen los procedimientos de evaluación FFS incluye
un segmento que establece la aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos. Las limitaciones y
la aplicabilidad de un procedimiento de análisis se establecen en relación con el Nivel de Evaluación
(ver párrafo 2.4)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-3

2.3 Requerimientos de Información

2.3.1 Información de Diseño Original del Equipo

2.3.1.1 La siguiente información de diseño original del equipo debe ser recopilada para realizar una
evaluación FFS. La cantidad de datos requeridos depende del mecanismo de daño y el nivel de
evaluación. En la tabla 2.2 se incluye una hoja de datos para registrar la información requerida que es
común a todas las evaluaciones FFS. Además, se incluye una hoja de datos separada con cada
sección de este documento para registrar información específica al tipo de falla, mecanismo de daño
y procedimiento de evaluación.

a. La información para los contenedores presurizados puede incluir:

1. Un Reporte de Información del Fabricante ASME o, si el contenedor no está Codificado,


cualquier documentación o especificaciones equivalentes.

2. Diagramas de fabricación del contenedor que muestren suficientes detalles para permitir el
cálculo de MAWP del componente que tenga la falla. Si se desea recalibrar a una condición
diferente de presión o temperatura , esta información debe estar disponible para todos los
componentes afectados. Se pueden utilizar esquemas detallados con información necesaria
para realizar los cálculos de MAWP si no existen los diagramas de fabricación originales.

3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de carga en la Tabla A.1 del
apéndice A.

4. Los registros de inspección para el componente en el momento de la fabricación.

5. La Especificación de Diseño del Usuario si el contenedor está diseñado según el Código


ASME, Sección VIII, División 2.

6. Reportes de Prueba del Material

7. Información de los dispositivos de alivio de presión incluyendo la válvula de alivio de


presión e información de la capacidad.

8. Un registro del hidrotest original incluyendo la presión de prueba y la temperatura del metal
en el momento de la prueba, o de no estar disponible, la temperatura del agua o del
ambiente.

b. La información para los componentes de la tubería puede incluir:

1. Listas de la Línea de Tubería o cualquier otra documentación que muestre las condiciones
de diseño del proceso y una descripción de la clase de tubería incluyendo especificaciones
de material, grosor de la pared del tubo y calibración de la temperatura y la presión.

2. Diagramas isométricos de la tubería que sean necesarios para realizar la evaluación FFS.
Los diagramas isométricos de la tubería deben incluir suficientes detalles para permitir un
cálculo de la flexibilidad de la tubería si este análisis es considerado necesario por el
Ingeniero para determinar la MAWP (Presión de Operación Máxima Permisible) de todos
los componentes. Se pueden utilizar esquemas detallados con la información necesaria para
realizar los cálculos de MAWP si no están disponibles los diagramas isométricos originales
de la tubería.

3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de carga en la Tabla A.1 del
apéndice A.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-4

4. Reportes de Prueba del Material

5. Un registro del hidrotest original incluyendo la presión de prueba y la temperatura del metal
en el momento de la prueba, o de no estar disponible, la temperatura del agua o del
ambiente

c. La información para los tanques puede incluir

1. La hoja de datos API original.

2. Diagramas de fabricación que muestren suficientes detalles para permitir el cálculo de la


altura máxima de llenado (MFH) para tanques de almacenamiento atmosférico y la MAWP
para los tanques de almacenamiento de baja presión. Se pueden utilizar esquemas detallados
con la información necesaria si no están disponibles los diagramas originales de fabricación.

3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de carga en la Tabla A.1 del
apéndice A.

4. Los registros de inspección para el componente en el momento de la fabricación

5. Reportes de Prueba del Material

6. Un registro del hidrotest original incluyendo la presión de prueba y la temperatura del metal
en el momento de la prueba, o de no estar disponible, la temperatura del agua o del
ambiente

2.3.1.2 Si alguno de estos datos no está disponible, se deben realizar mediciones físicas o inspecciones de
campo de los componentes para proporcionar la información necesaria para realizar la evaluación.

2.3.2 Historia Operacional y de Mantenimiento

2.3.2.1 Debe existir un registro progresivo de lo siguiente para el equipo que se está evaluando. La cantidad
de información requerida depende del mecanismo de daño y el nivel de evaluación.

a. Se debe obtener la presión y temperatura de operación reales, incluyendo las condiciones


desfavorables. Si no existe este dato, se debe hacer una aproximación con base en la información
operacional disponible y mediante consultas al personal de operaciones. Podría requerirse un
histograma de operación con datos de temperatura y presión registrados simultáneamente para
algunos tipos de evaluación FFS.

b. La documentación de cualquier cambio significativo en condiciones de servicio, incluyendo


presión, temperatura, contenido de fluido y rata de corrosión. Se deben revisar y documentar las
condiciones de servicio pasadas y futuras.

c. La fecha de instalación y un resumen de todas las alteraciones y reparaciones incluyendo los


cálculos requeridos, los cambios de material, los diagramas y los procedimientos. Los cálculos
deben incluir los grosores de pared requeridos y la MAWP (MFH para los tanques de
almacenamiento atmosférico), incluyendo la definición y provisiones para cargas
complementarias tales como cabeza de líquido estático, viento, y cargas sísmicas.

d. Un registro de todos los hidrotest realizados como parte de la reparación incluyendo la presión
de prueba y la temperatura del metal en el momento de la prueba, o de no estar disponible, la
temperatura del agua o del ambiente
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-5

e. Los resultados de exámenes en servicio anteriores incluyendo las medidas del espesor de la
pared y otros resultados NDE que puedan ayudar a determinar la integridad estructural del
componente, establecer un promedio de corrosión.

f. Registros de todas las reparaciones y modificaciones internas.

g. Registros de lecturas “ a plomo” de contenedores verticales.

h. Registros de las bases si la corrosión que se está evaluando está ubicada en el curso del
recubrimiento inferior del tanque.

2.3.2.2 Si alguno de estos datos no está disponible, se deben realizar mediciones físicas para proporcionar la
información necesaria para realizar la evaluación

2.3.3 Datos/ Medidas Requeridos para una Evaluación FFS

2.3.3.1 Cada sección es este documento que contiene procedimientos de evaluación FFS, incluye
requerimientos específicos de medidas y caracterización de fallas con base en el mecanismo de daño
que se esté evaluando. Los ejemplos de caracterización de falla incluyen perfiles de grosor para
erosión/corrosión local, profundidad de la picadura y dimensiones de las fallas en forma de grietas.
La cantidad de información y los datos requeridos para una evaluación FFS depende del nivel de
evaluación y el mecanismo de daño que se está valorando.

2.3.3.2 La Provisión de Corrosión Futura (FCA) se de debe establecer para el periodo de operación futuro
que se planee. La FCA debe estar basada en información de inspecciones pasadas o datos de
corrosión en relación con el material componente en un ambiente similar. Los datos sobre corrosión
pueden ser obtenidos en la Publicación API 581 u otras fuentes (ver párrafo A.2.7 del apéndice A).
La FCA se calcula multiplicando la corrosión anticipada por el periodo de servicio futuro
considerando los requerimientos de intervalo de inspección del código de inspecciones aplicable. Los
procedimientos de evaluación FFS en este documento incluyen provisiones para garantizar que la
FCA esté disponible para el periodo de operación futuro planeado.

2.3.4 Recomendaciones para la Técnica de Inspección

2.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

2.4.1 En cada sección de este documento se proporcionan tres niveles de evaluación que cubren los
procedimientos de evaluación FFS. En cada una de ellas se incluye un diagrama lógico para ilustrar
la forma en que están interrelacionados estos niveles de evaluación. En general, cada nivel de
evaluación proporciona un equilibrio entre el conservatismo, la cantidad de información requerida
para la evaluación, la destreza del personal que realiza la evaluación, y la complejidad del análisis
que se está haciendo. El nivel 1 es el más conservador, pero es el más fácil. Los realizadores
generalmente proceden en secuencia del nivel 1 al nivel 3 si el nivel de evaluación actual no
proporciona un resultado aceptable, o no se puede determinar un curso de acción claro. Más adelante
se describen las generalidades de cada nivel y su uso prescrito.

2.4.1.1 Nivel 1- Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel están planeados para proporcionar
criterios de monitoreo conservadores que pueden ser utilizados con una cantidad mínima de
inspección o información del componente. Las evaluaciones de nivel 1 pueden ser realizadas por
personal de ingeniería o de inspección de plantas (ver sección 1, párrafos 1.4.2. y 1.4.3.)

2.4.1.2 Nivel 2- Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel, están planeados para proporcionar
una valoración más detallada que produzca resultados más precisos que los del nivel 1. En una
evaluación nivel 2, se requiere información de inspección similar a la requerida para una nivel 1; sin
embargo, en ésta se utilizan cálculos más detallados. Las evaluaciones nivel 2 serían realizadas por
ingenieros de planta o especialistas en ingeniería con experiencia en evaluaciones FFS.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-6

2.4.1.3 Nivel 3- Los procedimientos incluidos en este nivel intentan proporcionar la evaluación más
detallada que produzca resultados más precisos que los de nivel 2. En una evaluación nivel 3 se
requiere una inspección más detallada y mayor información de los componentes, además el análisis
recomendado se basa en técnicas numéricas tales como el método de elementos finitos. El análisis de
este nivel está diseñado para especialistas en ingeniería con experiencia en evaluaciones FFS.

2.4.2 Cada una de las metodologías de evaluación FFS presentadas en este documento utiliza alguno de los
siguientes criterios aceptables:

2.4.2.1 Esfuerzo Permisible: Este criterio de aceptación se basa en el cálculo de esfuerzos resultante de
diferentes condiciones de carga, de la clasificación y superposición de resultados de esfuerzo y de la
comparación los esfuerzos calculados en una categoría o clase asignadas para un valor de esfuerzo
permisible. En el apéndice B se incluye una vista general y algunos aspectos de estos criterios de
aceptación. El valor de esfuerzo permisible generalmente se establece como una fracción de
esfuerzo de ruptura o tracción a temperaturas ambiente y en servicio, y esta fracción puede estar
asociada con un margen de diseño. Este método de criterio de aceptación actualmente se utiliza en la
mayoría de nuevos códigos de diseño de construcción. En su aplicación para FFS, este método ha
comprobado tener aplicabilidad limitada debido a la dificultad para establecer clasificaciones de
esfuerzo para los componentes con fallas. Como alternativa , se pueden utilizar métodos de
evaluación basados en análisis elástico- plásticos (ver apéndice B, párrafo B.6.4). Los métodos de
análisis elástico- plásticos fueron usados para desarrollar el Factor de Resistencia Remanente (ver
párrafo 2.4.2.2)

2.4.2.2 Factor de Resistencia Remanente- Los procedimientos de evaluación estructural utilizando el análisis
de esfuerzo elástico lineal con clasificación de esfuerzo y criterios de aceptación de esfuerzo
permisible, proporcionan tan sólo una aproximación vaga a las cargas que puede soportar un
componente sin falla. Es posible proporcionar un cálculo mejor de la capacidad de transporte de
carga segura utilizando análisis de esfuerzo no lineal para: desarrollar cargas de pandeo plástico y
límite, evaluar las características de deformación del componente (ej. Los límites de deformación o
tracción asociados con la operatividad de los componentes), y evaluar daño por plastodeformación o
fatiga incluyendo el ratcheting.

a. En este documento el concepto de factor de resistencia remanente se utiliza para definir la


aceptabilidad de un componente para continuar en servicio. El Factor de Resistencia Remanente
(RFS) se define como:

LCD
RFS= (2.1)
LUC

Donde

LCD = Carga de pandeo plástico o límite del componente dañado (componente con fallas), y

LUC = Carga de pandeo plástico o límite del componente sin daños.

b. Con esta definición del RFS, se pueden establecer los criterios de aceptación utilizando las
fórmulas del código tradicional, del análisis de esfuerzo elástico, de la teoría de cargas límite, o
del análisis plástico- elástico. Por ejemplo, para evaluar áreas adelgazadas locales (ver sección5),
los procedimientos de evaluación FFS proporcionan un medio para computar un RFS. Si el RFS
calculado es mayor que el RFS permisible (ver más adelante) el componente dañado puede ser
puesto en servicio nuevamente. Si el RFS calculado es menor que el valor permisible, el
componente puede ser reparado, recalibrado, o se puede aplicar algún correctivo para reducir la
gravedad del ambiente operacional. Se puede calcular la presión recalibrada a partir de RFS, así:
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-7

RFS
MAWPr = MAWP para RSF < RFSa (2.2)
RFSa

MAWPr = MAWP para RSF < RFSa (2.3)

Donde

MAWPr = Presión de Trabajo Máxima Permisible del componente dañado

MAWP = Presión de Trabajo Máxima Permisible del componente sin daño (ver párrafo A.2.1
del apéndice A)

RFS = Factor de Resistencia Remanente computado con base en la falla y el mecanismo de


daño en el componente, y

RFSa = Factor de Resistencia Remanente Permisible (ver párrafo 2.4.2.2.d)

c. Para los tanques, el criterio de aceptación RFS es:

RFS
MFHr = MFH para RSF < RFSa (2.4)
RFSa

MFHr = MFH para RSF > RFSa (2.5)

Donde RFS y RFSa están definidos en el párrafo 2.4.2.2.b y,

MFHr = Altura de Llenado Máxima Permisible del tanque dañado, y

MFH = Altura de Llenado Máxima Permisible del componente sin daño (ver párrafo A.2.1.
del apéndice A.

d. El valor recomendado para el Factor de Resistencia Remanente permisible, RFSa es 0.90 para el
equipo en servicios de proceso. Este valor ha demostrado ser conservador (ver apéndice H). Se
puede reducir con base en el tipo de carga (ej. Cargas de operación normal, cargas ocasionales,
cargas recalcadas) o la consecuencia de la falla. Por ejemplo, un factor menor podría ser
utilizado para tubería de baja presión que tenga una falla que transporte agua helada, o para una
sección de recubrimiento que contenga una falla sujeta a presión normal de operación y cargas
de viento tenidas en cuenta en el diseño.

2.4.2.3 Diagrama de Evaluación de Falla- El Diagrama de Evaluación de Falla (FAD) se utiliza para la
valoración de fallas en forma de grietas en los componentes.

a. La aproximación FAD fue adoptada porque ofrece un método conveniente para proporcionar
una medida para la aceptabilidad de un componente con una falla en forma de grieta cuando el
mecanismo de falla es medido bajo dos criterios distintos: fractura inestable y carga límite. La
fractura inestable generalmente controla la falla por grietas pequeñas en los componentes
fabricados de un material plástico y el pandeo plástico usualmente control la falla para defectos
grandes si el componente está fabricado de un material de alta dureza. En un análisis FFS de
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-8

fallas en forma de grietas, los resultados del análisis de esfuerzo, el factor de intensidad de
esfuerzo y las soluciones de carga límite, la resistencia del material y la dureza a la fractura se
combinan para calcular la rata de dureza, K, y la rata de carga, Lr Estas dos cantidades
representan las coordenadas de un punto que se localiza en FAD bidimensional para determinar
la aceptabilidad. Si el punto de evaluación está sobre o debajo de esta curva, entonces el
componente es apropiado para operación continua. En la figura 2.2 aparece un esquema que
ilustra el procedimiento para evaluar una falla en forma de grietas utilizando el Diagrama de
Evaluación de Fallas.

b. En la evaluación de fallas en forma de grietas, se utilizan factores parciales de seguridad junto


con los criterios de aceptación FAD para tener en cuenta los parámetros ingresados en una forma
determinante. Se utilizan tres factores parciales separados: un factor para carga aplicada; un
factor para dureza del material; y un factor para las dimensiones de la falla. Los factores
parciales de seguridad se aplican a los esfuerzos resultantes de una condición de carga
estipulada, de la dureza a la fractura y de los parámetros de tamaño de la falla antes del análisis
FAD. Los factores parciales recomendados para uso con la sección 9 de este documento (ver
tabla 9.2) fueron desarrollados con base en los resultados del análisis probabilístico de
componentes con fallas en forma de grietas. Se pueden utilizar otros valores para estos factores
basados en una evaluación de riesgos donde se consideran los modos de falla potencial y el tipo
de carga.

c. El margen en servicio para un componente con una falla en forma de grieta proporciona un
medida de cuán cerca se halla el componente a la condición limitante en el FAD. El margen en
servicio se define la distancia a la que se encuentra el punto de evaluación dentro del grupo de
fallas del FAD. Este punto se determina con base en los resultados de los análisis de mecánica
de fractura y esfuerzo después de aplicar los tres factores parciales de seguridad que se trataron
anteriormente. Por definición, el margen en servicio es mayor o igual a uno cuando el punto se
encuentra por debajo o sobre la curva de falla FAD. El valor mínimo permisible recomendado
para el margen en servicio es 1.0.

2.4.3 Los procedimientos de evaluación FFS suministrados en este documento son determinantes en que se
conoce toda la información requerida para un análisis (variables independientes). Sin embargo, en
muchos casos todas las variables independientes importantes no se conocen con un alto grado de
exactitud. En tales casos, se realizan cálculos conservadores de las variables independientes para
garantizar un margen de seguridad aceptable, y esta aproximación puede llevar a resultados
demasiado conservadores. Los siguientes tipos de análisis pueden ser utilizados para proporcionar
introspección a la dependencia de los resultados con variaciones en los parámetros ingresados. Los
procedimientos de evaluación FFS en esta Práctica pueden ser utilizados con cualquiera de estos
análisis.

2.4.3.1 Análisis de Sensibilidad- El propósito de tal análisis es determinar un cambio en cualquiera de las
variables independientes tiene una fuerte influencia en los factores de seguridad computados. El
análisis de sensibilidad debe considerar los efectos de diferentes hipótesis respecto a la condiciones
de carga, a las propiedades del material y al tamaño de las fallas. Por ejemplo, pueden existir
incertidumbres en las condiciones de carga de servicio; en la extrapolación de datos de materiales
hacia las condiciones de servicio; y el tipo, tamaño y forma la falla. Se gana confianza en una
evaluación cuando es posible demostrar que algunos pequeños cambios en los parámetros ingresados
no cambia radicalmente los resultados de la evaluación; y cuando las variaciones en los parámetros
ingresados, individuales o combinados, todavía permite la demostración de un margen de seguridad
aceptable. Si se encuentra un fuerte dependencia en una variable ingresada, puede ser posible
aumentar el grado de exactitud utilizado para establecer el valor de esa variable.

2.4.3.2 Análisis Probabilístico- La dependencia del margen de seguridad en la incertidumbre de las


variables independientes, puede ser evaluada utilizando este tipo de análisis. Todas o un número
limitado de variables independientes están caracterizadas como variables al azar con distribución de
valores. Utilizando la simulación Monte Carlo, métodos de confiabilidad de primer orden u otras
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-9

técnicas analíticas, se calcula la probabilidad de la falla. Estos métodos pueden se utilizados para
combinar un modelo de evaluación FFS determinante con las distribuciones prescritas para la
variable independiente para calcular las probabilidades de falla. Una vez que se ha determinado la
probabilidad de la falla, se debe establecer un nivel aceptable con base en varios factores tales como
regulaciones jurisdiccionales y la consecuencia de la falla.

2.4.3.3 Factores de Seguridad Parcial- Factores de seguridad individual que se aplican a las variables
independientes en el procedimiento de evaluación. Los factores de seguridad parcial se calibran
probabilísticamente para reflejar el efecto que tiene cada variable independiente sobre la
probabilidad de falla. Estos factores se desarrollan utilizando técnicas de análisis probabilístico que
consideran un modelo determinante, las principales variables independientes del modelo y una
confiabilidad de objetivo o probabilidad de falla. La ventaja de esta aproximación es que la
incertidumbre puede ser introducida en una evaluación combinando separadamente estos factores
con las variables independientes en un modelo de análisis determinante; el formato de análisis es
similar al utilizado por muchos códigos de diseño. Los factores de seguridad parcial sólo se utilizan
en la evaluación de fallas en forma de grietas (ver sección 9 y párrafo 2.4.2.3.b)

2.5 Evaluación de Vida Remanente

2.5.1 Una vez que se ha establecido que el componente que tiene la falla es aceptable en este momento, el
usuario debe determinar la vida remanente del componente. La vida remanente en este documento se
utiliza para establecer intervalos apropiados de inspección o planes de monitoreo en servicio, o los
aspectos relacionados con correctivos. La vida remanente no tiene como propósito proporcionar un
cálculo preciso del tiempo real para la falla. Por lo tanto, ésta puede ser calculada con base en la
calidad de la información disponible, el nivel de evaluación y las hipótesis apropiadas para brindar
un factor de seguridad adecuado para operación hasta la siguiente inspección programada.

2.5.2 Cada sección de evaluación FFS en este documento ofrece una guía para calcular la vida remanente.
En general, la vida remanente puede ser calculada utilizando los procedimientos de evaluación de
cada sección con la introducción de parámetro que represente una medida de dependencia en el
tiempo del daño que está ocurriendo. La vida remanente entonces se establece despejando el tiempo
requerido para alcanzar una condición de operación tal como la MAWP (MFH) o una condición de
operación reducida MAWPr (MFH r) (ver párrafo 2.4.2.2.b)

2.5.3 Los cálculos de vida remanente estarán en una de las siguientes tres categorías generales.

2.5.3.1 La Vida Remanente Puede Ser Calculada Con Una Certidumbre Razonable- Un ejemplo es la
corrosión general uniforme, donde se puede calcular una provisión de corrosión futura y la vida
remanente es la provisión de corrosión futura dividida por la rata de corrosión presumida a partir de
datos anteriores respecto al grosor , de curvas de diseño de la corrosión o la experiencia en servicios
similares. Otro ejemplo puede ser el daño por plastodeformación a largo plazo, donde se puede
calcular un promedio de daño futuro. Se puede establecer un intervalo de inspección adecuado en
cierta fracción de la vida remanente. El cálculo de la vida remanente debe ser conservador para tener
en cuenta las incertidumbres en propiedades de material, hipótesis sobre el esfuerzo y la variabilidad
en el promedio de daño futuro.

2.5.3.2 La Vida Remanente No Puede Ser Establecida Con Una Certidumbre Razonable- Algunos ejemplos
pueden ser: un mecanismo de fractura por corrosión donde no existe información respecto a la rata
de crecimiento de la fractura; o la ampolladura por hidrógeno donde no se puede calcular el
promedio de daño futuro. En este caso se deben emplear métodos correctivos, tales como la
aplicación de un recubrimiento para aislar, la perforación de las ampollas o el monitoreo. Entonces la
inspección estaría limitada a garantizar la aceptabilidad del método correctivo.

2.5.3.3 Hay Poca o No Hay Ninguna Vida Remanente- En este caso es necesario adoptar correctivos tales
como la reparación del componente dañado, la aplicación de un recubrimiento y el monitoreo
frecuente para la operación futura.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-10

2.6 Correctivos

2.6.1 Como se mencionó en el párrafo anterior, en algunos casos se aplican correctivos. Algunos ejemplos
incluyen: donde una falla no es aceptable en su condición actual; la vida remanente es mínima o
difícil de calcular; o el análisis/ conocimiento actual es insuficiente para proporcionar una evaluación
adecuada. Los métodos correctivos apropiados se cubren dentro de cada sección de evaluación FFS.

2.6.2 En este documento sólo se proporcionan guías generales; cada situación requiere una aproximación
personalizada a los correctivos. Se deben realizar revisiones periódicas para garantizar que los pasos
correctivos hayan evitado daño adicional, y que se encuentran en una condición tal que brinden
protección futura. Puede ser necesario que el usuario se remita a otros documentos para otros
procedimientos correctivos detallados; por ejemplo, las guías de reparación de soldaduras pueden ser
encontradas en los códigos de reparación aplicables tales como API 510, API 570, API 653 y NBIC
23.

2.7 Monitoreo en Servicio

Bajo algunas circunstancias no se puede calcular con facilidad la progresión de daño futuro o la vida
remanente calculada es corta. El monitoreo en servicio es un método mediante el cual se puede
evaluar el daño futuro o las condiciones que lleven a este daño, o mediante el cual se puede aumentar
la confianza en el cálculo de la vida remanente. Los métodos de monitoreo generalmente son:
ensayos de corrosión; ensayos de hidrógeno para evaluar su actividad; diversos métodos de examen
ultrasónico y de pruebas de emisión acústica para medir la pérdida de metal o la actividad de
agrietamiento; y la medición de variable del proceso clave y contaminantes. Los métodos de
monitoreo en servicio apropiados se cubren en cada sección de evaluación FFS.

2.8 Documentación

2.8.1 Un análisis de Competencia para el Servicio se debe documentar en forma tal que se pueda repetir
posteriormente. Los requerimientos de documentación específicos para una evaluación particular se
describen en la sección correspondiente que cubre el procedimiento de evaluación FFS. Se deben
incluir los siguientes elementos en la documentación.

2.8.1.1 Para todos los equipos sujetos a la evaluación FFS se deben documentar los datos respecto al diseño,
y la historia de operación y mantenimiento hasta donde sea posible.

2.8.1.2 Datos de inspección incluyendo todas las lecturas utilizadas en la evaluación FFS.

2.8.1.3 Las hipótesis y resultados de análisis incluyendo:

• Sección, edición y nivel de análisis de este documento y cualquier otro documento de soporte
utilizado para analizar la falla o daño.
• Condiciones de diseño y de operación futura incluyendo presión, temperatura y condiciones de
operación anormales.
• Cálculos para el grosor mínimo requerido o MAWP.
• Cálculos para vida remanente y el tiempo para la siguiente inspección.
• Cualquier recomendación de mitigación/monitoreo que se consideren como condición para el
servicio continuo.

2.8.2 Todos los cálculos y documentación utilizados para determinar la Competencia para el Servicio de
un componente presurizado deben ser mantenidos con los registros de inspección para el componente
o equipo en el departamento de inspección usuario- propietario. Esta documentación será parte de los
registros requeridos para el cumplimiento de integridad mecánica.

2.9 Referencias
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-11

2.10 Tablas y figuras

Tabla 2.1
Generalidades de los Procedimientos de Evaluación de Fallas y Daños

Falla o Mecanismo de Sección Generalidades


Daño
Fractura por 3 Se proporcionan procedimientos de evaluación para evaluar la resistencia a
fragilidad la fractura por fragilidad de contenedores presurizados en acero de baja
aleación y al carbono, de tubería y de tanques de almacenamiento. Se
presentan criterios para evaluar las condiciones de encendido, de apagado,
de irregularidad y de operación normal.
Pérdida General de 4 Se proporcionan procedimientos para evaluar la corrosión general. Los
Metal datos de grosor utilizados para la evaluación pueden ser lecturas puntuales
o perfiles detallados de grosor. Se brinda una metodología para utilizar los
procedimientos de evaluación de la sección 5 cuando los datos de grosor
indiquen que la pérdida de metal puede ser tratada al localizarla.
Pérdida Local de 5 Se proporcionan técnicas de evaluación para evaluar Áreas locales de
Metal adelgazamiento individuales y en red, y fallas en forma de grietas en
componentes presurizados. Se requieren perfiles de grosor detallados para
la evaluación. Estos procedimientos también se pueden usar para evaluar
ampollas tal como aparece en la Sección 7.
Picadura por 6 Se proporcionan procedimientos de evaluación para valorar picaduras
Corrosión ampliamente esparcidas, las picaduras localizadas y la picadura que ocurre
dentro de una región de pérdida local de metal. Estos procedimientos
también pueden ser utilizados para evaluar una red de ampollas cercanas tal
como aparece en la sección 7.
Ampollas y 7 Se proporcionan procedimientos de evaluación para valorar ampollas y
laminaciones laminaciones aisladas y en redes. Las guías de evaluación incluyen
provisiones para ampollas localizadas en uniones soldadas y
discontinuidades estructurales tales como transiciones de recubrimiento,
anillos de rigidez y boquillas.
Mala alineación de la 8 Se proporcionan procedimientos para evaluar los esfuerzos resultantes de
soldadura y discontinuidades geométricas en estructuras tipo recubrimiento incluyendo
distorsiones del mala alineación de soldaduras y distorsiones del recubrimiento (ej.
recubrimiento Aplastamientos, protuberancias y abolladuras)
Fallas en forma de 9 Se proporcionan procedimientos para evaluar fallas en forma de grietas.
grietas Las soluciones para los factores de intensidad de esfuerzo y el esfuerzo de
referencia (carga límite), se incluyen en los apéndices C y D
respectivamente. En el apéndice E se describen los métodos para evaluar el
esfuerzo residual según los requerido por los procedimientos. En el
Apéndice F se muestran las propiedades de material requeridas para la
evaluación. También se cubren recomendaciones para evaluar el
crecimiento de grietas incluyendo aspectos ambientales.
Operación y 10 Se proporcionan procedimientos de evaluación para determinar la vida
plastodeformación a remanente de un componente funcionando bajo el régimen de
altas temperaturas plastodeformación. Las propiedades de material requeridas para la
evaluación aparecen en el apéndice F. También se cubren recomendaciones
para evaluar el crecimiento de grietas incluyendo aspectos ambientales.
Daño por fuego 11 Se proporcionan procedimientos para evaluar el equipo sujeto a daños por
incendio. Se presenta una metodología para clasificar y monitorear los
componentes para la evaluación basada en la exposición al calor que se
experimenta durante un incendio. Los procedimientos de evaluación de las
otras secciones de esta publicación se utilizan para evaluar el daño en el
componente.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-12

Tabla 2.2
Generalidades de los Datos Requeridos para la Evaluación de Daños y Fallas

Los siguientes datos son requeridos para las mayoría de evaluaciones de Competencia Para el Servicio y se
recomienda que esta tabla diligenciada, acompañe la información para el tipo de daño específico que se
localice en la sección respectiva.

Identificación del Equipo: ___________________________________________________________________


Tipo de Equipo_______Contenedor Presurizado________Tanque de almacenamiento______Componente de
Tubería _______
Tipo de Componente y Ubicación_____________________________________________________________
Código de Diseño______ASME Sección VIII Div.1______ ASME Sección VIII Div.2_______ASME B31.3
______API 650 ______API 620
______Otro ________________________________________________________________
Material de Construcción (Especificación ASTM)________________________________________________
MAWP _________________________________________________________________________________
MFH _________________________________________________________________________________
Grosor de Pared Mínimo Requerido___________________________________________________________
Temperatura _____________________________________________________________________________
Operación Cíclica _________________________________________________________________________

Tipo de Daño
Pérdida de Metal- General___________________________________________________________________
Pérdida de Metal- Local ___________________________________________________________________
Pérdida de Metal- Picadura__________________________________________________________________
Ampollas________________________________________________________________________________
Mala alineación___________________________________________________________________________
Abolladura_______________________________________________________________________________
Protuberancia_____________________________________________________________________________
Falla en forma de grieta_____________________________________________________________________
Daño por plastodeformación_________________________________________________________________
Daño por incendio_________________________________________________________________________

Ubicación del Daño (suministre un esquema)


Interno/externo____________________________________________________________________________
Cerca de soldadura_________________________________________________________________________
Orientación______________________________________________________________________________

Ambiente
Interno__________________________________________________________________________________
Externo__________________________________________________________________________________

Historia de Inspección y Reparación


________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________

Historia de Operaciones
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________

Operaciones Futuras Anticipadas


________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
Figura 2.1
Procedimientos de Evaluación FFS para varias clases de degradación
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 2-14

Figura 2.2
Vista General de un Análisis para Fallas en forma de Grieta utilizando el Diagrama de Evaluación de
Fallas

Dimensiones de la Análisis del Esfuerzo


Fallas

Solución del Factor de Dureza del material


Intensidad del esfuerzo, KMAT
Kt

Diagrama de Evaluación
Fractura por Fragilidad de falla

Punto de
Evaluación

Pandeo Plástico

Solución del Esfuerzo


de Referencia
Limite de Esfuerzo del
mateial

Dimensiones de la Falla
Análisis del Esfuerzo
SECCIÓN 3 - Evaluación De Equipo Existente Para Determinar Fracturas Por Fragilidad
(Enero de 2000)

3.1 Generalidades

3.1.1 Esta sección provee guías para evaluar la resistencia a fracturas por fragilidad de contenedores
presurizados de acero de baja aleación y carbón existentes, de tubería y de tanques de
almacenamiento. La evaluación para otros materiales que pueden ser susceptibles a fracturas por
fragilidad tales como ferritico y martensitico y aceros inoxidables duplex no están aplicados
explícitamente; sin embargo los mismos principios de esta sección pueden ser utilizados para
evaluar estos materiales. El propósito de esta evaluación es evitar una falla de fractura por
fragilidad contenida en el código ASME, sección VIII filosofía del diseño, cuya intención es
prevenir el inicio de una fractura por fragilidad; pero esto no es seguro contra los escapes resultantes
de las fisuras causadas o para detener una fractura por fragilidad en proceso. A diferencia de otras
secciones que recomiendan esta práctica, esta sección es utilizada para detectar el riesgo de una
fractura por fragilidad. Si se encuentra una falla o fisura, se puede utilizar la sección 9 para su
evaluación

3.1.2 Una evaluación de fractura por fragilidad puede ser requerida como parte del proceso de evaluación
de otra sección que recomiende esta práctica. Además las siguientes circunstancias pueden ser
necesarias para la evaluación de una fractura por fragilidad.

 Un cambio en las condiciones de los procesos de operación que incremente la posibilidad de


bajas temperaturas en el metal.

 Un proceso de revisión de riesgo que indique que los procesos de temperatura son más bajos que
los dados en el diseño original.

 El equipo es revaluado utilizando un margen de diseño más bajo.

 El equipo puede experimentar una presión interna significativa (ejm presión de diseño) igual o
cercana a la temperatura ambiente debido a las condiciones de encendido y apagado.

El propietario/usuario puede identificar otras circunstancias donde una evaluación de fractura por
fragilidad del equipo puede ser garantizada basado en las condiciones de operación y/o en la
condición del componente.

3.1.3 La Temperatura Crítica de Exposición(CET) utilizada en esta sección se define como la temperatura
más baja del metal derivada de las condiciones atmosféricas o de operación. La (CET) puede ser una
sola temperatura por presión de operación o un conjunto de temperaturas y presiones (ver párrafo
3.3.3). La CET esta determinada para los siguiente tipos de equipos

3.1.3.1 Contenedores Presurizados- La CET está definida como la temperatura más baja del metal a la cual
un componente estará sometido a una membrana primaria general con una tensión de tracción mayor
a 55.2 Mpa (8ksi). La CET también puede ser definida de la siguiente forma:

 La temperatura mínima del metal a la cual un componente puede ser sometido a una presión
mayor del 40% de la MAWP para contenedores construidos de acuerdo con el código ASME,
Sección VIII, División 1, Ediciones anteriores a 1999.

 La temperatura mínima del metal a la cual un componente puede ser sometido a una presión
mayor del 35% de la MAWP para contenedores construidos de acuerdo con el código ASME,
Sección VIII, División 1, Ediciones 1999. Y posteriores.
3- 2 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

 La temperatura mínima del metal a la cual un componente puede ser sometido a una presión
mayor al 30% de la MAWP para contenedores construidos de acuerdo con el código ASME,
Sección VIII, División 2.

 - Para contenedores presurizados diseñados para una presión permitida más alta que aquellas
permitidas en estos códigos, la CET puede ser tomada como la temperatura más baja del metal a
la cual el contenedor será sometido a una presión que causa una membrana de tensión de 55.2
MPa (8 ksi).

La CET para contenedores presurizados se determina por los procesos anteriores y por las
condiciones atmosféricas (ver párrafo 3.3.3)

3.1.3.2 Tubería - La CET para sistemas de tubería construidos de acuerdo con el código ASME B31.3 el
código se define como la temperatura más baja del metal a la cual un componente estará sometido al
30% de la MAWP o a una tensión total longitudinal combinada igual a 55.2MPa (8 ksi) debido a
presión, efectos de peso y desplazamientos forzados. La CET para tubería esta determinada por
procesos anteriores y condiciones atmosféricas (ver párrafo 3.3.3).

3.1.3.3 Tanques De Almacenamiento Atmosféricos Y De Baja Presión - La CET para tanques de


almacenamiento atmosféricos construidos de acuerdo con API 650 se define como la temperatura
inferior de la más baja del promedio de temperatura atmosférica de un día más 8ºC (15º F) o de la
prueba hidrostática de temperatura. La CET para tanques de almacenamiento de baja presión
construidos de acuerdo con API 620 se puede establecer utilizando la metodología para
contenedores presurizados(ver párrafo 3.1.3.1).

3.1.4 La Temperatura Mínima Permitida (TMP) es el límite permitido de temperatura baja del metal para
un material dado con un grosor basado en su resistencia a fractura por fragilidad. Esto podría ser
una sola temperatura, o un conjunto de temperaturas de operación permitidas como una función de
presión l. La TMP se deriva de una información de diseño mecánica, especificación de materiales,
y/o información de materiales.

3.2 Aplicación y Limitaciones Del Procedimiento

3.2.1 Esta sección provee guías para evaluar el riesgo de fracturas por fragilidad de componentes en el
siguiente equipo:

 Contenedores presurizados construidos de acuerdo con cualquier edición del código ASME para
calderas y contenedores presurizados, Sección VIII, Divisiones 1 y 2; sin embargo, las mismas
guías pueden ser utilizadas para este tipo de contenedores construidos bajo otros códigos y
estándares reconocidos.(ver sección 2, párrafos 2.2.2. y 2.2.3).

 Contenedores presurizados construidos de acuerdo con cualquier edición anterior del código API
o API/ASME para este tipo de contenedores de líquidos inflamables y gases.

 Sistemas de tuberías construidos de acuerdo con ASME B31.3 o ASME B31; sin embargo, las
mismas guías pueden ser utilizadas para sistemas de tubería construidos bajo otros códigos y
estándares reconocidos (ver sección 2, párrafos 2.2.2 y 2.2.3).

 Tanques de almacenamiento atmosféricos o de baja presión que soldados o remachados, no


refrigerados u operados a la atmósfera o a baja presión y construidos de acuerdo con cualquier
edición API 650 o API 620.

3.2.2 Los niveles 1y 2 para procedimientos de evaluación en esta sección pueden ser aplicados a
componentes sometidos a una corrosión general, perdida local de metal y daños por porosidad si los
3- 3 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

criterios de evaluación de las secciones 4,5 y 6 se cumplen. Una evaluación del nivel 3 se requiere
para evaluar un componente con falla o fisura.

3.2.3 Las guías de esta sección fueron desarrolladas teniendo en cuenta que el equipo a evaluar debido a
una fractura por fragilidad continuará incluido en los planes de inspección y programas de
mantenimiento normales, de acuerdo con API 510, API 570 y API 653, sin son aplicables. Si se diera
el caso de una falla ambiental, o una condición de servicio, la cual podría resultar en una pérdida de
resistencia del material, se deben utilizar los procedimientos de nivel 3 de esta sección. Por ejemplo,
aceros de baja aleación tales como 2 1/4 Cr-1 Mo, podrían perder ductilidad a temperatura ambiente si
se exponen a altas temperaturas (por encima de 400ºC (750ºF)) por largos períodos de tiempo debido
a mecanismos de degradación térmica o por envejecimiento. Los componentes fabricados con este
tipo de materiales requieren precauciones especiales si se necesita de una hidroprueba u otra
presurización de baja temperatura.

3.3 Requerimientos de Información

3.3.1 Información De Diseño Original Del Equipo

Con el fin de llevar a cabo una evaluación de fractura por fragilidad, se debe obtener información
del diseño mecánico y construcción de todos los componentes. Esta información se requiere para
componentes presurizados con el fin de identificar el componente que regula las limitaciones de
fractura por fragilidad. Pruebas de información especifica para propiedades de materiales, tales
como información de tracción y Charpy V-notch se podrán utilizar para niveles de evaluación más
altos. La información requerida para una revisión del equipo original para su evaluación se
encuentra en la sección 2, párrafos 2.3.1. Un resumen de información de diseño original del equipo
que comúnmente se utiliza para una evaluación se encuentra en la Tabla 3.1.

3.3.2 Mantenimiento E Historia Operacional

Se debe reunir la información de diseño original del equipo, concerniente a la historia de reparación
y futuras condiciones de operación. Esta información debe incluir el resumen de reparaciones y
alteraciones, y la temperatura y presión de diseño actuales así como el grosor actual de la pared. Se
debe incluir las temperaturas y presiones de operación previas o propuestas, así como las
condiciones de operación transitorias y/o alteraciones, encendido y apagado. Esta información se
utiliza para establecer las condiciones más severas de operación y exposición que se encuentran
durante la vida del equipo. La información relacionada con la exposición al medio ambiente será
utilizada para determinar si existe un riesgo de falla ambiental. Una revisión a la información de
mantenimiento e historia operacional que se requiere para una evaluación de encuentra en la sección
2, párrafos 2.3.2. El resumen utilizado normalmente para un análisis de información de
mantenimiento e historia operacional se encuentra en la Tabla 3.1

3.3.3 Datos / Medidas Requeridos Para Una Evaluación FFS

El Conjunto CET presión - temperatura se debe determinar después de considerar todas las
condiciones potenciales de operación (incluyendo condiciones de apagado encendido y de
alteración) utilizando procedimientos que contengan análisis de riesgo u otros métodos de
evaluación comparables. Es de especial cuidado cualquier cambio en la operación del equipo
existente que haya ocurrido después que este haya sido puesto en servicio y que pudiera causar una
CET más baja que del diseño original. Si se determina la CET, se debe emplear las filosofías de
seguridad y diseño actuales. El conjunto CET presión - temperatura debe considerar las siguientes
condiciones y factores de ambiente:

a. El comportamiento atmosférico más bajo de un día a menos que se especifique una temperatura
más alta (ejm especificando la temperatura de encendido mínima requerida y la presión
coincidente). Si se especifica una temperatura más alta, se debe confirmar que el sistema tiene
3- 4 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

capacidad de control y / o procedimientos de operación en posición para mantener una


temperatura más alta.

b. La temperatura más baja del metal por debajo de las condiciones normales de operación

c. La temperatura más baja del metal asociada con las condiciones de encendido, apagado,
alteraciones, stand by, prueba de presión de ajuste e hidroprueba. Se deben considerar los
siguientes items.

 Advertencia de falla y/o sistemas de apagado (ejm una bomba se detiene, una válvula de
control se cierra etc)

 Un flujo más frío de lo esperado

 Pérdida en la transferencia o velocidad (ejm pérdida en el flujo de la transferencia


promedio, falla de una válvula de control, etc).

 Posibilidad de una hidroprueba futura

d. Posibilidad de autorefrigeración debido a una depresurización, durante las operaciones o debido


a fallas en el equipo (ejm, una válvula de desfogue se queda abierta). En algunos casos cuando
la autorefrigeración ocurre, el equipo se puede enfriar a una temperatura menor a la CET a una
presión aplicada menor a la definida en el párrafo 3.1.3.1. Cuando esto ocurre se debe considerar
la posibilidad de cualquier represurización del equipo antes que el material haya tenido el tiempo
suficiente para calentarse hasta alcanzar la CET. El efecto de autorefrigeración en el equipo
depende del estado del proceso de fluido, por ejemplo como se debe ventilar el contenedor si su
contenido total es liquido, gas o una mezcla. La auto refrigeración, causada por depresurización,
puede ocurrir en un sistema de fluido con un liquido intermitente. A medida que la presión
desciende la temperatura sigue la curva de presión de vapor. Para un gas puro, es pequeño y
determinado por el enfriamiento Joule-Thompson. Sin embargo, cuando se depresuriza un
contenedor a través de una línea larga, el gas que fluye a través de la línea debe estar frío porque
este fue autorefrigerado en el contenedor.

e. Choque de congelación (ver apéndice I); la CET no debe estar por encima de la temperatura del
liquido causante del choque de congelación

3.3.4 Recomendaciones Para Inspección Técnica y Requerimientos de Tamaño

Se requiere para todas las evaluaciones el componente actual de grosor de la pared. Los métodos
para establecer este grosor están en la sección 4, párrafo 4.3.4.

3.4 Técnicas De Evaluación Y Criterios De Aceptación

3.4.1 Generalidades

3.4.1.1 Una revisión de los niveles de evaluación para contenedores presurizados se muestra en la figura
3.1. Un procedimiento separado de evaluación para tanques se muestra en la figura 3.2. A
continuación se describe el resumen de los tres niveles de evaluación

3.4.1.2 Los procedimientos de evaluación del nivel 1se deben utilizar en un equipo que reúna los
requerimientos de dureza de un código o estándar reconocido. Esto se puede determinar de los
resultados de la prueba de impacto, del uso de una prueba impacto de curvas de exención aceptado
por la industria o la comparación del equipo con el código de diseño original o los estándares de
dureza requeridos
3- 5 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

3.4.1.3 Los procedimientos de evaluación del nivel 2 para contenedores presurizados y tubería se dividen en
tres métodos (ver figura 3.1). El primer método (método A), el equipo puede estar exento de
evaluaciones adicionales si se demuestra que le presión de operación y la temperatura están dentro
de un conjunto seguro con respecto al esfuerzo del componente de diseño y la temperatura mínima
aceptable. En el segundo método (método B) el equipo debe ser calificado para un servicio
continuo basado en una hidroprueba. En el tercer método (método C) el equipo debe ser calificado
para un servicio continuo basado en los materiales de construcción, métodos de operación, ambiente
de servicio y experiencias de operación pasadas. Un procedimiento separado de evaluación para
tanques (ver figura3.2) el cual se basa en estos tres métodos

3.4.1.4 Una evaluación de nivel 3 puede ser utilizada en un equipo que no reúna los criterios de aceptación
de los niveles 1y2. Este equipo debe ser evaluado sobre bases individuales con la ayuda de
procesos, materiales, inspecciones mecánicas, seguridad y otras especialidades apropiadas. Una
evaluación del nivel 3 normalmente requiere una inspección más detallada, utilizando una
metodología mecánica para fractura (ver sección 9). Los factores que controlan la susceptibilidad a
una fractura por fragilidad incluyen el esfuerzo, el tamaño de la falla y la dureza del material lo cual
se evalúa sistemáticamente en la evaluación del nivel 3

3.4.2 Evaluación Nivel 1

3.4.2.1 Contenedores Presurizados

a. la evaluación de nivel 1 es apropiada para un equipo que reúna los requerimientos de


dureza en códigos y estándares reconocidos. Esto se pude determinar de los resultados de
la prueba de impacto, o del uso de la prueba de impacto para curvas de exención aceptadas
por la industria. Una evaluación de nivel1 normalmente requiere solo de una revisión de
los récords del equipo existente.

b. Los contenedores presurizados que tiene un CET igual o por encima de MAT, como se
demuestra de conformidad con estándares de dureza reconocidos y descritos a continuación,
están exentos de evaluaciones adicionales de fractura por fragilidad si las condiciones
provistas no cambian en el futuro. Si se hace un cambio en las condiciones de operación el
cual afecte el CET, se recomienda una reevaluación. Estos contenedores no requieren un
tratamiento especial diferente a continuar incluidos en el plan normal de inspección y
programa de mantenimiento que contengan prácticas de ingeniería aceptadas como las
contenidas en API510 u otro código de inspección reconocido.

c. Un procedimiento para determinar el MAT en un contenedor presurizado que no ha tenido


la prueba de impacto se encuentra en la Tabla 3.2. El MAT para un componente se puede
establecer utilizando un grosor determinado y las curvas de exención de la figura 3.3. Estas
curvas están limitadas a los componentes diseñados en el código ASME, sección VIII,
División 1 o 2, y otros códigos para contenedores presurizados previstos en el esfuerzo de
diseño permisible menor o igual a 172.5MPa(25 ksi). Alternamente se pueden utilizar
curvas de exención de otros códigos y estándares reconocidos. Si los resultados de la
prueba de impacto están disponibles para todos los componentes que se están evaluando, el
MAT se puede colocar a la temperatura de la prueba de impacto requerida por el código
ASME, Sección VIII, División 1 o 2 si es aplicable u otros códigos o estándares
internacionales.

d. Cuando se determina el MAT para partes tales como recubrimientos, cabezas, boquillas,
almohadillas de refuerzo, cubiertas planas y accesorios que sean esenciales para la
integridad estructural del contenedor deben ser tratados como componentes separados.
Cada componente será evaluado con base en su clasificación individual de material. (Ver
Tabla 3.3, 3.4 y figura 3.3) y grosor determinado (ver figura 3.4). El MAT para un
contenedor es el más alto del determinado para todos los componentes. Las reglas para
establecer un grosor determinado se describen a continuación.
3- 6 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

1. El grosor determinado (tg) de una parte soldada, excluyendo fundición se describe


a continuación.

- Empalmes excepto aquellos en remaches, el grosor nominal de la soldadura de


unión (ver figura3.4A)

- Soldaduras de uniones en ángulo, ortogonales o traslapadas, incluyendo los


accesorios descritos anteriormente, las mas delgada de las dos partes
unidas(ver figura 3.4(B), (F) Y (G)).

2. El grosor determinado de una fundición es su grosor nominal más grande

3. El grosor determinado de partes planas no soldadas, tales como pestañas


atornilladas, y remaches es el grosor del componente divido por cuatro (ver figura
3.4 (C)).

e. Cuando se utilizan las curvas de exención de la figura 3.3, el MAT para P1 Grupo 1 y los
materiales del código ASME pueden estar por debajo de 17ºC (30ºF) si el equipo fue
sometido a PWHT y la referencia de grosor es menor o igual a 38mm (1.5 pulgadas); sin
embargo este ajuste de temperatura no puede estar por debajo de -48ºC (55ºF) como se
muestra en la tabla 3.5 nota .6.

f. Para contenedores construidos de acuerdo con el código ASME , Sección VIII, División 1,
que reúnen y satisfacen la evaluación del nivel; MAT no necesitan ser computados sobre
bases componentes para completar la evaluación.

1. El material limitado a P-No. 1, Gr. No. 1 o 2 se define en al código ASME Sección


IX y el grosor se define en el párrafo 3.4.2.1 no exceden lo siguiente:

- 12.7 mm (1/2 pulgada) para materiales en la lista de la curva A de la figura 3.3,


y
- 25.4 (1pulgada) para materiales en lista de la curva B, C o D de la figura 3.3.

2. El contenedor ha sido hidrostáticamente probado en su totalidad de acuerdo con el


código ASME, Sección 8, División 1 y que la prueba de temperatura es al menos
1.5 la presión de diseño para contenedores construidos antes de 1999 Addendum o
1.3 veces la temperatura de diseño para contenedores construidos después de 1999
Addendum.
3. La temperatura de diseño es menor o igual a 343ºC (650ºF) y mayor o igual a -
29ºC (-20ºF). Temperaturas de operación ocasionales menores a -29ºC (-20ºF) son
aceptadas cuando se deben a cambios en la temperatura atmosférica.
4. Cargas térmicas o de impacto mecánico no son requerimientos de diseño de
control.
5. La carga cíclica no es un requerimiento de diseño de control.

3.4.2.2 Sistemas de Tubería

a. El nivel 1 de evaluación es apropiado para equipos que reúnen los requerimientos de dureza
de códigos y estándares reconocidos. Esto se puede determinar de los resultados de la
prueba de impacto o del uso de prueba de impacto para curvas de exención aceptados por la
industria. Una evaluación de nivel 1 normalmente solo requiere de una revisión de los
récords del equipo existente.
3- 7 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

b. Los sistemas de tubería deben reunir los requerimientos de dureza contenidos en código
ASME B31.3 al momento que el sistema fue diseñado (o un código de diseño de tubería
equivalente si ese código contiene requerimientos de dureza para material) los sistemas de
tubería deben ser evaluados sobre un componente base; MAT para sistemas de tubería es el
más alto de todos los obtenidos en los componentes del sistema

3.4.2.3 Tanques De Almacenamiento Atmosféricos y de Baja Presión

a. Los tanques de almacenamiento atmosféricos construidos de acuerdo con API 650 deben
reunir los criterios del nivel 1 de evaluación contenidos en la figura 3.2 y las notas
acompañantes. Los criterios de una evaluación de nivel 1 requieren que estos tanques
reúnan los requerimientos de dureza contenidos en API 650º o un código de construcción
equivalente
b. Los tanques de almacenamiento de baja presión construidos de acuerdo con API620 deben
ser evaluados como un contenedor presurizado utilizando los procedimientos de evaluación
del párrafo 3.4.2.1.
c. Los tanques de almacenamiento atmosféricos o de baja presión que contengan un producto
refrigerado deben ser evaluados utilizando una evaluación de nivel 3.

3.4.2.4 Si este componente no reúne los requerimientos de una evaluación de nivel 1, se pueden
implementar una evaluación de nivel 2 o 3.

3.4.3 Evaluación De Nivel 2

3.4.3.1 Contenedores Presurizados Método A

a. Los contenedores presurizados pueden ser exentos de una evaluación adicional a este
nivel, si se demuestra que la presión / temperatura de operación esta dentro de un marco
seguro con respecto al componente de esfuerzo de diseño y el MAT
b. El MAT se puede ajustar del valor determinado del nivel 1 de evaluación considerando los
permisos de reducción de temperatura que se puedan aplicar a contenedores presurizados
con los esfuerzos de operación actuales a la condición de presurización a baja temperatura
que estén por debajo de los valores permitidos del código de construcción original a la
condición de diseño. Esto incluye contenedores diseñados para temperaturas elevadas con
un esfuerzo permisible más bajo que el esfuerzo permitido para un servicio a temperatura
ambiente. Las reducciones de temperatura permitidas para contenedores presurizados se
pueden determinar utilizando el procedimiento de la Tabla 3.2. La s reducciones de
temperatura en este procedimiento están dadas en términos de un radio de grosor o esfuerzo
(ver figura 3.5). Para valores de esfuerzo permisible por encima de 172.5MPa (25ksi), se
requiere una evaluación.
c. Cuando de evalúan componentes con un grosor del metal por debajo del mínimo requerido
y tal como está permitido en las secciones 4,5 y 6, el grosor requerido definido en la figura
3.5 será con base en el grosor mínimo requerido del componente no dañado según las
condiciones de diseño.

3.4.3.2 Contenedores Presurizados - Método B

a. Un contenedor debe ser calificado para trabajo continuo, basado en una hidroprueba. El
mínimo de temperatura aceptable para presiones de operación por debajo de la presión de
hidroprueba, se puede determinar utilizando la figura 3.6. Este límite es permitido para
hidroprueba de presión de 125%, 130%y 150%de la presión de diseño (basados en al
código de diseño original)y para materiales con un esfuerzo de diseño menor o igual a
172.5 MPa (25ksi)

1. La prueba de presión debe ser corregida por la diferencia en los esfuerzos


permisibles entre el diseño y las hidropruebas de temperatura, pero su resultado
3- 8 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

no debe ser una membrana de esfuerzo general primaria mayor al 90%, de lo


especificado como límite mínimo de elasticidad para el acero utilizado en la
construcción del contenedor. Esto puede brindar una ventaja adicional para
contenedores diseñados para altas temperaturas que tengan un valor de diseño de
esfuerzo por debajo del esfuerzo permisible a temperatura ambiente.
2. La temperatura del metal durante la hidroprueba, en lugar de la temperatura del
agua, es un parámetro relevante para una evaluación de fractura por fragilidad, por
lo tanto es preferible utilizar este valor directamente. Se deben mantener los
reportes de medidas de la temperatura del metal.
3. Si la hidroprueba se desarrolla a una temperatura menor al MAT determinado por
una evaluación de nivel 1, se debe advertir que puede existir un riesgo significante
de fractura por fragilidad durante la prueba.
4. MAT no deber ser menor a -104ºC (-155ºF) después de los ajustes utilizando este
procedimiento.

b. Si el contenedor está sometido a múltiples condiciones de operación, se puede establecer un


MAT utilizando la figura 3.6, comparando las curvas de presión contra la temperatura
permisible.

3.4.3.3 Contenedores Presurizados - método C

a. Este método de evaluación se utiliza cuando la prueba de impacto del material o la


información de la prueba de dureza no esta disponible. La experiencia de servicio referente
a fracturas por fragilidad ha sido excelente con contenedores presurizados construidos de
acuerdo con el código ASME, Sección VIII, División 1 y otros estándares reconocidos. Por
esta razón, los contenedores presurizados con un grosor determinado menor o igual
a12.7mm (0.5pulgadas) o que reúnen todos los criterios descritos a continuación, se pueden
considerar aceptables para un servicio continuo sin evaluaciones adicionales. Los
contenedores que cumplen con estos criterios se les asigna un MAT consistente con la baja
temperatura de operación. MAT para el contenedor puede ser una sola temperatura o el
conjunto el conjunto presión - temperatura de operación.

1. Los contenedores presurizados con aceros P-1 y P-3 (definidos en el Código


ASME sección IX), donde la temperatura de diseño es menor o igual a 343ºC
(650ºF). Aceros P-4 y P-5 también se pueden evaluar en este nivel, teniendo en
cuenta las precauciones apropiadas para evitar una fractura por fragilidad debido a
fragilización durante el servicio (ejm, precalentando antes de la presurización ).

2. El equipo satisface todos los requerimientos de códigos y estándares reconocidos


al momento de su fabricación (ver sección 2, párrafo 2.2.2)

3. Las condiciones de operación nominal son esencialmente las mismas y consisten


en condiciones de diseño especificas para un periodo de tiempo significante, y
condiciones más severas que no esperadas en el futuro (temperaturas más bajas y/o
un esfuerzo mayor ).

4. CET es mayor o igual a -29ºC ('20ºF).

5. El grosor nominal predominante sin corrosión no es mayor a50.8 (2 pulgadas.

6. El servicio cíclico como se define en el apéndice 1 no es un requerimiento de


diseño

7. El equipo no esta en un servicio activo de falla ambiental (ver Apéndice G).


3- 9 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

8. El equipo no esta sometido a un choque de congelación (para definición de


Choque de Congelación ver Apéndice I)

b. Una evaluación para falla por fragilidad no se requiere en los siguientes casos:

-. Las pestañas de acero ferrítico ASME B16.5 utilizadas a temperaturas del metal de o por
encima -29ºC (-20ºF), y

-. Componentes de acero carbónico con un grosor menor a 2.5mm(0.098 pulgadas) utilizados


a temperaturas del metal de o por encima de -48ºC (-55ºF)

c. Contenedores presurizados evaluados utilizando procedimiento del Método C del Nivel 2


de evaluación, calificados para operación continua según su desempeño satisfactorio
demostrado en operaciones anteriores. Sin embargo si se requiere una reparación, se deben
seguir las guías del párrafo 3.6 para asegurar que el riesgo de fractura por fragilidad no
incrementa con una operación continua.

3.4.3.4 Sistemas de Tubería - Método A

Los sistemas de tubería a este nivel se aceptan si se demuestra que la presión/temperatura de


operación esta dentro de un marco seguro con respecto al componente de esfuerzo de diseño y al
MAT. Se puede aplicar a la tubería lo previsto en el párrafo 3.4.3.1 para reducir el MAT cuando el
nivel de esfuerzo de operación esta por debajo del esfuerzo de diseño permisible.

3.4.3.5 Sistemas de Tubería - Método B

Los sistemas de tubería a este nivel se aceptan si se demuestra que la presión de operación y la
temperatura coincidente están dentro de un marco seguro con respecto a una condición de
hidroprueba. El enfoque previsto para una reducción en el MAT y definido en el párrafo 3.4.3.2,
también puede ser aplicado a la tubería.

3.4.3.6 Sistemas de Tubería - Método C

Los sistemas tubería a este nivel se aceptan si cumplen con los criterios de evaluación y las notas de
acompañamiento contenidas en la figura 3.7. Este método es limitado para componentes de tubería
con un grosor de 38mm (1.5 pulgadas) o menos.

3.4.3.7 Tanques de Almacenamiento Atmosféricos y de Baja Presión

a. Los tanques atmosféricos y de baja presión que operan a temperatura ambiente (incluyendo
aquellos que contienen un producto caliente) deben reunir los criterios de una Evaluación
de Nivel 2 contenidos en la figura 3.2.

b. Los tanques de almacenamiento de baja presión, construidos de acuerdo con API 620 deben
ser evaluados como un contenedor presurizado, utilizando los procedimientos de evaluación
de los párrafos 3.4.3.1, 3.4.3.2 o 3.4.3.3.

c. Los tanques de almacenamiento atmosféricos o de baja presión que contienen un producto


refrigerado, se deben evaluar utilizando un Nivel 3 de Evaluación

3.4.3.8 Si el componente no reúne los requerimientos de Evaluación de Nivel 2, entonces se puede


implementar un Nivel 3.

3.4.4 Evaluación De Nivel 3


3- 10 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

3.4.4.1 Contenedores presurizados, tubería y tanques que no reúnan los criterios de evaluación de los
Niveles 1 y 2, se pueden evaluar utilizando una Evaluación de Nivel 3. La Evaluación de Nivel 3
usualmente involucra más determinaciones detalladas de uno o más de los 3 factores que controlan
la susceptibilidad a una fractura por fragilidad: Esfuerzo, tamaño de la falla y dureza del material

3.4.4.2 La Sección 9 se puede usar como una base para una Evaluación de Nivel 3. Un análisis de riesgo
también se puede considerar en una Evaluación de Nivel 3, considerando la probabilidad y
consecuencias potenciales de una fractura por fragilidad en un servicio específico.

3.4.4.3 En este nivel de evaluación, se puede utilizar el criterio del ingeniero involucrado para aplicar
algunos de los principios de los Niveles 1 y 2 sin las restricciones específicas utilizadas para estos
niveles. Ejemplos de algunos otros enfoques que se puedan considera son:

a. Implementar un análisis de transferencia de calor para obtener un estimado menos


conservativo de la temperatura más baja del metal a la cual el contenedor estará expuesto
durante el servicio.

b. Si las cargas siempre son cuasi estáticas, se deben tener consideraciones adicionales, debido
a los cambios de temperatura entre dinámica y dureza quasi-static (e.g. Charpy V-notch).

c. Inspeccionar todos los cordones y uniones soldadas al recubrimiento presurizado para


detectar fallas en la superficie en la próxima inspección programada y suministrar guías
sobre tamaños de falla aceptables, basados en una evaluación de fallas (Ver Sección 9). La
extensión de inspecciones subsecuentes, se debe basar en la severidad del servicio
considerando las condiciones dadas en el párrafo 3.3.3. Un examen ultrasónico desde el
exterior, es permisible si la superficie interior no se puede inspeccionar directamente.

3.4.4.4 Puede ser necesario evaluar esfuerzos utilizando técnicas avanzadas, tales como un análisis de
elementos limitados. Se deben considerar todas las cargas relevantes, incluyendo aquellas que
producen esfuerzos localizados (e.g. fuerzas y momentos en boquillas), efectos termales transitorios
y esfuerzos residuales. Estas consideraciones adicionales pueden resultar en criterios diferentes para
diferentes ubicaciones dentro de una pieza del equipo. Ubicaciones y orientaciones probables de
falla en forma de grieta, se deben determinar para guiar los análisis de esfuerzo.

3.4.4.5 Una Evaluación de Nivel 3 normalmente depende de la determinación del máximo tamaño esperado
de la falla en ubicaciones de alto esfuerzo. Por lo general, estas fallas se asumen para hacer rupturas
de superficie y para ser orientadas transversalmente al máximo de esfuerzo. Para estructuras
soldadas, esto implica, con frecuencia, que la falla está localizada dentro del campo de esfuerzo
residual de una soldadura longitudinal. El máximo esperado del tamaño de la falla, se detecta con
las técnicas del estándar NDE. El tamaño de la falla detectable, depende de factores tales como
condición de la superficie, ubicación, accesibilidad, competencia del operador y la técnica NDE. La
Sección 9 se utiliza para derivar los limites de tamaño de una falla en forma de grieta. En esta
evaluación, el aspecto de radio de la falla asumida, debe ser lo suficientemente grande para asegurar
que los cálculos no son altamente sensibles a pequeñas variaciones en la profundidad de la falla y en
la dirección a través del grosor. Para reducir esta sensibilidad, se recomienda un aspecto mínimo de
radio de 6:1 para una falla en forma de grieta.

3.4.4.6 El uso de información de dureza de material de una prueba apropiada, es la base sugerida para una
Evaluación de Nivel 3. Se debe determinar donde no es práctico, apropiado y con estimados
suficientemente conservadores. Los métodos para obtener o estimar la dureza de fractura, están
descritos en el Apéndice F.

3.5 Evaluación de Vida Remanente - Aceptabilidad para Servicio Continuo


3- 11 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

3.5.1 La vida remanente no es normalmente un asunto asociado con la resistencia del equipo a fractura por
fragilidad. Por lo tanto, se debe aceptar el equipo evaluado, utilizando un procedimiento de
Evaluación de Nivel 1º2 para una operación futura, siempre y cuando, las condiciones de operación
no se tornen más severas y no haya un mecanismo activo de degradación que pueda resultar en la
pérdida de dureza del material o en la propagación de una falla en forma de grieta. Si este no es el
caso, se puede implementar una Evaluación de Nivel 3 y se puede calcular una vida remanente
asociada con el tiempo de crecimiento de la falla hasta un tamaño crítico.

3.5.2 Los contenedores presurizados construidos con materiales que satisfacen los requerimientos de una
Evaluación de Nivel 1º2 se consideran aceptables para servicio continuo. Los contenedores
presurizados se pueden presurizar completamente dentro de los límites de sus parámetros de diseño
a cualquier temperatura de metal por encima de MAT.

3.5.3 Los sistemas de tubería construidos con materiales que satisfacen los requerimientos de una
Evaluación de Nivel 1º 2 se consideran aceptables para servicio continuo. Los sistemas de tubería se
pueden presurizar completamente dentro de sus parámetros de diseño a temperaturas del metal por
encima de MAT. Se puede determinar la aceptabilidad de sistemas de tubería para servicio continuo,
utilizando métodos similares como aquellos para evaluar contenedores presurizados. Existen dos
factores que distinguen la tubería de los contenedores presurizados y hacen a la tubería menos
probable a experimentar una fractura por fragilidad: (1) Un MAT más bajo es más fácil de alcanzar
porque el grosor componente es usualmente más delgado, (ver Figura 3.3, Nota 5); y (2) existe
menos probabilidad de tener una falla en forma de grieta orientada perpendicularmente al esfuerzo
más alto en los sistemas de tubería porque hay menos cordones de soldadura longitudinales (Ejm.:
Tubería sin cordones).

3.5.4 Los tanques de almacenamiento atmosféricos y de baja presión construidos con materiales que
satisfacen los requerimientos de una Evaluación de nivel 1o2se consideran aceptables para servicio
continuo. Una Evaluación de Nivel para tanques de almacenamiento debe seguir las mismas líneas
generales como las utilizadas para contenedores presurizados, sin embargo, el análisis debe reflejar
las consideraciones especiales de diseño utilizadas para tanques de almacenamiento tales como plato
de fondo - a - unión de recubrimiento.

3.6 Corrección

3.6.1 Un Análisis FFS normalmente brinda una evaluación de la condición de un componente de


operación continua para un período de tiempo basado en una curva de degradación. En el caso de
una fractura por fragilidad, es aconsejable para un servicio continuo siempre y cuando las
condiciones de operación no se tornen más severas y/o no exista un mecanismo de degradación del
material que resulte en la pérdida de dureza del material o en la propagación de una falla en forma
de grieta. Sin embargo, en algunos casos, las curvas de degradación futuras son muy difíciles de
predecir o las degradaciones pequeñas o no adicionales se pueden tolerar. Por lo tanto, el
propietario - usuario puede escoger los métodos de mitigación a ser aplicados para prevenir o
minimizar la intensidad de daño adicional.

3.6.2 Los métodos de corrección, se describen a continuación. Los métodos citados no incluyen todas las
situaciones ni tienen la intención de sustituir la evaluación de ingeniería de una situación en
particular. El propietario - usuario debe consultar un metalúrgico especializado / ingeniero de
corrosión e ingeniero mecánico con el fin de aplicar el método más apropiado para el mecanismo de
daño relevante.

3.6.2.1. Limitaciones de Operación - La limitación de condiciones de operación dentro del conjunto


aceptable de presión - temperatura es el tipo más simple de esfuerzo de corrección. Este método, sin
embargo, puede ser no práctico en algunos casos debido a los requerimientos para un proceso de
operación estable. La técnica más efectiva y exitosa para la limitación de operación es implementar
un procedimiento de encendido controlado. Esto se debe al hecho que algunos procesos químicos y
de petróleo que experimentan este tipo de evaluación para fractura por fragilidad fueron diseñados
3- 12 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

originalmente para temperaturas sustancialmente más calientes, arriba del rango de temperatura
donde en riesgo de fractura por fragilidad debe ser dirigido.

3.6.2.2. Tratamiento de Calor Post Soldadura (PWHT)- Si el componente no ha sido sometido a PWHT, éste
tratamiento se puede implementar para aumentar la tolerancia de daño en una falla en forma de
grieta y resistencia a fractura por fragilidad. El efecto de beneficio del PWHT es doble:

• Reduce los residuos de esfuerzo que contribuyen a la fuerza dirigida para una fractura por
agrietamiento.
• Puede debilitar el metal en el punto de una falla preexistente resultando en una dureza
mejorada para fractura.

3.6.2.3. Prueba Hidrostática - Si el componente no ha sido sometido a una prueba hidrostática, se


puede implementar una para aumentar la tolerancia de daño por una falla en forma de grieta
y la resistencia a una fractura por fragilidad. El efecto de beneficio de una hidroprueba es
que las fallas en forma de grieta localizadas en el componente se pulen con lo que se
aumenta la resistencia a fractura por fragilidad. Los efectos de beneficio de una
hidroprueba se pueden cuantificar utilizando una Evaluación de Nivel 2 (ver párrafo
3.4.3.2) o una de Nivel 3. Si la hidroprueba se implementa, se debe conducir a una
temperatura de metal que permita el flujo plástico sin la posibilidad de una fractura por
fragilidad (Ejm.: conducir la prueba que esté en la región superior de la curva de
transición). Una temperatura típica de hidroprueba que ha sido utilizada es 17ºC (30ºF por
encima del MAT).

3.7 Monitoreo en Servicio

3.7.1 Es muy poco lo que se puede hacer para lograr reducir con el monitoreo en Servicio del equipo el
riesgo de fractura por fragilidad porque los factores que contribuyen a este fenómeno como el nivel
de esfuerzo, dureza del material y tamaño de la falla son difíciles de monitorear

3.7.2 Monitoreo Para Degradación De Resistencia A Las Hendiduras De Aceros De Baja Aleación -
Algunos materiales tales como los aceros de baja aleación cromo - molibdeno, experimentan una
perdida de resistencia a las hendiduras debido a la exposición a altas temperaturas, esta degradación
se puede monitorear durante la vida de servicio. Que significa una observación del material incluido
dentro de un contenedor presurizado. Este material se debe remover y probar periódicamente para
detectar la degradación de dureza del material. La degradación de propiedades del material se
evalúa de acuerdo con los criterios aceptables para fractura por fragilidad los cuales se han
establecido previamente. Una evaluación de Nivel 3 se requiere para justificar el uso continuo
cuando el material no reúne estos criterios.

3.7.3 Monitoreo Para Crecimiento Crítico De Fallas - las fallas que se desarrollan o propagan durante la
vida de servicio del equipo, pueden tener un efecto perjudicial sobre el riesgo de una fractura por
fragilidad. La evaluación de cada tipo de falla esta descrita en otras secciones de esta práctica
recomendada, para una revisión. Ver Sección 2.

3.7.4 Evaluación De Fallas De No Crecimiento Detectadas En Servicio - Las inspecciones durante el


servicio pueden resultar en la detección de fallas que incluyen material original o fallas de
fabricación. Estas fallas pueden o no exceder los requerimientos del diseño original y del código de
construcción. Mientras estas pueden tener una relación inocua con el código de diseño original, su
presencia puede afectar o alterar el diseño actual y los parámetros de operación. Alternamente las
fallas pueden desarrollarse o resultar de una exposición en el servicio a, condiciones de operación
excesivas o actividades relacionadas con el mantenimiento. Se debe evaluar la influencia de estas
fallas en el incremento de susceptibilidad a una fractura por fragilidad. Esta evaluación
generalmente requiere de un nivel de análisis 2 o 3.

3.8 Documentación
3- 13 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

3.8.1 La documentación para cada nivel de evaluación de fractura por fragilidad debe incluir la
información citada en la Sección 2 párrafo 2.8 y los siguientes requerimientos específicos.

3.8.1.1 Evaluación De Nivel 1 - Documentación que soporte la evaluación, información especifica utilizada
y los criterios que se reúnan de los resultados obtenidos de la evaluación.

3.8.1.2 Evaluación De Nivel 2 - La documentación debe contener las razones para la evaluación, el nivel de
evaluación utilizado, los principios de ingeniería empleados, la fuente de información utilizada para
todo el material, la identificación de cualquier mecanismo potencial de degradación de las
propiedades del material y la influencia asociada a la propagación de fallas, y los criterios aplicados
al procedimiento de evaluación.

3.8.1.3 Evaluación De Nivel 3 - La documentación debe contener las razones para implementar una
evaluación de nivel 3 todos los puntos pertinentes a la evaluación de competencia para el servicio.
La documentación debe contener también los principios de ingeniería empleados incluyendo los
métodos de análisis de esfuerzo, el tamaño de la falla, la fuente de información utilizada para todo el
material, identificación de cualquier mecanismo potencial de degradación de las propiedades del
material y la influencia asociada a la propagación de fallas y los criterios asociados al procedimiento
de evaluación.

3.8.2 Todos los documentos que pertenecen a la evaluación de fractura por fragilidad se deben conservar
en el archivo histórico del equipo. Esto incluye documentación soporte, información, reporte de
pruebas y referencias de los métodos y criterios utilizados para estas evaluaciones. Para
contenedores expuestos a condiciones idénticas un solo documento con las referencias apropiadas es
adecuado.

3.9 Referencias

3.9.1 McLaunghlin, J.E., Sims, J.R., "Evaluación de Riesgo de Fractura por Fragilidad de un Equipo
Antiguo" ASME PVP-Vo. 26, Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, New York, N.Y., pp.
257 - 264.

3.9.2 Findlay, M., McLaughlin, J.E., y Sims, J.R., "Evaluación de fractura por fragilidad para
contenedores presurizados antiguos durante exposiciones a temperatura por debajo de la temperatura
mínima de diseño", ASME PVP- Vol. 288, Sociedad Americana de Ingenieros mecánicos, New
York, N.Y., pp.297-305

3.9.3 TWI "Diseños Seguros para Fracturas en Tanques de Almacenamiento Grandes", A.A Willoughby,
Instituto de Soldadura, 1986.

3.10 Tablas y Figuras


3- 14 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Tabla 3.1
Revisión de Información para la Evaluación de Fractura por Fragilidad

Utilice esta forma para resumir la información obtenida en una inspección de campo.

Identificación del Equipo: '___________________________________________________

Tipo de Equipo:_____ Contenedor Presurizado _____ Tanque de Almacenamiento

_______Componente de Tubería

Tipo de Componente Ubicación ______________________________________________

Año de Fabricación________________________________________________________

Información Requerida Para una Evaluación del Nivel 1 (V- Indica información necesaria para
contenedores presurizados, P - para tubería y T - para tanques)

Temperatura de diseño (V,P,T): ______________________________________________

Presión de Hidroprueba Original(V,P):_________________________________________

Gravedad Especifica del Producto & Altura de Fluido del Diseño {T}:________________

Temperatura durante la Presión de la Hidroprueba original {V,P,T}________________

Grosor nominal de la Pared de Todos los Componentes{V,P,T}:_________________

Temperatura de Exposición Critica (CET) ,{V,P,T}:___________________________

Temperatura Mínima Permisible (MAT), {V,P}:___________________________________

PWHT hecho al inicio de la construcción? {V,P,T}:________________________________

PWHT después de todas las reparaciones? {V,P,T}:_________________________

Información Adicional Requerida para una Evaluación de Nivel II(Adicional a la Información para el
Nivel I)

Eficiencia de la soldadura de unión (Nivel II) {V,P,T}:________________________

Corrosión Permisible {V,P}:__________________________________________________

Presión de Operación Máxima {V,P}:__________________________________________

Información de Impacto Charpy, si esta disponible {V,P,T}:_____________________


3- 15 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Tabla 3.2
Procedimiento para Determinar la MAT cuando no están disponibles los resultados de la Prueba de
Impacto

Paso Acciones Requeridas


1 Para el componente en consideración, determine los siguientes parámetros:
• Grosor nominal sin corrosión (2)
• Grosor nominal sin corrosión predominante tg (3)
• Materiales de construcción
• Curvas de dureza de material aplicables de la figura 3.3 (4)
• Todas las cargas aplicables y las Temperaturas Mínimas Permisibles coincidentes (5)
• Pérdida de metal asociada con el grosor predominante, LOSS
• Provisión de Corrosión futura asociada con el Grosor predominante, FCA
• Eficiencias de las soldaduras, E y E• (6) (7)
• Grosor requerido en condición de corrosión para todas las cargas aplicables, tr, utilizando la eficiencia
de las uniones soldadas.
2 Determine la MAT a partir de la figura 3.3 con base en la curva de dureza aplicable y el grosor
predominante actual que es igual al grosor nominal predominante menos la pérdida de metal asociada.
3 Determine la siguiente rata:

tr E• S• E•
Rts = = (3.1)
Tg – LOSS – FCA SE

4 Utilice el promedio obtenido en el paso anterior para ingresar la ordenada de la figura 3.5 y determinar la
reducción que se debe aplicar al MAT encontrado en el paso 2.
5 Determine el MAT ajustado restando el valor obtenido en el paso 4 , del MAT obtenido en el paso 2. En la
figura 3.5, notas 6 y 7, se proporciona un límite inferior al MAT resultante.
6 Repita los pasos 1 a 5 para todos los componentes que conforman el equipo que se está evaluando
(contenedores presurizados o sistema de tubería). El MAT para el equipo es el valor más alto obtenido en
este cálculo.

Notas:

1. El MAT se puede basar en los resultados de la prueba de impacto Charpy Energy de estar disponibles
(ver párrafo 3.4.2.1.c)
2. Para tubo soldado donde se permita cepillar más allá de la tolerancia especificada, el grosor después de
deducir el cepillado se debe tomar como grosor nominal. De la misma forma, para las cabezas formadas,
el grosor mínimo específico después de la formación debe ser usado como grosor nominal.
3. El grosor predominante se define en el párrafo 3.4.2.1.d.
4. La curva aplicable de dureza de material puede ser determinada una vez que se conoce la especificación
del material (ver tabla 3.3. y tabla 3.4.). Observe que para algunos materiales, el tratamiento con calor y
la práctica de fabricación de acero debe ser establecida para determinar una curva de dureza.
5. En la Tabla A.1 del Apéndice A se incluye un resumen de las cargas que deben ser consideradas. Sólo se
deben tener en cuenta aquellas cargas que produzcan esfuerzo a la tracción de la membrana primaria en
el MAT coincidente.
6. E es la eficiencia de la unión (ej. Ver tabla UW- 12 del Código ASME, Sección VIII, División 1)
utilizada en el cálculo de tr . E• tiene un valor igual a E excepto porque E• no debe ser menor de 0.80.
Para fundiciones, se debe utilizar el factor de calidad o la eficiencia de la unión E, cualquiera que
predomine en el diseño.
7. Observe que el promedio computado en el paso 3 puede ser calculado en términos de esfuerzos o
grosores y eficiencias de la unión soldada donde S•. es el esfuerzo primario general aplicado, S es el
valor de esfuerzo permisible en la tensión, y E y E• se definen en la nota 5.
8. S• para los sistemas de tubería, se computa utilizando las guías de la figura 3.7, nota 5. Para componentes
con calibraciones de presión y temperatura, el promedio de esfuerzo, Rts, se calcula como la presión para
la condición en consideración dividida por la presión en la temperatura mínima del diseño.
3- 16 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Tabla 3.3
Asignación de Materiales para las Curvas en la Figura 3.3

Curva Material (1), (2), (6)


A 1. Todas la placas de acero de baja aleación, las de acero carbón y las barras y formas
estructurales no relacionadas en las Curvas B, C y D.
2. SA- 216 grados WCB y WCC si son normalizados y templados o enfriados con agua y
templados; SSA- 217 Grado WC6 si son normalizados y templados o enfriados con
agua y templados.
3. Las siguientes especificaciones para materiales obsoletos: A7, A10, A30, A70, A113,
A149, 150 (3)
4. Las siguientes especificaciones para materiales obsoletos de la edición 1994 del
Código ASME, Sección VIII: S1, S2, S25, S26 y S27 (4).
5. A201 y A212 a menos que se pueda establecer que el acero fue producido mediante
una práctica de grano- fino (5)
B 1. SA- 216 Grados WCA si son normalizados y templados o enfriados con agua y
templados. SA- 216 Grados WCB y WCC para grosores que no excedan las dos
pulgadas si se producen mediante una práctica de grano- fino y enfriados con agua y
templados. SA- 217 Grado WC9 si son normalizados y templados. SA- 285 Grados A
y B. SA- 414 Grado A. SA- 442 Grado 55 > i pulg. Si no ha sido sometido a práctica
de grano y ha sido normalizado. SA- 442 Grado 60 Si no ha sido sometido a práctica
de grano y ha sido normalizado. Sa515 Grados 55 y 60. SA 516 Grados 65 y 70 si no
han sido normalizados. SA- 612 si no han sido normalizados. SA- 662 Grado B si no
han sido normalizados.
2. Excepto por los aceros fundidos, todos los materiales de la curva B si han sido
producidos mediante la práctica de grano fino y han sido normalizados, que no estén
relacionados para la curva C y D;
3. Todos los tubos, uniones, fojas, y tubería no relacionada para las curvas C y D;
4. Las partes permitidas según el párrafo UG- 11 del Código ASME, Sección VIII,
División 1, deben ser incluidas en la curva B aunque sean fabricadas de placas que de
otra forma serían asignadas a una curva diferente.
5. A201 y A212 si se puede establecer que el acero fue producido mediante la práctica
de grano- fino.
C 1. SA- 182 Grados 21 y 22 si son normalizados y templados
SA- 302 Grados C y D
SA- 336 Grados F21 y F22 si son normalizados y templados
SA- 387 Grados 21 y 22 si son normalizados y templados
SA- 442 Grados 55< 1 pulg. Si no son producidos mediante la práctica de grano fino y
normalizados
SA- 516 Grados 55 y 60 si no son normalizados
SA- 533 Grados B y C
SA- 662 Grado A
2. Todos los materiales de la curva B si son producidos según la práctica de grano-fino y
no están relacionados para la Curva D.
3- 17 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Tabla 3.3
Asignación de Materiales para las Curvas en la Figura 3.3
Curva Material (1), (2), (6)
D SA- 203
SA- 442 Si son producidos mediante la práctica de grano fino y normalizados
SA- 508 Clase 1
SA- 516 si son normalizados
SA- 524 Clases 1 y 2
SA- 537 Clases 1 y 2
SA- 612 si son normalizados
SA- 662 si son normalizados
SA- 738 Grado A

Notas:
1. Cuando no se muestra una clase o grado de material, se incluyen todas las clases y grados.
2. Lo siguiente aplica a todas las notas de asignación de material.
a. Los promedios de enfriamiento más rápidos que los obtenidos por el aire, seguidos de templado,
según lo permitido por la especificación del material, se consideran como equivalentes a tratamientos
de calor de normalización y templado.
b. La práctica de grano- fino se define como los procedimientos necesarios para obtener un tamaño de
grano austenítico según se describe en SA- 20
3. La primera edición del Código API para Contenedores Presurizados (discontinuada en 1956) incluía estas
especificaciones de placas de acero carbón ASTM. Estas especificaciones fueron designadas para acero
estructural para puentes, y vías de rodadura o para hervidores y servicio estacionario. ASTM A 149 y
A250 eran aplicables a placas de acero carbón de alta resistencia a la tracción para contenedores
presurizados.
4. La edición 1934 de la sección VIII del código ASME relacionaba una serie de especificaciones para el
Acero ASME.
5. Estos dos aceros fueron reemplazados en grados de resistencia por los cuatro grados especificados en
ASTM A515 y los cuatros grados especificados en ASTM A 516. El acero de acuerdo con ASTM A 212
fue hecho sólo en grados de resistencia similares a los grados 65 y 70 y han sido la razón para varias
fallas por fragilidad conocidas. Los aceros de conformidad con ASTM A 201 y 212 fueron asignados a
la curva A a menos que se pueda establecer que el acero ha sido producido por la práctica de grano- fino,
que pueda haber aumentado las propiedades de dureza.
6. No se ha intentado hacer una lista de especificaciones obsoletas para tubos, uniones, barras y fundiciones.
A menos que se tenga información específica contraria, todas estas formas de producto deben ser
asignadas a la Curva A.
3- 18 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Tabla 3.4
Temperatura de exención de la Prueba de Impacto para materiales de empalme

Temperatura de Exención de la
Especificación Grado Prueba de Impacto
(°C) (°F)
SA- 193 B5 -29 -20

SA- 193 B7 Dia ≤ 63.5 (2.5 in.) -46 -50

SA- 193 B7 Dia ≤ 63.5 (2.5 in.) -40 -40


SA- 193 B7M -48 -55
SA- 193 B16 -29 -20
SA- 307 B -29 -20
Impacto Probado Impacto
SA- 320 L7, L7A, L7M, L43 Según Probado Según
Especificación Especificación
SA- 325 1,2 -29 -20
SA- 354 BC -18 0
SA- 354 BD -7 +20
SA- 449 --- -29 -20
SA- 540 B23/24 -12 +10
SA- 194 2, 2H, 2HM, 3, 4, 7, 7M, y 16 -48 -55
SA- 540 B23/B24 -48 -55

Nota: Los materiales de empalme están exentos de evaluación debido a las condiciones de carga.
3- 19 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Tabla 3.5
Ecuaciones para las Curvas incluidas en las figuras 3.3, 3.5, 3.6 y 3.8

Ecuación (ver nota 1)


3- 20 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Tabla 3.5
Ecuaciones para las Curvas incluidas en las figuras 3.3, 3.5, 3.6 y 3.8

Notas:

1. Las unidades para las ecuaciones en esta tabla son:

t- El grosor del recubrimiento es en pulgadas.


MAT- La Temperatura Mínima Permisible es en grados Farenheit,
TR- La reducción en la MAT basada en el grosor disponible es en grados Farenheit,
TRH – La reducción en la MAT basada en la rata de hidrotest a operación, es en grados Farenheit, y
Ts- La temperatura del metal del recubrimiento es en grados Farenheit.

2. A esta ecuación se asigna una disminución de temperatura con base en el esfuerzo permisible a
temperatura ambiente del código de construcción original, ver notas 3, 4, y 5.
3. Ver nota 2 de la figura 3.5
4. Ver nota 3 de la figura 3.5
5. Ver nota 4 de la figura 3.5
6. Ver nota 1 de la figura 3.6, HR se define en la figura 3.6
7. Ver nota 2 de la figura 3.6, HR se define en la figura 3.6
8. Ver nota 3 de la figura 3.6, HR se define en la figura 3.6
3- 21 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.1
Procedimiento de Evaluación de Fragilidad para Contenedores Presurizados y Tubería
3- 22 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.2
Evaluación de la Fractura por Fragilidad en Tanques de Almacenamiento
3- 23 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Notas para la Figura 3.2

El procedimiento de evaluación que se muestra en la Figura 3.2 se debe utilizar para una evaluación de Nivel
2 para tanques de almacenamiento atmosféricos arriba del suelo en servicios de petróleo y químicos. Cada
uno de los pasos en la escala de decisión están numerados como corresponde a la siguiente explicación:

1. Tanques de almacenamiento atmosféricos construidos de acuerdo con el estándar API650 (Séptima


edición o posteriores) incluyen los requerimientos para minimizar el riesgo de falla debido a fractura por
fragilidad. Los tanques construidos de acuerdo con versiones anteriores de este estándar también se
pueden encontrar para reunir estos requerimientos de dureza por muestras de pruebas de impacto de un
numero representativo de platos de recubrimiento (Séptima edición o posteriores).

2. Algunos tanques continúan operando satisfactoriamente en el mismo servicio y no fueron construidos de


acuerdo a los requerimientos del estándar del API 650 (Séptima edición o posteriores). Estos tanques
son potencialmente susceptibles a fallas de fractura por fragilidad y requieren una Evaluación de Nivel 2.

3. Para propósitos de esta evaluación la prueba hidrostática demuestra que un tanque de almacenamiento
atmosférico arriba del suelo en un servicio Químico o de Petróleo esta habilitado para servicio continuo
y a un riesgo mínimo de falla de Fractura por Fragilidad, teniendo todos estos requerimientos para
reparaciones, alteraciones, reconstrucción o cambio en servicio, están de acuerdo con el estándar API
653 (Incluyendo la necesidad de una prueba hidrostática de reparaciones mayores o reconstrucción). La
efectividad de la prueba hidrostática en demostrar competencia para un servicio continuo se demuestra
por la experiencia de la industria.

4. Si el grosor de recubrimiento de un tanque no es mayor de 12.7 mm (0.5 plg) el riesgo de falla de


fractura por fragilidad es el mínimo previsto, una evaluación para adecuación de servicio de ha
desarrollado de acuerdo con API 656. El grosor nominal original para el plato de recubrimiento del
tanque se puede utilizar para esta evaluación

5. No se conocen fallas debido a fracturas por fragilidad que hallan ocurrido a temperaturas de
recubrimiento del metal de recubrimiento de 16º Centígrados (60º F o por encima) Se puede obtener una
seguridad similar contra fracturas por fragilidad incrementando la temperatura del metal calentando el
contenido del tanque.

6. La experiencia de la industria y las pruebas de laboratorio han demostrado que una membrana de
esfuerzo en los platos de recubrimiento del tanque de al menos 55.2 MPa (8 ksi) se requiere para causar
fallas debido fractura por fragilidad.

7. Los tanques construidos con la lista de acero de la Figura 2-1 del estándar API650 se utilizan dé acuerdo
con sus curvas de exención, provista para una evaluación de adecuación de servicio se ha desarrollado de
acuerdo con la Sección 2 del estándar API653. Los tanques fabricados con acero de dureza desconocida
de grosor mayor 12.7 mm (0.5 plg) y operados a una temperatura del metal de recubrimiento por debajo
de 16º Centígrados (60ºF) se pueden utilizar si el tanque reúne los requerimientos de la Figura 3.8. El
grosor nominal original para el plato más grueso de recubrimiento del tanque se puede utilizar para esta
evaluación. Para tanques no calentados la temperatura del metal de recubrimiento debe ser la
temperatura del metal de diseño como se define 2.2.9.3 del estándar API650.

8. El riesgo de falla de fractura por fragilidad es mínimo una vez halla demostrado que se puede operar a un
nivel de liquido máximo especificado a la temperatura mas baja esperada sin fallas a menos que se hallan
echa reparaciones o alteraciones. El propósito de esta evaluación de mínimo de temperatura esperada se
define como el promedio de temperatura más baja durante el día que aparece en la figura 2-2 del
estándar API 650 para la parte continental de los Estados Unidos, es necesario revisar los libros de
récords del tanque y los récords metereològicos para asegurar que el tanque ha sido operado al nivel del
liquido máximo especificado cuando la temperatura promedio de un día fue tan baja como se muestra en
la Figura 2-2 del estándar API650.
3- 24 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

9. Se puede desarrollar una evaluación para establecer un ambiente seguro de operación para un tanque
basado en la historia de operaciones anteriores. Esta evaluación se basa en la combinación más severa de
temperatura y nivel de liquido experimentada por el tanque durante su vida. La evaluación puede mostrar
que el tanque necesita una clasificación u operación diferente; opciones severas que existen:

• Restricción del nivel de liquido

• Restricción de la temperatura de metal mínima

• Cambio de servicio a un producto almacenado con una gravedad especifica menor

• Combinación de las Anteriores.

10. Una evaluación puede determinar si el cambio en los lugares de servicio del tanque es mayor el riesgo de falla de
fractura por fragilidad. El servicio se puede considerar más severo y crear un riesgo mayor de fractura por
fragilidad si la temperatura de servicio se reduce (por ejemplo cambio de servicio de aceite caliente a un producto
con temperatura ambiente) o si el producto se cambia por uno con una gravedad especifica mayor y el esfuerzo se
incrementan.

11. Un cambio en el servicio se debe evaluar para determinar si esta incrementa el riesgo de falla fractura por fragilidad
en el evento de un cambio a servicios más severos (tales como operación a temperatura menor o un producto
manejado a una gravedad especifica mas alta) se debe considerar unas condiciones de servicio futuras en la
evaluación de competencia para el servicio.
3- 25 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.3
Temperatura de Metal Mínima Permisible

Notas:

1. Las curvas A a D definen las clases de especificación de material de acuerdo con las tablas 3.3 y 3.4.
2. El equipo cuya CET esté por encima del la curva de material apropiada está exento de más evaluaciones
de fractura por fragilidad.
3. Esta figura es del Código ASME, Sección VIII, División I, párrafo UCS- 66.
4. La curva A intersecta el eje MAT a -8°C (18°F), la curva B intersecta el eje MAT en -29°C (-20°F), y las
curvas C y D intersectan el eje MAT en -48°C (-55°F).
5. Estas curvas también pueden ser utilizadas para evaluar los componentes de la tubería diseñados según el
Código ASME B31.3. En este caso, la curva B debe ser desviada a la derecha de modo que 12.7 mm
corresponda a una temperatura de 29°C (-20°F). Para tener en cuenta esta desviación en una evaluación,
se puede utilizar un grosor predominante efectivo igual al grosor predominante real menos 2.69 mm para
determinar la MAT.
6. En la tabla 3.5 se proporcionan las ecuaciones de las curvas en esta figura.
7. Se permite una reducción en la MAT para componentes sometidos a PWHT (ver párrafo 3.4.2.1.e)
3- 26 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.4
Algunos detalles del contenedor que muestran el grosor predominante

(B) Conexión Soldada con o sin Placa de Refuerzo


3- 27 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.4 (cont.)


Algunos Detalles Típicos del Contenedor que muestran el Grosor Predominante
3- 28 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.4 (cont.)


Algunos detalles del contenedor que muestran el grosor predominante

Notas:

1. En general, el grosor predominante es la parte más delgada de las dos que conforman una unión soldada.
2. En los detalles de la figura 3.4 (A) a (G), tgi, es el grosor predominante en la unión soldada i.
3. La MAT de un componente se evalúa en cada grosor predominante, tgi, según convenga.
3- 29 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.5
Reducción de la MAT con base en el grosor disponible para contenedores de en acero carbón y de baja
aleación

Notas

1. Ver tabla 3.2 para la definición de parámetros


2. Utilice esta curva para componentes con un esfuerzo permisible de diseño a temperatura ambiente menor
o igual a 120.8 MPa (17.5). Esta curva puede ser usada para contenedores diseñados y construidos según
el Código ASME, Sección VIII, División 1, ediciones anteriores a 1999.
3. Utilice esta curva para componentes con un esfuerzo permisible de diseño a temperatura ambiente menor
o igual a 137.8 MPa (20 ks), pero mayor que 120.8 MPa (17.5). Esta curva puede ser usada para
contenedores diseñados y construidos según el Código ASME, Sección VIII, División 1, edición 1999 y
posteriores.
4. Utilice esta curva para componentes con un esfuerzo permisible de diseño a temperatura ambiente menor
o igual a 172.5 MPa (25 ks), pero mayor que 147.8 MPa (20 ksi). Esta curva puede ser usada para
contenedores diseñados y construidos según el Código ASME, Sección VIII, División 2, y tubería
diseñada según ASME B31.3.
5. Las ecuaciones para las curvas en esta figura aparecen en la tabla 3.5
6. El punto de inicio para la MAT a utilizar con la reducción de temperatura en esta figura es –48°C (55°F)
para componentes sometidos a PWHT (ver párrafo 3.4.2.1.e.)
7. El punto final para la MAT después de la aplicación de la reducción de temperatura permitida por esta
figura es función de Rts y la base de esfuerzo permisible tal como se define en las notas 3, 4 y 5. Cuando
Rts es menor o igual a 0.4, 0.35 y 0.3 en la curva aplicable, entonces MAT= 104°C (155 °F).
3- 30 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.6
Reducción Permisible en la MAT con base en la Prueba Hidrostática

Notas:

1. Utilice esta curva cuando la presión de la hidrotest sea el 125% de la presión de diseño.
2. Utilice esta curva cuando la presión de la hidrotest sea el 130% de la presión de diseño.
3. Utilice esta curva cuando la presión de la hidrotest sea el 150% de la presión de diseño.
4. Las ecuaciones para las curvas de esta figura aparecen en la tabla 3.5.
3- 31 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.7
Método C de la Evaluación Nivel 2 para tuberías de acero carbón
3- 32 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Notas para Figura 3.7

1. Experiencias de fractura por fragilidad de tubería están usualmente asociadas con exposiciones a bajas
temperaturas no anticipadas.

2. El choque de congelación es un descenso en la temperatura en el metal causado por un flujo de liquido


repentino el cual esta por debajo de -29º Centígrados (-20º F) y que esta 56º Centígrados (100º F o más)
por debajo de la temperatura del metal del equipo antes del enfriamiento además de un liquido un fluido
de fase doble se puede considerar cuando se evalúen un choque de congelación potencial. Un ejemplo
de esto es una llama superior que recibe una descarga de liquido subenfriado desde una válvula de
descargue de seguridad.

3. Las vibraciones en un tramo del sistema de tubería pueden iniciar fisuras las cuales son causadas por un
alto nivel de fractura por fragilidad. Si el sistema puede ser sometido a una operación cíclica o carga de
impacto mientras sé esta operando por debajo de -29º Centígrado (-20ºF), entonces se debe hacer una
evaluación para determinar si el esfuerzo cíclico resultante puede ser el resultado de la iniciación y
propagación de una fisura. Si el inicio y/o propagación de una fisura se determina como posible, se
requiere una Evaluación de Nivel 3. Las cargas de impacto incluidos como golpes del flujo o golpes
fuertes repetidos de herramientas o equipo móvil, etc. Las cargas de impacto menor producidas por
herramientas manuales diferentes a golpes deliberados no son generalmente causas de interés.

4. Una experiencia de operación sobresaliente aceptada se basa:

a. Las condiciones de operación nominal son esencialmente las mismas y consistentes para un periodo
de tiempo significante y más condiciones severas, no son aceptadas en el futuro(ejemplo: La
Temperatura menor y/o la presión más alta o esfuerzo). Adicionalmente, la temperatura de diseño
máxima y la presión no se exceden por un periodo de tiempo significante. (Ver que las líneas de
descargue de las válvulas de seguridad usualmente no reúnen estos criterios ver Nota 1).

b. La tubería no esta en un ambiente de fisura por corrosión de esfuerzo tales como tubería no -
PWHT, DEA, MEA, NaOH o KOH. Esta restricción no aplica para tubería no acordonada con una
humedad en servicio H2S o tubos no acordonados y soldados en servicio para Anhídrido de
Amonio a menos que halla indicaciones claras de fisuras en la tubería.

c. La buena condición de un sistema de tubería se determina por inspección utilizando API570 u otro
código o estándar de inspección aplicable.

d. Los sistemas de tubería tiene una flexibilidad adecuada debido a la virtud de disposición libertad de
incremento térmico y soportes determinados en buena condición por una inspección visual.

5. Guías para Cálculos de Esfuerzo:

a. El esfuerzo circunferencial se debe calcular en el grosor de la pared nominal menos la perdida de


material, corrosión futura permisible, consideraciones mecánicas y la tolerancia de fabricación

b. El esfuerzo longitudinal se debe calcular basado en el resultado de esfuerzo combinado de la


presión, esfuerzo muerto y desplazamiento del estiramiento. Para calcular él calculo de esfuerzo
longitudinal las fuerzas y momentos en el sistema de tubería se determina utilizando las
propiedades de la sección basado en las dimensiones nominales ajustada para la perdida del metal y
en una futura corrosión futura permisible y el esfuerzo se debe calcular utilizando las propiedades
de la sección basadas en las dimensiones nominales menos la perdida de metal, corrupción futura
permisible y consideraciones mecánicas. La intensificación de los factores de esfuerzo asociados
con curvas de tubo, codos, tees, etc, no necesitan ser incluida en él calculo de esfuerzo longitudinal.
El esfuerzo térmico no se considera como un rango de diseño completo, sino como el resultado de
3- 33 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

un sistema con una temperatura de diseño alta. Este debe reflejar el esfuerzo actual impuesto a baja
temperatura.
3- 34 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.8
Curva de exención para tanques construidos de acero carbón de dureza desconocida mayor de 12.7 mm
(1/2 in.) y funcionando a una temperatura en el metal del recubrimiento por debajo de 60°F

Notas:

La anterior curva de exención entre –1°C (30°F) y 16°C (60°F) se basa en la curva A de la figura 3.3.
Las otras partes de la curva fueron establecidas con base en la experiencia de operación exitosa.
3- 35 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

3.11 Ejemplo de Problemas

3.11.1 Problema de Ejemplo 1: Un contenedor presurizado, de 1 pulgada de grosor fabricado con un SA-85
grado C en servicio casuístico fue sometido originalmente a PWHT al momento de la construcción.
El contenedor fue diseñado y construido para Código ASME B&VP, Sección VIII, División I.
Determinar el MAT.

Solución: Basado en la figura 3.3 un MAT de 68º F (20º C) se estableció para el contenedor sin
ningún permiso para PWHT. Aplicando el permiso para PWHT se reduce el MAT en 30º F (17º C) y
se establece un nuevo de 38º F (3º C).

3.11.2 Problema de Ejemplo 2: Un recipiente horizontal de 1.5 plg (38mm) se fabrica con acero A-516
grado 70 el cual fue suministrado en la condición normal. No hay datos de dureza en el acero. El
contenedor fue designado y construido de acuerdo del código ASME, Sección VIII, División 1.
Determinar el MAT.

Solución: Desde que se manufactura el SA-516 grado 70 para una practica de grano fino y se
suministra en este caso en condición normal se debe usar la Curva D de la Figura 3.3. En este caso el
MAT que se encuentra esta -15º F (-26ºC).

3.11.3 Problema de Ejemplo 3: Un contenedor reactor fabricado con SA-204 GrB(C-1/2Mo) Tiene las
siguientes propiedades y dimensiones de material. Los reactores fueron diseñados y construidos de
acuerdo con el código ASME B&PV Sección VIII, División I. Desarrolle una tabla de MAT como
una función de presión basada en el párrafo 3.4.3.1 y los permisos dados en al Figura 3.5 y Tabla
3.2.

Información del Contenedor

Esfuerzo Permisible = 17.500 psi (121 MPa)

Presión de Diseño = 390 psi (2.69 MPa)

Diámetro Interior = 234 plg (5.943,6 mm)

Presión de Operación = 240 psi (1.66 MPA)

Grosor de la Pared = 2.72 plg (69 mm)

Presión de Encendido = 157 psi (1.04 MPA)

Eficiencia de la Unión Soldada = 1.0

Corrosión Permitida = 1/16 plg (1.6 mm)

Presión de Diseño al MAT = 110º F (43º C) (Ver Curva A de la Figura 3.3

No se dispone de la información de la prueba de impacto.


3- 36 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Apéndice A):

234”
Rc= - 0.0625 = 116.9”
2

tc = 2.72” – 0.0625” = 2.66”

116.9
S• E• = P + 0.6 = 44.6 P
2.66

Utilizando esta relación, se puede establecer una tabla de MAT en función de la presión con base en
el párrafo 3.4.3.1 y las provisiones dadas en la figura 3.5 y tabla 3.2.

P S• E• S• E• ΔT MAT
Psi (MPa) Psi (MPa) Rts = °F (°C) °F (°C)
SE
390 (2.69) 17.400 (120) 1.00 0(0) 110 (43)
240 (1.66) 10.700 (73.8) 0.61 38 (21) 72 (22)
157 (1.08) 7.000 (48.3) 0.40 105 A 260 (58 A 144) 5 A –155 (-15 A 104)

Las presiones de operación y los valores correspondientes del MAT en esta tabla deben ser
comparados con las condiciones de operación actuales del contenedor para confirmar que la
temperatura del metal (CET) no puede estar por debajo del MAT a la presión de operación
correspondiente.

3.11.4 Problema Ejemplo 4- una esfera fabricada de BS 1501- 213 Grado 32A LT (equivalente a SA- 414
Grado G) tiene las siguientes dimensiones y propiedades de material. El contenedor fue diseñado y
construido según el Código ASME B&PV, Sección VIII, División 1. Desarrolle una tabla de MAT
en función de la presión con base en el párrafo 3.4.3.1 y las provisiones dadas en la figura 3.5 tabla
3.2.

Información del contenedor

Esfuerzo permisible = 25000 psi (172.4 MPa)


Presión de Diseño = 205 psi (1.41 MPa)
Diámetro interior = 585.6 pulgadas (14874.2 mm)
Grosor de la pared = 1.26 in. (32 mm)
Eficiencia de la unión soldada = 1.0
Provisión de corrosión CA = 1/16 in. (1.6 mm)
MAT a la presión de diseño = 80°F (26.7 °C), (ver curva A de la figura 3.3.)

No hay disponible información de la prueba de impacto

Solución: El esfuerzo de la membrana para un contenedor presurizado esférico en función de presión


(ver apéndice A):
3- 37 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

585.6”
Rc= - 0.0625 = 292.7”
2

tc = 1.26” – 0.0625” = 1.198”

P 292.7
S• E• = + 0.2 = 122 P
2 1.198

Utilizando esta relación, se puede establecer una tabla de MAT en función de la presión con base en
el párrafo 3.4.3.1, el procedimiento en la tabla 3.2 y las provisiones dadas por la curva apropiada en
la figura 3.5

P S• E• S• E• ΔT MAT
Psi (MPa) Psi (MPa) Rts = °F (°C) °F (°C)
SE
205 (1.41) 25000 (172.5) 1.0 0(0) 80 (27)
143 (0.99) 17500 (121) 0.7 31.5 (17.5) 48.5 (9.2)
100 (0.69) 12500 (86.3) 0.5 58.5 (32.5) 21 (-6)
57 (0.39) 7000 (48.3) 0.3 200 (111) -120 (- 84)

Las presiones de operación y los valores correspondientes del MAT en esta tabla deben ser
comparados con las condiciones de operación reales de la esfera para confirmar que la temperatura
del metal (CET) no puede estar por debajo del MAT en la presión de operación correspondiente.

3.11.5 Problema Ejemplo 5- Un contenedor presurizado esférico tiene las siguientes propiedades y ha
experimentado las siguientes condiciones hidrotest. El contenedor fue diseñado y construido según el
Código ASME B& PV, Sección VIII, División 1. Utilizando el párrafo 3.4.3.2 y la figura 3.6,
prepare una tabla mostrando la relación entre presión de operación y MAT.

Presión de hidrotest = 300 psi (2.07MPa), o 150% de la presión de diseño


Presión de diseño = 200 psi (1.38 MPa)
Temperatura del metal durante el hidrotest = 50°F (10°C)

Solución – La temperatura máxima medida del metal durante al hidrotest fue 50°F. Para ser
conservador, se agregan 10°F a esto y el análisis se basa en una temperatura de metal durante la
hidrotest de 60°F.
3- 38 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Presión de Operación Presión de Operación Reducción de Temperaturaº MAT


F(ºC)
Psi(MPa) Presión Hidroprueba ºF(ºC)

200 (1.38) 0.67 35 (19.4) 25 (-4)

180 (1.24) 0.6 43 (24) 18 (-8)

150 (1.04) 0.5 55 (31) 5 (-15)

120 (0.83) 0.4 70(39) -10 (-23)

90 (0.62) 0.3 90(50) -30 (-34)

75 (0.52) 0.25 105 a210 (58 a117) -45 a-155(-43 a-104)

Las presiones de operación y valores correspondientes del MAT en esta Tabla se deben comparar
con las condiciones de operación atmosféricas actuales para confirmar que la temperatura del metal
(CET) no está por debajo del MAT correspondiente a la presión de operación.

3.11.6 Problema de Ejemplo 6: Una torre Demetanizadora en el final frío de una planta de Etileno
normalmente opera mas fría en su parte alta y más caliente en la parte baja. La parte baja de la torre
se mantiene caliente con un flujo circular lateral a través de una caldera la parte alta de la torre esta
construida con un 31/2 % acero Ni el cual a tenido una prueba de impacto para dureza a -101ºC (-
150ºF). La parte baja de la torre esta construida con un Fully Killed, granulado fino y acero
carbonado normalizado el cual ha tenido una prueba de impacto para dureza a -46ºC(-50ºF). Una
potencial fractura por fragilidad existe si la caldera no opera debido a que el líquido frío fluye hacia
abajo de la torre dentro de la sección de acero carbonado resultando en temperatura de operación
significativamente menores a -46ºC(-50ºF). El contenedor fue diseñado y construido con del código
ASME B&PV, Sección VIII, División I. Desarrollar una evaluación de fractura por fragilidad para
una Torre Demetanizadora de una Planta de Etileno considerando todos los aspectos de operación.
La condición de alteración de no-operación apropiada de la caldera se debe incluir en la evaluación.

Solución: Una evaluación de fractura por fragilidad consistente con el párrafo 3.4.4 (Evaluación de
Nivel 3) se puede desarrollar en una torre Demetanizadora. El procedimiento con referencia de la
Torre Demetanizadora se encuentra en la Figura 3.1.e.

La evaluación utilizada se basa en los principios mecánicos de fractura presentados en la Sección 9.


En la evaluación él limite de tamaño de falla en la Torre se debe establecer y un estudio de
Sensibilidad se implementa para determinar cambios en los limites del tamaño de la falla, así como
en la temperatura en las fugas de la Torre durante una exposición. Basado en los resultados de la
evaluación, se debe construir una gráfica de limitantes de tamaño de Falla vs Temperatura. Esta
gráfica se refiere como tolerancia de fractura (FTS). El FTS provee una indicación del Margen de
Seguridad en términos de Limitación de Tamaño de la Falla. Además, el FTS se puede usar para
seleccionar un limite de exposición termal más baja establecido para un tamaño de la falla que no
puede ser detectado con suficiente confiabilidad utilizando una técnica NDE disponible. El FTS se
puede utilizar para desarrollar un diagrama modificado MAT, dentro del cual los limites de
exposición pueden ser sobre impuestos.

Una presunción en la evaluación es que la Torre ha sido fabricada correctamente de acuerdo con los
estándares al momento de la construcción. Esto requiere que las especificaciones del material del
contenedor y las historias sean conocidas y documentadas. Existen fundamentos para establecer
3- 39 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

presunciones razonables acerca de las propiedades de dureza del material, niveles de esfuerzo y
probabilidad de fallas inducidas de servicio o de fabricación.
3- 40 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.1 E
Esquema de un Desmetanizador

Perfil de Temperatura a lo largo de la longitud de la Torre

Material: ASTM 516 Grado 70 (KCS)


YS Mínimo @ 70°F: 447MPa (64.784 psi)
Presión: 3.72 MPa-g (540 psig)
Dureza: 33/32J @- 46°C (24.3/23.6 pies-lb @ -50°F)
PWHT: Sí
Eficiencia de la soldadura: 1.0
3- 41 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Procedimiento de Evaluación

La parte de análisis de fractura de la evaluación se basa en la metodología presentada en la Sección


9. Con el fin de desarrollar este análisis, se asume un tamaño de la falla y se debe conocer la dureza
del material y el esfuerzo aplicado. La evaluación de fractura está limitada a la sección de acero
carbón más bajo de la torre ya que ésta es la única sección que experimenta una violación MAT (Ver
Figura 3.1E).

Tamaño de la Falla Asumido

Una falla elíptica de ruptura de superficie hipotéticamente conservativa pero de importancia con un
radio de 6:1 (2c:a) se asume para localizar en la parte interna del contenedor. La falla también se
asume como paralelo a un cordón de soldadura longitudinal. De igual forma se debe tener en cuenta
otras fallas representativas en otras partes del contenedor. Sin embargo, como se verá
posteriormente, la naturaleza relativa de los resultados expresada por el FTS, no está afectada
significativamente por tales variaciones, aunque la temperatura mínima de exposición será afectada.

Esfuerzo Aplicado

Con el fin de utilizar los procedimientos de evaluación de la Sección 9, se debe computar y


categorizar el esfuerzo aplicado en la ubicación de la falla. Con base en la secuencia de operación
de la torre, se utilizan cuatro fuentes de carga para describir el esfuerzo aplicado; el anillo de
esfuerzo de la presión interna, el esfuerzo residual en soldaduras, los efectos de esfuerzo local de las
boquillas y accesorios y los esfuerzos transitorios térmicos durante la alteración. Adicionalmente, se
debe tener en cuenta cargas ocasionales tales como viento o terremotos. Estas cargas se ignoran en
este ejemplo.

Anillo de Esfuerzo de Presión Interna - El esfuerzo de presión se calcula utilizando las ecuaciones
del código de diseño. Este esfuerzo se categoriza como una membrana de esfuerzo primaria (Ver
Apéndice A).

Esfuerzo Residual en Soldaduras - El esfuerzo residual se puede establecer si se ha desarrollado un


tratamiento de calor postsoldadura (Ver Apéndice E). Debido a que la torre fue sujeta a PWHT, el
esfuerzo residual se toma como un 15% de la temperatura del espacio de soldadura del metal del
límite de elasticidad. Este esfuerzo se clasifica como un esfuerzo de flexión secundario.

Efectos de Esfuerzo Local de Boquillas y Accesorios - En este estudio de selección, no fue


desarrollado un análisis detallado de esfuerzos locales de boquillas y accesorios. Para contabilizar
un nivel de concentración de esfuerzo de estos lugares, se utiliza un factor de concentración de
esfuerzo. En este ejemplo, un factor de concentración de esfuerzo 1.3 se aplica para todas las
membranas primarias y los esfuerzos de presión.

Esfuerzo Termal Transitorio - Estos esfuerzos se pueden evaluar utilizando soluciones de forma
cerrada o un análisis de elemento limitado. En este ejemplo un modelo de temperatura de
exposición consistente en un "frente frío" de líquido se asume para mover la torre hacia abajo. La
temperatura del líquido en el frente frío se define por el proceso de la condición de alteración. La
pared del contenedor se enfría subsecuentemente de su preexposición a la temperatura de estado
permanente para la temperatura del líquido frío. La transferencia de calor conectiva del fluido frío al
recubrimiento del contenedor se asume de inmediato y la pérdida de calor to the atmosphere is
neglected. El esfuerzo vs. el tiempo histórico en un punto de la pared del contenedor se computa
utilizando un análisis del elemento limitado como se muestra en la Figura 3.2E.
3- 42 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.2E
Esfuerzo Térmico Transitorio Computado a partir de un Análisis de Esfuerzo por Elemento Finito

Los resultados del análisis por elemento finito confirman que la magnitud del esfuerzo transitorio máximo
puede ser evaluada a partir de la siguiente ecuación:

EαΔΤ
σ=
3.25 -16
1.5 + - 0.5 exp (1-v)
ß ß

Donde,

hL
ß=
k
con,

E = Módulo de elasticidad, MPa.


h = Coeficiente de película, W/m2 -°C.
k = Conductividad térmica del material del recubrimiento, W/m- °C,
L = Grosor de la pared del recubrimiento, m.
ΔΤ = Diferencia de temperatura; la diferencia entre la temperatura de la pared en estado estable
antes de la movimiento y la temperatura del fluido que causa la movimiento, °C.
Α = Coeficiente de expansión térmica, 1/°C.
V = Proporción de Poisson
σ = Esfuerzo térmico, MPa.

Con base en los resultados del análisis por elementos finitos, el esfuerzo máximo es un esfuerzo de pandeo
con tensión en la superficie interna. El esfuerzo transitorio resultante se considera como esfuerzo primario y
para mayor conservatismo en este ejemplo, está categorizado en membrana igual y componentes del pandeo.
3- 43 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

En este ejemplo, un esfuerzo térmico de 20MPa (2900 psi) se computa con base en una temperatura del
líquido de –72°C (-98°F) y una temperatura de recubrimiento de –35°C (-31°F).
3- 44 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

En la tabla 3.1 E aparece un resumen de los esfuerzos aplicados.

Tabla 3.1 E
Resumen de Esfuerzos Aplicados

Magnitud y Clasificación de Esfuerzos Aplicados

Fuente del Esfuerzo Magnitud del Esfuerzo Clasificación del Esfuerzo


Esfuerzo de la presión interna 153 MPa (22.190 PSI) Pm = 153 MPa
Esfuerzo residual en las
soldaduras 67 MPa (9720 psi) Qn = 67 MPa
Efectos del Esfuerzo Local de las Se utiliza un factor de Se utiliza un factor de
Boquillas y los Accesorios concentración de 1.3 en el concentración de 1.3 en el
análisis análisis
Esfuerzos térmicos transitorios 20 MPa (2900 psi) 20 MPa
Pm = =10 MPa
2

20 MPa
Pb = =10 MPa
2
Resultados del Esfuerzo Aplicado para ser Utilizados en la Evaluación de la Fractura
Categoría del Esfuerzo Resultado del Esfuerzo Final
Esfuerzo de la Membrana
Primaria Pm= (153 MPa +10 MPa)(1,3) = 212 MPa (30.730 psi)

Resistencia a la Fractura del Material

Los datos de la resistencia a la fractura normalmente no están disponibles para el equipo de proceso; por lo
tanto es necesario adoptar un aproximación de cohesión más baja para describir la variación de resistencia con
la temperatura. La cohesión inferior más usada es la curva KIR de la figura F.3 en el apéndice F. Esta figura
aparece en la figura 3.3 E. Para usarla es necesario calcular una temperatura de referencia para ubicar el eje de
temperatura en una escala absoluta. La temperatura de referencia generalmente se toma como Temperatura de
Ductilidad Nil (NDT). En este ejemplo, se selecciona con NDT la temperatura en la cual se obtiene una
energía Charpy V de 40 julios. Se debe observar que el apéndice F recomienda el valor menos conservador de
20 julios (15 pies-lb). El uso de este valor desviaría hacia arriba la curva FTS que se muestra en la figura
3.4E. Cuando no está disponible una temperatura de impacto correspondiente a 40 julios, se extrapolan los
valores reales para dar una temperatura efectiva de prueba de 40 julios utilizando la relación: 1.5 J/°c (O.6
pies-lb/°F). Para esta evaluación el valor Charpy promedio más bajo fue utilizado para determinar el NDT en
oposición al mínimo más bajo. El uso de los valores reales se ilustra en la figura 3.3E.
3- 45 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.3E
Evaluación de la dureza utilizando la Curva KIR

Notas:

1. Datos Charpy reales: 38/32 julios a –46°C (24.3/23.6 pies- lb @ -50 °F)
2. Temperatura equivalente a 40 julios: -46 °C + (40°C – 33°C)/ 1.5 = 41°C; por lo tanto, NDT (0°C) en
esta figura, indexa a –41°C.

Propiedades de Material

Las propiedades de materiales reales obtenidas a partir de los registros del equipo deben ser utilizadas para el
esfuerzo máximo y la energía de impacto Charpy. Se pueden determinar otras propiedades utilizando el
Apéndice F. Se puede adoptar una corrección para aumentar el valor de resistencia máxima a baja
temperatura. Aunque fue utilizado en el ejemplo, su efecto es primordialmente un límite de pandeo plástico
mayor, lo cual no es factor de limitación típico para la fractura por fragilidad a baja temperatura.

Indicación de Tolerancia a la Fractura (FTS)

El esfuerzo aplicado, las propiedades de material y el parámetro de resistencia a la fractura definidos


anteriormente son para crear un gráfico de tamaño de falla limitante versus temperatura como se ilustra en la
figura 3.4E. La profundidad crítica de la falla está en la dimensión total del grosor y se expresa como un
porcentaje del grosor de pared con una proporción de 6:1 mantenida. El factor absoluto de seguridad en el
tamaño crítico de la falla no se determina, pero está en función de las hipótesis hechas con respecto a la
dureza de baja cohesión, al esfuerzo, al multiplicador de esfuerzo y a la temperatura NDT.
3- 46 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.4E
Indicación de Tolerancia a la Fractura

La influencia de la operación transitoria sobre el tamaño de la falla limitante se muestra en la figura 3.4E. El
segmento de línea A-B representa una operación continua y define la falla limitante para enfriamiento gradual
a –36°C (-33°F) donde la falla limitante es el 25% del grosor de la pared. La exposición a líquido frío a –72°C
(98°F), comienza en B y da como resultado una disminución casi instantánea del tamaño de la falla limitante a
21% del grosor de la pared en C. Esto ocurre como resultado del esfuerzo térmico aplicado. El efecto inicial
de esfuerzo térmico transitorio disminuye a medida que el recubrimiento se enfría lo cual produce una
disminución en la diferencia de temperatura entre el recubrimiento y el líquido frío. Durante este periodo la
dureza del material se reduce, pero también se disminuye el esfuerzo térmico, con lo que la falla limitante se
reduce al 17% del grosor de la pared en el punto D. En este punto la temperatura del metal alcanza un
equilibrio con el líquido frío y del punto D al E continua un enfriamiento estable. El tamaño de la falla
limitante es del 12% del grosor de la pared en el punto E donde se logra la temperatura mínima.

La forma de la curva FTS en la figura 3.4E sigue la de la curva KIR, y sólo es modificada por el efecto
térmico transitorio. Hipótesis más o menos conservadoras sobre el esfuerzo y el tamaño de la falla
disminuirán o aumentarán la curva verticalmente. El asumir una NDT menor moverá la curva horizontalmente
hacia la izquierda. Por ejemplo, utilizando la curva Kic en lugar de la curva KIR al evaluar la dureza,
desviaría la curva en la figura 3.4E hacia arriba dando una mayor profundidad de agrietamiento permitida. Por
esta razón la curva proporciona una introspección útil hacia la resistencia a fractura por fragilidad durante una
operación.
3- 47 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Lo llano de la curva entre los puntos C y E hace las predicciones de temperatura limitante altamente sensibles
al tamaño mínimo de la falla. Esto a su vez está altamente influenciado por tipo y extensión de la inspección y
los factores tales como la probabilidad de detección (POD) de fallas. Aunque todavía es necesario aclarar los
asuntos POD, la aplicación de NDE detallada a un contenedor debe hacer posible presumir un tamaño de falla
mínimo con suficiente confianza para utilizar el FTS en especificación de una temperatura mínima de
movimiento. Con base en la curva POD que aparece en la figura 3.5 E, una profundidad de falla de 4.5 mm
(0.177 in) debe ser detectable utilizando una técnica de examen magnético de partículas (MT) con un nivel de
confianza mayor del 90%. Para la proporción de aspecto 6:1 asumida en el desarrollo de FTS, esto es
equivalente a una grieta de 27 mm de longitud.

Figura 3.5E
Comparación de los Métodos de Inspección- Probabilidad de Curvas de Detección

Resumen de Resultados

La evaluación de un movimiento térmico potencial para la torre desmetanizadora ilustrada en la figura 3.1E,
se resume en la figura 3.6E. Los esfuerzos y otros factores asumidos al realizar la evaluación aparecen en la
tabla 3.1E. Un aspecto importante de los datos requeridos es un cálculo realista de la temperatura crítica de
exposición. Esta es la temperatura real del metal, o la temperatura de metal más probable asumida mediante
programas de simulación de proceso durante una inspección. La temperatura que aparece en el ejemplo ilustra
que no ocurrirá una violación de la MAT en la sección NI 3.5% encima de la bandeja 33. Así que la
evaluación sólo debe considerar la sección inferior de acero carbón.

La temperatura de movimiento graficada en la figura 3.6E define dos casos que deben ser considerados.

Caso 1- La temperatura más baja en la sección de acero carbón está en la bandeja 32 con temperatura
de pre- movimiento de –35°C y un delta de –37°C a –72°C.
Caso 2- El delta más alto de –49°C ocurre de una temperatura de estado estacionario de –12°C en la
bandeja 24 para dar una temperatura de movimiento de –61°C.
3- 48 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.6E
MAT del desmetanizador versus ubicación

Para ilustrar la influencia de la inspección en los resultados, se asume que la torre ha sido inspeccionada
visualmente en su interior al 100%. Además se asume que todos los cordones internos de soldadura son
inspeccionados por métodos de partículas magnéticas fluorescentes, y sondas ultrasónicas de ángulo, desde
una soldadura bimetálica hasta una soldadura circunferencial entre las bandejas 24 y 25. Más adelante se
asume que cualquier indicio de falla sería retirado con esmerilado leve. Como parte de tal evaluación sería
razonable realizar una prueba hidrostática al 150% de la presión de diseño. Estas presunciones permiten que
la sección de acero carbón sea evaluada mediante dos aproximaciones:

• La región inspeccionada visualmente puede ser evaluada utilizando los principios básicos MAT de
acuerdo con la “aproximación de cumplimiento de código”,

• La región inspeccionada MT/UT puede ser evaluada utilizando la aproximación más sofisticada FTS.

En la figura 3.7E se muestra la aproximación MAT para dos tamaños de falla constantes. Uno es el 22% del
grosor de pared, y fue seleccionada para pasar las condiciones de diseño originales. Para aclarar, se ignora el
efecto de esfuerzo transitorio en la figura 3.7E. La curva del 22% ilustra que la temperatura de movimiento en
la bandeja 24 de –61 °C está dentro de la zona MAT aceptable, y dado que los esfuerzos transitorios pueden
ser acomodados dentro del margen de movimiento, la MAT puede ser colocada a –66°C con base en la
presión de operación en vez de la presión de diseño. Esta revisión se hace evaluando el tamaño crítico de
falla durante el movimiento, utilizando una FTS para la bandeja 24, y asegurándose que siempre esté por
encima de 22%. La revisión ser realiza utilizando la temperatura de la bandeja 24 y las condiciones de
3- 49 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

movimiento, aplicando la presión de operación en vez de la del diseño. La revisión confirma que en este caso
–66°C es un límite de movimiento aceptable por debajo de la bandeja 24.
3- 50 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Figura 3.7E
Relación Temperatura Presión para el Tamaño de Defecto Constante- Sección de acero carbón

El segundo rasgo evidente de la curva del 22% es que todavía existe una violación en la bandeja 32. Sin
embargo, la bandeja 32 está ubicada en la sección de la torre que fue sometida a la inspección MT/UT. Así
que puede ser evaluada con base en una tamaño de falla más pequeño.

El 16% de la curva de grosor de la pared en la figura 3.7E representa este criterio tal como se propuso
anteriormente. Es claro que la temperatura de movimiento de –72°C está acomodada aún en la presión de
diseño.

La curva FTS en la figura 3.4E indica que una falla limitante de 4.5 mm es crítica por debajo de –80°C
cuando se analizó con presión total de diseño. En la práctica, no es probable que la contingencia viole las
condiciones de diseño, así que existe un conservatismo inherente sobre el caso de operación más realista. Una
FTS para el caso de operación da como resultado –111°C como temperatura limitante.

Para que sea útil para el personal de operación y para compararla con la temperatura de movimiento, es útil
expresar el resultado en forma de un límite de movimiento para la torre, como aparece en la figura 3.6E. Esto
permite una comparación directa de los límites de operación normal, de temperatura de movimiento, y de
MAT. La distinción entre los límites MAT y de movimiento se hace para diferenciar entre los aspectos de
“cumplimiento del código” y de no cumplimiento de la evaluación. El propósito del análisis es establecer
límites de movimiento razonables y cuantificar el riesgo asociado con movimientos por debajo de MAT. Esto
no quiere decir que la operación normal se debe realizar a temperaturas por debajo de la MAT.

Recomendaciones y conclusiones

Para este tipo particular de evaluación Nivel 3, el equipo a evaluar debe satisfacer los siguientes criterios:

• Se ajusta a los requerimientos de fabricación y diseño de un código de construcción reconocido,


• Demuestra, por los valores medidos, dureza mínima de soldadura, HAZ y materiales de placas, y
• Se utiliza una técnica NDE apropiada para precluir la existencia de fallas con suficiente confianza con
base en una evaluación de riesgo.
3- 51 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 Enero, 2000

Cuando se realiza una evaluación nivel 3, su aceptabilidad debe estar sujeta a criterios apropiados tales como
los siguientes.

1. Donde no se realiza una inspección detallada adicional para una falla de ruptura superficial mediante una
técnica NDE apropiada, los límites de movimiento no deben ser menores que la MAT utilizada en los
procedimientos de evaluación de esta sección.

2. Donde se realiza MT o un equivalente alrededor de boquillas y accesorios, la MAT puede basarse en una
falla de ¼- t o 6 mm (0.25in) de profundidad, con una rata de aspecto 6:1.

3. Donde se utiliza una técnica NDE apropiada para precluir la existencia de fallas con suficiente confianza,
el límite de movimiento puede basarse en una aproximación FTS (Indicación de Tolerancia a la Fractura).

4. La evaluación sólo es válida si las condiciones de servicio en el contenedor no sufren cambios esenciales
o son menos severas que las experimentadas en el pasado.

5. Se debe evitar la mala operación en términos de técnicas de control que lleven a ciclos frecuentes o fallas
en el proceso, limitando el número de excursiones permitidas durante la vida del contenedor.

6. Se recomienda la prueba hidrostática a una temperatura y nivel donde la dureza del material esté por
encima del mínimo.

Este es un ejemplo de una Evaluación Nivel 3. No es un “prototipo” para todas la evaluaciones nivel 3, ya que
existen muchas aproximaciones diferentes que se pueden utilizar con éxito en este nivel.
SECCIÓN 4- Evaluación de Pérdida General de Metal
(enero, 2000)

4.1 Generalidades

4.1.1 En esta sección se proporcionan los procedimientos de evaluación de Competencia para el Servicio
de componentes presurizados sometidos a pérdida general de metal como resultado de la
corrosión/erosión. Los procedimientos pueden ser utilizados para calificar un componente como apto
para servicio continuo o para recalibración. En la figura 4.1 aparece un flujograma para el
procedimiento de evaluación de la pérdida general de metal.

4.1.2 Los procedimientos de esta sección están basados en una aproximación de prorrateo del grosor que
ofrece un resultado adecuado cuando se aplica a la pérdida uniforme de metal. Si se encuentran áreas
locales de pérdida de metal en el componente, el prorrateo de grosor puede producir resultados
conservadores. Para estos casos, se pueden utilizar los procedimientos de evaluación de la sección 5,
que requiere del uso de perfiles de grosor detallados para reducir lo conservador del análisis. No se
puede realizar la distinción entre pérdida local de metal y pérdida uniforme sin saber las
características del perfil de pérdida de metal. Por lo tanto las normas en esta sección se han
estructurado para ofrecer resultados consistentes con la sección 5. Además se han incorporado guías
basadas en las características del perfil de grosor para remitir al usuario a la sección 5 cuando sea
conveniente. De este modo, para la mayoría de evaluaciones, se recomienda realizar primero una
evaluación utilizando la sección 4.

4.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

4.2.1 Los procedimientos en esta sección pueden ser empleados para evaluar todas las formas de pérdida
general de metal (uniforme o local) que excedan o se suponga que excederán la provisión de
corrosión antes de la siguiente inspección programada. La pérdida general de metal puede ocurrir
dentro o fuera del componente. Se proporcionan procedimientos de evaluación basados en perfiles de
grosor y lecturas de grosor puntuales. Los procedimiento a ser utilizado en una evaluación depende
del tipo de datos sobre el grosor disponibles (ver párrafo 4.3.3), de las características de la pérdida de
metal, del grosor mínimo de pared requerido y del grado de conservatismo aceptable para la
evaluación. La metodología mostrada en la figura 4.2 puede ser utilizada para determinar el
procedimiento de evaluación más adecuado.

4.2.2 Se proporcionan métodos de cálculo para recalibrar el componente si los criterios de aceptación de
esta sección no son satisfactorios. Para componentes presurizados (contenedores y tubería), estos
métodos se pueden utilizar para encontrar una presión de trabajo máxima permisible (MAWP) o la
temperatura coincidente. Para los componentes de tanques, los métodos de cálculo pueden ser
utilizados para determinar una altura máxima de llenado reducida (MFH)

4.2.3 Más adelante se tratan los detalles específicos pertinentes a la aplicabilidad y limitaciones de cada
procedimiento de evaluación.

4.2.3.1 Los procedimientos de evaluación nivel 1 o 2 en esta sección se aplican sólo si se cumplen todas las
condiciones siguientes:

a. Los criterios de diseño originales estuvieron de acuerdo con un código o estándar reconocido
(ver sección 1, párrafos 1.2.2 o 1.2.3)

b. El componente no está funcionando en el nivel de plastodeformación; la temperatura de diseño


es menor o igual al valor en la tabla 4.1. Se debe consultar al Ingeniero de Materiales respecto al
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 2

límite de temperatura para el nivel de plastodeformación para aquellos materiales que no están
relacionados en esta tabla.

c. La región de pérdida de metal tiene contornos relativamente suaves sin hendiduras (ej.
Concentraciones locales de esfuerzo)

d. El componente no está en servicio cíclico. Si el componente está sometido a menos de 150 ciclos
en toda su historia anterior o futura planeada, o satisface el procedimiento de monitoreo de
servicio cíclico del apéndice B, párrafo B.5.4 entonces el componente no está en servicio cíclico.

e. El componente en evaluación no tiene fallas en forma de grietas. Si hay presencia de este tipo de
fallas, se deben utilizar los procedimientos de evaluación de la sección 9.

f. El componente en evaluación tiene una ecuación de diseño que relaciona específicamente


presión y otras cargas con el grosor de pared requerido. Algunos ejemplos incluyen:

• Secciones de recubrimiento cónicas y cilíndricas del contenedor presurizado.


• Contenedores presurizados y tanques de almacenamiento esféricos
• Cabezas formadas esféricas, elípticas y torisféricas
• Secciones rectas de sistemas de tubería
• Codos o dobleces de tubo que no tengan accesorios estructurales

g. El procedimiento de evaluación nivel 2 para componentes que no tienen una ecuación de diseño
que relaciona directamente la presión y otras cargas con el grosor de pared requerido, está
limitado a los siguientes componentes.

• Boquillas del contenedor presurizado, boquillas del tanque y conexiones de derivación de la


tubería.
• La zona de refuerzo de las transiciones cónicas
• Uniones de cilíndricas a planas
• Conexiones integrales de tubos
• Pestañas
• Sistemas de Tubería

h. Se satisfacen las siguientes limitaciones sobre las cargas aplicadas

• Evaluación de Nivel 1- Los componentes relacionados en el párrafo 4.2.3.1.f sometidos a


presión interna o externa (ej. Cargas complementarias se consideran insignificantes)
• Evaluación de Nivel 2- Los componentes relacionados en el párrafo 4.2.3.1.f y párrafo
4.2.3.1.g sometidos a presión interna o externa y cargas complementarias (ver apéndice A,
párrafo A.2.6.)

i. Una falla categorizada como ranura de acuerdo con la sección 5, párrafo 5..2.1.1 tiene un radio
que satisface los requerimientos de la sección 5, párrafos 5.4.2.2.e.1 y 5.4.2.2.e.2.

4.2.3.2 Se puede realizar una Evaluación de Nivel 3 cuando los procedimientos de nivel 1 y 2 no son
aplicables o cuando estos niveles de evaluación producen resultados conservadores (ej. No
permitirían la operación en las condiciones actuales de diseño) Algunos ejemplos incluyen los
siguientes:

a. Geometrías asociadas con discontinuidades estructurales mayores no cubiertas en la evaluación


1 o 2 tales como:

• Discontinuidades estructurales mayores sobre los recubrimientos tales como las uniones
recubrimiento a cabeza, anillos, accesorios estructurales, y sitios de apoyo.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 3

• El curso de recubrimiento inferior de un tanque cerca de la unión inferior de recubrimiento a


placa con o sin una base de soporte significativa (ver API 653).
b. Los componentes sometidos a cargas complementarias no cubiertas en los procedimientos de
evaluación Nivel 1 o 2.

c. Los componentes con un diseño basado en pruebas (ej. Las tes de tubería o reductores
producidos de acuerdo con ASME B16.9)

d. Los componentes operando a nivel de plastodeformación; la evaluación debe considerar los


efectos del daño por plastodeformación en los cálculos de Competencia para el Servicio que se
utilizan para calificar el componente para operación continua. (ver sección 10)

e. Los componentes en servicio cíclico o los componentes donde ser realizó un análisis de fatiga
como parte de los cálculos originales de diseño; la evaluación debe considerar los efectos de la
fatiga en los cálculos de Competencia para el Servicio utilizados para calificar el componente
para operación continua.

4.3 Requerimientos de Información

4.3.1 Datos del Diseño Original del Equipo

En la sección 2, párrafo 2.3.1 se proporciona una vista general de los datos del equipo requeridos
para una evaluación.

4.3.2 Historia de Operación y de Mantenimiento

En la sección 2, párrafo 2.3.2 se proporciona una vista general de la historia de Operación y de


Mantenimiento requerida para una evaluación.

4.3.3 Datos/Medidas Requeridos para una Evaluación FFS

4.3.3.1 La lecturas del grosor son requeridas en el componente donde ha ocurrido la pérdida de metal para
evaluar la pérdida general de metal. En la figura 4.2 se muestra una vista general de las opciones de
evaluación nivel 1 y 2, y se describen en el párrafo 4.4.

a. Se presentan dos opciones para obtener datos respecto al grosor: (1) lecturas de grosor puntuales
individuales y (2) perfiles de grosor. Las lecturas individuales pueden ser utilizadas para
caracterizar la pérdida de metal de un componente como general si no existen diferencias
significativas entre los valores obtenidos en los sitios de monitoreo de inspección. Si hay una
variación significativa en las lecturas del grosor, la pérdida de metal puede ser localizada, y se
deben utilizar los perfiles de grosor para caracterizar el grosor remanente y el tamaño de la
región con pérdida de metal.

b. Las cantidades de grosor utilizadas en esta sección para la evaluación de la pérdida general de
metal son el grosor medido promedio y el grosor mínimo medido. Si las lecturas indican que la
pérdida de metal es general, los procedimientos en esta sección ofrecerán una evaluación
adecuada. Sin embargo, si la pérdida de metal es localizada y no se obtienen perfiles de grosor,
los procedimientos de evaluación de esta sección pueden arrojar resultados conservadores, y se
pueden emplear los procedimientos de la sección5.

4.3.3.2 Si se utilizan lecturas de grosor puntuales en la evaluación, se debe confirmar la hipótesis de pérdida
general de metal.

a. Pueden ser necesaria una inspección adicional con métodos NDE tales como examen visual,
radiografía o cualquier otro.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 4

b. Se recomienda un mínimo de 15 lecturas de grosor a menos que el nivel de NDE utilizado pueda
ser utilizado para confirmar que la pérdida de metal es general. En algunos casos se puede
requerir de lecturas adicionales dependiendo del tamaño del componente, de los detalles de
construcción, y de la naturaleza del ambiente que genera la pérdida de metal. En la tabla 4.2
aparece una hoja de datos para registrar las lecturas de grosor.

c. Si el coeficiente de Variación (COV) de las lecturas de grosor menos la Provisión de Corrosión


Futura (FCA) es mayor del 10%, entonces se debe considerar el uso de perfiles de grosor para la
evaluación (ver párrafo 4.3.3.3). El COV se define como la desviación estándar dividida por el
promedio. En la tabla 4.3 se proporciona una plantilla que puede ser utilizada para calcular el
COV.

4.3.3.3 Si se utilizan perfiles de grosor en la evaluación, se puede usar el siguiente procedimiento para
determinar los sitios de inspección requeridos y los Perfiles Críticos de Grosor (CTP).

a. Paso 1- Localice la región de pérdida de metal en el componente y determine la orientación y la


longitud del plano de inspección.

1- Paso 1.1- Para determinar el plano o planos de inspección, se debe considerar lo siguiente
para las lecturas de grosor :

a) Cabezales y Esferas de Contenedores Presurizados- Se debe establecer como plano de


inspección la dirección meridional y la circunferencial (Ver figura 4.3)

b) Recubrimientos Cilíndricos, Recubrimientos Cónicos y Codos- Los planos críticos de


inspección son los meridionales (longitudinales) si predomina el esfuerzo
circunferencial debido a la presión, y circunferencial si predomina el esfuerzo
longitudinal debido a la presión y a cargas complementarias (ver figura 4.4)

c) Tanques de Almacenamiento Atmosférico- Los planos críticos de inspección están en la


dirección meridional (longitudinal) (ver figura 4.5.)

d) Tanques de Almacenamiento de Baja Presión- Los planos críticos de inspección se


asignan con base en la geometría del componente (ver subpárrafos a y b)

e) Si el plano crítico de inspección para un componente no se conocen en el momento de


realizar la inspección, se deben utilizar mínimo dos planos en ángulo recto entre sí para
registrar las lecturas de grosor.

2- Paso 1.2- Marque cada plano de inspección en el componente; la longitud del plano de
inspección para la región corroída/ erosionada, debe ser suficiente para caracterizar la
pérdida de metal.

b. Paso 2- para determinar el grosor mínimo requerido tmin (ver apéndice A, párrafo A.2) para el
componente que presente la pérdida de metal.

c. Paso 3- mida y registre las lecturas de grosor de pared a intervalos a lo largo de cada plano de
inspección y determine el grosor de pared mínimo medido, tmm . La distancia de espaciamiento
para las lecturas debe ser establecida de tal manera que se pueda determinar una caracterización
precisa del perfil de grosor.

1. Si la superficie corroída no es asequible para inspección visual, entonces la distancia de


espaciamento requerida para las lecturas de grosor a lo largo de cada plano de inspección se
obtiene con la siguiente ecuación; sin embargo, ser recomienda un mínimo de cinco lecturas
para cada plano de inspección.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 5

Ls = min 0.36 √ Dtmin, 2tnom (4.1)

Donde ,

Ls = Espaciamiento de Perfil de Grosor Recomendado (mm:in)


D = Diámetro interno del recubrimiento (mm:in)
tnom = Grosor nominal del componente , y
tmin = Grosor Mínimo Requerido

2. El espaciamiento recomendado para las lecturas de grosor se puede modificar con base en el
tamaño real y la extensión de la región con pérdida de metal. Si se utilizan inspección visual
o métodos NDE para cuantificar la pérdida de metal, es posible usar un espaciamiento
alterno siempre que se pueda caracterizar adecuadamente la pérdida de metal en el
componente. Por ejemplo, si se determina que la región de pérdida de metal es uniforme
basados en una inspección visual, el espaciamiento utilizado para tomar las lecturas de
grosor se puede aumentar sin reducir la exactitud de la evaluación FFS.

3. En la tabla 4.2 aparece una hojas de datos para registrar las lecturas de grosor. Si se utilizan
más de cuatro planos de inspección, es posible emplear copias adicionales de esta hoja para
registrar los datos del perfil de grosor.

d. Paso 4- Determine el Perfil de grosor crítico(CPT) en las direcciones meridional y


circunferencial. El CPT en cada dirección se determina proyectando el grosor mínimo remanente
para cada posición a lo largo de todos los planos de inspección tal como aparece en la figura 4.6.
La longitud del perfil se establece determinando los sitios extremos donde el grosor remanente
de pared es mayor de tmin en la direcciones meridional y circunferencial. Observe que el grosor
de pared remanente dentro de los límites del CTP puede exceder tmin

1. El CTP en la dirección meridional o longitudinal se obtiene proyectando el grosor mínimo


en a lo largo de los planos de inspección M1- M5 en un plano común. La longitud de la
pérdida de metal en la dirección longitudinal, denotada como s, se determina utilizando el
CTP y tmin como se aprecia en la figura 4.6.

2. El CTP en la dirección circunferencial se obtiene proyectando el grosor mínimo en a lo


largo de los planos de inspección C1- C5 en un plano común. La longitud de la pérdida de
metal en la dirección circunferencial, denotada como c, se determina utilizando el CTP y tmin
como se aprecia en la figura 4.6.

3. Si existen múltiples fallas muy cerca una de otra, entonces el tamaño de la falla que se debe
utilizar en la evaluación se establece considerando los efectos de las fallas vecinas y
empleando la metodología que aparece en la figura 4.7. El CTP final para la falla, o red de
fallas, se puede establecer como aparece en la figura 4.8. De esta manera se debe evaluar el
perfil de grosor para los planos circunferenciales y longitudinales.

4. Para regiones grandes de pérdida de metal, puede ser demasiado conservador proyectar los
grosores mínimos en un solo plano para determinar el CTP. Para estos casos se puede
utilizar más de un CTP en las direcciones longitudinal o circunferencial. El número de CTP
que se deben usar en una evaluación para lograr un resultado óptimo depende de la
uniformidad de la pérdida de metal. Se puede realizar un análisis de sensibilidad (ver
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 6

sección 2, párrafo 2.4.3.1) para evaluar los beneficios usar múltiples CTP en la valoración
de direcciones circunferenciales o longitudinales.

4.3.3.4 Si la región de pérdida de metal está cerca de o en una discontinuidad estructural mayor, el grosor
remanente se puede establecer utilizando el procedimiento en los párrafos 4.3.3.2 o 4.3.3.3. Sin
embargo, se deben tomar lecturas de grosor adicionales para incluir suficientes puntos de
información en la región cercana a la discontinuidad. Esto involucra tomar lecturas de grosor
adecuadas dentro de las zonas definidas como sigue para los componentes que se relacionan a
continuación:

• Boquillas o conexiones (ver la figura 4.9 para la zona de grosor Lv, Lno y Lni )
• Transición de recubrimiento cónico (ver figura 4.10 para la zona de grosor , Lv)
• Discontinuidades asimétricas (ver figura 4.11 para la zona de grosor, Lv )
• Conexiones de Pestaña (ver figura 4.12 para la zona de grosor Lvh y Lvt)

4.3.3.5 Se requieren lecturas de grosor adicionales si se observan discrepancias en las medidas de grosor
reportadas. Por ejemplo si la última lectura de grosor es mayor que la lectura en el momento de la
última inspección, pueden ser necesarias lecturas adicionales para resolver las diferencias en los
datos.

4.3.4 Recomendaciones para la Técnica de Inspección y los Requerimientos de Tamaño

4.3.4.1 Las lecturas de grosor requeridas para determinar la pérdida de metal en un componente
generalmente se hacen utilizando un examen de grosor ultrasónico de rayo directo (UT). Este
método puede brindar gran exactitud y puede ser utilizado para las lecturas de grosor puntuales y en
la obtención de perfiles de grosor. Las limitaciones del UT están asociadas con superficies y accesos
irregulares. Algunos ejemplos incluyen medir el grosor en una soldadura o el grosor de un
recubrimiento por debajo de un cojinete de refuerzo desde fuera de un contenedor .

4.3.4.2 La obtención de lecturas de grosor exactas utilizando UT depende en gran medida de la condición de
la superficie en el componente. Las técnicas de preparación de la superficie varían dependiendo de su
condición, pero en muchos casos la limpieza con una grata es suficiente. Sin embargo, si la
superficie tiene escamas o está picada, puede ser necesario pulirla. Se requiere una compensación de
temperatura y couplants UT especiales si se obtienen lecturas de grosor en componentes con alta
temperatura.

4.3.4.3 Todas las lecturas de grosor UT deben ser hechas después de la calibración apropiada del grosor de
la pared y de los promedios de temperatura del componente. Podría ser preferible obtener lecturas
con sondas de menos de 12.7 mm de diámetro para mayor seguridad de que no hay presencia de
corrosión localizada.

4.3.4.4 El examen radiográfico (RT) también puede ser empleado para determinar la pérdida de metal; sin
embargo, sólo se pueden obtener datos de grosor precisos moviendo el componente o moviendo la
fuente alrededor del componente para obtener varias vistas. Este tipo de manipulación generalmente
no es posible para muchos componentes presurizados. Sin embargo, el examen RT puede ser
utilizado con efectividad para calificar la existencia, extensión y profundidad de una región con
pérdida de metal, y ha sido utilizado en conjunción con UT para determinar si la pérdida de metal en
un componente es general o local.

4.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

4.4.1 Generalidades

4.4.1.1 Si la pérdida de metal es menor que la provisión de corrosión/erosión especificada y hay un grosor
adecuado disponible para la provisión futura de corrosión, sólo se requiere registrar los datos; de otra
manera, es necesaria una evaluación.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 7

4.4.1.2 En la figura 4.1 aparece una vista general de los niveles de evaluación. Las evaluaciones de nivel 1
están limitadas a componentes que tengan una ecuación de diseño que relacione específicamente
presión y otras cargas con el grosor de pared requerido. Las evaluaciones de nivel 2 pueden ser
utilizadas para valorar componentes que no satisfagan los criterios de nivel 1, y también se pueden
emplear para evaluar componentes que no tengan una ecuación de diseño que relacione
específicamente la presión con un grosor de pared requerido. Por ejemplo, las normas de diseño para
el refuerzo de boquillas en el Código ASME, sección VIII, División 1 se proporcionan en términos
de áreas de refuerzo que dan como resultado una interdependencia entre el grosor requerido del
recubrimiento y el de la boquilla. Las evaluaciones nivel 3 pueden ser utilizadas para componentes
que estén cubiertos o no pasen una evaluación nivel 1 o nivel 2. Las técnicas de análisis de esfuerzo
detalladas, normalmente se emplean en una evaluación nivel 3 (ver apéndice B)

4.4.1.3 Si las lecturas de grosor indican que la pérdida de metal es localizada y se obtienen perfiles de
grosor, todavía se pueden utilizar los procedimientos de evaluación de esta sección. Sin embargo, los
resultados pueden ser conservadores, y se brinda la opción para realizar el análisis utilizando el
procedimiento de la sección 5.

4.4.1.4 Las evaluaciones FFS para los componentes relacionados más adelante requieren de consideraciones
especiales debido a las complejidades asociadas con los requerimientos de diseño del código de
construcción original. En cada caso, un ingeniero experimentado en los requerimientos de diseño del
código aplicable debe realizar la evaluación (ver sección 1, párrafo 1.4.3). Si la pérdida de metal se
encuentra en un componente que no esté sometido a requerimientos especiales de diseño según el
código de construcción original (ej. Requerimientos de diseño basados en el análisis del esfuerzo),
entonces se pueden aplicar los procedimientos de evaluación de nivel 1 o nivel 2 . Si el daño por
corrosión/erosión está en un componente sujeto a requerimientos de diseño especiales, se deben
repetir los cálculos requeridos en el diseño original par calificar el componente considerando un
grosor de pared reducido.

a. Contenedores Presurizados Diseñados según el Código ASME, Sección VIII, División 2- Se


requiere una especificación de diseño de usuario que estipule los parámetros operacionales para
los que fue diseñado originalmente el contenedor. Además, se pueden haber realizado cálculos
de esfuerzo y transferencia de calor detallados y un análisis de fatiga para satisfacer las normas
de diseño- por- análisis requeridas en este código.

b. Tanques de Almacenamiento de Baja Presión diseñados según API 620- Las normas de diseño
para tanques de almacenamiento de baja presión contenidas dentro de API 620 requieren del
conocimiento de mecánica de ingeniería en cuanto a que el grosor requerido de un componente
del recubrimiento esté basado en la evaluación de diagramas de cuerpo libre, el desarrollo de
ecuaciones de equilibrio y la consideración de un campo de esfuerzo biaxial para determinar un
esfuerzo de diseño permisible.

c. Tubería Diseñada según ASME B31.3- La pérdida de metal en los sistemas de tubería puede ser
evaluada por el inspector utilizando un procedimiento de nivel 1 si las cargas complementarias
en el sistema son insignificantes (ver apéndice A, párrafo A.2.6.) Si estas cargas no son
insignificantes, se requiere un análisis de esfuerzo de la tubería. Este análisis debe tener en
cuenta la interdependencia del grosor debido a la relación entre el grosor del componente, la
flexibilidad de la tubería y el esfuerzo resultante (ver párrafo 4.4.3.3)

4.4.2 Evaluación de Nivel 1

4.4.2.1 El siguiente procedimiento de evaluación puede ser utilizado para los componentes descritos en el
párrafo 4.2.3.1.f sometidos a las cargas definidas en el párrafo 4.2.3.1.h. Si se encuentra que la falla
es inaceptable, el procedimiento puede ser empleado para establecer una nueva MAWP o MFH.

a. Paso 1- Determine el grosor mínimo requerido , tmin (Ver apéndice A, párrafo A.2)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 8

b. Paso 2- Localice las regiones de pérdida de metal en el componente y determine el tipo de datos
del grosor que será registrado: señales las lecturas de grosor de acuerdo con el párrafo 4.3.3.2 o
los datos de perfil de grosor de acuerdo con el párrafo 4.3.3.3. Con base en esta información,
prosiga al paso 3. Si se utilizan lecturas de grosor puntuales, determine el Coeficiente de
Variación (COV) basado en las lecturas de grosor y la Provisión de Corrosión Futura (ver tabla
4.3). Si el COV es menor o igual a 10%, entonces vaya al paso 6 para completar la evaluación
utilizando el grosor promedio Tam . Si el COV es mayor del 10%, se debe considerar el uso de
perfiles de grosor para la evaluación (ver párrafo 4.3.3.3), o se puede realizar una evaluación de
nivel 3.

c. Paso 3- Determine la longitud para el prorrateo de grosor, L.

1. Paso 3.1- Calcule el promedio de grosor remanente, Rt .

tmm - FCA
Rt = (4.2)
tmin

Donde
FCA = Provisión de Corrosión Futura (ver apéndice A, párrafo A.2.7)

tmin = Grosor mínimo requerido, y

tmm = Grosor mínimo medido

2. Paso 3.2- Compute la longitud para prorratear el grosor, L:

L= Q √ Dtmin

Donde, tmin está definido en el punto anterior, y

D = Diámetro interno del cilindro, cono, esfera o cabeza formada; para la sección central
de una cabeza elíptica se utiliza un diámetro interior equivalente KcDc donde Dc es
el diámetro interior de la pestaña recta de la cabeza y Kc es un factor definido en el
apéndice a, párrafo A.3.6; para la sección central de una cabeza torisférica se utiliza
dos veces el radio de la corona de la sección esférica, y
Q = Factor de la tabla 4.4 basado en un factor de resistencia remanente permisible (ver
sección 2) y el promedio de grosor permanente, Rt

d. Paso 4- Establezca los Perfiles de Grosor Crítico (CTP) a partir de los datos de perfil de grosor
(ver párrafo 4.3.3.3) y determine s y c, las dimensiones que definen la región de pérdida de metal
en las direcciones longitudinal y circunferencial, respectivamente. Las dimensiones s y c se
determinan por su respectivo CTP y tmi (ver párrafo 4.3.3.3.c y figura 4.6)

e. Paso 5- Con base en los parámetros L y s de los pasos 3 y 4, respectivamente, realice la


evaluación FFS de la región de pérdida de metal utilizando uno de los siguientes métodos (ver
figura 4.2)

1. Para (s< L) – Es aceptable la extensión meridional o longitudinal de la pérdida de metal si


se satisfacen los criterios de tamaño de falla limitante de la sección 5, párrafo 5.4.2.2.d. Para
recubrimientos esféricos, cabezas formadas y tanques de almacenamiento atmosféricos la
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 9

evaluación está completa. Para recubrimientos cilíndricos, recubrimientos cónicos y codos,


se debe revisar la extensión circunferencial de la pérdida de metal utilizando la sección 5,
párrafo 5.4.2.2.g para completar la evaluación.

2. Para (s>L) – Se puede utilizar uno de los siguientes métodos de evaluación:

a) Una aproximación simple es llevar el promedio de grosor igual al grosor mínimo


medido, o (tam = t mm) y proseguir al paso 6 (nivel 1 o 2, según convenga). Esta
aproximación facilita la evaluación FFS; sin embargo, los resultados pueden ser
conservadores si el promedio de grosor remanente es pequeño.

b) Determine el grosor promedio y el grosor mínimo medio para los CTP meridional y
circunferencial como se describe a continuación, luego prosiga con el paso 6 (nivel 1 o
nivel 2 según aplique) para completar la evaluación.

1) Determine el grosor mínimo medido, tmm, considerando todos los puntos en los
CTP longitudinal y circunferencial.

2) Compute el grosor mínimo medido del CTP en las direcciones meridional y


circunferencial y designe estos valores como tsam y tcam, respectivamente. El grosor
promedio se computa prorrateando numéricamente las lecturas de grosor sobre la
longitud L. El centro o punto medio de la longitud para el prorrateo de grosor, L,
debe estar ubicado en tmm.

3) Para los recubrimientos cilíndricos y cónico y los dobleces en los tubos, tam = tsam
en una evaluación de nivel 1. En una evaluación nivel 2, tsam y tcam, se utilizan
directamente en la evaluación para tener en cuenta las cargas complementarias.

4) Para las esferas y cabezas formadas, tam = min tsam , tcam en una evaluación nivel 1
o 2.

c) La región de la pérdida de metal puede ser evaluada utilizando una evaluación de nivel
3,

d) La región de pérdida de metal puede ser evaluada utilizando los procedimientos de


evaluación de la sección 5.

f. Paso 6- La aceptabilidad para la operación continua puede ser establecida utilizando los
siguientes criterios.

1. El grosor de pared medido promedio debe ajustarse a los siguientes criterios. La MAWP o
la MFH calculada con base en el grosor (tam – FCA) (ver apéndice A) debe ser igual o
mayor que la MAWP actual o el nivel máximo de fluido, respectivamente.

tam – FCA > tmin (4.4)

2. El grosor de pared medido mínimo, tmm, debe satisfacer el siguiente criterio de grosor. Para
contenedores presurizados y sistemas de tubería,

tmm – FCA > max 0.5tmin, 25 mm (0.10 pulgadas) (4.5)

y para tanques de almacenamiento atmosférico,

tmm – FCA > max 0.6tmin, 25 mm (0.10 pulgadas) (4.6)


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 10

4.4.2.2 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de evaluación Nivel 1, entonces se puede


considerar:

a. Recalibrar, reparar, reemplazar o retirar el componente.

b. Ajustar la eficiencia de la unión soldada o el factor de calidad, E, realizando un examen


adicional y repetir la evaluación (Nota: para elevar el valor de E de 0.7 a 0.85, o de 0.85 a 1.0,
sería necesario analizar los cordones de soldadura o radiografiarlos al 100%, respectivamente, y
los exámenes podrían revelar fallas adicionales que tendrían que ser evaluadas).

c. Realizar una Evaluación Nivel 2 o Nivel 3.

4.4.3 Evaluación de Nivel 2

4.4.3.1 El procedimiento de evaluación Nivel 2 puede ser utilizado para los componentes descritos en los
párrafos 4.2.3.1 y 4.2.3.1g. sometidos a las cargas definidas en el párrafo 4.2.3.1.h. Si se encuentra
que la falla es inaceptable, el procedimiento puede ser usado para establecer nuevas MAWP o MFH.

4.4.3.2 El siguiente procedimiento puede ser empleado para evaluar los componentes descrito en el párrafo
4.2.3.1.f sometidos a las cargas definidas en el párrafo 4.2.3.1.h.

a. Paso 1- Calcule el grosor requerido para cargas complementarias, tsl, y el grosor mínimo
requerido, tmin (ver apéndice A, párrafo A.2)

b. Paso 2- Localice las regiones de pérdida de metal en el componente y determine el tipo de datos
de grosor que serán registrados. Determine el grosor mínimo medido , tmm. Si se utilizan datos
de perfil de grosor, prosiga con el Paso 3. Si se utilizan lecturas de grosor puntuales, entonces
complete la evaluación siguiendo la metodología en el párrafo 4.4.2.1.b.

c. Paso 3- Determine la longitud para prorratear el grosor, L (ver párrafo 4.4.2.1.c).

d. Paso 4- Establezca los Perfiles de Grosor Críticos (CTP) y determine s y c (ver párrafo 4.4.2.1.d)

e. Paso 5- Realice la evaluación FFS de la región de pérdida de metal utilizando uno de los
métodos en el párrafo 4.4.2.1.e.

f. Paso 6- La aceptabilidad para operación continua puede ser establecida utilizando los siguientes
criterios.

1. Contenedores presurizados y sistemas de tubería.

a) El grosor de pared promedio medido para los CTP debe satisfacer los siguientes criterios de
grosor. Alternativamente, la MAWP calculada con base en los grosores (tam- FCA)/ RSFa y
(tam-FCA- tsl)/ RSFa (ver apéndice A) debe ser igual o mayor que la MAWP de diseño. El
factor de resistencia remanente permisible, RFSa, puede ser determinado a partir de la
sección 2.

1) Recubrimientos Cónicos y Cilíndricos:

tsam – FCA > RFSa tcmin (4.7)

tcam – FCA > RFSa tLmin (4.8)


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 11

2) Recubrimientos Esféricos y Cabezas Formadas:

tam – FCA > RFSa tmin (4.9)

b) El grosor de pared mínimo medido, tmm, para los CTP debe satisfacer los criterios del
párrafo 4.4.2.1.f.2.

2. Cursos de Recubrimiento de los Tanques de Almacenamiento API650- Los requerimientos


son los mismos que para el nivel 1 (ver párrafo 4.4.2.1.f) debido al esfuerzo más alto
permisible para depósito en servicio como lo estipula API653.

4.4.3.3 El siguiente procedimiento de evaluación puede ser utilizado para los componentes descritos en el
párrafo 4.2.3.1.g sujetos a las cargas definidas en el párrafo 4.2.3.1.h.

a. Las normas de diseño para los componentes en una discontinuidad estructural mayor
generalmente involucran la satisfacción de un requerimiento de refuerzo local (ej. Área de
refuerzo de boquilla), o necesita el cómputo de un nivel de esfuerzo basado en un condición de
carga dada y la geometría y la configuración del grosor (ej. El diseño de la pestaña). Estas
normas generalmente dan como resultado un componente con un grosor que depende del de otro
componente (para ejemplos, ver párrafo 4.2.3.1.g). Las normas de diseño de este tipo tienen una
interdependencia de grosor , y la definición de un grosor mínimo para un componente es
ambigua.

b. Para evaluar componentes con una interdependencia de grosor, se debe computar la MAWP con
base en el grosor promedio medido menos la provisión de corrosión futura (tam- FCA) y el grosor
requerido para cargas complementarias (ver apéndice A, párrafo A.2.6) para cada componente
utilizando las ecuaciones de la construcción original. La MAWP calculada deber ser igual o
mayor a la MAWP de diseño.

c. El grosor promedio de la región, tam, puede ser obtenido como se describe a continuación para
componentes con interdependencia de grosor:

5. Boquillas y Conexiones de Variaciones- Determine el grosor promedio dentro de la zona de


refuerzo de la boquilla mostrada en la figura 4.9 (ver párrafo 4.3.3.4). Los procedimientos
de evaluación en el Apéndice A, párrafos A.3.11 y A.5.7 pueden ser empleados para valorar
la pérdida de metal en una boquilla o conexión de variación de la tubería, respectivamente.
También deber ser revisado el análisis de ruta de la carga soldada en este párrafo,
particularmente si la pérdida de metal ha ocurrido en las soldaduras de la conexión.

5. Discontinuidades Estructurales- Determine L utilizando el procedimiento del párrafo


4.4.2.1.c y Lv con base en el tipo de discontinuidad estructural relacionado más adelante. El
grosor promedio se computa basado en la menor de estas distancias. Si L<Lv, el punto
medio de L debe estar ubicado en tmm para establecer una longitud de prorrateo de grosor a
menos que la ubicación de tmm esté dentro de L/2 de la zona de prorrateo de grosor. En este
caso, L debe ser colocado de modo que esté totalmente dentro de Lv antes de computar el
grosor promedio.

• Transición de recubrimiento cónico (ver figura 4.10 para la zona para prorratear el
grosor y Lv)

• Discontinuidades asimétricas (ver figura 4.11 para la zona para prorratear el grosor y
Lv)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 12

• Conexiones de pestaña (ver figura 4.12 para la zona para prorratear el grosor y Lv)

5. Sistemas de Tubería- Los sistemas de tubería tienen una interdependencia de grosor debido
a la relación entre el grosor del componente, la flexibilidad de la tubería, y el esfuerzo
resultante. Para las secciones rectas de tubería, determine L empleando el procedimiento del
párrafo 4.4.2.1.c y calcule el grosor promedio para representar la sección de tubo con
pérdida de metal en el análisis. Para codos o dobleces, las lecturas de grosor deben ser
promediadas dentro de la curvatura y se debe utilizar un grosor único en el análisis de la
tubería (Ej. Computar el factor de flexibilidad, la rigidez del sistema y el factor de
intensificación del esfuerzo). Para conexiones de variaciones, el grosor debe ser prorrateado
dentro de las zonas de refuerzo para la variación y el colector, y estos grosores deben se
empleados en el modelo de tubería (para computar el factor de intensificación del esfuerzo).
Una hipótesis alternativa es usar el grosor mínimo medido para representar el grosor del
componente en el modelo de tubería. Esta aproximación puede ser constatada y la pérdida
de metal es localizada; sin embargo, esto puede dar como resultado una evaluación
demasiado conservadora. En estos casos, una evaluación de Nivel 3 puede ser requerida
para reducir el conservatismo en la evaluación (ver párrafo 4.4.4.4).

d. El grosor de pared mínimo medido, tmm, debe satisfacer el criterio en el párrafo 4.4.2.1.f.2.

4.4.3.4 Si el componente no cumple con los requerimientos de Evaluación Nivel 2, se puede considerar lo
siguiente:

a. Recalibrar, reparar, reemplazar o retirar el componente.

b. Ajustar FCA aplicando técnicas correctivas (ver párrafo 4.6)

c. Ajustar el factor de eficiencia de la unión soldada, E, realizando un examen adicional, y repetir


la evaluación (ver párrafo 4.4..2.2.c)

d. Realizar una Evaluación Nivel 3.

4.4.4 Evaluación de Nivel 3

4.4.4.1 Las técnicas de análisis de esfuerzo presentadas en el Apéndice B pueden ser utilizadas para evaluar
regiones pérdida de metal local o general en los contenedores presurizados, tubería y tanques. El
método de elemento finito generalmente se utiliza para computar los esfuerzos en un componente;
sin embargo, también se pueden utilizar otros métodos numéricos tales como el método de límite o el
método de diferencia finita. Del mismo modo se pueden utilizar soluciones de los manuales si la
solución encaja en la geometría del componente y la condición de carga. La evaluación puede estar
basada en un análisis de esfuerzo lineal con determinada aceptabilidad utilizando categorización de
esfuerzo, o un análisis de esfuerzo no lineal con determinada aceptabilidad usando una carga de
pandeo plástico. Las técnicas de análisis de esfuerzo no lineal son recomendadas para proporcionar
el mejor cálculo de la capacidad de transporte de carga aceptable del componente. En el apéndice B
se proporcionan guías para realizar y procesar resultados de un análisis de elementos finitos para una
evaluación de Competencia para el Servicio.

4.4.4.2 Si un componente está sometido a presión externa u otras cargas que den como resultado esfuerzos
de compresión, se debe realizar un análisis de estabilidad estructural utilizando los métodos en el
Apéndice B para determinar la capacidad de servicio. Además, en el Apéndice B también se incluyen
métodos para evaluar la fatiga si un componente está sometido a carga cíclica.

4.4.4.3 Para una evaluación de Nivel 3 se requieren los datos de grosor según los párrafos 4.3.3 así como la
geometría del componente, las propiedades del material y las condiciones de carga. Los datos del
grosor pueden ser usados en el modelo de elementos finitos del componente. Si hay disponibilidad
de información del perfil de grosor, la gráfica de grosor puede ser mapeada en un modelo de
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 13

elementos finitos dimensional utilizando dos o tres elementos continuos, según sea aplicable. Esta
información también puede ser utilizada si el componente es modelado usando elementos de
recubrimiento.

4.4.4.4 Si la región de pérdida local de metal está cerca o sobre una discontinuidad estructural mayor, para la
evaluación se necesitan detalles de la geometría del componente, de las propiedades del material y de
las cargas complementarias impuestas en este sitio. Se requiere de una consideración especial si hay
cargas complementarias significativas en una boquilla, en una conexión de variación de la tubería o
en un doblez. La ubicación y distribución de la pérdida de metal en estos componentes puede afectar
significativamente la flexibilidad y la distribución de esfuerzo de una forma que no puede ser
evaluada utilizando las aproximaciones empleadas en el diseño. Además la pérdida localizada de
metal puede reducir significativamente la capacidad de carga de pandeo plástico dependiendo de la
geometría de la boquilla, de la configuración del sistema de tubería, y de las cargas complementarias
aplicadas.

4.5 Evaluación de la Vida Remanente

4.5.1 Según el Grosor

4.5.1.1 La vida remanente de un componente puede ser determinada con base en el cómputo de un grosor
mínimo requerido para las condiciones de servicio planeado, según las medidas de grosor obtenidas
en una inspección, y un cálculo del promedio de corrosión anticipada. Este método es apropiado para
determinar la vida remanente si el componente no tiene interdependencia de grosor (ver párrafo
4.4.3.3.a).

tam- Ktmin
Rlife = (4.10)
Crate

Donde,

Crate = Promedio de Corrosión futura anticipada (mm/año)

K = Factor dependiente del nivel de evaluación; para evaluación nivel 1 K= 1.0, para
una evaluación nivel 2; K= RSFa para contenedores presurizados y componentes
de tubería y K= 1.0 para cursos de recubrimiento de los tanques.,

Rlife = Vida remanente (años)

RSFa = Factor de resistencia remanente permisible (ver sección 2)

Tam = Grosor de la pared promedio del componente, determinado en la inspección, y

Tmin = Grosor de la pared mínimo requerido, tmin, del componente (ver apéndice A,
párrafo A.2)

4.5.1.2 La vida remanente determinada utilizando la aproximación basada en el grosor puede producir
resultados no conservadores cuando se aplica a componentes que tengan una dependencia de grosor
(ver párrafo 4.4.3.3.a) Para estos casos, la vida remanente debe ser establecida usando la
aproximación MAWP.

4.5.2 Aproximación MAWP

4.5.2.1 La aproximación MAWP proporciona una forma sistemática para determinar la vida remanente de
cualquier componente presurizado. Este método también es el único método apropiado para
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 14

determinar la vida remanente de componentes con una dependencia de grosor (ver párrafos
4.4.3.3.a). Además la aproximación MAWP garantiza que la presión de diseño no sea excedida
durante la operación normal si se establece adecuadamente el promedio de corrosión futura.

4.5.2.2 El siguiente procedimiento puede ser usado para determinar la vida remanente de un componente
utilizando la aproximación MAWP.

a. Paso 1- Determine la pérdida de metal del componente, tloss, restando el grosor promedio medido
en el momento de la última inspección, tam, del grosor nominal, tnom (ver párrafo 4.3.3.2 o
4.3.3.3., según aplique.)

b. Paso 2- Determine la MAWP para una serie de incrementos en función de tiempo, utilizando una
provisión de corrosión efectiva y el grosor nominal en el cómputo. La provisión de corrosión
efectiva se determina así:

CAe = tloss + Crate tiempo (4.11)

Donde,

Crate = Promedio de Corrosión futura anticipada (mm/año)

CAe = Provisión de corrosión efectiva (mm),

tloss = Pérdida de metal, definida como (tnom- tam), (mm)

tnom = Grosor nominal de la pared del componente (mm)

Tam = Grosor de la pared promedio del componente, determinado en la inspección, y

tiempo = Tiempo en el futuro (años)

c. Paso 3- Determine la vida remanente graficando MAWP versus tiempo. El tiempo en el que la
curva MAWP intersecta la MAWP de diseño para el componente es su vida remanente.

d. Paso 4- Repita los pasos 1, 2, y 3 para cada componente. La vida remanente del equipo es
tomada como el valor más pequeño de las vidas remanentes computadas para cada componente
individual.

4.5.2.3 Esta aproximación también puede ser aplicada para tanques, utilizando la altura máxima de llenado,
MFH, en vez de la MAWP.

4.6 Correctivos

4.6.1 Una evaluación FFS proporciona una valoración de la condición de un componente para operación
continuada por un periodo de tiempo basado en una rata de degradación o corrosión futura. Sin
embargo, en muchos casos los promedios de degradación futura son muy difíciles de predecir, o no
se puede tolerar más degradación. Por lo tanto los métodos de mitigación pueden ser aplicados para
evitar o minimizar el daño.

4.6.2 Los métodos correctivos para corrosión/ erosión general y corrosión/ erosión local y picaduras se
presentan más adelante. Estos métodos también pueden ser apropiados para mitigar fallas en forma
de grietas en algunos ambientes del proceso. Los métodos citados no son inclusivos para todas las
situaciones, ni sirven para sustituir una evaluación de ingeniería de una situación particular. El
usuario- propietario debe consultar a un ingeniero metalúrgico calificado y a un ingeniero mecánico
respecto al método más apropiado para aplicar ante un mecanismo de daño relevante.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 15

4.6.3 Método Correctivo 1- Realización de cambios Físicos a un Proceso:

a. Aumento o disminución de la temperaturo o presión del proceso- Si el modo de degradación es


la temperatura o la presión, un cambio en el proceso puede minimizar la progresión del daño.
Sin embargo, el componente debe ser evaluado para que el diseño todavía se ajuste a las
condiciones cambiadas. Observe que una reducción en la temperatura o presión puede dar como
resultado una reducción del grosor de pared mínimo requerido; por lo tanto, la vida de servicio
del componente se puede aumentar.

b. Aumento o disminución de la velocidad de flujo- Algunos mecanismos de daño tales como


erosión, corrosión por agua ácida, corrosión debajo del depósito, y la corrosión por ácido
nafténico son muy sensibles a la velocidad. Una disminución o aumento leve en la velocidad de
flujo puede cambiar la intensidad del daño.

c. Instalación de raspadores, tratadores, fusionadores y filtros para retirar ciertas fracciones o


contaminantes en un flujo.

4.6.4 Método Correctivo 2- Aplicación de recubrimientos de barrera sólida para mantener el aislamiento
del metal base que ha sufrido daño previo.

4.6.4.1 Recubrimientos orgánicos- El recubrimiento debe ser compatible con el servicio (temperatura y
composición de flujo) y debe ser resistente a todas las condiciones de servicio. La preparación de la
superficie, especialmente el llenado de picaduras, grietas, etc., es crítica para lograr una cohesión
sólida. Las condiciones de curado también son muy importantes para garantizar un recubrimiento
confiable. Todo lo anterior se halla en las siguientes clases generales:

a. Recubrimientos de película delgada- Generalmente, estos incluyen recubrimientos epóxicos,


epoxi- fenílicos y fenólicos aplicados en películas secas con un grosor de menos de 0.25 mm.

b. Recubrimientos de película gruesa- Generalmente, estos incluyen recubrimientos reforzados de


fibra de vidrio y vynil- ester que se aplican en películas secas con un grosor mayor de 0.25 mm.

4.6.4.2 Revestimientos metálicos- Se pueden clasificar en:

a. Revestimiento de aerosol metálico- En general los procesos de más alta velocidad tales como
HVOF (oxy fuel de alta velocidad) producen recubrimientos más densos, y que son menos
susceptibles al resquebrajamiento y la socavación. A menudo los recubrimientos se aplican en
múltiples capas con composiciones en cada una. Los materiales del recubrimiento superior
deben ser resistentes a la corrosión. La preparación de la superficie es crítica para lograr una
cohesión sólida. Una ventaja de los revestimientos de aerosol metálico es que el material base no
se calienta a altas temperaturas como la soldadura.

b. Revestimiento en tiras- Las tiras delgadas de un metal resistente a la corrosión se aplican en el


área de interés. Se unen al metal posterior mediante soldaduras pequeñas, lo que ayuda a
minimizar el tamaño de la zona afectada por el calor de la soldadura. Los revestimientos en tiras
infortunadamente tienen gran incidencia de fractura en la soldadura de unión del revestimiento y
pueden necesitar mantenimiento periódico.

c. Soldadura de Revestimiento- Un metal resistente a la corrosión se aplica a la superficie del


material base con un proceso de Soldadura de Revestimiento. El material base se calienta a altas
temperaturas durante el proceso de soldado, lo cual causa problemas de agrietamiento en el caso
de materiales cargados de hidrógeno, a menos que el hidrógeno se elimine previamente. La
superposición de soldadura puede necesitar un PWHT. Si se puede aplicar, el revestimiento con
soldadura generalmente se considera como método de reparación y mitigación permanente.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 16

4.6.4.3 Revestimientos Refractarios- muchos materiales pueden quedar en esta categoría. Dependiendo del
mecanismo de daño, los refractarios aislantes pueden ser usados par disminuir la temperatura del
metal, los refractarios resistentes a la erosión pueden ser usados para protección a la erosión, y los
refractarios resistentes a la corrosión pueden ser usados para proteger el material base. La selección
del tipo de refractario y del sistema de anclaje, y el curado del refractario son elementos críticos para
este método correctivo. Se debe consultar un especialista para mayores detalles.

4.6.5 Método Correctivo 3- inyección de agua o químicos en forma continua para modificar el ambiente o
la superficie del metal. Algunas variables importantes a considerar cuando se inyectan químicos son:
los contaminantes del flujo, la ubicación y el diseño del punto de inyección, la rata de inyección, el
efecto de las irregularidades del proceso y el monitoreo para determinar la efectividad. Algunos
ejemplos de este tipo pueden ser:

a. Agua para diluir contaminantes- Esta estrategia a menudo se aplica a unidades con agrietamiento
catalítico y sistemas con reactores por hidrodesulfuración. Algunas variables importantes a
considerar en la instalación de un sistema de lavado retroactivo con agua son la ubicación de la
inyección, la distribución del agua, la calidad del agua, el diseño del punto de inyección y el
monitoreo para determinar su efectividad.

b. Inyección de químicos para cambiar la agresividad de la solución- En esta categoría se


encuentran los químicos neutralizantes como los utilizados en la parte superior de unidades de
destilación atmosférica, los polisulfitos y los limpiadores oxigenados. Algunas variables
importantes a considerar son: ubicación y diseño de la inyección, efectos colaterales adversos
posibles, y el monitoreo para determinar su efectividad.

c. Inyección de químicos tipo película para recubrir la superficie del metal- Los químicos tipo
película se adhieren a la superficie metálica para proteger una barrera delgada que protege el
metal. Algunas variables importantes a considerar son: ubicación y diseño de la inyección,
respuesta a irregularidades, y el monitoreo para determinar su efectividad.

4.6.6 Método Correctivo 4- Aplicación de una capa de soldadura. En este caso se agrega nuevo material al
componente para proporcionar el aumento necesario en el grosor de la pared con el fin de compensar
la corrosión/ erosión. Sin embargo, este método no elimina/ reduce la rata de degradación. La capa
de soldadura puede ser agregada en la superficie interna o externa sin importar sobre cual superficie
está ocurriendo la pérdida de metal. La capa de soldadura debe tener la misma química que el metal
base del componente y antes de soldar se debe evaluar su soldabilidad. Además para algunas
aplicaciones, se puede desarrollar un procedimiento de reparación que permita el depósito de la capa
de soldadura mientras el componente está en operación. Como este proceso cambia la geometría del
componente, se debe realizar un análisis considerando los esfuerzos de pandeo para determinar la
aceptabilidad del diseño propuesto.

4.7 Monitoreo en Servicio

4.7.1 Como se dijo antes, los métodos de mitigación pueden ser aplicados, pero en algunos casos no es
factible, o si se aplican, es importante confirmar que son efectivos. Por lo tanto se puede aplicar el
método de monitoreo en servicio para supervisar directamente cualquier daño posterior o las
condiciones que podrían ocasionarlo.

4.7.2 Loa métodos de monitoreo más comunes incluyen el uso de las siguientes herramientas y
procedimientos:

• Sondas de corrosión
• Sondas de hidrógeno
• Cupones de corrosión retráctil y sondas físicas
• Mediciones UT y scanning
• Examen radiográfico
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 17

• Muestras de fluido determinar el contenido de H2S, CI, NH3, CO2, Fe, Ni, pH, agua, etc.
• Termografía infrarroja
• Termoacoples

4.7.3 Se debe tener cuidado al definir el método de monitoreo en servicio, determinando la sensibilidad de
medición requerida con base en el ambiente, y colocando las estaciones de monitoreo en el
componente para garantizar que el mecanismo de daño que de cómo resultado pérdida de metal,
pueda ser medido y evaluado adecuadamente durante la operación.

4.8 Documentación

4.8.1 La documentación de la evaluación FFS debe incluir la información citada en la sección 2, párrafo
2.8.

4.8.2 Los datos de inspección incluyendo todas las lecturas de grosor y las ubicaciones correspondientes
utilizadas para determinar el grosor medido promedio, tam , y el grosor mínimo medido, tmm, deben ser
registrados e incluidos en la documentación. En la tabla 4.1 aparece una hoja de datos de muestra
para este propósito. También se recomienda la elaboración de un esquema que muestre la ubicación
y orientación de los planos de inspección en el componente.

4.9 Referencias

4.10 Tablas y Figuras

Tabla 4.1
Límite de Temperatura Utilizado para Definir el Promedio de Plastodeformación

Material Límite de Temperatura


Acero al Carbón y C-1/2 Mo , y Aceros Inoxidables Ferríticos 399° C (750° F)
Aceros de Baja Aleación (Cr- Mo) 454° C (850° F)
Aceros Inoxidables Austeníticos 510°C (950° F)
Aleaciones de Aluminio 93° C (200° F)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 18

Tabla 4.2
Resumen de Inspección Requerido para la Evaluación de Pérdida General de Metal

Utilice este formato para resumir la información obtenida en una inspección de campo.

Identificación del Equipo: ___________________________________________________________


Tipo de Equipo: ______Contenedor Presurizado______Tanque_____Componente de la tubería
Tipo de componente y ubicación ______________________________________________________

Información Requerida para Evaluación de Nivel y Nivel 2


Provisión de Corrosión Futura: _______________________________________________________
Diámetro interno:__________________________________________________________________
Grosor Mínimo Requerido:___________________________________________________________
Dimensiones de la Falla (s y c):_______________________________________________________
Ingrese los datos de grosor para cada uno de los planos de inspección en la siguiente tabla.

Plano de Inspección:___ Plano de Inspección:___ Plano de Inspección:___ Plano de Inspección:___


Ubicación Grosor Ubicación Grosor Ubicación Grosor Ubicación Grosor

tmm tmm tmm tmm tmm tmm tmm tmm


tam tam tam tam tam tam tam tam
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 19

Tabla 4.3
Plantilla para Calcular el Coeficiente de Variación (COV) para las Lecturas de Grosor
Puntuales

Ubicación Lectura del Grosor (t- FCA) (t- FCA)2


1
2
3
...

N
--- --
N N
S1 = Σ (ti- FCA) = S2 = Σ (ti- FCA)2
i=l i=l

Notas:

1. N es el número total de lecturas de grosor, este número debe ser mayor igual a 15 (ver párrafo
4.3.3.2)
2. La ecuación para el Coeficiente de Variación (COV) es :

tSD
COV = (4.12)
tam - FCA

0.5
S2 N
2
tSD = - (tam – FCA) (4.13)
N N-1

S1
Tam – FCA = (4.14)
N
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 20

Tabla 4.4
Parámetros para Computar la Longitud para el Prorrateo de Grosor

RSFa 0.90 0.85 0.80 0.75 0.70


R1 Q Q Q Q Q
0.900 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00
0.895 21.19 50.00 50.00 50.00 50.00
0.875 4.93 50.00 50.00 50.00 50.00
0.850 2.82 50.00 50.00 50.00 50.00
0.845 2.62 29.75 50.00 50.00 50.00
0.825 2.07 6.59 50.00 50.00 50.00
0.800 1.68 3.65 50.00 50.00 50.00
0.795 1.62 3.38 36.82 50.00 50.00
0.775 1.43 2.63 8.01 50.00 50.00
0.750 1.26 2.11 4.35 50.00 50.00
0.745 1.23 2.03 4.01 42.94 50.00
0.725 1.12 1.77 3.10 9.20 50.00
0.700 1.02 1.54 2.45 4.93 50.00
0.695 1.00 1.51 2.36 4.53 47.94
0.675 0.93 1.37 2.05 3.47 10.16
0.650 0.86 1.24 1.77 2.73 5.39
0.625 0.80 1.13 1.56 2.26 3.77
0.600 0.74 1.04 1.40 1.95 2.94
0.575 0.70 0.96 1.27 1.71 2.43
0.550 0.65 0.89 1.16 1.53 2.07
0.525 0.61 0.83 1.07 1.38 1.81
0.500 0.58 0.77 0.99 1.26 1.61
0.475 0.55 0.72 0.92 1.15 1.45
0.450 0.51 0.68 0.86 1.06 1.32
0.425 0.49 0.64 0.80 0.98 1.20
0.400 0.46 0.60 0.74 0.91 1.10
0.375 0.43 0.56 0.70 0.84 1.01
0.350 0.41 0.53 0.65 0.78 0.93
0.325 0.38 0.50 0.61 0.73 0.86
0.300 0.36 0.46 0.57 0.67 0.79
0.275 0.34 0.43 0.53 0.63 0.73
0.250 0.31 0.40 0.49 0.58 0.67
0.200 0.27 0.35 0.42 0.49 0.57

Notas:
1. La ecuación para Q es:

2 0.5
1- Rt
Q = 1.123 -1 para Rt < RFSa (4.15)
1- Rt/ RFSa

Q= 50.0 para Rt > RFSa (4.16)

2. La longitud para el prorrateo de grosor es dada por la ecuación (4.3)


Figura 4.1
Vista General de los Procedimientos de para Evaluar un Componente con Pérdida General
de Metal
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 22

Figura 4.2
Procedimiento para Evaluar un Componente con Pérdida de Metal Utilizando la Sección 4
y la Sección 5
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 23

Figura 4.3
Planes de Inspección para Cabezas y Esferas de Contenedores Presurizados

Recubrimiento
Esférico o Cabeza
Formada
Pérdida de
Metal

Eje del Contenedor


o Eje Vertical de la
Esfera

Notas:

1. M1- M3 son planos de inspección meridionales y C1- C3 son planos circunferenciales


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 24

Figura 4.4
Planos de Inspección para Recubrimientos Cilíndricos, Recubrimientos Cónicos y Dobleces
de Tubo

Pérdida de
metal Pérdida de
metal

Recubrimiento Cilíndrico
Recubrimiento Cónico

Pérdida de metal

Codo o doblez de
tubo

Notas:

1. Para los recubrimientos cónicos y cilíndrico, M1 – M3 son planos de inspección


meridionales y C!- C3 son planos de inspección circunferenciales.
2. Para codos y dobleces de tubo, M1- M3 son planos de inspección longitudinales y C1- C3
son planos de inspección circunferenciales.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 25

Figura 4.5
Planos de Inspección para Tanques de Almacenamiento Atmosféricos

Cordón de soldadura Recubrimiento


longitudinal del tanque

Cordón de
Soldadura falla
circunferencial

Notas:

1. M1- M3 son meridionales (dirección longitudinal


2. No se requieren planos de inspección circunferenciales porque el esfuerzo normal para esta
dirección es muy pequeño y no tiene incidencia en el cálculo de grosor durante el diseño.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 26

Figura 4.5
Método para Determinar el Plano de Pérdida Máxima de Metal (Perfil de Grosor Crítico)

a. Planos de inspección y el perfil de grosor crítico

b. Perfil de grosor crítico (CTP)- Plano longitudinal (proyección de línea M)

c. Perfil de Grosor Crítico (CTP)- plano circunferencial (proyección de línea

Notas:
1. t- es el grosor de recubrimiento actual, generalmente el grosor nominal menos la pérdida de
metal
2. M1- M5 son planos de inspección meridionales
3. C1- C5 son planos de inspección circunferenciales
4. tnom- el grosor nominal.
5. S- extensión de la pérdida de metal establecida utilizando CTP en la dirección longitudinal
con tmin
6. C- extensión de la pérdida de metal establecida utilizando CTP en la dirección
circunferencial. Observe que tc = tmin en una evaluación con la sección 4, y tc= tmi – LOSS-
FCA en una evaluación con la sección 5
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 27

Figura 4.7

Dimensionamiento de una región con áreas múltiples de pérdida de metal para una
evaluación

Paso 1- Dibuje una caja que encierre completamente el Paso 2- Dibuje una segunda caja de dos
área delgada. Mida la extensión máxima longitudinal veces el tamaño de la primera (2s X 2c)
(axial), s (mm), y la extensión circunferencial máxima, alrededor del área adelgazada.
c (mm), de esta caja. Estas serán las dimensiones del
área adelgazada que se emplearán en la evaluación

Paso 3- Si queda otra área adelgazada dentro de la caja más grande, se deben
ajustar las dimensiones s y c para incluir el área adelgazada adicional. Regrese al
paso 2.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 28

Figura 4.8
Dimensionamiento de una región de pérdida de metal aislada y una red de regiones de
pérdida de metal

falla

Ruta de Pérdida
Máxima de Metal

Perfil de grosor

a. Falla aislada

Falla 2

Falla 1

Perfil de Grosor

Nota: las fallas 1 y 2 están combinadas con base en el criterio que aparece en la figura 4.7
para formar una sola falla para la evaluación

b. Red de fallas
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 29

Figura 4.9
Zona para prorratear el grosor- Boquillas y Conexiones fabricadas de variaciones

Boquilla

Zona de
Refuerzo
Almohadilla de
Refuerzo

Recubrimiento

Boquilla con un elemento de refuerzo

Notas:
1. Lv = max (di , di/2 + tn + tv)) (zona para prorrateo de grosor en la dirección horizontal, ver
párrafo 4.4.3.3.c.1)
2. Lno =min( 2.5tv , (2.5tn +te )) (zona para prorrateo de grosor en la dirección vertical sobre la
parte exterior del recubrimiento 4.4.3.3.c.1)
3. Lni = min( 2.5tv , 2.5tn) (zona para prorrateo de grosor en la dirección vertical sobre la parte
interior del recubrimiento, ver párrafo 4.4.3.3.c.1)
4. tv, tn, te son el grosor nominal del contenedor, el grosor de la boquilla y el grosor de la
almohadilla de refuerzo, respectivamente.
5. ti es el diámetro interior actual de la boquilla incluyendo el FCA especificado
6. Ver el párrafo 4.4.3.3.c.1 para determinar la longitud del prorrateo de grosor.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 30

Figura 4.10
Zona para Prorrateo de Grosor- Transiciones Cónicas

Extremo
angosto del
cilindro

Zonas para el
Cono Prorrateo del grosor-
Extremo angosto

Extremo
grande del
cilindro
Zonas para el prorrateo
Notas:
del grosor- Extremo
ancho

1. Lv = 0.78 √ Rsts (Zona de Prorrateo de grosor para el cilindro de extremo angosto, ver
párrafo 4.4.3.3.c.2.
2. Lv = 0.78 √ Rstc (Zona de Prorrateo de grosor para el cono de extremo angosto, ver
párrafo 4.4.3.3.c.2.
3. Lv = 1.0 √ RLtC (Zona de Prorrateo de grosor para el cono de extremo ancho, ver párrafo
4.4.3.3.c.2.
4. Lv = 1.0 √ RLtL (Zona de Prorrateo de grosor par el cilindro de extremo ancho, ver párrafo
4.4.3.3.c.2.
5. ts, tc, tL son los grosores del contenedor de extremo angosto nominal, del cono, y del
contenedor de extremo ancho, respectivamente.
7. Rs, RL son los radios internos del extremo pequeño y del extremo grande del contenedor,
respectivamente.
8. Ver párrafo 4.4..3.3.c.2 para determinar la longitud del prorrateo de grosor
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 31

Figura 4.11
Zona para prorrateo de grosor- Discontinuidades asimétricas

Zona para prorrateo de


grosor

Anillo de Refuerzo
externo

Anillo de Soporte de
la Bandeja Interna

Detalle del
soporte inferior

Soporte Inferior
del Contenedor

Notas:
1. Lv = 1.0 √ Rtv (Zona de Prorrateo de grosor, ver párrafo 4.4.3.3.c.2.
2. La longitud para el prorrateo del grosor se determina utilizando el procedimiento en
4.4.3.3.c.2.
3. Un anillo de soporte de bandeja se considera discontinuidad asimétrica mayor cuando:

AR
< 0.65
AR + 1.56tv √ Rtv

4. Tv, R, AR el grosor nominal del contenedor, el radio interno y el área transversal del anillo,
respectivamente.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 32

Figura 4.12
Zona para prorrateo de Grosor- Conexiones de Pestaña

Pestaña

Zona para prorrateo de


grosor

Recubrimiento del
Contenedor o de la
Boquilla

Notas

1. Lvh es la zona de prorrateo de grosor para la campana.


2. Lvt es la zona de prorrateo de grosor para la pestaña
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 33

4.11 Problemas Ejemplo

4.11.1 Problema Ejemplo 1- Durante la inspección se ha encontrado corrosión en un cordón de


soldadura longitudinal de un contenedor presurizado. Más adelante se proporcionan los
detalles respecto al contenedor y los datos de inspección. El contenedor fue diseñado y
construido según el código ASME B&PV, sección VIII, División 1. Evalúe si el contenedor
está apto para el servicio.

Información del Contenedor Presurizado

Condiciones de Diseño

Condiciones de Diseño = 300psig@ 350°F


Diámetro Interior = 48 pulgadas
Grosor Nominal = 0.75 pulgadas
Pérdida Uniforme de Metal = 0.0 pulgadas
Provisión de Corrosión Futura = 0.10 pulgadas
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 0.85

Datos de Inspección

Abajo se muestran los datos y la gráfica utilizada para la inspección. El espaciamiento entre
puntos establecido por el inspector en las direcciones longitudinal y circunferencial es 1.5
pulgadas con base en el perfil de corrosión.

Recubrimiento del
Contenedor

Plantilla de
inspección

Cordón de
Soldadura
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 34

Datos de Inspección (pulgadas)

Planos de Planos de Inspección Circunferenciales


Inspección C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 CTP Circunferencial
Longitudinales
M1 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
M2 0.75 0.48 0.52 0.57 0.56 0.58 0.60 0.75 0.48
M3 0.75 0.57 0.59 0.55 0.59 0.60 0.66 0.75 0.55
M4 0.75 0.61 0.47 0.58 0.36 0.58 0.64 0.75 0.36
M5 0.75 0.62 0.59 0.58 0.57 0.48 0.62 0.75 0.48
M6 0.75 0.57 0.59 0.62 0.57 0.56 0.49 0.75 0.49
M7 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
CTP 0.75 0.48 0.47 0.55 0.36 0.48 0.49 0.75
Longitudinal

Realice una Evaluación de Nivel 1 Según el párrafo 4.4.2

Paso 1- Calcule el grosor mínimo requerido

300 psig (24” + 0.10”)


tCmin = = 0.492”
17500 psi (0.85) – 0.6 (300 psig)

300 psig (24” + 0.10”)


tLmin = = 0.242”
2 (17500 psi) (0.85) – 0.4 (300 psig)

tmin = max (0.492”, 0.242”) = 0.492”

Paso 2- Se proporcionan los perfiles de grosor, los datos para las lecturas de grosor están en la
tabla anterior

Paso 3 – Determine la longitud para el prorrateo de grosor

Paso 3.1 – Determine el grosor mínimo y el promedio de grosor remanente

Tmm = 0.36”

0.36 – 0.10
Rt = = 0.258
0.492

Paso 3.2 – Determine la longitud para el prorrateo de grosor

De la tabla 4.4 con Rt = 0.528 con RSFa = 0.9 (ver sección 2, párrafo 2.4.2.2.d); Q = 0.62 o por
la ecuación
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 35

2 0.5
1- 0.528
Q = 1.123 -1 = 0.616
1- 0.528/ 0.9

L= (0.616) √ 48” (0.492”) = 3.0”

Paso 4 – Determine el CTP longitudinal y el circunferencial y las dimensiones de la falla

CTP Longitudinal

Nota: en esta figura, el número más alto es el grosor de la pared en el momento de la inspección
y el número entre paréntesis es este grosor de pared menos la provisión de corrosión futura.

0.492” –0.38 0.492” –0.39”


La dimensión de la falla es: s= 5(1.5”) + (1.5”)+ (1.5”) = 8.71”
0.65” – 0.38 0.65” – 0.39”

CTP Circunferencial

No es necesario determinar el CTP circunferencial porque el grosor mínimo requerido basado en


le plano circunferencial es (esfuerzo longitudinal) es menor que el grosor promedio medido (ver
paso 2). Observe en este ejemplo que c no se requiere porque el grosor mínimo requerido para la
dirección circunferencial es menor que el grosor mínimo medido, o
(tLmin = 0.242) < (tmm – FCA = 0.36 – 0.10” = 0.26”)

Paso 5- Como (s=8.71) > (L = 3.0”) , se realiza la evaluación usando el párrafo 4.4.2.1.e.2. Esta
evaluación puede ser realizada promediando directamente los grosores que se hallan dentro de
la longitud L.

0.55”+ 0.36” + 0.48”


tam = tsam = = 0.463”
3
Alternativamente el grosor promedio puede ser establecido más exactamente utilizando las
áreas. El método de área normalmente debe ser usado para determinar el grosor promedio
cuando sólo hay un número pequeño de lecturas de grosor en una longitud L. A medida que
aumenta este número de lecturas de grosor, el grosor promedio determinado mediante el método
de prorrateo directo y el método de área ofrecerán el mismo resultado.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 36

(0.55” + 0.36)
A1 = (1.5”) = 0.6825 in2
2

(0.48” + 0.36)
A2 = (1.5”) = 0.63 in2
2
2

ΣA
i=l
i
=
1.313 in2

ΣA
i=l
i
1.313 in2
Tam = tsm = = = 0.438
L 3.0”

Paso 4 – Determine si el componente es aceptable para operación.

Según el párrafo 4.4.2.1.f.1

(tam – FCA = 0.438”- 0.10” = 0.338”) ≥ (tCm = 0.492”) Falso

Según el párrafo 4.4.2.1.f.2:

(tmm – FCA =0.36” – 0.10” = 0.26”) ≥ (max (0.5 tmin , 0.10”) = 0.246”) Verdadero

No se satisfacen los criterios de la Evaluación Nivel 1

Si se recalibra el contenedor, la MAWP permisible con base en una evaluación de Nivel 1 es :

Rc = 24” + 0.10” = 24.10”

Tc = 0.438”- 0.10” = 0.338”


(17500 psig)(0.85)(0.338”)
MAWPC = =207 psig
(24.10”) + 0.6(0.338”)

Realice una evaluación nivel 2 según el párrafo 4.4.3

Pasos 1 a 5- El procedimiento y los resultados son los mismos del nivel 1

Paso 6- Determine si el componente es aceptable para operación.


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 37
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 38

Según párrafo 4.4.3.2.f.1.a.1:

(tsam – FCA = 0.438”- 0.10” = 0.338”) > (RSFa tCm = (0.90) 0.492” = 0.443”) Falso

Según párrafo 4.4.3.2.f.1.b

(tmm – FCA =0.36” – 0.10” = 0.26”) > (max (0.5 tmin , 0.10”) = 0.246”) Verdadero

No se satisfacen los criterios de evaluación Nivel 2

Si el contenedor está descalibrado, la MAWP permisible basada en una Evaluación de Nivel 2


es:

Rc = 24” + 0.10” = 24.10”

0.438” – 0.10”
tc = = 0.376”
0.9
(17500 psig)(0.85)(0.376”)
MAWPC = = 230 psig
(24.10”) + 0.6(0.376”)

4.11.2 Problema de Ejemplo 2 – Durante una inspección se ha encontrado una región


localizada de corrosión en una cabeza elíptica 2:1. La región corroída está dentro de la
porción esférica de la cabeza elíptica. El contenedor fue diseñado y construido según el
Código ASME B&PV, Sección VIII, División 1). Determine si la cabeza del
contenedor es apropiada para operación.

Información del contenedor Presurizado

Condiciones de Diseño = 2.068 MPa@ 340°C


Diámetro Interior de la Cabeza = 2032 mm
Grosor Nominal = 19 mm
Pérdida de Metal = 0 mm
Provisión de Corrosión Futura = 3 mm
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 1.0 (Cabeza sin cordón)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 39

Datos de Inspección

A continuación aparecen las cuadrículas y los datos utilizados para la inspección. El


espaciamiento de cuadrícula es 100 mm.

Datos de la Inspección(mm)

Planos de Planos de Inspección Circunferenciales


Inspección C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 CTP
Meridionales Circunferencial
M1 20 20 19 20 20 19 20 20 19
M2 20 20 20 19 19 19 20 20 19
M3 19 19 19 19 19 19 19 20 19
M4 20 19 19 17 17 18 19 19 17
M5 19 19 19 17 14 15 19 19 14
M6 19 19 20 17 15 16 19 19 15
M7 20 20 19 19 20 19 19 19 19
M8 20 20 19 18 19 19 20 20 19
CTP 19 19 19 17 14 15 19 19
Longitudinal

Realice una Evaluación de Nivel 1 según el párrafo 4.4.2

Paso 1- Calcule el grosor mínimo requerido. Observe que se utiliza un diámetro


equivalente basado en el parámetro Kc para calculr el grosor de pared porque la región
de pérdida de metal está localizada en la porción esférica de la cabeza elíptica (ver
ApéndiceA).

Kc 0 0.25346 + 0.13995(2) + 0.12238 (2)2 – 0.015297(2)3 = 0.90

(2.068 MPa ) (2032mm + 2 3mm ) (0.9)


tmin = = 15.75 mm
2(120.658 MPa)(1.0) – 0.2(2.068 Mpa)

Paso 2- Se proporcionan los perfiles de grosor, los datos para las lecturas de grosor se
encuentran en la tabla anterior.

Paso 3- Determine la longitud para el prorrateo de grosor

Paso 3.1- Determine el grosor mínimo y la rata de grosor remanente

Tmm = 14 mm

14 mm – 3 mm
Rt = = 0.698
15.75

Paso 3.2 - Determine la longitud para el prorrateo de grosor

De la tabla 4.4 con Rt = 0.698 con RSFa = 0.9 (ver sección 2, párrafo 2.4.2.2.d); Q = 1.0 o por la
ecuación:
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 40

2 0.5
1.0 – 0.698
Q = 1.123 -1.0 = 1.013
1.0 – 0.698/0.90

L = (1.013) √ (0.90 . 2032 mm)(15.75 mm) = 172 mm

Paso 4- Los perfiles de grosor donde se hayan tomado; por lo tanto, determine el CTP
longitudinal y el circunferencial- Las lecturas de grosor para los planos de inspección
críticos en la tabla anterior y se muestran en la siguiente:

CTP Meridional

No se requiere para la evaluación de la porción esférica de una cabeza elíptica ya que


los esfuerzos son aproximadamente iguales en ambas direcciones.

CTP Circunferencial

Determinación del CTP Circunferencial

Distancia Circunferencial Lectura del Grosor Grosor – FCA (mm)


(mm)
0 19 16
100 19 16
200 19 16
300 17 14
400 14 11
500 15 12
600 19 16
700 19 16

Con base en los datos de la tabla anterior, la dimensión de la falla es: 381 mm

Paso 5- como (s= 381 mm) > (L= 172 mm), la evaluación puede ser realizada
utilizando el párrafo 4.4.2.1.e. Esta evaluación puede ser realizada prorrateando
directamente los grosores. Observe que este caso la longitud para el prorrateo de grosor
incluye sólo un punto de información si la longitud está centrada en la lectura mínima.

tam = 14 mm

Alternativamente, el grosor promedio puede ser determinado usando el método de área


(ver paso 5 del problema ejemplo 1)

Σ Ai 2556 mm2
Tam = = = 14.86
L 172 mm

Paso 6- Determine si el componente es aceptable para operación.


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 41

Según el párrafo 4.4.2.1.f.1:

(tam - FCA = 14.86mm – 3mm = 11.86 mm) > (tmin = 15.75 mm) Falso

Según el párrafo 4.4.2.1.f.2:

(tam - FCA = 14 mm – 3mm = 11.86 mm) > (max (0.5 tmin , 3mm)= 7.9 mm) Verdad

No se satisfacen los criterios de Evaluación de Nivel 1

Realice una Evaluación de Nivel 2 según el párrafo 4.4.3.

Pasos 1 a 5 – El procedimiento y los resultados son los mismos que para el nivel 1.

Paso 6 – Determine si el componente es aceptable para operación.

Según el párrafo 4.4.3.2.f.1.a.2:

(tam - FCA = 14.85 mm – 3mm = 11.86 mm) > (RFSa tmin =(0.9) 15.75 mm= 14.2 mm) Falso

Según el párrafo 4.4.3.2.f.1.b.

(tam - FCA = 14 mm – 3mm = 11 mm) > (max (0.5 tmin , 3mm)= 7.9 mm) Verdad

No se satisfacen los criterios de Evaluación de Nivel 2

4.11.3 Problema de Ejemplo 3 – Durante la inspección de un contenedor presurizado se ha


encontrado una región de corrosión en una boquilla de cuello soldado Clase 300 de 12
pulgadas. La región corroída incluye la perforación de la boquilla y una porción del
recubrimiento cilíndrico del contenedor (ver datos de inspección). El contenedor fue
diseñado y construido según el código ASME B&PV, sección VIII, División 1.
Determine si la boquilla es apropiada para operación.

Información del Contenedor Presurizado

Condiciones de Diseño = 185 psig @ 650°F


Diámetro Interno del Recubrimiento = 60 pulgadas
Grosor del Recubrimiento = 0.60 pulgadas
Material del recubrimiento = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Soldadura = 1.0
FCA del recubrimiento = 0.125 pulgadas
Diámetro interno de la Boquilla = 12.0 pulgadas
Grosor de la Boquilla = 1.375 pulgadas
Material de la Boquilla = SA 105
Eficiencia de la soldadura en la boquilla = 1.0
FCA de la Boquilla = 0.125 pulgadas
Material de la almohadilla de refuerzo = SA 516 Grado 70
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 42

Datos de Inspección

A continuación se muestra un esquema de la boquilla y de la pérdida de metal.

4.11.4

Zona de Refuerzo
4.11.5

Pérdida de metal

Almohadilla de Refuerzo

De los datos de inspección

El grosor de recubrimiento promedio en la zona de refuerzo de la boquilla es 0.50


pulgadas.
El grosor promedio de la boquilla en la zona de refuerzo es 0.90 pulgadas.
La corrosión es uniforme para cada plano de inspección.
El grosor para el recubrimiento y la boquilla a usarse en la evaluación fueron
determinados prorrateando los grosores en la zona de refuerzo de la boquilla (ver
párrafo 4.4.3.3.c.1 y figura 4.9).

Realice una evaluación Nivel 2 porque la corrosión está en una discontinuidad


estructural mayor

De los datos de inspección

tboquillaam = 0.90
trecubrimientoam = 0.50
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 43

Grosor requerido del recubrimiento:

LOSSs = 0.60” – 0.50” = 0.10”

(185 psig)(30” + 0.10” + 0.125”)


tr =
tr = = 0.3216”
(17500 psi)(1.0) – 0.6 (185 psig)

Grosor requerido de la boquilla:

LOSSs = 1.375” – 0.90” = 0.475”

(185 psig)(6” + 0.475” + 0.125”)


tr = = 0.0702”
(17500 psi)(1.0) – 0.6 (185 psig)

Revise el refuerzo de la boquilla (ver apéndice A):

Área requerida:

dc = 12.0” +(1.375” – 0.90” + 0.125”) = 13.2


F = 1.0
fr1 = 1.0 B= 0.0
A = (13.2”)(0.3216”)(1.0) = 4.245 in2

Área disponible:

fr2 = 1.0
fr3 = 1.0
fr4 = 1.0
cs = 0.6” – 0.50” +0.125” = 0.225”
cn = 1.375” – 0.90” + 0.125” = 0.60”
wn = 0.375”
wp = 0.375”
Dp = 18”
Te = 0.50”
H = 0.0 A3 = 0.0 y A43 = 0.0

(13.2){1.0(0.60” – 0.225”) – 1.0 (0.3216”)}- 0.0,


A1 = max =0.705 in2
2{0.60” + 1.375” – 0.225”- 0.60”}{1.0(0.60”- 0.0225”) – 1.0 (0.3216)} –0.0

5 (1.375 - 0.60” – 0.0702”) (1.0)(0.60” – 0.225”),


A1 = min =1.322 in2
2{1.375” – 0.60” – 0.0702”}{2.5(1.375”- 0.60”) + 0.50”} –0.0
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 44

A41 = (0.375”)2 (1.0) = 0.141 in2


A42 = (0.375”)2 (1.0) = 0.141 in2
A5 = (18.0” – 13.2” – 2{1.375”- 0.60”})(0.50”)(1.0) = 1.625 in2

Revisión del Refuerzo:

A1 + A2 + A41 + A42 + A5 ≥ A

(0-705 in2 + 1.322 in2 +0.141in2 +0.141in2 + 1.625in2 = 3.93in2) ≥ (A= 4.245in2)

Resultados de los análisis:

No se satisface el cálculo de refuerzo del área según el código de construcción original,


usando los grosores promedio para el recubrimiento y la boquilla en la zona de refuerzo
de la boquilla. Se puede establecer una presión aceptable utilizando las ecuaciones
anteriores con un procedimiento iterativo (asumir una presión, unas áreas de cómputo,
realizar una revisión de área y continuar hasta que el área requerida se ajuste al área
disponible), Con el propósito de determinar si este componente es aceptable para las
condiciones de diseño establecidas, se debe realizar una Evaluación de Nivel 3.

No se satisfacen los criterios de Evaluación Nivel 2

4.11.4 Problema de Ejemplo 4 – Durante la inspección se ha encontrado corrosión en el


recubrimiento cilíndrico de un intercambiador de calor. Más adelante se proporcionan
los datos del intercambiador y los detalles pertinentes. El intercambiador de calor fue
diseñado y construido según el Código ASME B&PV, sección VIII, División.

Información del Contenedor Presurizado

Condiciones de Diseño = 3.85 MPa @ 380°C


Diámetro Interno del Recubrimiento = 484 mm
Grosor Nominal = 16 mm
Pérdida de Metal = 3 mm
Provisión de Corrosión = 2 mm
Material = SA 516 Grado 60
Eficiencia de la soldadura = 1.0

Datos de Inspección

Con base en una inspección visual, la pérdida por corrosión se caracterizó como
general, y se utilizarán lecturas de grosor puntuales en la evaluación (ver párrafo 4.3.3.1
y 4.3.3.2.).

Datos de Inspección- Lecturas de grosor puntuales

Número de Lectura Lectura de Grosor (t- FCA) (t- FCA)2


de Grosor t
1 13 11 121
2 12 10 100
3 11 9 81
4 13 11 121
5 10 8 64
6 12 10 100
7 11 9 81
8 12 10 100
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 45

13 11 121
10 13 11 121
11 11 9 81
12 12 10 100
13 12 10 100
14 13 11 121
15 13 11 121
--- --- S1 = 151 S2 = 1533

Realice una Evaluación de Nivel 1 según el párrafo 4.4.2.

Paso- 1 Calcule el grosor mínimo requerido (ver apéndice A).

3.85 MPa (242 mm + 2 mm + 3 mm)


tCmin = = 0.492”
96.196 MPa (1.0) – 0.6 (3.85 MPa)

3.85 MPa (242 mm + 2 mm + 3 mm)


tLmin = = 4.90 mm
2 (96.196 MPa (1.0) + 0.4 (3.85 MPa)

tmin = max (10.13 mm, 4.90 mm) = 10.13 mm

Paso 2- Se tomarán lecturas de grosor puntuales, el inspector determina la ubicación de


las lecturas con base en un examen visual. El COV se determina empleando la tabla
4.3.

tmm- FCA = 10mm

S1 151
Tam – FCA = = = 10.0667 mm
N 15

0.5 0.5
S2 N 1533 15
2 2
tSD = - (tam- FCA) = -(10.0667) =0.9608
N N-1 15 15-1

tSD 0.9608 mm
COV = = = 0.095 o 9.5%
tam - FCA 10.0667 mm

El (COV = 9.5%) < 10%; por lo tanto el grosor a ser usado en el cálculo es el grosor
promedio de la distribución de grosores, o

tam – FCA = 10.07 mm

Los pasos 3, 4 y 5- Estos pasos no son requeridos si se utilizan lecturas de grosor


puntuales en la evaluación.

Paso 6- Determine si el componente es aceptable para operación

Según el párrafo 4.4.2.2.f.2..


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA COMPETENCIA PARA EL SERVICIO 4- 46

(tsam – FCA = 10.07 mm) ≥ (tCmin = 10.13 mm) Falso

(tcam – FCA = 10.07 mm) ≥ (tLmin = 4.90 mm) Verdad

Según el párrafo 4.4.2.1.f.2

(tmm - FCA = 8 mm) ≥ (max (0.5 tmin , 2mm) = 5.06 mm) Verdad

No se satisfacen los criterios para la Evaluación Nivel 1

Realice una evaluación Nivel 2

Los pasos 1 a 5 son los mismos que para el nivel 1.

Paso 6- Determine si el componente es aceptable para operación

Según párrafo 4.4.3.2.f.1.a.1

(tsam – FCA = 10.07 mm) ≥ (RSFa tCmin = (0.9) 10.13 mm = 9.17 mm) verdad

(tcam – FCA = 10.07 mm) ≥ (RSFa tLmin = (0.9) 4.90 mm = 4.41 mm) Verdad

Según párrafo 4.4.3.2.f.1.b

(tmm - FCA = 8 mm) ≥ (max (0.5 tmin , 2mm) = 5.06 mm) Verdad

Se satisfacen los criterios de Evaluación Nivel 2


SECCIÓN 5- Evaluación de la Pérdida Local de Metal
(Enero, 2000)

5.1 Generalidades

5.1.1 En esta sección se proporcionan los procedimientos de evaluación FFS para componentes
presurizados sometidos a pérdida local de metal resultante de la corrosión / erosión o el daño
mecánico. Además estos procedimientos también pueden ser empleados para evaluara regiones de
pérdida local de metal resultante de fallas en forma de grietas. Los procedimientos de igual manera
pueden ser usados para calificar un componente para servicio continuo o para recalibración. En la
figura 5.1 aparece un flujograma para los procedimientos de evaluación para la pérdida local de
metal.

5.1.2 Los procedimientos de evaluación de esta sección son para el análisis de pérdida local de metal
mientras que los procedimientos de la sección 4 son para la pérdida general de metal. La
metodología mostrada en la sección 4., figura 4.2, se puede emplear para determinar si se usan los
procedimientos de la sección 4 o de la sección 5. Para la mayoría de evaluaciones, se recomienda
realizar primero una valoración usando la sección 4. Los procedimientos para evaluar la pérdida
local de metal en esta sección sólo pueden ser establecidos usando perfiles de grosor porque se
requiere el tamaño de la región de pérdida de metal y los datos de grosor para la evaluación.

5.1.3 El daño asociado con la picadura y el ampollamiento también puede ser evaluado usando los
procedimientos de esta sección en conjunto con los procedimientos de las secciones 6 y 7,
respectivamente.

5.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

5.2.1 Los procedimientos en esta sección puede ser usados para evaluar componentes sometidos a pérdida
local de metal resultante de la corrosión/erosión, daño mecánico o agrietamiento que exceda la
provisión de corrosión antes de la siguiente inspección requerida. La pérdida local de metal puede
ocurrir en la parte interna o externa del componente.

5.2.1.1 El tipo de fallas caracterizadas como pérdida local de metal se definen a continuación:

a. Área adelgazada localmente (LTA)- pérdida local de metal en la superficie del componente; la
longitud de una región de pérdida de metal es del mismo orden de magnitud que el ancho,

b. Falla en forma de grieta- las siguientes fallas están incluidas en esta categoría; puede estar
presente un radio agudo en la base de la falla.

1. Ranura- punto local delgado alargado, causado por erosión o corrosión direccional; la
longitud de la pérdida de metal es significativamente mayor que el ancho.

2. Acanaladura- Remoción alargada o reubicación mecánica del material en la superficie


de un componente que causa una reducción en el grosor de la pared al lado del defecto;
la longitud de la acanaladura es mucho mayor que el ancho y el material puede haber
sido trabajado en frío en la formación de la falla. Las acanaladuras generalmente son
causadas por daño mecánico, por ejemplo, la abolladura o acanaladura de una sección
de tubo ocasionada por equipo mecánico durante la excavación de un poliducto (ver
sección 8, figura 8.9)
5.2.1.2 La geometría asociada con la pérdida local de metal puede contener una región con una hendidura
aguda. Las hendiduras son comunes en la base de las fallas en forma de grietas, y también pueden
estar presentes en una región de la LTA. La severidad de la hendidura y su efecto en la capacidad de
transporte de carga del componente pueden ser caracterizados por un radio local, por el esfuerzo
aplicado, por la geometría de falla general y del componente y por el esfuerzo de flujo y dureza del
material. Los procedimientos de evaluación Nivel 2 en esta sección incluyen una provisión para
evaluar los efectos de una hendidura.

5.2.2 Se proporcionan métodos de cálculo para recalibrar el componente si no se satisfacen los criterios de
aceptación de esta sección. Para componentes presurizados (contenedores presurizados y tubería), se
pueden utilizar métodos de cálculo para hallar una presión de trabajo máxima permisible (MAWP) y
una temperatura coincidente. Para componentes de tanque, los métodos de cálculo pueden ser
empleados para determinar una altura de llenado máxima reducida (MFH).

5.2.3 Más adelante se analizan algunos detalles específicos pertinentes a la aplicabilidad y limitaciones de
cada uno de los procedimientos de evaluación.

5.2.3.1 Los procedimientos de evaluación nivel y 2 en esta sección, aplican únicamente si se satisfacen los
siguientes criterios:

a. Los criterios del diseño original estaban de acuerdo con un código o estándar reconocidos (ver
sección 1, párrafos 1.2.2 o 1.2.3)

b. El componente no está funcionando en un régimen de plastodeformación (ver sección 4, párrafo


4.2.3.1.b)

c. Se considera que el material tiene suficiente dureza. Si el usuario no está seguro acerca de la
dureza, se debe realizar una evaluación con la sección 3. Si el componente está sometido a
fragilización durante la operación debido a la temperatura o el ambiente del proceso, se debe
realizar una evaluación nivel 3. Las condiciones de temperatura y proceso que producen
fragilización de material se presentan en el apéndice G, párrafo G.3.6.4.

d. El componente no está en servicio cíclico (ver sección 4, párrafo 4.2.3.1.d)

e. El componente en evaluación no contiene fallas en forma de grietas. Si hay grietas, se deben


utilizar los procedimientos de evaluación en la sección 9.

f. El componente en evaluación tiene una ecuación de diseño que específicamente relaciona


presión (o la altura de llenado de líquido para los tanques) y otras cargas, con un grosor de pared
requerido (ver sección 4, párrafo 4.2.3.1.f). Sin embargo, si el componente está sometido a
presión externa o si el metal está localizado en la región de articulación de una cabeza elíptica
(por fuera de la región 0.8D), se requiere una evaluación nivel 3

g. El procedimiento de evaluación nivel 2 para los componentes que no tengan una ecuación de
diseño que relacione específicamente presión y otras cargas con un grosor de pared requerido, se
limita a los componentes relacionados en la sección 4, párrafo 4.2.3.1.g)

h. Se deben satisfacer las siguientes limitaciones sobre cargas aplicadas cuando se utilizan los
procedimientos de evaluación de esta sección.

 Evaluación de Nivel 1- los componentes relacionados en la sección 4, párrafo 4.2.3.1.f


sometidos a presión interna.
 Evaluación nivel 2.- los componentes relacionados en la sección 4, párrafo 4.2.3.1.f
sometidos a presión interna; cilindros sometidos a presión interna y cargas complementarias
(ver apéndice A, párrafo A.2.6); los componentes relacionados en la sección 4, párrafo
4.2.3.1.g sometidos a presión interna o externa y cargas complementarias.
5.2.3.2 Se puede realizar una evaluación de nivel 3 cuando los procedimientos del nivel 1 y 2 no aplican, o
cuando estos niveles de evaluación producen resultados conservadores (no permitirían la operación
en las condiciones actuales de diseño). En la sección 4, párrafo 4.2.3.2. se presentan ejemplos.
Además a continuación se proporcionan algunos ejemplos basados en normas y limitaciones
específicas de esta sección.

a. La pérdida de metal está localizada en la región de articulación de cabezas elípticas (fuera de la


región 0.8D), de cabezas torisféricas y toricónicas, o en transiciones cónicas.

b. El componente está sometido a presión externa.

5.2.4 Los procedimientos de evaluación de esta sección pueden ser usados para evaluar una región de
pérdida local de metal que se forme al retirar una falla en forma de grieta mediante esmerilado.

5.3 Requerimientos de Información

5.3.1 Datos de Diseño del Equipo Original

En la sección 2, párrafo 2.3.1 se proporciona una vista general de los datos del equipo original,
requeridos para la evaluación. Estos datos pueden ser ingresados de la manera explicada en la
sección 2, tabla 2.2, y tabla 5.1 para cada componente en evaluación.

5.3.2 Historia de Mantenimiento y Operación

En la sección 2, párrafo 2.3.2 se proporciona una vista general de la historia de mantenimiento y


operación requerida para la evaluación.

5.3.3 Datos/ Mediciones Requeridos par una Evaluación FFS

5.3.3.1 Para evaluar la corrosión/ erosión general, se requieren lecturas de grosor sobre el componente en el
área donde ha ocurrido la pérdida de metal. Si la pérdida de metal es menor que la provisión de
corrosión/erosión especificada y hay un grosor adecuado para la provisión de corrosión futura, sólo
se requiere registrar la información.

5.3.3.2 Se requiere la siguiente información para evaluaciones nivel 1 y nivel 2.

a. Perfiles de grosor- Se debe identificar la región de pérdida de metal sobre el componente y se


deben establecer los planos de inspección para registrar los datos de grosor. Con base en esto
planos de inspección, se pueden establecer los perfiles de grosor crítico (CTP) y el grosor
mínimo medido, tmm, par los tipos de falla que aparecen a continuación, utilizando los
procedimientos de la sección 4, párrafo 4.3.3.3.

1. LTA- Se debe establecer una rejilla para obtener las lecturas de grosor y determinar el CTP
en las direcciones longitudinal y circunferencial.

2. Fallas en Forma de Grietas – Para fallas en forma de grietas orientadas en las direcciones
longitudinal y circunferencial, se puede utilizar una rejilla similar a la utilizada para una
LTA. Para todas las orientaciones de las fallas en forma de grieta, los planos de inspección
de la rejilla se deben localizar paralelos y perpendiculares a la ranura.

b. Dimensiones de la Falla- Se pueden utilizar los siguientes procedimientos para establecer las
dimensiones de la falla.
1. LTA- las dimensiones relevantes son s y c (ver figura 5.2) que se definen como las
dimensiones longitudinal y circunferencial, respectivamente, de la extensión de la pérdida
local de metal con base en el CTP correspondiente. El CTP se determina utilizando el
procedimiento de la sección 4, párrafo 4.3.3.3. Observe que en los procedimientos de
evaluación de nivel 1 y nivel 2, el parámetro c se define como el grosor actual (grosor
nominal menos la pérdida de metal conocida en el momento de la inspección) menos la
provisión de corrosión futura.

2. Falla en Forma de Grieta- Los parámetros relevantes son las dimensiones gl, gw, gr, y ß que
definen la longitud, el ancho, el radio y la orientación de la falla en forma de grieta,
respectivamente (ver figuras 5.3 y 5.4). Las dimensiones gl y gw están basadas en la CTP
correspondiente, medida paralelo y normal a la ranura. En los procedimientos de evaluación
de nivel 1 y nivel 2, la falla en forma de grieta es tratada como una LTA equivalente con s=
gl y c= gw. En una evaluación nivel 2, c se redefine como se describe en subpárrafo (1). Para
cilindros y conos, si la ranura está orientada en ángulo con el eje longitudinal, entonces el
perfil de la falla puede ser proyectado en los planos longitudinal y circunferencial utilizando
las siguientes ecuaciones para establecer las dimensiones LTA equivalentes (ver figura 5.4)

s= gl cos ß para ß < 90 grados (5.1)

c= gl sen ß para ß < 90 grados (5.2)

c. Espaciamiento de la discontinuidad estructural mayor- Se debe determinar la distancia de la falla


a la discontinuidad estructural mayor más cercana (ver figura 5.5)

d. Datos de la geometría del contenedor- la información requerida depende del tipo de


recubrimiento según lo resumen los párrafos 5.4.2. y 5.4.3. para las evaluaciones de nivel 1 y 2,
respectivamente.

e. Datos de Propiedades del Material- la información requerida depende del tipo de recubrimiento
según lo resumen los párrafos 5.4.2. y 5.4.3. para las evaluaciones de nivel 1 y 2,
respectivamente.

5.3.3.3 La información requerida para realizar una evaluación de nivel 3 depende del método de análisis
utilizado. En general, se puede utilizar un procedimiento de carga límite para establecer unas
condiciones de operación aceptables. Para este tipo de análisis se debe obtener una descripción de la
pérdida local de metal incluyendo el tamaño y los perfiles de grosor (similar a la requerida para una
evaluación de nivel 2), junto con la resistencia máxima a la tracción del material (ver párrafo 5.4.4)

5.3.4 Recomendaciones para la Técnica de Inspección y los Requisitos de Dimensionamiento

5.3.4.1 En la sección 4, párrafo 4.3.4. se cubren las recomendaciones para obtener las mediciones de grosor
con el fin de caracterizar la pérdida local de metal.

5.3.4.2 El radio en la base de la falla en forma de grieta puede ser establecido utilizando un calibrador de
perfil. Alternativamente, se puede hacer un molde de la falla usando arcilla o un material similar y el
radio se puede determinar directamente del molde.

5.3.4.3 Además de las lecturas de grosor para establecer los perfiles de grosor , se recomienda el siguiente
examen:

a. Se deben examinar todos los cordones de soldadura dentro de una “caja de 2s x 2c” (ver figura
5.2), y la superficie completa de la falla utilizando las técnicas de Partículas Magnéticas (MT) o
la de Tintura Penetrante (PT),
b. Cualquier porción de un cordón de soldadura dentro de una “caja de 2s x 2c” (ver figura 5.2),
con un grosor menor que el grosor requerido, tmin, debe ser examinada volumétricamente con
técnicas radiográficas (RT) o ultrasónicas (UT), y

c. Si se encuentran fallas en forma de grietas o porosidades que no se ajusten a los criterios de


aceptación del código de construcción original, se deben reparar o se debe realizar una
Evaluación Nivel 3.

5.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

5.4.1 Generalidades

5.4.1.1 Si la pérdida de metal es menor que la provisión de corrosión/ erosión especificada y hay un grosor
adecuado disponible para la provisión de corrosión futura, sólo se requiere registrar la información:
de otra manera se requiere una evaluación.

5.4.1.2 En la figura 5.1 se proporciona una vista general de los niveles de evaluación. Las evaluaciones nivel
1 se limitan a componentes cubiertos por un código o estándar reconocidos que tengan una ecuación
de diseño que relacione específicamente presión con grosor requerido de pared. La única carga
considerada es la presión interna, y se utilizan una lectura de grosor y una o dos dimensiones de área
de superficie, para caracterizar la pérdida local de metal. Las evaluaciones nivel 2 pueden ser
empleadas para evaluar componentes que no satisfagan los criterios del nivel 1. Las normas de la
evaluación nivel 2 ofrecen un mejor cálculo de la integridad estructural de un componente cuando
ocurren variaciones significativas en el perfil de grosor dentro de una región de pérdida de metal. Se
considera una carga más general y se proporcionan normas para la evaluación de pérdida local de
metal en una conexión de boquilla. Las evaluaciones nivel 3 pueden ser usadas para evaluar
componentes que no sean cubiertas o no pasen una evaluación nivel 1 o nivel 2. Las normas de la
evaluación de nivel 3 tienen como propósito evaluar regiones más complejas de corrosión / erosión
localizadas, y componentes con detalles donde sólo se proporcionan normas de diseño limitadas en el
código o estándar de construcción originales. Normalmente se utilizan técnicas de análisis de
esfuerzo numéricas en la evaluación de nivel 3.

5.4.2 Evaluación de Nivel 1

5.4.2.1 Los procedimientos de evaluación nivel 1 pueden ser usados para valorar componentes con pérdida
local de metal sujeta a presión interna. Los procedimientos pueden ser empleados para determinar la
aceptabilidad o recalibrar un componente con una falla. Si hay variaciones significativas a lo largo de
una falla o si una red de fallas tiene poco espaciamiento, este procedimiento puede producir
resultados conservadores, y se recomendaría una evaluación de nivel 2.

5.4.2.2 El siguiente procedimiento de evaluación puede ser empleado para valorar los componentes descritos
en el párrafo 5.2.3.1.f sujetos a las cargas descritas en el párrafo 5.2.3.1.h. Si se encuentra que la falla
es inaceptable, el procedimiento puede ser empleado para establecer nuevas MAWP o MFH.

a. Paso 1. – Determine los perfiles de Grosor Crítico (ver párrafo 5.3.3.2.) y los siguientes
parámetros:

D = Diámetro interior del cilindro, cono (en la ubicación de la falla), esfera o


cabeza formada; para la sección central de una cabeza elíptica se utiliza un
diámetro interior equivalente KcDc donde Dc es el diámetro interior de la
pestaña recta de la cabeza y Kc es un factor definido en el Apéndice A,
párrafo A.3.6; para la sección central de una cabeza torisférica se utiliza dos
veces el radio de la corona de la cabeza esférica (mm)
FCA = Provisión de Corrosión Futura (mm)
gr = Radio en la base de una falla en forma de grieta (mm)
Lmsd = Distancia del borde de la región de pérdida local de metal en investigación a
la discontinuidad estructural mayor más cercana (mm)
MAWP = Presión de Trabajo Máxima Permisible (ver apéndice A, párrafo A.2),
(Map: psig),
MFH = Altura Máxima de Llenado del tanque, puede ser calculada (ver apéndice
A, párrafo A.2 (m: pies), y
RSFa = Factor de Resistencia Remanente Permisible (ver sección 2, párrafo 2.4.2.2)

b. Paso 2- Determine el grosor mínimo requerido, tmin, (ver apéndice A, párrafo A.2).

c. Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, la proporción de grosor remanente, Rt,
utilizando la ecuación (5.3), la dimensión de la falla, s, (ver párrafo 5.3.3.2.b) y el parámetro del
recubrimiento, λ, usando la ecuación (5.4).
tmm – FCA
Rt = (5.3)
tmin

1.285s
λ= (5.4)
√ Dtmin

d. Paso 4- Revise los criterios de tamaño limitante de falla; si se satisfacen los siguientes
requerimientos, prosiga con el paso 5; de otra manera, la falla no es aceptable según el
procedimiento de Evaluación Nivel 1.

Rt ≥ 0.20 (5.5)

tmm – FCA ≥ 2.5 mm (0.10 pulg.) (5.6)

Lmsd ≥ 1.8 √ Dtmin (5.7)

e. Paso 5- Si la región de pérdida de metal está categorizada como LTA (no está presente una
ranura o acanaladura en la LTA), entonces prosiga con el paso 6; de otra manera, revise los
siguientes criterios para una falla en forma de grieta (ver figura 5.3)

1. Paso 5.1 – Calcule el radio crítico de ranura, gcr , usando la siguiente ecuación:

gcr = max (0.25 tmin, 6.4 mm (0.25 pulg))

2. Paso 5.2- Si se satisfacen las dos ecuaciones siguientes, prosiga con el paso 5.3; de otra
manera, prosiga con el paso 5.7

gr ≥ gcr (5.8)
gr
≥ 1.0 (5.9)
(1- Rt) tmin

3. Paso 5.3- Si la falla está categorizada como ranura, entonces prosiga con el paso 5.6. De
otra manera, caracterice la falla como acanaladura y determine la Temperatura Crítica de
Exposición, CET, con base en las condiciones de operación y diseño (ver sección 3, párrafo
3.1.3 )
4. Paso 5.4 – Determine la temperatura permisible, MAT, usando la sección 3, figura 3.3. Para
utilizar esta figura se debe conocer el grosor de la placa que contiene la acanaladura y la
especificación del material (si no se conoce la especificación del material, se debe usar la
Curva A de la figura 3.3). Por ejemplo, para una placa con un grosor de 25.4 mm de
material SA 285 Grado B (material Curva B basado en la información de la sección 3, tabla
3.3.)

MAT= -1°C (30°F)

5. Paso 5.5- Si CET ≥ MAT + 14°C (MAT + 25°F), entonces prosiga con el paso 5.6; de otra
manera, prosiga con el paso 5.7.

6. Paso 5.6 – Prosiga con el paso 6 (procedimiento de evaluación nivel 1 o nivel 2, según
aplique) y complete la evaluación.

7. Paso 5.7- La falla en forma de grieta no es aceptable según el procedimiento de evaluación


de nivel 2. Alternativamente, la falla en forma de grieta puede ser evaluada como
equivalente usando los criterios de evaluación de nivel 1 en la sección 9. En esta evaluación,
se deben usar la profundidad y la longitud máximas de la grieta para determinar la falla
equivalente.

f. Paso 6- alimente la figura 5.6 con los valores calculados de λ y Rt. Si el punto definido por la
intersección de estos valores está en o encima de y a la izquierda de la curva, entonces la
extensión longitudinal de la falla es aceptable según el nivel 1. Si el punto es inaceptable,
entonces el componente puede ser recalibrado usando las ecuaciones de la sección 2, párrafo
2.4.2.2. con el factor de resistencia remanente computado como se muestra más adelante, o con
las recomendaciones proporcionadas en el párrafo 5.4.2.3. Si el componente es un recubrimiento
cilíndrico, cónico o un codo, entonces continúe con el paso 7 para evaluar la extensión
circunferencial de la falla. De otra manera, la evaluación está completa.

Rt
RSF = (5.11)
1
1 - (1-Rt)
Mt

Donde,

Mt = (1 +0.48 λ2)0.5 (5.12)

g. Paso 7- Para recubrimientos cilíndricos y cónicos, evalúe la extensión circunferencial de la falla


utilizando la figura 5.7. Para evaluar la extensión circunferencial de la falla, alimente la figura
5.7 con los valores calculados de c/D y Rt. Si el punto definido por la intersección de estos
valores está en o por encima de la curva en esta figura, entonces la extensión circunferencial de
la falla es aceptable; de otra manera, esta extensión es inaceptable.

5.4.2.3 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de la Evaluación Nivel 1, entonces se puede


considerar lo siguiente:

a. Recalibre, reemplace o retire el componente.

b. Ajuste FCA aplicando técnicas correctivas ( ver sección 4, párrafo 4.6)


c. Ajuste el factor de eficiencia de la soldadura, E, realizando un examen adicional y repita la
evaluación (ver sección 4, párrafo 4.4.2.2.c).

d. Realice una evaluación nivel 2 o nivel 3.

5.4.3 Evaluación Nivel 2

5.4.3.1 Los procedimientos de evaluación en el nivel 2 proporcionan un cálculo mejor del Factor de
Resistencia Remanente que el computado en el nivel 1, para la pérdida local de metal en un
componente sometido a carga de presión interna si existen variaciones significativas en el perfil de
grosor. Estos procedimientos tienen en cuenta los efectos del refuerzo local del grosor de pared
variante en la región de la pérdida local de metal y garantizan que se identifique el ligamento más
débil y se evalúe adecuadamente. Los procedimientos también pueden ser usados directamente para
evaluar las regiones cercanas de pérdida local de metal, y para evaluar recubrimientos cilíndricos y
cónicos con cargas complementarias.

5.4.3.2 El siguiente procedimiento de evaluación puede ser empleado para valorar los componentes descritos
en el párrafo 5.2.3.1.f sometidos a las cargas definidas en el párrafo 5.2.3.1.h. Si se encuentra que la
falla es inaceptable, se puede utilizar el procedimiento para establecer nuevas MAWP o MFH.

a. Paso 1. – Determine los perfiles de Grosor Crítico (ver párrafo 5.3.3.2.) y los parámetros del
párrafo 5.4.2.2.a.

b. Paso 2- Determine el grosor mínimo requerido, tmin, incluyendo el grosor requerido para cargas
complementarias (ver apéndice A, párrafo A.2).

c. Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, la proporción de grosor remanente, Rt,
utilizando la ecuación (5.3), la dimensión de la falla, s, (ver párrafo 5.3.3.2.) y el parámetro del
recubrimiento, λ, usando la ecuación (5.4).

d. Paso 4- Revise los criterios de tamaño limitante de falla del párrafo 5.4.2.2.d Además, la
λ ≤ 5.0.; si se satisfacen todos estos
longitud de la falla debe satisfacer la relación:
requerimientos, prosiga con el paso 5; de otra manera, la falla no es aceptable según el
procedimiento de Evaluación Nivel 2.

e. Paso 5- Si la región de pérdida de metal está categorizada como LTA (no está presente una
ranura o acanaladura en la LTA), entonces prosiga con el paso 6; de otra manera, revise los
criterios para una falla en forma de grieta del párrafo 5.4.2.2.e para continuar la evaluación.

f. Paso 6- Determine el factor de Resistencia Remanente para el CTP longitudinal. Si hay


variaciones significativas en le perfil de grosor, entonces se puede utilizar el siguiente
procedimiento para computar un valor menos conservador para RFS al compararlo con los
procedimientos de nivel 1.

1. Paso 6.1 – Organice las lecturas de grosor en orden ascendente basado en la pérdida de
metal.

2. Paso 6.2 – tome el punto de arranque de la evaluación inicial como la ubicación de máxima
pérdida de metal, esta es la ubicación en el perfil de grosor donde se registró tmm. Los
puntos de arranque subsiguientes deben estar de acuerdo con la organización del paso 6.1.

3. Paso 6.3 – En el punto de arranque de la evaluación actual, subdivida el perfil de grosor en


una serie de subsecciones (ver figura 5.8). Se debe elegir el número y la extensión de las
subsecciones con base en la precisión y se deben contemplar las variaciones en la pérdida de
metal.
4. Paso 6.4- Para cada subsección, compute el Factor de Resistencia Remanente utilizando la
siguiente ecuación. Alternativamente, el Factor de Resistencia Remanente puede ser
calculado empleando las ecuaciones del apéndice D, párrafo D.2.3.3. donde RFS1 =1.0/
(MsNS)i

Ai
1-
Aio
1
RFS = (5.13)
1 Ai
1-
Mit Aio

con,

Donde,

Ai = Área de pérdida de metal con base en si incluyendo el efecto de FCA (ver


figura 5.8) (mm2)
Aio = Área de metal original basada en si (mm2)
Mit = Factor folias (ver apéndice D, párrafo D.2.3) para una falla que atraviese la
pared calculada utilizando la Ecuación (5.15) o (5.16), según aplique, conλ
= λi ,
si = Incremento de la longitud de pérdida de metal (ver figura 5.8), y
λi = Parámetro de recubrimiento calculado utilizando la Ecuación (5.4) con s= si.

5. Paso 6.5- Determine el valor mínimo de los Factores de Resistencia Remanente, de RSFi,
encontrados en el paso 6.4 para todas las subsecciones (ver figura 5.8). Este es el valor
mínimo del Factor de Resistencia Remanente par el punto de evaluación actual.

6. Paso 6.6- Repita los pasos 6.3 a 6.5 de este cálculo para el siguiente punto de evaluación
que corresponde a la siguiente ubicación de lectura de grosor en la lista de perfiles de grosor
organizados.

7. Paso 6.7- El factor de Resistencia Remanente, RFS, es el valor mínimo determinado para
todos los puntos de evaluación.
g. Paso 7- Evalúe la extensión longitudinal (extensión circunferencial o meridional para los
recubrimientos esféricos y las cabezas formadas) de la falla. Si RFS≥ RFS a, entonces la región
de pérdida local de metal es aceptable según el nivel 2. Si RFS < RFSa entonces el componente
puede ser recalibrado utilizando las ecuaciones de la sección 2, párrafo 2.4.2.2.

h. Paso 8- Para los recubrimientos cónicos y cilíndricos, evalúe la extensión circunferencial de la


falla empleando los siguientes criterios. Si no hay cargas complementarias o no son
significativas, entonces la dimensión circunferencial, c, de la falla determinada a partir del CTP
circunferencial debe satisfacer el criterio del párrafo 5.4.2.2.g. Si las cargas complementarias son
significativa, entonces la extensión circunferencial de la región de pérdida local de metal debe
ser evaluada utilizando los procedimientos del párrafo 5.4.3.3.

5.4.3.3 El procedimiento de evaluación de este párrafo puede ser usado para determinar la aceptabilidad de
la extensión circunferencial de una falla en un recubrimiento cilíndrico o cónico sometido a presión o
a cargas complementarias. Observe que la aceptabilidad de la extensión longitudinal de la falla se
evalúa utilizando el párrafo 5.4.3.2.

a. Cargas complementarias- este tipo de cargas puede dar como resultado una fuerza axial de
sección de red, un momento de pandeo y una torsión que se esté aplicando a la sección
transversal del cilindro que contiene la falla (ver apéndice A, párrafo A.2.6). Las cargas
complementarias dan como resultado tensiones de corte, de pandeo y de membrana longitudinal
que actúan sobre la falla, adicionales al esfuerzo de membrana longitudinal y circunferencial
causado por la presión.

1. Las cargas complementarias incluidas en la evaluación deben abarcar aquellas que producen
efectos controlados por tensión y efectos controlados por carga. Por lo tanto, la fuerza axial
de sección de red, el momento de pandeo, y la tensión de torsión y de corte deben ser
calculados para los dos casos de carga; peso y peso más temperatura. El caso de carga peso
incluye los efectos de la presión, el peso del componente, las cargas ocasionales por el
viento y movimientos telúricos, y otras cargas que se puedan considerar como efectos
controlados por carga. El caso de peso más carga térmica incluye los resultados del caso de
peso más los resultados del caso térmico que incluye el efecto de la temperatura, de los
desplazamientos de los soportes y otras cargas que se puedan considerar como efectos
controlados por la tensión.

2. Para aquellas situaciones donde no existan resultados de un análisis detallado de esfuerzo,


se puede realizar la siguiente modificación al procedimiento en el subpárrafo c.

a) Calcule el esfuerzo longitudinal debido a la presión y designe este valor como Stp .

b) Reste Stp del esfuerzo permisible para los efectos controlados por la carga, Sal, y el
esfuerzo permisible para los efectos controlados por tensión, Sas .

c) Multiplique cada uno de los valores de esfuerzo resultantes obtenidos en el subpárrafo


b) por el módulo de sección del tubo en la condición no corroída para obtener el
momento de pandeo máximo permisible controlado por carga, Mal , y el momento de
pandeo controlado por tensión, Mas.

d) Calcule el esfuerzo longitudinal en el punto A, σAlm , para los dos casos de carga
utilizando la ecuación (5.51) colocando el término de fuerza axial, F, en cero y
sustituyendo Mal para Mx y My con el fin de obtener el esfuerzo longitudinal máximo
controlado por carga, y Mas para Mx y My para obtener el esfuerzo longitudinal máximo
controlado por tensión.

e) Calcule el esfuerzo longitudinal en el punto B, σBlm , para los dos casos de carga
utilizando la ecuación (5.51) colocando el término de fuerza axial, F, en cero y
sustituyendo Mal para Mx y My con el fin de obtener el esfuerzo longitudinal máximo
controlado por carga, y Mas para Mx y My para obtener el esfuerzo longitudinal máximo
controlado por tensión.

f) Prosiga con el paso 5.3 para evaluar los valores de σBlm y σBlm

g) Al evaluara los resultados en el paso 6, fije el esfuerzo de corte , τ, en cero.

b. Requerimientos especiales para sistemas de tubería- deben ser considerados debido la relación
entre el grosor del componente, la flexibilidad o rigidez de la tubería y el esfuerzo resultante.

1. Se pueden calcular las fuerzas y los momentos que actúan sobre el plano circunferencial del
defecto resultante de las cargas complementarias a partir de una análisis de esfuerzo de la
tubería. El modelo utilizado en este análisis debe tener en cuenta los efectos de la pérdida de
metal. En la sección 4, párrafo 4.4.3.3.c.3. se proporcionan recomendaciones para el
modelamiento de componentes de tubería. Alternativamente, se puede calcular el valor
máximo de los momentos utilizando el procedimiento del párrafo 5.4.3.3.a.2.

2. Se requiere de una consideración especial si la pérdida local de metal está localizada en un


codo o en un doblez del tubo (ver sección 4, párrafo .4.4.4.4) En algunos casos, se hace
necesaria una evaluación nivel 3 utilizando un análisis detallado de esfuerzo realizado
usando elementos del recubrimiento o el continuum.

c. Procedimiento de Evaluación- si la pérdida de metal en el plano circunferencial puede ser


aproximada por una sola área (ver figura 5.9), entonces se puede utilizar el siguiente
procedimiento para evaluar los esfuerzos de membrana permisible, de pandeo y de corte
resultantes de la presión y de las cargas complementarias. Si la pérdida de metal en el plano
circunferencial está compuesta de varias regiones distintivas, entonces una aproximación
conservadores es definir una región continúa de pérdida de metal que abarque todas estas
regiones (como alternativa, ver el subpárrafo d)

1. Paso 1-Determine el perfil de grosor crítico en la dirección circunferencial (ver párrafo


5.3.3.2) y los siguientes parámetros:

c =Extensión circunferencial de la falla (ver figura 5.9); la longitud


circunferencial de la falla está basada en una región de pérdida local de metal
con un grosor menor que el grosor actual t menos FCA (ver figurar 5.9, donde
t generalmente es el grosor nominal menos la pérdida de metal)

Di = Diámetro interior del cilindro, corregido para la pérdida de metal y la


provisión de corrosión futura.

Do = Diámetro exterior del cilindro, corregido para la pérdida de metal y la


provisión de corrosión futura.

FCA = Provisión de corrosión futura aplicada a la región de pérdida local de metal

tmm = Grosor de pared mínimo medido determinado a partir del perfil de grosor
crítico, y

σys = Esfuerzo de tracción mínimo especificado (ver apéndice F), (MPa:psi)

2. Paso 2- Para el plano de inspección circunferencial que se está evaluando, aproxime la


extensión circunferencial de pérdida de metal en el plano en evaluación igual que una figura
rectangular (ver figura 5.9)
Para una región de pérdida local de metal localizada en la superficie interna,

Df = D0 – 2 (tmm – FCA)

Y para una región de pérdida local de metal ubicada en la superficie externa:

Df = Di + 2 (tmm – FCA)

La extensión angular circunferencial de la región de pérdida local de metal es:

c 180
θ = ( θ en grados)
Df π

3. Paso 3- Determine el factor de resistencia remanente, RSF, la presión de trabajo máxima


permisible, MAWPr , y cargas complementarias en el plano circunferencial. El factor de
resistencia remanente y la presión máxima permisible para la región de pérdida local de
metal pueden ser establecidos usando los procedimientos en el párrafo 5.4.3.2. Las cargas
complementarias se determinan de acuerdo con los párrafos 5.4.3.3.a y 5.4.3.3.b.

4. Paso 4- Para las cargas complementarias determinadas en el paso 3, compute los


componentes de momento de pandeo longitudinal resultantes (ej. Excluyendo la torsión) en
el plano de defecto relativo a la región de pérdida de metal como aparece en la figura 5.9.
Esto se debe hacer para los casos de carga peso y peso más temperatura

5. Paso 5- Compute el esfuerzo de la membrana longitudinal de sección máxima para ambos


casos en el centro de la extensión circunferencial de la región de pérdida local de metal (
punto A en la figura 5.10)

a) Paso 5.1- compute las propiedades de la sección de un cilindro sin una región de
pérdida local de metal.

π
Aa = Df 2 (5.20)
4

π
Am = Do2 – Di2 (5.21)
4

π
IX = I X = Do2 – Di2 (5.22)
64

Donde, se han definido variables previamente, y

Aa = Sección transversal de apertura del cilindro (mm2)


Am = Sección transversal de metal del cilindro (mm2)
Ix = Momento de inercia del cilindro (mm4)
Iy = Momento de inercia del cilindro (mm4)
b) Paso 5.2- Compute las propiedades de la sección de un cilindro con pérdida local de
metal.

Para una pérdida local de metal ubicada en la superficie interior:

θ
Af = Df2 – Di2 (5.23)
4

Aw = Aa + Af (5.24)

1 sen θ (Df3 – Di3 )


ŷ = (5.25)
12 Am + Af

xA = 0.0 (5.26)

Do
yA = ŷ (5.27)
2

Do
xB = sen θ (5.28)
2
Para una región de pérdida local de metal ubicada en la superficie exterior:
Con

Donde se han definido previamente las variables y,

Af = Área transversal de la región de pérdida local de metal (el área no sombreada


rotulada “pérdida local de metal” en la figura 5.10),
At = Área principal para computar el esfuerzo de torsión para la región de la sección
transversal sin pérdida de metal (mm2)
Atf = Área principal para computar el esfuerzo de torsión para la región de la sección
transversal con pérdida de metal (mm2)
Aw = Area efectiva sobre la que actúa la presión (mm2),
b = Ubicación del centroide del área Aw, medido desde el eje x-x. (mm)
c = Extensión circunferencial de la región de pérdida local de metal (ver figura 5.9)
(mm)
d = Profundidad máxima de la región de pérdida local de metal (mm)
Df = Diámetro en la base de la región de pérdida local de metal (ver figura 5.10) (mm)
Lξ = Momento de inercia de la sección transversal con la región de pérdida local de
metal cerca del eje ξ (ver figura 5.10)(mm4)
L = Momento de inercia de la sección transversal con la región de pérdida local de
metal cerca del eje  (ver figura 5.10)(mm4)
ILX = Momento de inercia del área Af cerca de un eje x- local (ver figura 5.10)
(mm4)
ILY = Momento de inercia del área Af cerca de un eje y- local (ver figura 5.10)
(mm4)
R = Radio exterior del área Af (mm),
XA = Distancia a lo largo del eje x hasta el punto A en la sección transversal
mostrada en la figura 5.10 (mm)
XB = Distancia a lo largo del eje x hasta el punto B en la sección transversal
mostrada en la figura 5.10 (mm)
YA = Distancia a lo largo del eje y hasta el punto A en la sección transversal
mostrada en la figura 5.10 (mm)
YB = Distancia a lo largo del eje y hasta el punto B en la sección transversal
mostrada en la figura 5.10 (mm)
 = Ubicación del eje neutral (ver figura 5.10) (mm)
LX = Distancia del centroido de Af al eje x (ver figura 5.10)(mm4)
θ =Ángulo que describe la extensión de la región de pérdida local de metal en
la sección transversal (ver figura 5.9 y figura 5.10), radianes.

c) Paso 5.3- Compute el esfuerzo máximo de la membrana longitudinal para los casos de
carga peso y carga peso más térmica considerando los puntos A y B en la sección
transversal (ver figura 5.10)

Donde se han definido previamente las variables, y

F = Fuerza axial de sección aplicada, determinada en el paso 3 para los casos de


carga peso o carga peso térmica (ver párrafo 319.2.3 (c) del ASME B31.3)
MX = Momento de pandeo de sección aplicado, determinado en el paso 4 para los casos
de carga peso o carga peso térmica cerca del eje x (ver figura 5.10)
My = Momento de pandeo de sección aplicado, determinado en el paso 4 para los casos
de carga peso o carga peso térmica cerca del eje y (ver figura 5.10)
σlm = Esfuerzo máximo de membrana longitudinal, calculado para los casos de carga
peso o carga peso térmica ( MPa:psi)

6. Paso 6- Evalúe los resultados así:


a) Se debe satisfacer la siguiente relación para esfuerzo longitudinal compresivo y de
tensión para ambos casos de carga:

Con,

Donde se han definido las variables previamente y

L = Eficiencia de la unión soldada,


H = Factor de esfuerzo permisible dependiendo del caso de carga que se está
evaluando; utilice 0.75 para el caso peso y 1.5 para el caso peso más temperatura
(N-mm: in-lbs).
MAWPr = Presión de trabajo máxima permisible calculada según el párrafo 5.4.3.2
(MPa:psi)
MT = Torsión de sección neta aplicada, determinada en el paso 3 para el caso de carga
peso o peso más temperatura, según aplique (N-mm: in-lbs).
RSF = Resistencia Remanente calculada determinada en el paso 3.
V = Fuerza de corte de sección neta aplicada, determinada en el paso 3 para el caso de
carga peso o peso más temperatura, según aplique (N-mm: in-lbs).
σcm = Esfuerzo máximo circunferencial, calculado para los casos de carga peso o carga
peso térmica ( MPa:psi)
σlm = Esfuerzo máximo de membrana longitudinal calculado para los casos de carga
peso o carga peso térmica ( MPa:psi)
σys = Esfuerzo límite (ver apéndice F) (MPa: psi)
τ = Esfuerzo cortante máximo en la región de pérdida local de metal para los casos
de carga peso o carga peso térmica ( MPa:psi)

b) Si el esfuerzo máximo longitudinal calculado en el paso 5 es compresivo, entonces este


esfuerzo debe ser menor o igual que el esfuerzo compresivo permisible calculado
utilizando la metodología en el apéndice A, párrafo B.4.4 o el esfuerzo tensil
permisible, cualquiera que sea menor. Al utilizar esta metodología para establecer un
esfuerzo compresivo permisible, se debe usar un grosor promedio representativo de la
región de pérdida local de metal en la zona de esfuerzo compresivo en los cálculos.

7. Paso 7- Si el esfuerzo de membrana longitudinal calculado en el paso 5 no satisface los


requerimientos del paso 6, entonces la MAWP y las cargas complementarias determinadas
en el paso 3, deben ser reducidas, y es necesario repetir los pasos 2 a 5. Alternativamente, se
puede realizar un análisis usando el subpárrafo d o una evaluación de nivel 3.

d. Procedimiento Alterno de Evaluación- si la pérdida de metal en el plano circunferencial no


puede ser aproximada por una sola área (ver figura 5.9) debido a las irregularidades en el perfil
de grosor y la extensión de la pérdida local de metal en dirección circunferencial, entonces se
puede utilizar un procedimiento numérico para calcular las propiedades de la sección y los
esfuerzos de pandeo y de membrana resultantes de la presión y de las cargas complementarias.
Los criterios de aceptación para los resultados de esfuerzo deben ser establecidos utilizando el
paso 6 en le párrafo 5.4.3.3.c.

5.4.3.4 El procedimiento de la sección, párrafo 4.4.3.3 puede ser utilizado para evaluar los componentes
descritos en el párrafo 5.2.3.1.g sometidos a las cargas definidas en el párrafo 5.2.3.1.h.

5.4.3.5 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de evaluación de nivel 2, entonces se debe


considerar los siguiente:

a. Recalibrar, reparar, remplazar o retirar el componente

b. Ajustar FCA aplicando técnicas correctivas (ver sección 4, párrafo 4.6)

c. Ajustar el factor de eficiencia de la unión soldada, E, realizando un examen adicional y repetir la


evaluación (ver sección 4, párrafo 4.4.2.2.c)

d. Realizar una evaluación nivel 3

5.4.4 Evaluación de nivel 3

Las recomendaciones para una evaluación de nivel 3 de la pérdida local de metal son las mismas que
para la pérdida general de metal (ver sección 4, párrafo 4.4.4.)

5.5 Evaluación de la vida Remanente

5.5.1 Aproximación de Grosor

5.5.1.1 La vida remanente de un componente con una región de pérdida local de metal puede ser calculada
utilizando un procedimiento de evaluación nivel 1 con base en el cálculo de un grosor mínimo
requerido para las condiciones de servicio planeadas, del grosor real y de las medidas del tamaño de
la región a partir de una inspección, y de un cálculo del promedio de corrosión/ erosión anticipado y
del promedio de cambio del tamaño de la falla. Si se tiene esta información, o puede ser calculada,
las ecuaciones en el párrafo 5.4.2.2. o 5.4.2.3 pueden ser resueltas con las siguientes sustituciones
para determinar la vida remanente:

Para una LTA o falla en forma de grieta evaluada como LTA equivalente

Donde ,

Crate = Promedio de Corrosión futura anticipada (mm/año)


Csrate = Promedio calculado de cambio de la longitud meridional de la región de pérdida local
de metal (mm/año)
Cc rate = Promedio calculado de cambio de la longitud circunferencial de la región de
pérdida local de metal,
C = Longitud circunferencial de la región de pérdida local de metal en el momento de
la inspección (mm)
RSF = Factor de Resistencia Remanente computado
RSFa = Factor de Resistencia Remanente permisible (ver sección 2)
Rt = Rata de grosor remanente,
S = Longitud longitudinal de la región de pérdida local de metal en el momento de la
inspección(mm)
Tmin = El grosor mínimo requerido para el componente que predomina en el cálculo de
MAWP (MFH) (ver apéndice A) (mm)
Tmm = grosor mínimo remanente determinado en el momento de la inspección (mm), y
Time = tiempo en el futuro (años).

5.5.1.2 El promedio de cambio en el tamaño o longitud característica de una región de pérdida local de
metal, puede ser calculado con base en los registros de inspección. Si esta información no está
disponible, se debe aplicar el juicio de ingeniería para determinar la sensibilidad de este parámetro
sobre la vida remanente del componente.

5.5.1.3 La vida remanente determinada empleando la aproximación basada en grosor sólo puede ser
utilizada si la región de pérdida local de metal está caracterizada por un grosor único. Si se utiliza un
perfil de grosor (procedimiento de evaluación de nivel 2), la vida remanente debe ser establecida
usando la aproximación MAWP.

5.5.2 Aproximación MAWP

La aproximación MAWP puede ser utilizada para determinar la vida remanente de un componente
presurizado con un una región de pérdida local de metal caracterizada por un perfil de grosor. Para
usar esta aproximación, se aplica la metodología de la sección 4, párrafo 4.5.2.2 en conjunción con
los métodos de evaluación de esta sección. Al determinar una vida remanente con la aproximación
MAWP, se debe considerar el cambio en el tamaño de la falla tal como se discute en el párrafo 5.5.1.

5.6 Correctivos

Los métodos correctivos para la corrosión general provistos en la sección 4, párrafo 4.6 son
aplicables a las áreas adelgazadas localmente. Debido al modelo de daño localizado, en algunos
casos puede ser necesario llenar áreas profundas de pérdida de metal con sustancias tales como
masilla, antes de aplicar revestimientos.

5.7 Monitoreo en servicio

Puede ser difícil de establecer la vida remanente para algunas regiones de pérdida local de metal en
servicios donde no se puede caracterizar adecuadamente un cálculo de la pérdida de metal futura. En
estas circunstancias, se puede requerir el uso de correctivos o monitoreo en servicio para calificar las
presunciones que se hacen para establecer la vida remanente. Los procedimiento y métodos de
monitoreo más comunes aparecen en la sección 4, párrafo 4.7.

5.8 Documentación

5.8.1 La documentación de la evaluación FFS debe incluir la información citada en la sección 2, párrafo
2.8.

5.8.2 Los datos de inspección incluyendo todas las lecturas de grosor y las ubicaciones correspondientes
usadas para determinar el grosor mínimo medido promedio, tam, y el grosor mínimo medido, tmm,
deben ser registrados e incluidos en la documentación. En la tabla 5.1 se proporciona una hoja de
datos de muestra para este propósito. También se recomienda un esquema donde se muestre la
ubicación y orientación de los planos de inspección en el componente.

5.9 Referencias

5.10 Tablas y Figuras


Tabla 5.1
Datos Requeridos para la Evaluación de Pérdida Local de Metal

Utilice este formato para resumir la información obtenida en una inspección de campo.

Identificación del Equipo: ___________________________________________________________


Tipo de Equipo: ______Contenedor Presurizado______Tanque_____Componente de la tubería
Tipo de componente y ubicación ______________________________________________________

Información Requerida para Evaluación de Nivel y Nivel 2


Provisión de Corrosión Futura: _______________________________________________________
Diámetro interno:__________________________________________________________________
Grosor Mínimo Requerido:___________________________________________________________
Grosor de pared Mínimo Medido:
Dimensiones LTA (s y c):_______________________________________________________
Dimensiones de la falla en forma de grieta (gl, gr, gw, y β)_____________________________

Información adicional requerida para una evaluación nivel 2


Distancia a la LTA más cercana (Llta): _____________________________________________
Distancia a la Discontinuidad Estructural más Cercana (Lmsd): __________________________

Ingrese los datos de grosor para cada uno de los planos de inspección en la siguiente tabla.

Plano de Inspección:___ Plano de Inspección:___ Plano de Inspección:___ Plano de Inspección:___


Ubicación Grosor Ubicación Grosor Ubicación Grosor Ubicación Grosor

tmm tmm tmm tmm tmm tmm tmm tmm


tam tam tam tam tam tam tam tam
Figura 5.1
Vista General de los procedimientos para evaluar un componente con pérdida local de metal
Figura 5.2
Dimensiones de falla LTA

Recubrimiento

Cordón de soldadura
longitudinal

Área Adelgazada Localmente (LTA) o


falla en forma de grieta

Área sometida a inspección (caja 2s x 2c)

Notas:
1. s- dimensión longitudinal de la falla
2. c- Dimensiones circunferenciales de la falla
3. Ver sección 4, párrafo 4.3.3.3. para el procedimiento para determinar s y c.
Figura 5.3
Dimensiones de la Falla en forma de Grieta- Perfil de fallas

(a) Falla en forma de Grieta- Vista de


planta

(b) Longitud de Falla en forma de Grieta- Sección A-A

(c) Ancho de Falla en forma de Grieta- Sección B-B


Figura 5.4
Dimensiones de la falla en forma de grieta- Orientación de la falla en un recubrimiento cilíndrico

Orientación
Circunferencial

Recubrimiento
cilíndrico o
tubo
Orientación Axial
Figura 5.5
Procedimiento par determinar Lmsd

Anillo de Ajuste

Boquilla

Soporte del Tubo

Transición Cónica

Notas:
1. Para el ejemplo mostrado, la distancia mínima a una discontinuidad estructural mayor es:
Lmsd = min (L1msd, L2msd, L3msd, L4msd)
2. En esta figura aparecen las discontinuidades estructurales mayores típicas asociadas con
contenedores verticales. Para tambores horizontales, los soportes en caballete constituirían una
discontinuidad estructural mayor y para los contenedores de almacenamiento esféricos, los sitios
de apoyo serían las discontinuidades estructurales. La ubicación de la falla desde estos soportes
debería ser considerada al determinar Lmsd al igual que las distancias desde la boquilla más
cercana, desde el soporte de la tubería/ plataforma, desde la transición cónica, y desde el anillo de
ajuste.
3. La medida de la distancia mínima definida en esta figura se toma desde el borde más cercano de la
región de pérdida local de metal a la soldadura más cercana de la discontinuidad estructural.
Figura 5.6
Criterios de monitoreo para la pérdida local de metal en un recubrimiento

Notas:
1. Nomenclatura
S = dimensión meridional (axial) de la región de pérdida local de metal (mm)
D = Diámetro interior (ver párrafo 5.4.2.1.a) (mm)
FCA= Provisión de Corrosión Futura (mm)

tmin = Grosor requerido según el código aplicable (mm)


tmm = Grosor Mínimo medido

2. El factor de resistencia remanente permisible para esta curva es RFSa = 0.90. A continuación aparecen las
ecuaciones para las curvas de esta figura donde Mt es dado por la ecuación (5.12)
Figura 5.7
Criterios de Monitoreo Nivel 1 para la extensión circunferencial máxima permisible de pérdida
local de metal en un cilindro

Notas :
1. Nomenclatura
C = Dimensión circunferencial de la región de pérdida local de metal (mm)
D = Diámetro interior del componente (ver párrafo 5.4.2..1.a) (mm)
Rt = Promedio de Grosor Remanente (ver figura 5.6)
2. A continuación se proporciona una ecuación para la curva de esta figura
Figura 5.8
Definición de áreas usadas para computar RSF para una región de pérdida local de metal en una
evaluación nivel 2

Área sombreada Área dentro de la caja

(a) Proceso de subdivisión para determinar el RSF

(b) Determinación del valor RSF mínimo

Notas:
Ai = Área de pérdida de metal asociada con la longitud si (área sombreada). Esta área puede ser
evaluada utilizando una técnica de integración numérica (regla de Simpson o Trapezoidal)
Aio = Área original total asociada con la longitud si y el grosor tmin, o Aio= sitmin
Figura 5.9
Parámetros par Momento de Pandeo Permisible, Fuerza Axial, y Presión par un cilindro con
una LTA

Región de Pérdida Local de Metal

Notas:
1. P es la presión interna
2. F es la fuerza axial de sección de las cargas complementarias excluyendo el impulso de la presión
3. V es la fuerza de corte de la sección por las cargas complementarias.
4. MT es el momento de torsión de la sección por cargas complementarias
5. My es el momento de pandeo del componente por las cargas complementarias que bisecciona la
región de pérdida local de metal.
6. Mx es el momento de pandeo del componente por cargas complementarias que es perpendicular a
My
Figura 5.10
Parámetros para determinar las propiedades de sección de un cilindro con una LTA

(a) Región de Pérdida Local de Metal ubicada en la superficie interior

(b) Región de Pérdida Local de Metal ubicada en la superficie exterior


5.11 Problemas de Ejemplo

5.11.1 Problema de Ejemplo 1- Se ha encontrado una región de corrosión localizada en un contenedor


presurizado durante una visita programada. Más adelante se proporcionan los datos de la inspección
y la información del contenedor. El contenedor fue diseñado y construido según el código ASME
B&PV Sección VIII, División 1. Determine si el contenedor es aceptable para la MAWP actual
utilizando una evaluación nivel 1 de la sección 5.

Información de diseño del contenedor

Condiciones de Diseño = 300 psig@ 650°F


Diámetro Interior = 96 pulg.
Grosor Fabricado = 1. 25 pulg.
Pérdida Uniforme de Metal = 0.10 pulg
Provisión de Corrosión Futura = 0.125 pulg
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 0.85

Datos de inspección

Más adelante aparecen la plantilla y los datos utilizados para la inspección. La distancia desde la
región de pérdida local de metal a la discontinuidad estructural más cercana es 60 pulgadas. Otra
región de pérdida local de metal con una cantidad de pérdida menor está ubicada a 16 pulgadas de la
región que aparece en la figura.

Recubrimiento del
contenedor presurizado

Plantilla de
inspección

Cordón de
soldadura
Datos de Inspección (pulgadas)

Planos de Planos de Inspección Circunferenciales


Inspección CTP Circunferencial
Longitudinales C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9
M1 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 0.75
M2 1.15 0.87 0.75 0.70 0.76 0.80 0.85 0.94 1.15 0.70
M3 1.15 0.81 0.82 0.84 0.62 0.45 0.65 0.90 1.15 0.45
M4 1.15 0.85 0.88 0.81 0.84 0.83 0.90 0.91 1.15 0.81
M5 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15
CTP 1.15 0.81 0.75 0.70 0.62 0.45 0.65 0.90 1.15
Longitudinal

Notas:
1. El espaciamiento en las lecturas de grosor en dirección longitudinal es ½ pulg.
2. El espaciamiento en las lecturas de grosor en dirección circunferencial es 1.0 pulg.
3. La corrosión localizada está ubicada lejos de todos los cordones de soldadura

Realice una Evaluación de Nivel 1 Según el párrafo 5.4.2.2

Paso 1- Determine los perfiles de grosor crítico (ver párrafo 5.3.3.2) y los siguientes
parámetros- las lecturas de grosor para los planos críticos de inspección están indicados en la
tabla y la figura anteriores.

D = 96”
FCA = 0.125”
gr no se requiere para el análisis de una LTA
Lmsd = 60”
MAWP = 300 psig
RSFa = 0.90

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales
de diseño. Observe que E = 1.0 ya que LTA se encuentra lejos de los cordones de soldadura (ver
párrafo A.2.4. del apéndice A)

Rc = 48” + 0.10” + 0.125” = 48.225”

(300 psi) (48.225”)


tCmin = = 0.835”
17500 psi (1.0) – 0.6 (300 psi)

(300 psi) (48.225”)


tLmin = + 0.0” = 0.412”
2 (17500 psi) (1.0) – 0.4 (300 psi)

tmin = max (0.835”, 0.412”) = 0.835”


Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
dimensiones de falla (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento, λ.

La LTA que se está evaluando satisface los criterios de espaciamiento de la sección 4, párrafo
4.3.3.3.d.3; por lo tanto, las dimensiones de la LTA no deben ser ajustadas.

Tmm = 0.45”

0.45 – 0.125”
Rt = = 0.389
0.835

s = 3.34”
c = 3.02”
1.285 (3.34”)
λ= = 0.479
√96” (0.835”)

Paso 4 – Revise los criterios de tamaño limitante de falla para una evaluación de nivel 1.

(Rt = 0.389) ≥ 0.20 Verdad

(tmm – FCA = 0.450” – 0.125” = 0.32”) ≥ 0.10” Verdad

(Lmsd = 60”) ≥ (1.8 √96” (0.835”) = 16.1) Verdad

Paso 5 – Revise los criterios para una falla en forma de grieta. Este paso no es aplicable porque
la región de pérdida de metal localizada está categorizada como LTA.

Paso 6 – Evalúe la extensión longitudinal de la falla.

λ = 0.479
De la figura 5.6 con , la extensión longitudinal de la falla es aceptable.
Rt = 0.389

Utilizando las ecuaciones 5.11 y 5.12

Mt = (1 +0.48 (0.479)2)0.5 = 1.054

0.389
RSF = = 0.93
1
1 - (1- 0.389)
1.054
c 3.02”
= = 0.0315
Paso 7 – Evalúe la extensión circunferencial de la falla. De la figura 5.7, con D 96”
Rt = 0.389
La extensión circunferencial de la falla es aceptable.

Se satisfacen los criterios de evaluación de nivel 1

5.11.2 Problema de Ejemplo 2 – El recubrimiento de un contenedor presurizado tiene dos fallas en forma de
grieta con las siguientes dimensiones. El contenedor fue diseñado y construido según el código
ASME B&PV, sección VIII, División 1. Determine si el contenedor es apto para operación.

Información de diseño del contenedor

Condiciones de Diseño = 300 psig@ 250°F


Diámetro Interior = 90 pulg.
Grosor = 1.125 pulg.
Pérdida Uniforme de Metal = 0 pulg
Provisión de Corrosión Futura = 3 mm
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 1.0

Información de Inspección

Orientación ranura 1 y 2 = Longitudinal


Ancho de ranura 1 y 2 = 1.5 pulg.
Profundidad de ranura 1 y 2 = 1.65 pulg.
Longitud de ranura 1 y 2 = 8.0 Pulg
Radio de ranura 1 = 0.60 pulg
Radio de ranura 2 = 0.10 pulg

Las fallas en forma de grietas están a una distancia de 20” entre sí. Todas están localizadas a una
distancia mínima de 36” de la discontinuidad estructural más cercana. Con base en las condiciones
del proceso y un examen visual, se determinó que las ranuras fueron ocasionadas por la erosión del
fluido; por lo tanto, las fallas están caracterizadas como ranura según el párrafo 5.2.1.1.b.

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 5.4.2.2- ranura 1

Paso 1- Determine los perfiles de grosor crítico (ver párrafo 5.3.3.2) y los siguientes
parámetros- las lecturas de grosor para los planos críticos de inspección están indicados en la
tabla y la figura anteriores.

D = 96”
FCA = 0.125”
gr = 0.60”
Lmsd = 36”
MAWP = 300 psig
RSFa = 0.90

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales
de diseño. Observe que E = 1.0 ya que LTA se encuentra lejos de los cordones de soldadura (ver
párrafo A.2.4. del apéndice A)

90”
Rc = + 0.125” = 45.125”
2
(300 psi) (45.125”)
tCmin = = 0.7825”
17500 psi (1.0) – 0.6 (300 psi)

(300 psig) (45.125”)


tLmin = + 0.0” = 0.386”
2 (17500 psi) (1.0) – 0.4 (300 psi)

tmin = max (0.782”, 0.386”) = 0.782”

Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
dimensiones de falla (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento, λ.

La falla en forma de grieta que se está evaluando satisface los criterios de espaciamiento en la
sección 4, párrafo 4.3.3.3.d.3; por lo tanto, las dimensiones de la falla no deben ser ajustadas.

Tmm = 1.125” – 0.65” = 0.475

0.475 – 0.125”
Rt = = 0.448
0.782

s = gl = 8”
c = gw = 1.5”
β = 0.0

1.285 (8.0”)
λ= = 1.225
√90” (0.782”)

Paso 4 – Revise los criterios de tamaño limitante de falla para una evaluación de nivel 1.

(Rt = 0.448) ≥ 0.20 Verdad


(tmm – FCA = 0.475” – 0.125” = 0.350”) ≥ 0.10” Verdad

(Lmsd = 36”) ≥ (1.8 √90” (0.782”) = 15.1) Verdad

Paso 5 – Revise los criterios para una falla en forma de grieta.

Paso 5.1 – Compute el radio crítico de ranura:

g cr = max (0.25”(0.782), 0.25”) = 0.25”

Paso 5.2- Revise las dimensiones de la ranura

(gr = 0.6”) ≥ (g cr= 0.25”) Verdad

gr 0.6”
= = 1.39 ≥ 1.0 Verdad
(1- Rt) tmin (1- 0.448) 0.782”

Por lo tanto prosiga con el paso 5.3

Paso 5.3- La falla está caracterizada como ranura; por lo tanto prosiga con el paso 5.6

Paso 5.6- Prosiga con el paso 6 y complete la evaluación Nivel 1.

Paso 6 – Evalúe la extensión longitudinal de la falla.

λ = 0.1.225
De la figura 5.6 con , la extensión longitudinal de la falla es inaceptable.
Rt = 0.448
La presión recalibrada puede ser calculada utilizando las ecuaciones 5.11, 5.12, y 2.2,
respectivamente:

Mt = (1 +0.48 (1.225)2)0.5 = 1.311

0.448
RSF = = 0.774
1
1 - (1- 0.448)
1.311

0.774
MAWPr = (300 psig) = 258 psig
0.90

c 15”
= = 0.0167
Paso 7 – Evalúe la extensión circunferencial de la falla. De la figura 5.7, con D 90”
Rt = 0.448
La extensión circunferencial de la falla es aceptable.
Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 5.4.2.2- ranura 2

Paso 1- Determine los perfiles de grosor crítico (ver párrafo 5.3.3.2) y los siguientes
parámetros- la información requerida se suministra en la información del contenedor y los datos
de inspección.

D = 90”
FCA = 0.125”
gr = 0.10”
Lmsd = 36”
MAWP = 300 psig
RSFa = 0.90

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales
de diseño (lo mismo que el paso 2 para la ranura 1)

Tmin = 0.782”

Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
dimensiones de falla (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento, λ.

Observe que la falla en forma de grieta se analiza como una LTA equivalente de acuerdo con el
párrafo 5.3.3.2.b.2.

Tmm = 1.125” – 0.65” = 0.475

0.475 – 0.125”
Rt = = 0.448
0.782

s = gl = 8”
c = gw = 1.5”
β = 0.0

1.285 (8.0”)
λ= = 1.225
√90” (0.782”)

Paso 4 – Revise los criterios de tamaño limitante de falla para una evaluación de nivel 1.

(Rt = 0.448) ≥ 0.20 Verdad

(tmm – FCA = 0.475” – 0.125” = 0.350”) ≥ 0.10” Verdad

(Lmsd = 36”) ≥ (1.8 √90” (0.782”) = 15.1) Verdad

Paso 5 – Revise los criterios para una falla en forma de grieta.

Paso 5.1 – Compute el radio crítico de ranura:


g cr = max (0.25”(0.782), 0.25”) = 0.25”

Paso 5.2- Revise las dimensiones de la ranura

(gr = 0.1”) ≥ (g cr= 0.25”) Falso

gr 0.1”
= = 0.23 ≥ 1.0 Falso
(1- Rt) tmin (1- 0.448) 0.782”

Por lo tanto prosiga con el paso 5.7

Paso 5.7- La ranura no es aceptable según el nivel 1. La ranura puede ser reevaluada como falla
en forma de fisura con las siguientes dimensiones empleando los procedimientos de nivel 1 de la
sección 9.

a= 0.65”+ 0.125” = 0.775”

2c = s = 8.0”

La ranura 2 no es aceptable según los criterios de evaluación nivel 1 de la sección5.

Realice una evaluación nivel 2 según el párrafo 5.4.3.2 – ranura 2

Los criterios de seguimiento del nivel 2 para fallas en forma de grietas son los mismos que los
criterios del nivel 1; por lo tanto, esta ranura no satisface el procedimiento de nivel 2. Como
alternativa, la ranura puede ser analizada como falla en forma de fisura utilizando los procedimientos
de nivel 2 de la sección 9.

La Ranura 2 no es aceptable según los criterios de evaluación Nivel 2 de la sección 5.

5.11.3 Problema de Ejemplo 3– La inspección de un contenedor de proceso indica una región de corrosión
local en la sección inferior del recubrimiento. Además de la presión interna, el contenedor también
está sometido a fuerzas axiales y momentos de pandeo. Los datos del contenedor se muestran a
continuación. El contenedor fue diseñado y construido según el código ASME B&PV, sección VIII,
División 1. Evalúe la región pérdida de metal localizada para presión más cargas complementarias y
determine la aceptabilidad para operación sin reparaciones.

Información del contenedor

Condiciones de Diseño = 220psig@ 350°F


Grosor Nominal = 0.50 pul
Diámetro Interior = 42 pulg.
Pérdida Uniforme de Metal = 0 pulg
FCA = 0.06 pulg
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 1.0

Cargas de caso peso (ver figura 5.10 para la definición de las cargas aplicadas)

Fuerza Axial Aplicada = 500.0 libras


Momento de pandeo aplicado Mx = 1.79 (106) in-lb.
Momento de pandeo aplicado My = 0.0 in-lb.
Fuerza cortante aplicada = 137600 lbs
Momento de Torsión aplicado = 1.63 (105) in-lb

Cargas de caso térmico (ver figura 5.10 para la definición de cargas aplicadas)

Fuerza Axial Aplicada = 2550 libras


Momento de pandeo aplicado Mx = 3.81 (106) in-lb.
Momento de pandeo aplicado My = 0.0 in-lb.
Fuerza cortante aplicada = 38400 lbs
Momento de Torsión aplicado = 2.59 (105) in-lb

Nota: las cargas de caso peso y las cargas de caso térmico generalmente se obtienen a partir de un
análisis de esfuerzo. Las fuerzas y momentos aplicados fueron computados en la ubicación de la
pérdida máxima de metal
Datos de Inspección

A continuación aparecen la plantilla y los datos utilizados para la inspección. Esta es la única región
de pérdida localizada de metal en el contenedor durante la inspección. La distancia entre la región de
pérdida local de metal y la discontinuidad estructural más cercana es 28 pulgadas.

Planos de Planos de Inspección Circunferenciales


Inspección C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 CTP Circunferencial
Longitudinales
M1 0.50 0.47 0.44 0.47 0.46 0.48 0.51 0.44
M2 0.50 0.35 0.33 0.39 0.44 0.46 0.50 0.33
M3 0.50 0.41 0.39 0.28 0.24 0.37 0.50 0.24
M4 0.50 0.47 0.42 0.40 0.37 0.35 0.50 0.35
M5 0.50 0.48 0.46 0.42 0.42 0.46 0.50 0.42
M6 0.50 0.48 0.47 0.48 0.49 0.49 0.50 0.49
CTP 0.50 0.35 0.33 0.28 0.24 0.35 0.50
Longitudinal

Notas:
1. El espaciamiento en las lecturas de grosor en dirección longitudinal es 1.0 pulg.
2. El espaciamiento en las lecturas de grosor en dirección circunferencial es 3.0 pulg.
Realice una evaluación de nivel 2 según el párrafo 5.4.2.2 debido a la presencia de un momento
externo

Paso 1- Determine los perfiles de grosor crítico (ver párrafo 5.3.3.2) y los siguientes parámetros (Lo
mismo que el paso para la evaluación de nivel 1

gr no es requerido para el análisis de una LTA

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales de
diseño. Observe que el grosor requerido para cargas complementarias se incluye en el cálculo de
grosor de pared mínimo requerido (ver apéndice A)

Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
dimensiones de falla (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento, λ.
Sólo hay una LTA en el contenedor; por lo tanto, el criterio de espaciamiento falla a falla no debe ser
revisado.

Observe que la extensión circunferencial de la falla es, c, basada en el grosor nominal menos la
pérdida uniforme de metal porque se está realizando una evaluación de nivel 2.
Paso 4- Revise los criterios de tamaño limitante de falla para una Evaluación de nivel 2.

Verdad
Verdad

Verdad

Paso 5- Revise los criterios para una falla en forma de grieta. Este paso no es aplicable porque la
región de pérdida local de metal está categorizada como LTA.

Paso 6- Determine el factor de Resistencia Remanente para CTP longitudinal- en esta evaluación, el
factor de resistencia remanente estará basado en una evaluación de nivel 1.

Paso 7- Evalúe la extensión longitudinal de la falla

(RSF = 0.916) ≥ (RSFa = 0.90) ; por lo tanto, la extensión longitudinal de la falla es aceptable para
las condiciones de diseño establecidas, y

MAWPr = MAWP = 220 psig

Paso 8- Evalúe la extensión circunferencial de la falla- Debido a la presencia de un momento de


pandeo externo, la extensión de la falla en dirección circunferencial debe ser evaluada utilizando el
procedimiento del párrafo 5.4.3.3.

Paso 8.1- Determine el perfil de grosor crítico en la dirección circunferencial (ver párrafo 5.3.3.29 y
los siguientes parámetros:
c = 15”
Di = 42” + 2(0.06) = 42.12”
Do = 43”
FCA = 0.06”
LOSS = 0.0
Tmm = 0.24”
Tnom = 0.5”
σys = 33.2 ksi para SA 516 Gr 70 @ 350°F

Paso 8.2 – Para el plano de inspección circunferencial que se está evaluando, aproxime la extensión
circunferencial de pérdida de metal en el plano en evaluación como si tuviera una forma rectangular.

Df = 43” – 2(0.24” – 0.06”) = 42.64

c 180 15” 180


θ = = = 20.16°
Df π 42.64 π

Paso 8.3 – Determine el factor de resistencia remanente, la presión permisible y las cargas
complementarias que actúan sobre el plano circunferencial.

RSF = 0.9
MAWPr = 220psig
Cargas complementarias de caso peso
F= 500.0 lbs
Mx = 1.79 (106) in-lbs
My = 0.0 in- lbs
V = 137600 lbs
T = 1.63 (105) in- lbs
Cargas complementarias de caso térmico
F= 2550.0 lbs
Mx = 3.81 (106) in- lbs
My = 0.0 in- lbs
V = 38400 lbs
T = 2.59 (105) in- lbs

Paso 8.4 – Determine el momento de pandeo resultante en el plano del defecto. En este caso, los
momentos establecidos en el problema fueron alineados con la falla. En general, los momentos no
estarán alineados con la falla, y será necesario resolver los resultados de momentos obtenidos en una
análisis de esfuerzo en función del eje de la falla tal como se ilustra en la figura 5.9.
Caso Peso

Caso Temperatura

Paso 8.5 – Compute el esfuerzo de sección máximo, σm en la línea centro de la extensión


circunferencial de la región de pérdida local de metal (punto A en la figura 5.10) debido a la presión,
a la fuerza axial y al momento de pandeo determinados en el paso 4, utilizando el siguiente
procedimiento:

Paso 8.5.1.- Compute las propiedades de sección de un cilindro sin una LTA

Paso 8.5.2 – compute las propiedades de sección para un cilindro con LTA en la superficie interior.
Con,
Con,

Paso 8.5.3 – Compute el esfuerzo máximo de membrana longitudinal de sección. Para el Caso Peso,
puntos A y B.

Para el Caso Peso más Temperatura, puntos A y B


Paso 8.6- Evalúe Resultados

Compute el esfuerzo máximo en la región de pérdida de metal

Compute el esfuerzo cortante para el Caso Peso

Compute el esfuerzo cortante para el Caso Peso más Temperatura

Revisión del esfuerzo equivalente para el caso Peso

Verdad

Revisión del esfuerzo equivalente para el caso peso más temperatura

Verdad
Por lo tanto, se satisfacen los criterios de Evaluación de Nivel 2

5.11.4 Problema de Ejemplo 4– La inspección de un contenedor cilíndrico indica una región de corrosión
localizada. El contenedor fue diseñado y construido según el código ASME B&PV, sección VIII,
División 1. Realice una evaluación API 579 Nivel 2 según la sección 5 para valorar la aceptabilidad
de la operación.

Información del contenedor

Condiciones de Diseño = 572 psig@ 650°F


Diámetro Interior = 60 pulg.
Grosor de la pared = 1.0 pulg
Pérdida Uniforme de Metal = 0 pulg
FCA = 0.0 pulg
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 1.0

Datos de Inspección

El perfil de grosor crítico para el plano longitudinal aparece en la siguiente tabla. Este perfil para el
plano circunferencial puede ser aproximado a área rectangular de pérdida de metal con una longitud
de 20 pulg. Esta es la única región de pérdida localizada de metal que se encontró en el contenedor
durante la inspección. La región de pérdida de metal está ubicada a 72” de distancia de la
discontinuidad estructural más cercana.

Ubicación de la inspección Ubicación Grosor Medido


longitudinal (pulg) (pulg)
1 0 1.00
2 2 0.90
3 4 0.85
4 6 0.70
5 8 0.45
6 10 0.30
7 12 0.40
8 14 0.65
9 16 0.85
11 20 1.00

Realice una evaluación nivel 2 según el párrafo 5.4.3.2.

Paso 2- Determine el perfil de grosor crítico (ver párrafo 5.3.3.2.) y los siguientes parámetros (lo
mismo que para la evaluación nivel 1)
Gr no se requiere para el análisis de una LTA

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, basado en la presión y la temperatura actuales de
diseño (lo mismo que en el paso 2 para la evaluación nivel 1)

Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
dimensiones de falla (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento, λ.

Sólo existe una LTA en el tanque; por lo tanto no es necesario revisar los criterios de espaciamiento
falla a falla.

Paso 4- revise los criterios de tamaño limitante de falla para una evaluación nivel 2.

Verdad
Verdad

Verdad

Paso 5- Revise los criterios para una falla en forma de grieta. Este paso no es aplicable porque la
región de pérdida localizada de metal está categorizada como LTA.

Paso 6- Determine el Factor de Resistencia Remanente para la CTP longitudinal.


Paso 6.1- Organice las lecturas de grosor en orden ascendente basado en la pérdida de metal- con
base en la información CTP, la ubicación de inspección 6 sería el punto de arranque para la
evaluación.

Paso 6.2- Coloque el punto de arranque de la evaluación inicial en el sitio de pérdida de metal
máxima. Este es el sitio en el perfil de grosor donde se registra tmm – la ubicación de inspección 6
tiene el grosor mínimo igual a 0.30 pulgs.

Paso 6.3- en el punto de arranque de evaluación actual, subdivida el perfil de grosor en una serie de
subsecciones- el perfil de grosor se subdividirá en 10 secciones de 2 pulgadas de largo cada una.

Paso 6.4- Para cada subsección, compute el factor de Resistencia Remanente utilizando la ecuación
(5.13) y los datos tabulados en la siguiente tabla.

Datos para el Punto de Arranque en el sitio 6 de la CTP longitudinal

Notas:
1. Sitio de arranque de la región de pérdida de metal en consideración
2. Sitio de llegada de la región de pérdida de metal en consideración
3. Longitud de la pérdida de metal para la región en consideración
4. Parámetro del recubrimiento evaluado utilizando la ecuación (5.4) con s= si
5. Área de pérdida de metal evaluada utilizando un procedimiento numérico.
6. Área de metal original evaluado utilizando la ecuación (5.14)
7. Factor Folias evaluado utilizando la ecuación (5.15) con λ = λi
8. Factor de resistencia remanente evaluado utilizando las ecuaciones (5.13)
Paso 6.5 – Determine el valor mínimo de los factores de resistencia remanente, RFSi , encontrados en
el paso 6.4 para todas las subsecciones. El valor mínimo del factor de Resistencia Remanente para la
evaluación actual se encuentra en la subsección 5 cuando se utiliza el punto 6 como punto de
arranque de la subdivisión.

RFSmin = 0.767

Paso 6.6 – Repita los pasos 6.3 a 6.5 de este cálculo para el siguiente punto de evaluación el cual
corresponde a la siguiente ubicación de lectura de grosor en la lista de perfiles de grosor; este paso no
se muestra aquí.

Paso 6.7 – Después de terminar el cálculo para todos los sitios de lectura de grosor (o puntos de
evaluación), determine el valor mínimo del Factor de Resistencia Remanente para cada punto de
evaluación y designe este valor con RFSmin. Con base en los resultados de la tabla anterior, el RFS
mínimo está asociado con la subsección 5 con un valor de:

RFS = RFSmin = 0.767

Paso 8- Evalúe la extensión longitudinal de la falla

(RFS = 0.767) < (RFSa = 0.90); por lo tanto la extensión longitudinal de la falla es inaceptable par las
condiciones de diseño establecidas. Una MAWP para operación se establece así:

0.767
MAWPr = (572 psig) = 487 psig
0.90

c 20”
= = 0.25
Paso 9 – Evalúe la extensión circunferencial de la falla. De la figura 5.7, con D 60”
Rt = 0.30
La extensión circunferencial de la falla es aceptable.
5.11.5 Problema de Ejemplo 5– Se ha encontrado una región de pérdida local de metal en una contenedor
presurizado cilíndrico. El contenedor fue diseñado y construido según el código ASME B&PV,
sección VIII, División 1. Determine si el contenedor es aceptable para operación.

Información del contenedor

Condiciones de Diseño = 2.068 psig@ 340°C


Diámetro Interior = 2438 mm
Grosor Fabricado = 32 mm
Pérdida Uniforme de Metal = 2.5 pulg
Provisión de Corrosión Futura = 3.2 mm
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 1.0

Datos de Inspección

Con base en los datos de inspección, el perfil de grosor crítico en dirección longitudinal tiene una
longitud s= 191 mm y presenta un grosor medido uniforme de 16 mm. El perfil de grosor crítico en
dirección circunferencial tiene un longitud c= 250 mm con el mismo grosor uniforme. La región de
pérdida local de metal está ubicada a 1520 mm de la discontinuidad estructural más cercana. Esta es
la única región de pérdida local de metal en el contenedor durante la inspección.

Realice una Evaluación Nivel 1 según el párrafo 5.4.2.2

Paso 1- Determine los perfiles de grosor crítico (ver párrafo 5.3.3.2) y los siguientes parámetros- la
información requerida se suministra en la información del contenedor y los datos de inspección.

D = 2438 mm
FCA = 3.2 mm
gr no es requerido para el análisis de una LTA
Lmsd = 1520 mm
MAWP = 2.068 MPa
RSFa = 0.90

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales de
diseño.

Rc = 1219 mm + 2.5 mm + 3.2 mm = 1224.7 mm

(2.068 MPa) (1224.7 mm)


tCmin = = 24.78 mm
103.421 MPa (1.0) – 0.6 (2.068 MPa)

(2.068 MPa) (1224.7 mm)


tLmin = + 0.0” = 0.412”
2 (103.421 MPa) (1.0) + 0.4 (2.068 MPa)

tmin = max (24.78 mm, 12.2 mm) = 24.78 mm

Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
dimensiones de falla (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento, λ.
Sólo existe una LTA en el contenedor; por lo tanto no es necesario revisar los criterios de
espaciamiento falla a falla.

tmm = 16mm

16mm – 3.2mm
Rt = = 0.516
24.8 mm

s = 191mm
c = 250 mm

tmm = 0.23”
1.285 (191mm)
λ= = 0.998
√2438 (24.8mm)

Paso 4 – Revise los criterios de tamaño limitante de falla para una evaluación de nivel 1.
Verdad

Verdad

Verdad

Paso 5 – Revise los criterios para una falla en forma de grieta. Este paso no es aplicable porque la
región de pérdida de metal localizada está categorizada como LTA.

Paso 6 – Evalúe la extensión longitudinal de la falla.

λ = 0.998
De la figura 5.6 con , la extensión longitudinal de la falla es inaceptable. La
Rt = 0.516

Recalibración de la presión puede ser computada utilizando las ecuaciones 5.11, 5.12 y 2.2,
respectivamente.

Paso 7- evalúe la extensión circunferencial de la falla. La extensión circunferencial de la falla no


debe ser evaluada porque (tmm = 16mm) (tLmin= 12.2 mm

No se satisfacen los criterios de evaluación nivel 1, se requería una recalibración.


5.11.6 Problema de Ejemplo 6– Se ha encontrado una región de corrosión en una boquilla de 12 pulgs LWN
(cuello largo soldado) durante la inspección a un contenedor presurizado. La región corroída está
ubicada en la boquilla (ver datos de inspección). El contenedor fue diseñado y construido según el
código ASME B&PV, sección VIII, División 1. Determine si el contenedor es aceptable para
operación.

Información del contenedor

Condiciones de Diseño = 185 psig@ 650°F


Diámetro Interior del recubrimiento = 60 pulgs
Grosor del recubrimiento = 0.60 pulg
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 1.0
FCA del recubrimiento = 0.125 pulg
Diámetro interior de la boquilla =12.0 pulg
Grosor de la boquilla = 1.375 pulg
Material de la Boquilla = SA 105
Eficiencia de la unión soldada de la boquilla = 1.0
FCA de la boquilla = 0.125

Datos de Inspección

En la siguiente figura aparece la región de pérdida localizada de metal. La abertura está localizada a
45 pulgadas de la discontinuidad estructural mayor más cercana.

Pérdida de
metal

De los datos de inspección:


 El grosor promedio en la zona de refuerzo de la boquilla es 0.875 púlgadas
 La corrosión es uniforme para todos los planos de inspección.

Realice una evaluación nivel 2 según el párrafo 5.4.3.4. porque la corrosión es en una boquilla

De los datos de inspección:

Grosor requerido del recubrimiento:

Grosor requerido de la Boquilla

Determine los grosores corroídos del recubrimiento y la boquilla considerando la FCA:

Determine los diámetros de la boquilla y el recubrimiento corroídos

Realice la evaluación (ver párrafo A.3.11.2 del apéndice A)


Análisis de los resultados:

El cálculo de refuerzo del área utilizando la aproximación de análisis de límite es aceptable,


empleando la dimensión corroída de la configuración de la boquilla y las condiciones de diseño
establecidas.

Se satisfacen los criterios de evaluación nivel 2.


5.11.7 Problema de Ejemplo 7– Se ha encontrado una región de corrosión en un tanque de almacenamiento
atmosférico durante la inspección. El tanque fue diseñado según API 650. Determine si el tanque es
adecuado para operación.

Información del Tanque

Diámetro = 80 pies
Altura del recubrimiento = 40 pies
Altura del líquido en el diseño = 40 pies
Gravedad específica = 1.0
Temperatura de diseño = Ambiente
Pérdida uniforme de metal = 0.113 pulg
FCA = 0.05 pulg
Material = ASTM A285 Grado C
Eficiencia de la unión soldada de la boquilla = 1.0

Datos de Inspección

En la siguiente figura aparecen los datos y la plantilla utilizados para la inspección. La abertura está
ubicada a 57 pulgadas de la discontinuidad estructural mayor más cercana.
Datos de Inspección

Planos de
inspección
Planos de inspección
circunferencial
es

Notas:
1. El Espaciamiento de las lecturas de grosor en dirección meridional o longitudinal es 3.0 pulg.
2. El espaciamiento de las lecturas de grosor en dirección circunferencial es 6.0 pulg.

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 5.4.2.2

Paso 1- Determine el perfil de grosor crítico (ver párrafo 5.3.3.2) y los siguientes parámetros: las
lecturas de grosor para los planos críticos de inspección se indican en la tabla anterior y en la
siguiente figura.

D = 80’ (960”)
FCA = 0.05”
gr = No se requiere par el análisis de una LTA
Lmsd = 57”
MFH = 40’ (480”)
RSFa = 0.90

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido , tmin, con base en la presión y la temperatura actuales
de diseño de acuerdo con API 653, sección 2.

Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, la proporción de grosor remanente, Rt la


dimensión de la falla, s, (ver párrafo 5.3.3.2.) y el parámetro del recubrimiento, λ
Sólo existe una LTA en el tanque; por lo tanto no es necesario revisar los criterios de espaciamiento
falla a falla.

tmm = 0.23”

0.23” – 0.05”
Rt = = 0.579
0.311”

s = 19.25” basado en tmin = 0.311”


c = no se requiere para la evaluación de una tanque de almacenamiento atmosférico

tmm = 0.23”

1.285 (19.25”)
λ= = 1.432
√960” (0.311”)

Paso 4 – Revise los criterios de tamaño limitante de falla para una evaluación de nivel 1.

(Rt = 0.579) ≥ 0.20 Verdad

(tmm – FCA = 0.23” – 0.05” = 0.18”) ≥ 0.10” Verdad

(Lmsd = 57”) ≥ (1.8 √960” (0.311”) = 31.1) Verdad

Paso 5 – Revise los criterios para una falla en forma de grieta. Este paso no es aplicable porque la
región de pérdida de metal localizada está categorizada como LTA.

Paso 6 – Evalúe la extensión longitudinal de la falla.

λ = 1.432
De la figura 5.6 con , la extensión longitudinal de la falla es inaceptable. La
Rt = 0.579

Recalibración de la altura máxima de llenado puede ser computada utilizando las ecuaciones 5.11,
5.12 y 2.4, respectivamente.

Mt = (1 +0.48 (1.432)2)0.5 = 1.409

0.579
RSF = = 0.826
1
1 - (1- 0.579)
1.409
0.826
MFH = (40 Pies) = 36.7 pies
0.90

Paso 7 – Evalúe la extensión circunferencial de la falla- este paso no es aplicable para tanques de
almacenamiento atmosférico ya que predomina el plano longitudinal o meridional.

No se cumplió con los criterios de evaluación nivel 1, fue necesario realizar una recalibración.
5.11.8 Problema de Ejemplo 8– Se ha encontrado una región de corrosión/ erosión en el extradós de un
codo de tubería de gran radio sin cordones. Se ha realizado un análisis de esfuerzo de la tubería en
este sistema y los resultados indican que son poco significativos las fuerzas y momentos de los casos
de carga peso y carga temperatura que actúan sobre el codo. El sistema de tubería fue diseñado y
construido según el código ASME B31.3. Determine si el doblez de tubo es apropiado para
operación.

Información del contenedor

Condiciones de Diseño = 600 psig@ 700°F


Diámetro del tubo = NPS 12
Grosor de la pared = Schedule 40
Pérdida Uniforme de Metal = 0 pulg
FCA = 0.05 pulg
Material = ASTM 1234 Grado WPB

Datos de Inspección

Se han tomado lecturas de grosor con base en una plantilla de inspección sobre el extradós del codo.
El espaciamiento a la discontinuidad estructural más cercana es 32 pulgadas. Las lecturas de grosor
indican que la LTA está ubicada en la sección de un tercio de mitad del codo. Los perfiles de grosor
crítico en las direcciones longitudinal y circunferencial son de 6.5” y 3.0” de longitud,
respectivamente. Una inspección visual en conjunción con las lecturas de grosor indica que la
pérdida de metal puede ser asumida como uniforme con la siguiente lectura de grosor mínimo.

Tmm = 0.18

Realice una evaluación de nivel 1 según párrafo 5.4.2.2

Observe que una evaluación nivel 1 puede ser realizada para dobleces de tubería sometidos a cargas
de presión únicamente. En este ejemplo, se ha establecido que los resultados de un análisis de
esfuerzo de la tubería indican que las fuerzas y momentos sobre el doblez del tubo no son
significativos.

Paso 1- Determine los perfiles de grosor crítico (ver párrafo 5.3.3.2) y los siguientes parámetros.

D = 12.75” – 2 (0.406) = 11.938”


Do = 12.75”
FCA = 0.05 mm
gr no es requerido para el análisis de una LTA
Lmsd = 32.0”
MAWP = 600 psig
RSFa = 0.90

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales de
diseño (ver párrafo A.5.5 del apéndice A).
Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
dimensiones de falla (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento, λ.

Sólo hay una LTA en el contenedor; por lo tanto, el criterio de espaciamiento falla a falla no debe ser
revisado.

Paso 4- Revise los criterios de tamaño limitante de falla para una evaluación nivel 1.

Verdad
Verdad
Verdad

Paso 5- Revise los criterios para una falla en forma de grieta. Este paso no es aplicable porque la
región de pérdida localizada de metal está categorizada como LTA.

Paso 6 – Evalúe la extensión longitudinal de la falla.

λ = 0.1.225
De la figura 5.6 con , la extensión longitudinal de la falla es inaceptable.
Rt = 0.448
La presión recalibrada puede ser calculada utilizando las ecuaciones 5.11, 5.12, y 2.2,
respectivamente:
c 3.0”
= = 0.25
Paso 8 – Evalúe la extensión circunferencial de la falla. De la figura 5.7, con D 11.938”
Rt = 0.653
La extensión circunferencial de la falla es aceptable.

Se satisfacen los criterios de evaluación nivel 1


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 1

SECCIÓN 6- Evaluación de Corrosión Diseminada


(Enero, 2000)

6.1 Generalidades

Los procedimientos de evaluación en esta sección pueden ser utilizados para valorar la pérdida de
metal resultante de la corrosión diseminada. En este contexto la corrosión diseminada se define como
regiones localizadas de pérdida de metal que pueden ser caracterizadas por un diámetro de picadura
del grosor de la placa o menos, y una profundidad menor que el grosor de la placa. Se proporcionan
procedimientos para evaluar corrosión localizada o diseminada en un componente con o sin una
región de pérdida local de metal. Además los procedimientos en esta sección pueden ser usados para
evaluar una disposición dañada de ampollas como se describe en la sección 7. En la figura 6.1
aparece un flujograma para el procedimiento de evaluación de equipo con picaduras por corrosión.

6.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

6.2.1 Los procedimientos pueden ser usados para evaluar cuatro tipos de picadura por corrosión: picaduras
ampliamente diseminadas sobre una región significativa del componente, una LTA ubicada en una
región de corrosión muy diseminada, regiones localizadas de corrosión, y picaduras confinadas
dentro de una LTA. En la figura 6.2 aparece un flujograma que muestra los detalles de los
procedimientos de evaluación requeridos para estas cuatro clases de daño por corrosión. Con base en
el tipo de daño, se utiliza una combinación de los métodos de evaluación de las secciones 5 y 6 en la
evaluación.

6.2.2 Se proporcionan métodos de cálculo para recalibrar el componente si no se satisfacen los criterios de
aceptación de esta sección. Para componentes presurizados (contenedores presurizados y tubería), es
posible utilizar métodos de cálculo para encontrar una presión de trabajo máxima permisible
reducida (MAWP) y la temperatura. Para componentes de tanques se pueden utilizar los métodos de
cálculo para determinar una altura máxima de llenado reducida (MFH).

6.2.3 Más adelante se presentan detalles específicos pertinentes a la aplicabilidad y limitaciones de cada
procedimiento de evaluación.

6.2.3.1 Los procedimientos de evaluación nivel 1 y nivel 2 en esta sección, sólo son aplicables si se cumplen
todas estas condiciones:

a. Se satisfacen los requerimientos de la sección 5, párrafos 5.2.3.1.a hasta 5.2.3.1.h.

b. Se debe realizar una evaluación de nivel 2 si el daño por corrosión está en ambos lados del
componente.

c. El daño por corrosión está compuesto de muchas picaduras: las picaduras individuales o los
pares aislados deben ser evaluados empleando los procedimientos de evaluación de la sección 5.

6.2.3.2 Se debe realizar una evaluación de nivel 3 donde no sean aplicables los métodos de los niveles 1 y 2
tales como la geometría del componente y las condiciones de carga descritas en la sección 5, párrafo
5.3.2.2. Además, se requiere una evaluación de nivel 3 si la corrosión está localizada en un
componente con una distribución de esfuerzo no uniforme en toda la pared (ej. Esfuerzo de pandeo).

6.3 Requerimientos de Información

6.3.1 Información del Diseño del Equipo Original


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 2

En la sección 2, párrafo 2.3.1. se suministra una vista general de la información del equipo original.

6.3.2 Historia Operacional y de Mantenimiento

En la sección 2, párrafo 2.3.2 se presenta una vista general de la historia operacional y


mantenimiento del equipo requerida para una evaluación.

6.3.3 Datos/ mediciones requeridos para una evaluación FFS

6.3.3.1 La profundidad y el diámetro de una picadura por corrosión deben ser medidos cuidadosamente
debido a la variedad de tipos de picadura que pueden ocurrir en el servicio (ver figura 6.3). Si la
picadura tiene una forma irregular, en la evaluación se debe utilizar un diámetro y profundidad que
abarquen la forma completa.

6.3.3.2 La medida de daño utilizada para evaluar la picadura por corrosión es el “par de picaduras”. Un par
de picaduras está compuesto por dos áreas corroídas separadas por un ligamento sólido (ver figura
6.4). La pérdida de metal de cada una de las picaduras de un par se modela como un cilindro
equivalente. Para definir un par, se requiere el diámetro y profundidad de cada una, y la longitud
entre centros. Para una evaluación de nivel 2, también se requiere la orientación del par en el campo
de esfuerzo biaxial (ver figura 6.4)

6.3.3.3 La ocurrencia de picaduras y su tamaño relativo en una región de un componente generalmente son
impredecibles. Por lo tanto, se requiere la discreción del usuario para seleccionar una población de
picaduras que represente adecuadamente el daño en el componente. Se deben considerar las
siguientes recomendaciones al seleccionar los pares para una evaluación.

a. Para evaluar una región con picaduras por corrosión, se debe usar un número representativo de
pares en el área dañada. Si la picadura es uniforme, se recomienda un tamaño de muestra
mínimo de diez pares. Si la picadura no es uniforme, se debe tomar información adicional de los
pares.

b. Las muestras de pares usadas en la evaluación deben ser elegidas de tal forma que los pares sean
independientes. Se puede ceñir al siguiente procedimiento para seleccionar los pares para una
evaluación:

1. Paso 1- Seleccione un mínimo de diez picaduras que cubran un área amplia.

2. Paso 2- Seleccione el vecino más cercano a cada una de estas diez picaduras para crear
como mínimo diez pares (ver figura 6.4)

3. Paso 3- Si alguna picadura es parte de más de un par en el paso 2, entonces seleccione una
nueva y repita el paso 2.

4. Paso 4- Complete la evaluación utilizando el párrafo 6.4.

c. La orientación del par de picaduras en un campo de esfuerzo biaxial sólo se utiliza en la


evaluación de nivel 2. Estos datos no aumentan significativamente los resultados de la
evaluación a menos que el daño por corrosión sea preferencial (ej. El daño se concentra a lo
largo de una soldadura en espiral, longitudinal o circunferencial). Por lo tanto, el esfuerzo y el
trabajo extra asociado con la obtención de esta información, se debe balancear con el aumento
potencial de la resistencia.

d. Para determinar los efectos que tendrían los pares adicionales de picaduras en los resultados de
la evaluación, se pueden incluir pares independientes adicionales en el tamaño de la muestra, y
repetir la evaluación. Este procedimiento puede proporcionar una medida de la sensibilidad de
los datos con respecto a los resultados de la evaluación (ver sección 2, párrafo 2.4.3.1)
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 3

Alternativamente, se pueden desarrollar distribuciones para los parámetros que definen un par
(ej. Diámetro y profundidad de cada picadura, y la distancia entre los centros), y es posible
realizar un análisis probabilístico (ver sección 2, párrafo 2.4.3.2) usando el modelo de
evaluación del párrafo 6.4.

6.3.3.4 Se debe calcular el Promedio de Progresión Futura de la Picadura por Corrosión (PPR). Este no es un
procedimiento rígido porque las picaduras pueden aumentar en tamaño (profundidad y diámetro),
aumentar en densidad y además porque una región de picadura por corrosión puede aumentar en
tamaño. Todas la dimensiones de picadura utilizadas en las evaluaciones de esta sección deben estar
basadas en el mejor cálculo de tamaño futuro. En el párrafo 6.5 se incluye una discusión relacionada
con el cálculo de vida remanente para la picadura por corrosión.

6.3.3.5 Se requiere la siguiente información para evaluaciones nivel 1 y nivel 2.

a. La información específica requerida para evaluaciones nivel 1 y nivel 2 se resume en los


párrafos 6.4.2.2 y 6.4.3.2, respectivamente. El formato de la tabla 6.1 puede ser utilizado para
registrar esta información.

b. Se deben determinar los parámetros s y c si el daño por picadura es localizado (ver figura 6.5) o
si el daño está confinado a una región localizada de pérdida de metal (ver figura 6.6). Además es
necesario determinar los parámetros requeridos según la sección 5.

6.3.3.6 La información requerida para realizar una evaluación de nivel 3 depende del método de análisis
utilizado. En general se puede utilizar un procedimiento de carga límite usando una técnica numérica
para establecer condiciones de operación aceptables. Para este tipo de análisis se debe obtener una
descripción de la picadura, similar a la requerida para una evaluación de nivel 2, junto con la
resistencia límite del material y la curva de esfuerzo- tensión.

6.3.4 Recomendaciones para la Técnica de Inspección y los Requisitos de dimensionamiento

6.3.4.1 La medición precisa de la picadura por corrosión es difícil. Se debe tener cuidado para garantizar que
se midan las dimensiones correctas porque las picaduras a menudo tienen formas irregulares como se
muestra en la figura 6.3 o están llenas de escamas. Generalmente se utilizan calibradores de
picaduras para medir la profundidad y reglas para medir el diámetro y la distancia entre centros.
También se pueden emplear métodos ultrasónicos para medir el grosor de la pared de las picaduras
con diámetros grandes y el grosor promedio de placa en el área de la picadura.

6.3.4.2 Es difícil detectar picaduras de diámetro pequeño o medir la profundidad usando métodos
ultrasónicos. Las técnicas de escáneo son aconsejables al medir el grosor en una región adelgazada o
picada localmente. También es posible usar la radiografía para caracterizar el daño en regiones
picadas.

6.3.4.3 Si la superficie está escamada, sucia o tiene un recubrimiento dañado, puede se necesario limpiar
para obtener mediciones más precisas.

6.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

6.4.1 Generalidades

6.4.1.1 Si la profundidad de todas las picaduras es menor que la provisión de corrosión/ erosión especificada
y existe un grosor adecuado para el daño futuro por picadura (ver párrafo 6.5.1), sólo se requiere
registrar la información: de otra manera, se requiere una evaluación.

6.4.1.2 En la figura 6.1 se presenta una vista general de los niveles de evaluación. Las evaluaciones de nivel
1 se limitan a componentes cubiertos por un código o estándar reconocido que tengan una ecuación
de diseño que relacione específicamente presión y grosor de pared requerido. La única carga
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considerada es la presión interna y se utilizan los valores promedio de los tres parámetros de
caracterización de las picaduras para describir el daño. Los procedimientos de nivel 1 pueden ser
usados para evaluara cuatro categorías picadura por corrosión: picadura general, picadura localizada,
picadura dentro de un áreas adelgazada localmente, y un área adelgazada en una región de picadura
general. Los procedimientos de nivel se usan para evaluar componentes que no satisfagan los
criterios de nivel 1. Las normas de evaluación de nivel 2 proporcionan un mejor cálculo de la
integridad estructural de un componente usando seis parámetros para describir el daño. También se
pueden evaluar las mismas cuatro categorías de daño por picadura descritas en la evaluación de nivel
1 en un nivel 2. Además este nivel de evaluación puede ser usado cuando el daño ocurre en ambos
lados del componente. Las evaluaciones de nivel 3 pueden ser usadas en componentes que no estén
cubiertos o no pasen los niveles 1 o 2. Los procedimientos de nivel 3 tienen el propósito de evaluar
regiones más complejas de picaduras, condiciones de carga y componentes con detalles donde sólo
se suministran normas de diseño limitadas en el código o estándar de construcción original. En una
evaluación de nivel 3 normalmente se utilizan técnicas de análisis de esfuerzo detalladas.

6.4.2 Evaluación de Nivel 1

6.4.2.1 La evaluación de nivel 1 se simplifica en el sentido de que no tiene en cuenta la orientación del par
de picaduras con respecto a la dirección del esfuerzo máximo; por lo tanto, los resultados serán
conservadores. En la figura 6.2 se muestra una guía para realizar una evaluación para las cuatro
categorías de picaduras descritas en el párrafo 6.2.1.

6.4.2.2 El siguiente procedimiento puede ser utilizado para evaluar los componentes descritos en el párrafo
6.2.3.1. Si se encuentra que la falla es inaceptable, el procedimiento puede ser usado para establecer
una nueva MAWP o MFH.

a. Paso 1- Determine los siguientes parámetros:

D = Diámetro interior del cilindro, cono (en el sitio de la falla), esfera o cabeza;
para la sección central de una cabeza elíptica se utiliza un diámetro interior
equivalente KcDc donde Dc es el diámetro interior de la pestaña recta de la cabeza
y Kc es un factor definido en el apéndice A, párrafo A.3.6 para la sección central
de una cabeza torisférica se usa dos veces el radio de la corona de la sección
esférica (mm)
FCA = Provisión de Corrosión futura calculada (mm)
RSFa = Factor de Resistencia Remanente Permisible (ver sección), y
t = Grosor actual en cercanías del daño por picadura, generalmente es el grosor
nominal menos la pérdida de metal uniforme (mm)

b. Paso 2- Determine los siguientes parámetros para cada par de picaduras, k, que se está
evaluando. Se recomienda incluir por lo menos diez pares de picaduras en la evaluación para
obtener un promedio estadístico del Factor de Resistencia Remanente.

di,k = Diámetro de la picadura i en el par k (mm),


dj,k = Diámetro de la picadura j en el par k (mm),
Pk = Espaciamiento entre las picaduras del par K (mm)
Wi,k = Profundidad de la picadura i en el par k (mm)
Wj,k = Profundidad de la picadura j en el par k (mm)

c. Paso 3- Determine el grosor mínimo requerido, tmin (ver apéndice A, párrafo A.2)

d. Paso 4- Determine la profundidad de cada picadura por debajo de tmin en todos los pares, Ŵ i,k y
Ŵj,k (ver figura 6.4) y compute la profundidad promedio de la picadura, Ŵ avg considerando todas
las lecturas. En las siguiente ecuaciones, la variable k representa el par kth y n es número total
de pares registrados en el momento de la inspección. De acuerdo con el paso 2, se deben usar
por lo menos 10 pares (n=10) en la evaluación.
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e. Paso 5- Determine el diámetro promedio de la picadura y el espaciamiento. El diámetro


promedio, davg , se basa en todas las picaduras incluidas en el número de pares registrados en el
momento de la inspección. El espaciamiento promedio de las picaduras en los pares, Pavg se
evalúa para todos los pares registrados en el momento de la inspección considerando solamente
las picaduras inmediatamente adyacentes (vecinos más cercanos, ver figura 6.4).

f. Paso 6- calcule el Factor de Resistencia Remanente, RSF. SiŴ avg ≤ 0.0, RSF = 1.0, entonces se
satisface el criterio RSF del nivel 1, y prosiga con el paso 8; de otra manera calcule el RSF
utilizando la siguiente ecuación y prosiga con el paso 7.
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g. Paso 7- Evalúe los resultados con base en el tipo de daño por picadura (ver figura 6.2):

1. Picadura diseminada: Para la picadura diseminada que ocurre en una región significativa del
componente, si RSF ≥ RSFa, la picadura es aceptable según el nivel 1. Si no se satisface este
criterio, entonces el componente puede ser recalibrado usando las ecuaciones de la sección
2, párrafo 2.4.2.2. Para recubrimientos cilíndricos y cónicos, si el grosor mínimo requerido
determinado en el paso 3 está basado en el grosor para esfuerzo longitudinal debido a cargas
complementarias, entonces se debe realizar una evaluación de nivel 2 usando el
procedimiento del párrafo 6.4.3.3 .

2. Picadura localizada- Si el daño por picadura es localizado, entonces el área dañada será
evaluada como una región equivalente de pérdida local de metal (LTA, ver sección 5 y
figura 6.5). Las dimensiones meridional y circunferencial de la LTA equivalente deben estar
basadas en las uniones físicas de la picadura observada. El grosor equivalente, teq, para
LTA puede ser establecido utilizando la siguiente ecuación . Para completar el análisis,
luego se evalúa LTA usando los procedimientos de nivel 1 o nivel 2 de la sección 5 con
tmm igual a teq.

teq = RSF tmin (6.11)

Donde,

Teq = Grosor equivalente de región localizada de picaduras por corrosión,


RSF = Factor de Resistencia Remanente para daño por picaduras utilizando el
párrafo 6.4.2.2.f ( el párrafo 6.4.3.2.f debe ser utilizado si se realiza una
evaluación de nivel 2)

3. Región de Pérdida Local de Metal en un área de picadura diseminada- Si una de pérdida


local de metal está ubicada en un área de picadura diseminada, entonces el factor de
Resistencia Remanente puede ser determinado utilizando la siguiente ecuación. Si
RSFcomb ≥ RSFa, entonces la picadura es aceptable según el nivel 1. Si no se satisface el
criterio, entonces el componente puede ser recalibrado utilizando las ecuaciones de la
sección 2, párrafo 2.4.2.2. con el factor de resistencia remanente.

RSFcomb = RSFpit RSFlts (6.12)

Donde,

RSFcomb = Factor de Resistencia Remanente que incluye los efectos del daño por
picadura y un área adelgazada localmente.
RSFpit = Factor de Resistencia Remanente para daño por picaduras calculado
utilizando el párrafo 6.4.2.2.f ( el párrafo 6.4.3.2.f debe ser utilizado si se
realiza una evaluación de nivel 2)
RSFlta = Factor de Resistencia Remanente para un área delgada local calculado
utilizando los métodos provistos en la sección 5 (Observe que se deben
ignorar las picaduras individuales en este cálculo)

4. Picadura confinada dentro de una Región de Pérdida Localizada de Metal- Si el daño por
picadura está confinado dentro de una región de pérdida localizada de metal (ver figura 6.6),
entonces los resultados pueden ser evaluados usando la metodología del subpárrafo 3.

h. Paso 8- Revise las limitaciones recomendadas en las dimensiones de picadura individual:


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1. Diámetro de la picadura- Si no se satisface la siguiente ecuación para una picadura


individual, entonces debe ser evaluada como área delgada local usando los métodos de
evaluación de la sección 5. El tamaño del área delgada local es el diámetro de la picadura y
más adelante se define el promedio de grosor remanente. Esta revisión es requerida para
picaduras mayores con el fin de garantizar que no ocurra una falla de ligamento local en la
base de la picadura.

d ≤ Q √ Dtmin (6.13)

El valor de Q en la ecuación anterior puede ser determinada usando la sección 4, tabla 4.4 y
es una función del promedio de grosor remanente, Rt, para cada picadura dado por la
siguiente ecuación dondeŴ es la profundi dad de la picadura en evaluación según lo
calculado en el paso 4.

Tmin – ŵ - FCA
Rt = (6.14)
Tmin

2. Profundidad de la Picadura- Se recomienda el siguiente límite sobre el promedio de grosor


remanente para evitar una falla local caracterizada por un escape tipo agujero. El criterio se
expresa en términos del promedio de grosor remanente así:

Rt ≥ 0.20 (6.15)

6.4.2.3 Si el componente no cumple con los requerimientos de evaluación de nivel 1, entonces se pueden
considerar los siguientes puntos:

a. Recalibre, reemplace o retire el componente.

b. Ajuste FCA aplicando técnicas correctivas ( ver sección 4, párrafo 4.6)

c. Ajuste el factor de eficiencia de la soldadura, E, realizando un examen adicional y repita la


evaluación (ver sección 4, párrafo 4.4.2.2.c).

d. Realice una evaluación nivel 2 o nivel 3.

6.4.3 Evaluación de Nivel 2

6.4.3.1 El procedimiento de evaluación en el Nivel 2 proporciona un mejor cálculo del Factor de Resistencia
Remanente para daño por picadura en un componente sometido a carga de presión y carga
complementaria para recubrimientos cilíndricos y cónicos. Este procedimiento tiene en cuenta la
orientación de los pares de picaduras con respecto a la dirección de esfuerzo máximo. En la figura
6.2 aparece una guía para realizar una evaluación para las cuatro categorías de picadura descritas en
el párrafo 6.2.1.

6.4.3.2 El siguiente procedimiento puede ser usado para evaluar los componentes descritos en el párrafo
6.2.3.1. Si se encuentra que la falla es inaceptable, el procedimiento puede ser usado para establecer
una MAWP o MFH.

a. Paso 1- Determine los parámetros del párrafo 6.4.2.2.a.


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b. Paso 2- Determine los parámetros del párrafo 6.4.2.2.b. Además, determine la orientación del
par de picaduras medida desde la dirección del esfuerzoσ 2 del componente, θk (ver figura 6.4);
para un análisis conservador coloque θ k = 0.0 grados. Se recomienda analizar por los menos 10
pares de picaduras para obtener un promedio estadístico del Factor de Resistencia Remanente.

c. Paso 3- Determine el grosor mínimo requerido, tmin (ver apéndice A, párrafo A.2)

d. Paso 4- Determine la profundidad de cada picadura por debajo de tmin en todos los pares Ŵ i,k y
Ŵj,k (ver párrafo 6.4.2.2.d)

e. Paso 5. Calcule los componentes del campo de esfuerzo de la membrana, σ1 y σ2 (ver figura 6.4)
Las ecuaciones de esfuerzo de membrana para los componentes del recubrimiento están
incluidas en el apéndice A.

f. Paso 6- para el par de picaduras k, calcule el factor de Resistencia Remanente:

1. Análisis de Capa Sencilla – Este análisis puede ser usado cuando la picadura ocurre en un
lado del componente (ver figura 6.4). En este caso se ajusta el RSF para tmin (ver figura
6.4b); si Ŵavg ≤ 0.0 entonces RSFk = 1.0 para este par.

Donde y se definen en el párrafo 6.4.2.2.d y 6.4.2.2.e, respectivamente,


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 9

2. Análisis de múltiples capas- Este análisis se utiliza para tener en cuenta la picadura en
ambos lados del componente (ver figura 6.79. En este análisis Ŵavg,k , se establece para cada
capa independiente considerando todos los pares. La selección del número de capas, N, está
basada en la profundidad de las picaduras en ambos lados del componente. El grosor del
componente se divide capas con base en el daño (ver figura 6.7), y el RFS se calcula usando
la siguiente ecuación y considerando todas las capas que contengan picaduras (la capa
sólida no se incluye, ver figura 6.7.a ) Este valor de RSF no se ajusta para tmin; por lo tanto,
la MAWP usada con esta expresión se debe basar en el grosor actual del componente, t.

g. Paso 7- repita el paso 6 para todos los pares, n, registrados en el momento de la inspección.
Determine el valor promedio de los Factores de Resistencia Remanente, RSF, encontrado en el
paso 6 y designe este valor como RSF para la región de picadura por corrosión.

1 n

RSF = ∑ RSFk (6.24)


k=l
n

h. Paso 8- Evalúe los resultados con base en el tipo de daño por picadura utilizando los criterios del
párrafo 6.4.2.2.g.

i. Paso 9- Revise las dimensiones de las picaduras individuales, usando los criterios del párrafo
6.4.2.2.h.

6.4.3.3 Los procedimientos de evaluación de este párrafo pueden ser usados para determinar la aceptabilidad
de la dirección del esfuerzo longitudinal en un recubrimiento cilíndrico o tubo con daño por picadura
sometido a presión o cargas complementarias. La aceptabilidad de la dirección de esfuerzo
circunferencial se evalúa usando el párrafo 6.4.3.2.

a. Cargas complementarias- Estos tipos de cargas pueden dar como resultado una fuerza axial de
sección neta, un momento de pandeo, corte y torsión que se estén aplicando a la sección
transversal que contenga la falla (párrafo A.2.6., apéndice A). Las cargas complementarias
incluidas en la evaluación deben abarcar aquellas que produzcan efectos controlados por carga y
controlados por tensión. Por lo tanto la fuerza axial de sección neta, el momento de pandeo, la
torsión y el corte deben ser calculados para los dos casos de carga: peso y peso más temperatura
(ver sección 5, párrafo 5.4.3.3.a.)

b. Requerimientos Especiales para Sistemas de Tubería- Son requeridos debido a la relación entre
el grosor del componente, la flexibilidad o rigidez de la tubería y el esfuerzo resultante (ver
sección 5, párrafo 5.4..3.3.b)

c. Evaluación para la picadura diseminada- el siguiente procedimiento puede ser usado para
evaluar los esfuerzos de la membrana permisible, del pandeo y de corte resultantes de la presión
y las cargas complementarias.
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 10

1. Paso 1- Determine los siguientes parámetros:

Di = Diámetro interior del cilindro, corregido para pérdida de metal y provisión de corrosión
futura (mm)
Do = Diámetro exterior del cilindro, corregido para pérdida de metal y provisión de
corrosión futura (mm)FCA = 0.06”
FCA= Provisión de corrosión futura aplicada a la región de pérdida local de metal (mm)
LOSS = Pérdida de metal del componente (mm)
t = Grosor nominal del componente (mm)
σys = Esfuerzo límite (ver apéndice F) (MPa: psi)

2. Paso 2- Determine el Factor de Resistencia Remanente, RSF, el Factor de Resistencia


Remanente persimible, RSFa, la presión máxima permisible, MAWPr , y las cargas
complementarias en el plano circunferencial. Estos mismos factores y la presión máxima
permisible para la región con daño por picaduras pueden ser establecidos usando los
procedimientos del párrafo 6.4.3.2 (o el párrafo 6.4.2.2). Las cargas complementarias son
determinadas de acuerdo con los párrafos 6.4.3.3. a y 6.4..3.3.b.

3. Paso 3- Compute el grosor equivalente del cilindro con daño por picaduras.

Teq = B(t – LOSS – FCA)

Donde se han definido las variables previamente y

Teq = Grosor equivalente (mm)


RSF = Factor de resistencia remanente del paso 2, y
RSFa = Factor de resistencia remanente permisible del paso 2

4. Paso 4 – Compute el esfuerzo máximo de membrana longitudinal de sección para los casos
de carga peso y peso más temperatura.

a. Paso 4.1- Compute las propiedades de sección del cilindro con daño por picadura,
incluya la pérdida de metal uniforme anterior y la provisión de corrosión futura.

Daño por picadura en la superficie interior:


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 11

Daño por picadura en superficie exterior:

Con,

Donde,

Aa = Sección transversal de apertura del cilindro (mm2)


Am = Sección transversal de metal del cilindro (mm2)
Df = Diámetro del cilindro modificado para tener en cuenta el daño por picadura (mm)
Ix = Momento de inercia del cilindro (mm4)
teq = Grosor equivalente (mm)

b. Paso 4.2 – Compute el esfuerzo máximo de membrana longitudinal de sección para los
casos de carga peso y peso más temperatura.
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 12

Donde,

F =Fuerza axial de sección aplicada, determinada en el paso 2 para los


casos de carga peso y peso más temperatura, según aplique (N:lbs)
MAWPr = MAWP permisible determinada en el paso 2 (MPa. Psi),
M = Momento de pandeo de sección aplicado, determinado en el paso 2
para los casos de carga peso y peso más temperatura , según aplique
(N:lbs)
σlm = Esfuerzo máximo de membrana longitudinal de sección computado
para los casos de carga peso y peso más temperatura (MPa: psi)

5. Paso 5- Evalúe los resultados así:

a) Se debe satisfacer la siguiente relación para el esfuerzo compresivo y el tensil en los


casos de carga peso y peso más temperatura:

Donde se han definido las variables previamente y

Con,

Ec = Eficiencia de la unión circunferencial soldada,

H = Factor de esfuerzo permisible dependiendo del caso de carga que se está


evaluando; utilice 0.75 para el caso peso y 1.5 para el caso peso más temperatura
MT = Torsión de sección neta aplicada, determinada en el paso 2 para el caso de carga
peso o peso más temperatura, según aplique (N-mm: in-lbs).
Teq = Grosor equivalente del paso 3 (mm)
V = Fuerza de corte de sección neta aplicada, determinada en el paso 2 para el caso de
carga peso o peso más temperatura, según aplique (N-mm: in-lbs).
σcm = Esfuerzo máximo circunferencial, calculado para los casos de carga peso o carga
peso térmica ( MPa:psi)
σlm = Esfuerzo máximo longitudinal calculado en el paso 4.2 para los casos de carga
peso o carga peso térmica ( MPa:psi)
σys = Esfuerzo límite (ver apéndice F) (MPa: psi)
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 13

τ = Esfuerzo cortante máximo en la región de pérdida local de metal para los casos
de carga peso o carga peso térmica ( MPa:psi)

b) Si el esfuerzo máximo longitudinal calculado en el paso 4 es compresivo, este esfuerzo


debe ser menor o igual al esfuerzo compresivo permisible calculado utilizando la
metodología en el apéndice B, párrafo B.4.4 o el esfuerzo de tracción permisible,
cualquiera que sea más pequeño. Al utilizar la metodología del apéndice B, párrafo
B.4.4 para establecer un esfuerzo compresivo permisible, se debe utilizar en los
cálculos, el grosor equivalente determinado en el paso 3.

6. Paso 6- Si no se satisfacen los criterios de esfuerzo equivalente del paso 5, se deben reducir
la MAWP y las cargas complementarias determinadas en el paso 2, y se repite la evaluación
delimitada en los pasos 1 a 5. Alternativamente, se puede realizar una evaluación de nivel 3.

d. Evaluación para la picadura localizada- Si la falla está categorizada como picadura localizada,
como región de picadura diseminada con una LTA, o como picadura confinada dentro de la
región de una LTA, se puede usar el párrafo 5.4.3.3. de la sección 5 una vez que se ha derivado
una LTA equivalente usando los procedimientos del párrafo 6.4.2.2.g

6.4.3.4 Se puede usar el procedimiento de la sección 4, párrafo 4..4.3.3 para evaluar los componentes que
no tengan una ecuación de diseño que relacione específicamente presión con grosor requerido de la
pared (ver sección 4, párrafo 4.3.2.1.g.). Para esta evaluación se puede establecer el grosor
remanente de pared para la boquilla y el recipiente utilizando las ecuaciones del párrafo 6.4.3.3.c.3.

6.4.3.5 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de evaluación de nivel 2, entonces se pueden


considerar los siguientes puntos:

a. Recalibre, reemplace o retire el componente.

b. Ajuste FCA aplicando técnicas correctivas ( ver sección 4, párrafo 4.6)

c. Ajuste el factor de eficiencia de la soldadura, E, realizando un examen adicional y repita la


evaluación (ver sección 4, párrafo 4.4.2.2.c).

d. Realice una evaluación nivel 3.

6.4.4 Evaluación de nivel 3

6.4.4.1 Las técnicas de análisis de esfuerzo presentadas en el apéndice B pueden ser utilizadas para evaluar
el daño por picadura en recipientes presurizados, tubería y tanques en un análisis de nivel 3. En
general se recomiendan las técnicas de carga límite descritas en el apéndice B, párrafo B.3 para esta
evaluación.

6.4.4.2 Si se utiliza un cómputo numérico (método de elementos finitos) para evaluar la picadura por
corrosión, se pueden considerar dos alternativas para modelar las picaduras. En el primer método se
pueden modelar las picaduras directamente usando tres elementos finitos dimensionales. Este método
puede no ser práctico debido a la densidad de la picadura. En el segundo método, se puede aproximar
la rigidez reducida de la placa con picaduras usando constantes elásticas efectivas o desarrollando un
grosor equivalente. En el Código ASME B&PV, sección VIII, División1 Apéndice AA se
suministran las constantes elásticas efectivas para placas con perforaciones y plantillas de
espaciamientos triangulares y rectangulares. Cualquiera de estos métodos facilitará el modelamiento
del daño por picadura utilizando elementos finitos del recubrimiento; sin embargo, se deben elegir y
validar los valores representativos de las constantes elásticas efectivas o el grosor equivalente para
su uso en la evaluación. Además si se está realizando un análisis de límite, también sería necesario
investigar la validez de las constantes elásticas efectivas o el grosor equivalente en el régimen
plástico.
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 14

6.4.4.3 Las técnicas de análisis de esfuerzo presentadas en el apéndice B pueden ser utilizadas para evaluar
el daño por picadura en recipientes presurizados, tubería y tanques en un análisis de nivel 3. En
general se recomiendan las técnicas de carga límite descritas en el apéndice B, párrafo B.3 para esta
evaluación.

6.5 Evaluación de la Vida Remanente

6.5.1 La aproximación MAWP proporciona una forma sistemática para determinar la vida remanente de un
componente presurizado con picadura por corrosión. Al calcular la vida remanente de un daño por
picadura, se debe determinar un Promedio de Propagación de Picadura con base en las condiciones
ambientales y de operación.

6.5.1.1 Las picaduras pueden crecer de tres modos diferentes y se deben establecer cálculos apropiados para
cada modo. Además de estos modos individuales, el daño por picadura también puede crecer por una
combinación de modos.

 Aumento en el Tamaño de la Picadura- Se debe realizar un cálculo de cómo aumentará el


tamaño de la picadura, su diámetro y su profundidad con el tiempo. Para un par de picaduras
dado, a medida que aumenta el diámetro o la profundidad de la picadura, el RSF disminuye.

 Aumento en la Densidad de la Picadura- además de que las picaduras existentes continúan


creciendo, se pueden formar nuevas picaduras lo cual aumenta la densidad. Esto disminuye la
distancia de espaciamiento entre picaduras y el RSF.

 Aumento en el Tamaño de la Región de Picadura- Si la picadura está localizada, la operación


futura puede dar como resultado un aumento de la región localizada. El aumento de una región
local con picaduras es similar al aumento de una LTA.

6.5.1.2 Si no se puede realizar un cálculo de los promedios de propagación, es posible utilizar métodos
correctivos para eliminar daño futuro por picaduras.

6.5.2 El siguiente procedimiento puede ser usado para determinar la vida remanente de un componente con
picaduras, empleando la aproximación MAWP.

a. Paso 1- Determine la pérdida uniforme de metal en la región con picaduras.


b. Paso 2- Usando los procedimientos descritos en el nivel 1 o nivel 2, determine la MAWP para
una serie de incrementos en función de tiempo, usando un Promedio de Propagación de Picadura
aplicado a la profundidad y el diámetro de la picadura. Se puede utilizar el análisis estadístico de
valor extremo (6.9.3) y (6.9.4) para predecir la profundidad probable de la picadura más
acentuada que no se midió, basados en los que se midieron. El valor extremo luego puede ser
usado en las fórmulas para la profundidad actual de picadura. Esto garantizará que no ocurra la
perforación, a menos que se considere que el escape de fluido es aceptable.

c. Paso 3- El tamaño de picadura efectivo y el promedio de cambio en las dimensiones


características se determinan así:

Wf = wc + PPRpit-profundidad tiempo (6.42)

df = dc + PPRpit-diámetro tiempo (6.43)

donde
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 15

PPRpit-profundidad = Promedio de cambio estimado de la profundidad característica


de la picadura
PPRpit-diámetro = Promedio de cambio estimado del diámetro característico de la
picadura
wc = Profundidad característica actual de la picadura (mm)
dc = Diámetro característico actual de la picadura (mm)
wf = Profundidad característica futura estimada de la picadura (mm)
df = Diámetro característico futuro estimado de la picadura (mm)

d. Paso 4- si no se realizan correctivos, se debe realizar un cálculo de la densidad futura de la


picadura e incluirla en el estimado de la MAWP en el paso 2.

e. Paso 5- si la región picada es localizada, se debe realizar un cálculo del agrandamiento futuro de
esta región e incluirlo en el estimado de la MAWP en el paso 2. Si existe interacción entre la
picadura y una LTA, entonces esta interacción también se debe considerar en un cálculo MAWP
versus tiempo.

f. Paso 6- Determine la vida remanente a partir de una gráfica de la MAWP´versus tiempo. El


tiempo en el que la curva MAWP intersecta la MAWP de diseño para el componente, se define
como la vida remanente. Se toma la MAWP del equipo como el valor más pequeño de la
MAWP para los componentes individuales.

6.5.3 Esta aproximación también puede ser aplicada a los tanques; sin embargo, en este caso se evalúa la
altura máxima de llenado, MFH, en vez de la MAWP.

6.6 Correctivos

Los métodos correctivos para la corrosión general que aparecen en la sección 4 generalmente son
aplicables al daño por picadura. Sin embargo, es muy difícil remediar adecuadamente la picadura
activa porque el ambiente en una picadura puede ser diferente del ambiente del fluido; por lo tanto,
los tratamientos químicos pueden no ser efectivos. Además, como los revestimientos dependen de la
preparación adecuada de la superficie, la cual se afecta al retirar las escamas en las picaduras,
también pueden ser poco efectivos. Por consiguiente, los revestimientos en tiras pueden ser el
método correctivo más adecuado.

6.7 Monitoreo en Servicio

La vida remanente puede ser difícil de establecer para algunos servicios donde no se puede
caracterizar adecuadamente un cálculo de la pérdida futura de metal y el agrandamiento de la región
picada. En estas circunstancias, se pueden requerir correctivos y monitoreo en servicio para calificar
las hipótesis hechas para establecer la vida remanente. Sin embargo, a menudo es difícil monitorear
el avance de la picadura con métodos ultrasónicos. La radiografía puede ser una alternativa.

6.8 Documentación

6.8.1 La documentación de la evaluación FFS debe incluir la información citada en la sección 2, párrafo
2.8.

6.8.2 Se deben registrar e incluir en la documentación los datos de inspección incluyendo las lecturas y
sitios usados para determinar el factor RSF del daño por picadura. En la tabla 6.1 se suministra una
hojas de datos de muestra para este propósito.

6.9 Referencias

6.10 Tablas y Figuras


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 16

Tabla 6.1
Datos Requeridos para la Evaluación de la Picadura por Corrosión

Utilice este formato para resumir los datos obtenidos en una inspección de campo

Identificación del Equipo:


Tipo de equipo ______Recipiente Presurizado_____Tanque de almacenamiento___ Componente de Tubería
Tipo de Componente y Ubicación:

Datos Requeridos para Nivel 1:

Diámetro Promedio de la Picadura, davg:

Espaciamiento Promedio de la Picadura, Pavg:

Profundidad Promedio de la Picadura, wavg:

Datos Requeridos para los niveles 1 y 2:

Par de Pk θk D i,k W i,k D j,k W j,k


picaduras
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 17

Figura 6.1
Vista General de los procedimientos para Evaluar un Componente con Picadura
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 18

Figura 6.2
Categorías y Metodología de Análisis de los tipos de análisis de las picaduras
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 19

Figura 6.3
Variación en las formas transversales de las picaduras

(a) Angosto, profundo (b) Elíptico

(c) ancho, poco


profundo (d) sub superficial

(e) corte sesgado

(f) Orientación Microestructural


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 20

Figura 6.4
Parámetros para el Análisis de las Picaduras

Nota: en el ejemplo anterior: Pk = P12 y θk = θ12 porque la picadura más cercana a la 1 es la 2

(a) El par de picaduras en una placa sometida al campo de esfuerzo de la membrana biaxial con
σ1 ≥ σ2
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 21

Figura 6.5
Parámetros adicionales para el Análisis de una Región Localizada de Picaduras

Región localizada con picadura

(a) Cilindro con Picadura Localizada

6.4.4.4
6.4.4.5

(c) Sección de Placa Equivalente para el análisis LTA


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 22

Figura 6.6
Daño por Picadura Confinado a una LTA

LTA con daño por Picadura

(a) Cilindro con Daño por Picadura Confinado a una LTA

Notas:

1. Las dimensiones s y c definen la región de daño localizado por picadura


2. Se usa un RSF combinado en la evaluación (ver párrafo 6.4.2.2)
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 23

Figura 6.7
Modelo de Recubrimiento en Capas para Evaluar el Daño por Picadura en Ambas Superficies

(a) el daño por picadura de Ambas Superficies no se sobreponen entre sí

(b) Superposición de daños por picadura de ambas superficies

Notas:
1. En la figura 6.7(a) cinco de las seis capas son usadas para modelar el daño por picadura, la capa cuatro
designada como t4 no está incluida en el cálculo del RSF (ver párrafo 6.4.3.2.f.2) porque no hay daño por
picadura en ella.
2. El número de capas empleadas en la evaluación se establece con base en la penetración más profunda de
las picaduras individuales incluidas en los datos de los pares de picaduras. Se asigna una capa con base
en la profundidad de cada picadura hasta que se cubran todas. Utilizando este procedimiento, existirá una
capa única de material (ver detalla (a)) en la medida en que la profundidad del daño por picadura de las
superficies interior y exterior del componente no se superpongan (ver detalle (b))
3. La superposición de daños por picadura de ambas superficies no es aceptable en una evaluación de nivel
1 o nivel 2.
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 24

6.11 Problemas de Ejemplo

6.11.1 Problema de Ejemplo 1- Se ha descubierto picadura por corrosión ampliamente diseminada en la


sección cilíndrica de un recipiente presurizado durante una inspección. Más adelante se presenta la
información relacionada con el recipiente y la inspección. El recipiente fue diseñado y construido
según el código ASME B&PV, sección VIII, División 1. Determine si el recipiente es aceptable para
operación bajo las condiciones actuales de presión y temperatura.

Información de diseño del recipiente

Condiciones de Diseño = 500 psi@ 450°F


Diámetro Interior = 60 pulg.
Grosor de pared = 1- 1/8 pulg.
Pérdida Uniforme de Metal = 0.03 pulg
Provisión de Corrosión Futura = 0.05 pulg
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión Soldada = 0.85

Datos de inspección

Datos de Inspección

Realice una Evaluación de nivel 1 según el párrafo 6.4.2

Paso 1- Determine los siguientes parámetros:


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 25

Paso 1- Determine los parámetros para cada par de picaduras que se está evaluando. En la tabla de
datos de inspección aparecen los diámetros de picadura, el espaciamiento de los pares y la
orientación.

Paso 3- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la temperatura y presión actuales de
diseño (ver apéndice A)

Paso 4- Determine la profundidad real de cada picadura en todos los pares. Por ejemplo, las
profundidades promedio y las reales para el primer par son:

La profundidad promedio de picadura para todas es:

Paso 5- Determine el diámetro de picadura promedio espaciamiento de pares. El diámetro promedio


para el primer par es:
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 26

El diámetro promedio y el espaciamiento para todas las picaduras es:

Paso 6- Calcule el Factor de Resistencia Remanente , RSF:

Paso 7- Evalúe los resultados con base en el tipo de daño por picadura:

Picadura diseminada con (RSF= 0.7734) < (RSFa = 0.9); por lo tanto ser requiere una recalibración.
La presión de operación reducida es:

Paso 8- Revise las limitaciones recomendadas sobre las dimensiones de al picadura. Todas las
profundidades de picadura deben ser revisadas. En este ejemplo sólo se examina la primera picadura
del par número uno para ilustrar el procedimiento.

Las dimensiones de la picadura y el promedio de grosor remanente:

Profundidad de picadura:

Verdad
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 27

Realice una Evaluación de Nivel 2 según el párrafo 6.4.3

Paso1- Determine los siguientes parámetros (ver paso 1 de la evaluación de Nivel 1)

t = 1.095

Paso 2- Determine los parámetros para cada para que se está evaluando. En la tabla de datos de
inspección aparecen los diámetros de picadura, el espaciamiento de pares y la orientación.

Paso 3- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la temperatura y presión actuales de
diseño (ver paso 3 de la Evaluación de nivel 1)

tmin= 1.032”

Paso 4- Determine la profundidad real de cada picadura en todos los pares (ver paso 4 de la
Evaluación de nivel 1)

Paso 5- Calcule los componentes del campo de esfuerzo de la membrana σ1 y σ2 (ver figura 6.4)
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 28

Paso 6- Calcule el factor de resistencia remanente para cada par de picaduras- un cálculo de ejemplo
para el primer par se presenta a continuación:

Del paso 4 del nivel 1


Del paso 4 del nivel 1

Paso 7- Repita el paso 6 para todos los pares de picaduras. Determine el valor promedio del número
total, n, de los factores de Resistencia Remanente, RSFk, encontrados en el paso 6 y designe este
valor como RSF para la región de picadura.

Los resultados del cálculo para todas las picaduras aparece en la siguiente tabla.
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 29

El RSF para la evaluación se toma como el valor promedio para todos los pares de picaduras:

Paso 8- Evalúe los resultados con base en el tipo de daño por picadura:

Picadura diseminada con (RSF= 0.8491) < (RSFa = 0.9); por lo tanto se requiere una recalibración.
La presión de operación reducida es:

Paso 8- Revise las limitaciones recomendadas sobre las dimensiones de la picadura, ver paso 8 de la
evaluación de nivel 1 para un cálculo de ejemplo.

6.11.2 Problema de ejemplo 2- En un recipiente presurizado se ha encontrado una región de picadura


localizada. A continuación aparecen los datos del recipiente. El recipiente fue diseñado y construido
según el Código ASME B&PVE, sección VIII, División 1. En el ejemplo 1 ser proporcionan los
datos de inspección para la picadura localizada. La región de picadura está ubicada a 60 pulgs. de la
discontinuidad estructural más cercana. Determine si el recipiente es aceptable para operación bajo
las condiciones de MAWP y temperatura actuales.

Información de diseño del recipiente

Condiciones de Diseño = 280 psi@ 450°F


Diámetro Interior = 120 pulg.
Grosor de pared = 1.375 pulg.
Pérdida Uniforme de Metal = 0.03 pulg
Provisión de Corrosión Futura = 0.06 pulg
Material = SA 285 Grado C
Eficiencia de la Unión Soldada = 1.0

Datos de inspección

Datos de los pares de picaduras- Ver ejemplo 1.


Dimensiones características de la picadura localizada (ver figura 6.5)

s= 40”
c= 20”

La región con picadura localizada esta retirada de todos los cordones de soldadura.

Realice una evaluación de nivel 1

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 6.4.2.1.


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 30

Determine los siguientes parámetros:

1.375”- 0.03” = 1.345”

Paso 2- Determine los parámetros para cada para que se está evaluando. En la tabla de datos de
inspección aparecen los diámetros de picadura, el espaciamiento de pares y la orientación.

Paso 3- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la temperatura y presión actuales de
diseño (ver apéndice A)

Paso 4- Determine la profundidad real de cada picadura en todos los pares. Por ejemplo la
profundidad real para las picaduras del primer par es:

La profundidad promedio para todas las picaduras es:

Paso 5- Determine el diámetro promedio y el espaciamiento de pares para todas las picaduras
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 31

El diámetro promedio y el espaciamiento de pares para todas las picaduras es:

Paso 6- Calcule el factor de resistencia remanente, RSF:

Paso 7- Evalúe los resultados con base en el tipo de daño por picadura. La picadura es localizada; por
lo tanto determine el grosor remanente equivalente para uso en una evaluación LTA y realice una
evaluación de nivel 1 según la sección 5.

Determine la aceptabilidad para operación- Realice una evaluación de nivel 1de la LTA equivalente
según la sección 5.

Paso 7.1 Determine el perfil de grosor crítico y los siguientes parámetros:

D = 120”
FCA = 0.06”
gr no se requiere para el análisis de una LTA
Lmsd = 60”
MAWP = 280 psig
RSFa = 0.90

Paso 7.2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales de
diseño.

tmin= 1.281”

Paso 7.3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, las dimensiones del defecto (ver sección 5,
párrafo 5.3.3.2) y el parámetro de recubrimiento, λ

Sólo hay una LTA en el recipiente; por lo tanto los criterios de espaciamiento defecto a defecto no
deben ser revisados.

tmm = teq = 0.034”

1.034 – 0.06”
Rt = = 0.7603
1.281
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 32

s = 40”
c = 20”
1.285 (40”)
λ= = 4.245
√120” (0.281”)

Paso 7.4 – Revise los criterios de tamaño limitante de defecto para una evaluación de nivel 1 de
la sección 5.

(Rt = 0.7603) ≥ 0.20 Verdad

(tmm – FCA = 1.034” – 0.06” = 0.974”) ≥ 0.10” Verdad

(Lmsd = 60”) ≥ (1.8 √120” (1.281”) = 22”) Verdad

Paso 7.5- Revise los criterios para un defecto en forma de ranura. Este paso no es aplicable
porque la región de pérdida localizada de metal está categorizada como LTA.

Paso 6 – Evalúe la extensión longitudinal de la falla.

λ = 4.145
De la figura 5.6 con , la extensión longitudinal del defecto es inaceptable.
Rt = 0.7603

La presión recalibrada es

Mt = (1 +0.48 (4.145)2)0.5 = 3.041

0.7603
RSF = = 0.8254
1
1 - (1- 0.7603)
3.041

0.8254
MAWPr = (280 psig) = 256.8 psig
0.90

c 20”
= = 0.167
Paso 7.8 – Evalúe la extensión circunferencial del defecto. De la figura 5.7, con D 120”
Rt = 0.7603
La extensión circunferencial del defecto es aceptable.

Paso 8- Evalúe las limitaciones recomendadas sobre las dimensiones ( se deben revisar todas las
picaduras. En este ejemplo sólo se evalúa el primer par de picaduras)
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 33

Dimensiones de la picadura y Promedio de Grosor Remanente:

Las dimensiones de la picadura y el promedio de grosor remanente:

0.496”
Profundidad de picadura:
1.281” – 0.496”- 0.06”
=0.565
1.281” Verdad
0.565
De la tabla 4.4; Q= 0.67

=0.67 √(2 60.09”)(1.281”) = 8.3 Verdad

Profundidad de la picadura

(Rt= 0.565) ≥ 0.20 Verdad

Realice una evaluación de nivel 2 según el párrafo 6.4..3.2

Paso 1- Determine los siguientes parámetros (los diámetros de picadura, el espaciamiento entre
pares y la orientación aparecen en la tabla de datos de inspección, ver problema de ejemplo
No.1)

D = 120”
LOSS= 0.03”
FCA = 0.06”
RSFa = 0.9
t = 1.345”

Paso 2- Determine los parámetros para cada par de picaduras que se está evaluando. Los
diámetros de picadura, el espaciamiento entre pares y la orientación aparecen en la tabla de
datos de inspección, ver problema de ejemplo No.1

Paso 3- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura de diseño
actuales (ver paso 3 de la evaluación de nivel 1)

Paso 4- Determine la profundidad real de cada picadura en todos los pares. Por ejemplo la
profundidad real para la primera picadura en el par número 1 es (ver paso 4 de la evaluación de
nivel 1):
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 34

Paso 5- Calcule los componentes del campo de esfuerzo de membrana, σ1 σ2 (ver figura 6.4)

Paso 6- Calcule el factor de Resistencia Remanente para cada par de picaduras- En el paso 6 de
la evaluación de nivel 2 en el problema 1 aparece cómo se debe calcular el factor de resistencia
remanente para un par.

Paso 7- Repita el paso 6 para todos los pares. Determine el valor promedio del número total, n,
de los factores RSFk, encontrados en el paso 6 y designe este valor como RSF para la región de
picadura.

Los resultados del cálculo para todos los pares aparecen en la siguiente tabla.

Par de picaduras

El RSF para la evaluación se toma como el valor promedio para todos los pares:

0.8720
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 35

Paso 8- Evalúe los resultados con base en el tipo de daño por picadura. La picadura es localizada; por
lo tanto determine el grosor remanente equivalente para uso en una evaluación LTA y realice una
evaluación de nivel 1 según la sección 5.

(0.8720)(1.281”)= 1.117”

Determine la aceptabilidad para operación- Realice una evaluación de nivel 1de la LTA equivalente
según la sección 5.

Paso 8.1 Determine el perfil de grosor crítico y los siguientes parámetros:

D = 120”
FCA = 0.06”
gr no se requiere para el análisis de una LTA
Lmsd = 60”
MAWP = 280 psig
RSFa = 0.90

Paso 8.2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales de
diseño.

tmin= 1.281”

Paso 8.3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, las dimensiones del defecto (ver sección 5,
párrafo 5.3.3.2) y el parámetro de recubrimiento, λ

Sólo hay una LTA en el recipiente; por lo tanto los criterios de espaciamiento defecto a defecto no
deben ser revisados.

tmm = teq = 1.117”

1.117 – 0.06”
Rt = = 0.8251
1.281

s = 40”
c = 20”
1.285 (40”)
λ= = 4.145
√120” (1.281”)

Paso 8.4 – Revise los criterios de tamaño limitante de defecto para una evaluación de nivel 1.

(Rt = 0.8251) ≥ 0.20 Verdad

(tmm – FCA = 1.117” – 0.06” = 1.057”) ≥ 0.10” Verdad

(Lmsd = 60”) ≥ (1.8 √120” (1.281”) = 22”) Verdad


Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 36

Paso 8.6 – Revise los criterios para un defecto en forma de ranura. Este paso no es aplicable
porque la región de pérdida localizada de metal está categorizada como LTA.

Paso 8.7-– Evalúe la extensión longitudinal de la falla.

λ = 4.145
De la figura 5.6 con , la extensión longitudinal del defecto es inaceptable.
Rt = 0.8251

La presión recalibrada es

Mt = (1 +0.48 (4.145)2)0.5 = 3.041

0.8251
RSF = = 0.8755
1
1 - (1- 0.8251)
3.041

0.8755
MAWPr = (280 psig) = 272.4 psig
0.90

c 20”
= = 0.167
Paso 7.8 – Evalúe la extensión circunferencial del defecto. De la figura 5.7, con D 120”
Rt = 0.08251
La extensión circunferencial del defecto es aceptable.

Paso 9- Revise las limitaciones recomendadas sobre las dimensiones de la picadura, ver paso 8
de la evaluación de nivel 1.
Enero, 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LA EVALUACIÓN FFS 6- 37
SECCIÓN 7- Evaluación de Ampollas y Laminaciones
(Enero, 2000)

7.1 Generalidades

7.1.1 En esta sección se proporcionan los procedimientos de evaluación de Competencia para el Servicio
(FFS) para componentes presurizados con ampollas y laminaciones por hidrógeno, excepto por el
daño HIC o SOHIC. Los procedimientos de evaluación para ampollas y laminaciones aparecen en
los flujogramas contenidos en las figuras 7.1 y 7.2, respectivamente.

7.1.2 La ampolladura es causada por la acumulación de hidrógeno en las imperfecciones del acero, tales
como laminaciones o incisiones. La ampolladura normalmente ocurre en H2S a baja temperatura o en
ambientes de ácido hidrofluorhídrico que cargan el hidrógeno atómico en el acero. El hidrógeno se
combina en las imperfecciones para formar hidrógeno molecular que es demasiado grande para
dispersarse. El hidrógeno se acumula y da como resultado la formación de alta presión que ocasiona
esfuerzos locales que exceden la resistencia a la fluencia del material cerca de estas imperfecciones.
La cedencia del material y la deformación plástica subsiguiente en forma de protuberancia debido a
la carga de presión dan como resultado una ampolla. Algunas veces las fracturas se pueden extender
desde la periferia de una ampolla y hacia dentro de la pared, particularmente si la ampolla está
ubicada cerca de una soldadura.

7.1.3 Las laminaciones son un plano de no fusión en el interior de una placa de acero que resulta durante el
proceso de manufactura del acero. Las laminaciones generalmente son detectadas durante un examen
ultrasónico. Las que son paralelas a la superficie de la placa y no están próximas a discontinuidades
estructurales no son perjudiciales, a menos que estén en servicios de carga de hidrógeno y cerca de
una soldadura.

7.2 Aplicabilidad y limitaciones del procedimiento

7.2.1 Los procedimientos FFS descritos más adelante pueden ser usados para evaluar la aceptabilidad de
ampollas y laminaciones sometidas a las limitaciones de esta sección. Estos procedimientos cubren
las ampollas con protuberancia externa o interna. También se incluyen métodos de análisis para las
laminaciones que son paralelas a la superficie de la placa o atraviesan el componente.

7.2.2 Se proporcionan métodos de cálculo para recalibrar el componente si no se satisfacen los criterios de
aceptación de esta sección. Para componentes presurizados (recipientes y tubería), se pueden usar los
métodos de cálculo para encontrar una presión de trabajo máxima permisible (MAWP) y una
temperatura coincidente. Para los componentes de tanques, se pueden usar los métodos para
determinar una altura de llenado máxima reducida (MFH).

7.2.3 Más adelante se estudian detalles específicos pertinentes a la aplicabilidad y limitaciones de cada uno
de los procedimientos de evaluación.

7.2.3.1 Los procedimientos de evaluación de nivel 1 y nivel 2 para ampollas se aplican sólo si se satisfacen
las siguientes condiciones:

a. Los criterios de diseño original estaban de acuerdo con un código o estándar reconocido (ver
sección 1, párrafos 1.2.2 o 1.2.3.)

b. La temperatura de operación es menor de 204.4°C (400°F) para aceros carbón o aceros de baja
aleación, o está por debajo de la curva de diseño aplicable en API 941, cualquiera que sea
mayor. Las ampollas asociadas con el ataque de hidrógeno a alta temperatura se excluyen
específicamente de esta evaluación.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-2

c. Se considera que el material es dúctil y no está sometido a fragilización durante la operación


debido a la temperatura o el ambiente de proceso (ver sección 5, párrafo 5.2.3.1.c)

d. El componente no está en servicio cíclico (ver sección 4, párrafo 4.2.3.1.d)

e. Existen protuberancias físicas descubiertas por examen visual o UT. Si no hay protuberancia
física, el defecto debe ser evaluado como laminación.

f. La geometría del componente es una de las citadas en la sección 4, párrafo 4.2.3.1.f.

g. Las cargas aplicadas se limitan a presión interna o externa.

h. Los procedimientos de evaluación de esta sección no son aplicables a daño HIC o SOHIC (ver
apéndice G, párrafo G.3.5)

7.2.3.2 Se debe realizar una evaluación de nivel 3 para ampollas cuando no se satisfacen los requerimientos
del párrafo 7.2.3.1 o cuando la ampolla está ubicada cerca de un cordón de soldadura (ver párrafo
7.4..2.1b.5), o de una discontinuidad estructural mayor (ver párrafo 7.4.2.1.b.6). Además se requiere
un evaluación de nivel 3 para valorar un componente con varias ampollas cercanas entre sí (ver
figura 7.3)

7.2.3.3 Los procedimientos de evaluación de nivel 1 y nivel 2 para laminaciones sólo se aplican si la
laminación está ubicada paralela a la superficie de la placa y no tiene una fractura asociada con ella.
Si la laminación no está paralela a la superficie de la placa, entonces el defecto debe ser evaluado
como fractura usando los procedimientos de la sección 9.

7.3 Requerimientos de Información

7.3.1 Información del Diseño del Equipo Original

En la sección 2, párrafo 2.3.1. se suministra una vista general de la información del equipo original

7.3.2 Historia Operacional y de Mantenimiento

En la sección 2, párrafo 2.3.2 se presenta una vista general de la historia operacional y


mantenimiento del equipo requeridos para una evaluación.

7.3.3 Datos/ mediciones requeridos para una evaluación FFS

7.3.3.1 Los datos y medidas requeridos para la evaluación de una ampolla son:

a. Dimensiones de la ampolla – El tamaño de la ampolla que se usa en la evaluación se basa en los


siguientes requerimientos.

1. Diámetro de la ampolla- las dimensiones de la ampolla que se registran dependen del nivel
de evaluación y se definen más adelante.

a) Evaluación de Nivel 1- Se debe tomar la dimensión más grande, s o c, como el diámetro


(ver figura 7.4)

b) Evaluación de nivel 2- Las dimensiones de la ampolla en las direcciones longitudinal o


circunferencial, s y c, deben ser registradas de acuerdo con el método utilizado en la
sección 5 para caracterizar una región de pérdida localizada de metal.

2. Espaciamiento ampolla a ampolla, Lb – Se deben tomar las medidas para determinar el


espaciamiento ampolla a ampolla (incluyendo todos los vecinos más cercanos, ver figura
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-3

7.3). Esta información debe ser detallada y suministrada en un esquema de inspección. Si


hay mútiples ampollas cercanas entre sí, el tamaño a usar en la evaluación se establece
considerando los efectos de las ampollas vecinas, usando el criterio para pérdida local de
metal descrito en la sección 5 (ver figura 5.5.) Además si la distancia entre dos ampollas
adyacentes (medida de borde a borde) es menor que o igual a dos veces el grosor nominal
de la placa, se deben combinar y evaluar como una sola.

b. Dirección y proyección de la protuberancia, Bp- Se debe registrar la dirección de la


protuberancia de la ampolla, hacia dentro o hacia fuera del componente presurizado, y su
proyección por encima de la superficie del cuerpo (ver figura 7.4)

c. Grosor de pared mínimo medido de la ampolla, tmm- Para una ampolla interna esta es la
distancia desde la superficie exterior a la ampolla, y para una externa, esta es la distancia de la
superficie interior a la ampolla (ver figura 7.4)

d. Fractura en la periferia de la ampolla- Se debe examinar la ampolla para determinar si hay


fracturas que se extiendan en el plano de la ampolla y hacia dentro de la pared.

e. Fractura en la Corona de la Ampolla y Hoyos de ventilación- Las facturas en la corona de las


ampollas (ver figura 7.5) afectan el cálculo de la resistencia; por lo tanto se debe registrar la
dimensión sc si hay facturas. Alternativamente, la ampolla puede haber sido perforada (ver figura
7.6) previamente para aliviar la presión interna disminuyendo así la posibilidad de crecimiento
futuro. Si es así el diámetro del hoyo de ventilación puede ser usado para sc.

f. Distancia de la Ampolla a uniones Soldadas, Lw – Se deben tomar mediciones para determinar el


espaciamiento de las ampollas respecto a las uniones soldadas (ver figura 7.7). Esta información
es importante porque si la ampolla está cerca de la soldadura puede ocurrir fractura de la pared.
Se debe detallar y suministrar esta información en un esquema de inspección.

g. Distancia de la Ampolla a Discontinuidades Estructurales Mayores, Lmsd- Se deben tomar


mediciones para determinar la ubicación de la ampolla respecto a discontinuidades estructurales
mayores tales como transiciones cilíndricas a cónicas y accesorios de boquilla. Se debe detallar y
suministrar esta información en un esquema de inspección.

7.3.3.2 La información anterior se debe registrar en un formato similar al que aparece en la tabla 7.1.
Además se recomienda la creación de esquema detallado en el momento de la inspección donde se
muestre la información del párrafo 7.3.3.1.

7.3.3.3 Los datos y mediciones requeridos para una laminación son similares a los de las ampollas, pero se
limitan a los párrafos 7.3.3.1.a, c, d, f y g. La información anterior debe ser registrada en un formato
similar al mostrado en la tabla 7.1. Además se recomienda la creación de un esquema en el momento
de la inspección mostrando la información en el párrafo 7.3.3.1.

7.3.4 Recomendaciones para la Técnica de Inspección y los Requisitos de dimensionamiento

7.3.4.1 Generalmente las ampollas son descubiertas por observación visual de protuberancias superficiales
en el interior o exterior del equipo. Durante la inspección/ monitoreo en servicio las ampollas
también pueden ser descubiertas con examen UT.

7.3.4.2 También se puede utilizar el examen ultrasónico para determinar la profundidad de la ampolla y el
grosor remanente de la placa en el sitio de la ampolla. El examen UT debe ser usado para garantizar
que no hay fractura HIC y SOHIC. Los detalles relacionados con este tipo de fractura y las técnicas
de examen se suministran en el Estándar NACE RP 0296.

7.3.4.3 Se debe inspeccionar la periferia de la ampolla para fracturas que puedan estar asociadas con
ampollas de hidrógeno. Se debe examinar la corona de la ampolla para determinar la presencia y
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-4

tamaño de una fractura. Las técnicas de inspección para identificar y dimensionar defectos en forma
de fractura se cubren en la sección 9, párrafo 9.3.7.

7.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

7.4.1 Generalidades

7.4.1.1 Si la ampolla está localizada dentro de la región de provisión de corrosión/erosión especificada, se


deben seguir los procedimientos de evaluación de esta sección para evaluar cualquier defecto en
forma de fractura asociado con la ampolla y la cercanía de la ampolla a una unión soldada.

7.4.1.2 En la figura 7.1 se presenta una vista general de los niveles de evaluación para las ampollas. Las
evaluaciones de nivel 1 proporcionan un criterio de monitoreo para aceptar las ampollas existentes.
Las que no pasen estos criterios pueden ser analizadas usando una evaluación de nivel 2. Los
procedimiento en el nivel 2 utilizan la metodología de la sección 5 para evaluar la ampolla como una
región equivalente de pérdida local de metal. Los procedimientos de evaluación de nivel 3 son para
regios más complejas de ampollas, condiciones de carga y componentes con detalles donde sólo se
proporcionan norma de diseño limitadas en el código o estándar de construcción original.
Normalmente en una evaluación de nivel 3 se utilizan técnicas detalladas de análisis de esfuerzo.

7.4.1.3 En la figura 7.2 se presenta una vista general de los niveles de evaluación para las laminaciones. Para
la evaluación de nivel 1 proporciona los criterios para la aceptabilidad de las laminaciones. El
procedimiento de evaluación de nivel 2 es similar al de nivel 1 excepto porque se aplica a
componentes que funcionan en un ambiente de carga de hidrógeno. Los procedimientos de
evaluación de nivel 3 se utilizan en situaciones que no satisfagan los niveles 1 o 2 tales como una
laminación cerca de una unión soldada en una ambiente de carga de hidrógeno o una laminación
cercana a una discontinuidad estructural mayor como una boquilla.

7.4.2 Evaluación de Nivel 1

7.4.2.1 El siguiente procedimiento puede ser usado para determinar la aceptabilidad de una ampolla en un
componente presurizado utilizando una evaluación de nivel 1.

a. Paso 1- Determine la información del párrafo 7..3.3.1

b. Paso 2 – Revise los criterios de aceptación de la ampolla, las ampollas son aceptables sin
reparación si se satisfacen todos los siguiente puntos:

1. El diámetro de la ampolla y los requerimientos de ventilación se ajustan a uno de los


siguientes criterios.

a) El diámetro de la ampolla (ver párrafo 7.3.3.1.a y figura 7.4) es menor que o igual a
50.8 mm (2 pulgs) y está perforada o no (ver figura 7.6), o

b) El diámetro de la ampolla (ver párrafo 7.3.3.1.a y figura 7.4) es menor que o igual a
0.6√ Dtnom donde D es el diámetro interior del cuerpo y tnom es el grosor de la pared
del cuerpo que contiene la ampolla, y la ampolla está perforada (ver figura 7.6)

2. La proyección de la ampolla, Bp por encima de la superficie es menor que o igual al 10% del
diámetro de la ampolla (ver figura 7.4)

3. El grosor mínimo medido, tmm, tomado desde el lado donde no hay protuberancia (ver figura
7.4), es mayor que o igual a la mitad del grosor nominal de la placa,

4. No hay fracturas periféricas dirigidas hacia adentro o hacia fuera de la superficie del
componente tal como se muestra en la figura 7.4.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-5

5. La distancia entre el borde de la ampolla y el cordón de soldadura más cercano, Lw, es


mayor que o igual a 25.4 mm (1pulg) o dos veces el grosor nominal de la placa, cualquiera
que sea mayor (ver figura 7.7).

6. La distancia del borde de la ampolla a una discontinuidad estructural mayor, Lmsd, es mayor
que o igual a 1.8√ Dtnom donde D y tnom están definidos en el subpárrafo 1(b).

7.4.2.2 Una laminación es aceptable sin importar el tamaño si se cumplen los siguientes puntos:

a. El componente no está funcionando en un servicio de carga de hidrógeno.

b. La distancia del borde de la laminación a una discontinuidad estructural mayor, Lmsd, es mayor
que o igual a 1.8√ Dtnom donde D y tnom están definidos en el párrafo 7.4.2.1.b.1.b.

7.4.2.3 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de evaluación de nivel 1, entonces se puede


considerar lo siguiente:

a. La placa dañada puede ser reemplazada o reparada.

b. En el caso de una ampolla, ésta puede ser retirada mediante esmeril tal como se muestra en la
figura 7.9; si se retira con esmeril debe ser evaluada como área adelgazada local según los
procedimientos de evaluación de la sección 5.

c. Se puede realizar una evaluación de nivel 2 o nivel 3.

7.4.3 Evaluación de Nivel 2

7.4.3.1 Los procedimientos de evaluación de nivel 2 para ampollas dependen de su ubicación y dirección de
protuberancia (hacia dentro o hacia fuera del componente presurizado, ver figura 7.4). En la figura
7.8 aparece un diagrama lógico para una evaluación de nivel 2. Si se requiere una evaluación, la
ampolla se valora como una región equivalente de pérdida local de metal, utilizando los
procedimientos de la sección 5. En los siguientes párrafos se proporcionan detalles y
recomendaciones para la evaluación:

a. Paso 1- Determine la información del párrafo 7.3.3.1.

b. Paso 2- Determine la aceptabilidad de la ampolla con base en su orientación y ubicación:

1. Las ampollas localizadas cerca de cordones de soldadura se evalúan utilizando los mismos
procedimientos usados para ampollas ubicadas lejos de las soldaduras (ver subpárrafos (2) y
(3), pero con los siguientes requerimientos adicionales.

a) Se considera que una ampolla está ubicada en un cordón de soldadura si se encuentra a


menos de 25.4 mm (1 pulg.) o dos veces el grosor de la placa, cualquiera que sea mayor
(ver figura 7.7.) La experiencia con las inspecciones de equipos presurizados ha
demostrado que las fracturas que se desarrollan a partir de estas ampollas se pueden
propagar a lo largo de línea de fusión de la soldadura o en la zona afectada por calor
hacia dentro de la pared (ver figura 7.7), particularmente si las soldaduras no fueron
sometidas a tratamiento con calor. Por lo tanto, las ampollas en los cordones de
soldadura deben ser monitoreadas en servicio.

b) Si las fracturas relacionadas con hidrógeno se encuentran en una soldadura durante una
inspección con el equipo apagado, la ampolla no es aceptable según una evaluación de
nivel 2.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-6

c) Si se determina que las fracturas están creciendo hacia dentro de la pared durante la
inspección/ monitoreo en servicio, la ampolla no es aceptable según una evaluación de
nivel 2 y se deben considerar acciones apropiadas si el equipo debe permanecer en
servicio. Una evaluación de nivel 3 y las reparaciones en línea, o la aplicación de una
caja o abrazadera de reparación de escapes pueden ser requeridas con base en factores
tales como si la soldadura estaba sometida a PWHT.

2. Ampollas que sobresalen hacia el interior del componente- las recomendaciones y los
criterios adicionales de aceptación son:

a) Se recomienda la perforación de una ampolla que sobresalga hacia superficie interior


(ver figura 7.6) para evitar su crecimiento futuro. Sin embargo, la perforación de este
tipo de ampollas no es recomendable para componentes en servicio de ácido
hidrofluorhídrico debido a la seguridad relacionada con la contaminación y con el
potencial de corrosión y formación de escamas dentro de la ampolla.

b) La ampolla es considerada aceptable si está libre de fracturas o sólo tiene fracturas


periféricas que se dirigen hacia la superficie interior (ver figura 7.4), y se satisfacen los
procedimientos de evaluación según la sección 5. En esta evaluación se utiliza una
región equivalente de pérdida local de metal con una longitud igual al diámetro de la
ampolla más cualquier extensión de crecimiento de la fractura en la periferia y un
grosor remanente igual a tmm (ver figura 7.4).

3. Ampollas que sobresalen hacia la superficie exterior del componente- las recomendaciones
y los criterios adicionales de aceptación son:

a) Se recomienda la perforación de una ampolla que sobresalga hacia superficie exterior


para evitar su crecimiento futuro. Si el equipo está en operación, la perforación en línea
hacia el exterior puede representar algo de riesgo si hay un escape hacia la superficie
interior; por lo tanto es aconsejable monitorear primero y observar el crecimiento de la
ampolla antes de perforarla.

b) Si se perfora la ampolla, puede ser considerada como aceptable dado que se cumpla con
los requerimientos de monitoreo en servicio según el párrafo 7.7 y se satisfagan los
criterios restantes de este párrafo.

c) La ampolla no sobresale mucho hacia la superficie exterior. La protuberancia severa ser


define como una proyección de ampolla mayor del 10% del diámetro de la ampolla
(ver figura 7.4). Si hay una protuberancia severa, entonces la ampolla puede ser
evaluada como una región de pérdida local de metal según la sección 5.

d) Si la ampolla está libre de fracturas periféricas y en la corona (ver figura 7.5), entonces
es aceptable sin importar su tamaño si se satisfacen los criterios de espaciamiento. Si la
ampolla está fracturada, la aceptabilidad se basa en los siguientes criterios.

1) Si la ampolla tiene fracturas periféricas que se dirigen hacia la superficie interior


(ver figura 7.4), entonces se considera como inaceptable.

2) Si la ampolla tiene fracturas periféricas hacia la superficie exterior con o sin


fracturas en la corona, entonces puede ser evaluada como una región de pérdida
local de metal utilizando los procedimientos de la sección 5. La longitud de la
región de pérdida local de metal a usar en esta evaluación es el diámetro de la
ampolla más cualquier extensión de crecimiento de fractura en la periferia y el
grosor remanente es tmm (ver figura 7.4).
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-7

3) Si la ampolla sólo tiene fracturas en la corona, puede ser evaluada como una región
de pérdida local de metal usando los procedimientos de evaluación de la sección 5.
Para este caso, el diámetro de la ampolla o la longitud de la fractura en la corona
(ver párrafo 7.3.3.1.e) pueden ser usados en la evaluación con un grosor remanente
igual a tmm (ver figura 7.5).

7.4.3.2 Una laminación es aceptable en un componente funcionando en un servicio de carga de hidrógeno,


sin importar el tamaño, si se satisfacen los criterios del párrafo 7.4.2.2.b. Además si la distancia entre
el borde de la laminación y el cordón de soldadura más cercano es menor que o igual a 25.4 mm
(1pulg) o dos veces el grosor nominal de la placa, cualquiera que sea mayor, entonces se aplican las
mismas provisiones detalladas en los párrafos 7.4.3.1.b.1. para garantizar que no ocurra una fractura
que atraviese todo el grosor.

7.4.3.3 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de la evaluación de nivel 2, entonces se pueden


considerar los siguientes puntos:

a. La placa dañada puede ser reemplazada o reparada.

b. En el caso de una ampolla, ésta puede ser retirada con esmeril, como se muestra en la figura 7.9;
Si se retira la ampolla, debe ser evaluada como un área adelgazada localmente según los
procedimientos de evaluación de la sección 5.

c. Se puede realizar una evaluación de nivel 3.

7.4.4 Evaluación de Nivel 3

7.4.4.1 Una evaluación de nivel 3 para ampollas y laminaciones consiste en realizar un análisis detallado de
esfuerzo según las técnicas contenidas en el apéndice B de este documento. En general, se
recomiendan las técnicas de análisis no lineal descritas en el apéndice B, párrafo B.3 para esta
evaluación. Además si las fracturas son detectadas por la inspección, se requiere una evaluación de
mecánica de fractura de acuerdo con la sección 9 de este documento.

7.4.4.2 Se requiere una evaluación de nivel 3 si el componente tiene varias ampollas cercanas (ver figura
7.3). Se requiere este nivel de evaluación porque no se proporcionan normas explícitas para el
análisis en los procedimientos del nivel 1 y nivel 2. Una recomendación para este análisis es usar
primero los conceptos de esta sección para evaluar ampollas individuales. Si se satisfacen los
criterios para una ampolla individual, luego se puede modelar la disposición de las ampollas como
daño por picadura equivalente, y se pueden utilizar los procedimientos de la sección 6 para evaluar el
efecto general de debilitamiento debido a la disposición de las ampollas.

7.5 Evaluación de Vida Remanente

No se puede evaluar adecuadamente el promedio de crecimiento y la vida remanente de una ampolla


o laminación usando técnicas analíticas. Sin embargo, no se requiere una evaluación de vida
remanente porque la presencia de ampollas o laminaciones en el equipo no tiene un efecto directo en
el intervalo de inspección interna excepto por los requerimientos de inspección especial exigidos por
el monitoreo en servicio.

7.6 Correctivos

7.6.1 Las ampollas que se ajusten a los criterios de aceptación de cualquier nivel de evaluación deben ser
consideradas para perforación si su profundidad es mayor de 3.2 mm (0.125 pulgs) y su diámetro
excede de 50.8 mm (2 pulgs.)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-8

7.6.1.1 La perforación de ampollas puede representar un riesgo y se deben revisar y seguir todas las normas
de seguridad de la planta. Si el componente está en servicio, se requiere una inspección adicional
antes de perforar (ver párrafo 7.4.3.1.b.3.)

7.6.1.2 La perforación de las ampollas generalmente se puede realizar haciendo un hoyo de diámetro
pequeño (ej. 3.2 mm (0.125 pulgs) en el centro de la ampolla desde la superficie donde se observe la
protuberancia. Las ampollas localizadas en la superficie interior del equipo pueden ser vaciadas hacia
adentro o pueden ser perforadas desde afuera durante los periodos de receso en la operación dado
que:

 La ampolla esté paralela a la superficie de la placa según se confirme en la inspección.


 La ampolla no esté ya vaciada hacia dentro por fractura de la corona o fractura periférica.
 El componente no esté en una superficie de ácido hidrofluorhídrico.

7.6.1.3 No se deben utilizar taladros eléctricos para perforar ampollas debido a la presencia de hidrógeno en
la cavidad. Es necesario emplear taladros neumáticos, y se deben tomar todas las medidas de
seguridad apropiadas (ver Estándar NACE RP0296) para garantizar que no ocurra ignición del
hidrógeno liberado durante la operación de perforación. Se puede utilizar un gas inerte y otras
medidas de seguridad para purgar el área y evitar la ignición.

7.6.2 Se debe considerar el uso de recubrimiento para la superficie interior del componente, especialmente
las regiones soldadas del equipo con placas ampolladas para evitar daños mayores en el futuro. Se
puede considerar el revestimiento (orgánico, inorgánico o con aerosol metálico) aún si la ampolla es
aceptable, para ayudar a evitar el transporte de hidrógeno del material dañado. También se deben
evaluar cambios en el proceso o adición de inhibidores que disminuyan la propensión a la carga de
hidrógeno.

7.6.3 El esmerilado y las técnicas de reparación con soldadura pueden ser usados para reparar ampollas
fracturadas y para evitar el crecimiento de fracturas. Es necesario tener cuidado al realizar
reparaciones con soldadura en acero cargado con hidrógeno para evitar fracturas subsiguientes. Se
debe considerar la aplicación de un revestimiento adecuado después del esmerilado o de las
reparaciones con soldadura. Las áreas desbastadas deben ser revisadas empleando técnicas de
examen MT o PT.

7.6.4 Si el material de la placa está gravemente dañado y no puede ser aceptado según los procedimientos
de evaluación, ni puede ser reparado, se debe reemplazar. Un ingeniero de materiales y un ingeniero
mecánico deben revisar la metalurgia y el diseño de la placa de reemplazo, los detalles de la
soldadura y los procedimientos de soldado (ver sección 1, párrafo 1.4.3.)

7.6.5 La información adicional relacionada con correctivos y reparación de ampollas se puede encontrar en
el Estándar NACE RP0296.

7.7 Monitoreo en Servicio

7.7.1 Se debe considerar el monitoreo periódico del curso del proceso para las condiciones de carga de
hidrógeno y del equipo para detectar daños adicionales, una vez que se ha observado ampollamiento
por hidrógeno. El monitoreo de ampollas, especialmente las adyacentes a soldaduras, y las
laminaciones en servicios de carga de hidrógeno cerca de soldaduras, es importante ya que no se ha
liberado la fuerza que genera la formación y crecimiento de ampollas (ej. Presión de hidrógeno en la
cavidad de la ampolla).

7.7.2 Se pueden usar métodos de inspección para monitorear el crecimiento de ampollas y soldaduras
asociadas con daño por hidrógeno. Los métodos más comunes con UT de rayo recto para ampollas/
laminaciones y UT de rayo en ángulo para fracturas. Se pueden utilizar varias formas de sondas de
hidrógeno, internas y externas para monitorear los niveles de carga de hidrógeno. El intervalo de
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-9

monitoreo puede ser ajustado con base en estos niveles (ej. Si se toman niveles altos de hidrógeno, se
debe considerar una inspección frecuente.)

7.7.3 Si se encuentra crecimiento de la ampolla durante el proceso de monitoreo, se deben revisar e


implementar los procedimientos de evaluación del párrafo 7.4 con base en la gravedad del daño que
se anticipa.

7.8 Documentación

7.8.1 La documentación de la Evaluación FFS debe incluir la información citada en la sección 2, párrafo
2.8.

7.8.2 La ubicación, el tamaño, el espaciamiento y la condición de las ampollas existentes deben ser
registrados junto con los resultados de la evaluación realizada. En la tabla 7.1 se suministra una hoja
de datos de muestra para este propósito.

7.8.3 Si se detectar crecimiento de la ampolla durante el proceso de monitoreo, se deben registrar la


dimensiones físicas y la ubicación de la ampolla junto con el periodo de tiempo entre las mediciones.
Además se registran las condiciones de operación asociadas y los constituyentes del flujo del proceso
con el propósito de permitir una evaluación del ambiente de carga de hidrógeno relativo a la
operación de proceso del equipo.

7.9 Referencias

7.10 Tablas y Figuras


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-10

Tabla 7.1
Tamaño, Ubicación, Condición y Espaciamiento para las Ampollas

Ingrese en este formato los datos obtenidos en una inspección de campo

Fecha de la inspección:
Identificación del Equipo:
Tipo de Equipo: ______Recipiente Presurizado______Tanque de Almacenamiento_______Componente de Tubería
Tipo de Componente y Ubicación: ____________

Datos Requeridos para Evaluaciones de nivel 1 y nivel 2

Número de Diámetro Dimensión Espaciamiento Dirección de Proyección Grosor Fractura Fractura o Longitud Distancia Distancia a la
Ampolla s(1) (2) c(1) borde a borde la de la Remanente en la perforación de las a la Discontinuidad
(mm) (mm) a la ampolla protuberancia ampolla Bp tmm periferia de la Fracturas unión estructural
más cercana (adentro/afuer (sí/no) Corona (2) en la soldada mayor más
Lb (1) a) corona sc más cercana Lmsd
(mm) (2) cercana
Lw (3)

Notas:
1. El espaciamiento ampolla a ampolla puede afectar el tamaño de ampolla que se utilizará en la evaluación (Ver párrafo 7.3.3.1.a y figura 7.3)
2. Si la ampolla tiene fracturas en la corona, ingrese la longitud de la fractura, ver dimensión sc en la figura 7.5 Si la ampolla tiene una perforación, indique
como tal con el diámetro del hoyo. (ver figura 7.6)
3. Ver figura 7.7.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-11

Figura 7.1
Vista General del Procedimiento para Evaluar un Componente con Ampollas
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-12

Figura 7.2
Vista General de un Procedimiento para Evaluar un Componente con Laminaciones
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-13

Figura 7.3
Requerimientos Adicionales de Evaluación para Ampollas muy Cercanas

Las ampollas son


evaluadas como
una LTA
equivalente según
la sección 5 , tal Pared
como está descrito
en los
procedimientos de
evaluación de nivel
1 y nivel 2 de esta
sección.

Las ampollas son


evaluadas como
una región de
picaduras
equivalentes
según la sección
6, tal como se
recomienda en
los
procedimientos
de evaluación de
nivel 3 de esta
sección
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-14

Figura 7.4
Ampolla Típica

Periferia de la Ampolla

Ampolla
Vista superior de la
Ampolla

Superficie interior o exterior del componente, según aplique

Fracturas periféricas hacia la superficie interior o


exterior, según aplique

Sección transversal de la
ampolla

Notas: El diámetro de ampolla que se debe utilizar en la evaluación está definido en el párrafo 7.3.3.1.a
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-15

Figura 7.5
Ampolla con una Fractura de Corona
Periferia de la Ampolla

Fractura de la Corona Ampolla

Vista superior de la
Ampolla

Superficie Interior o Exterior

Fractura de la
corona

Vista transversal de la
ampolla

Notas:
1. La dimensión sc puede ser usado para caracterizar la longitud de una LTA equivalente para una ampolla
localizada en la superficie exterior; alternativamente, puede ser usada la dimensión max (s,c).
2. La dimensión max (s, c) es utiliza para caracterizar la longitud de una LTA equivalente para una ampolla
localizada en la superficie interior.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-16

Figura 7.6
Ampolla con una Perforación

Superficie interior o
Periferia de la exterior del
Ampolla Componente

Perforación en la
ampolla Ampolla

Vista superior de la
Ampolla

Perforación en la Superficie interior o


Ampolla exterior del componente

Vista transversal de la
Ampolla

Notas: El diámetro de la ampolla que se utiliza en la evaluación se define en el párrafo 7.3.3.1.a


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-17

Figura 7.7
Fracturas en la Periferia de una Ampolla cerca de una Soldadura

Periferia de la ampolla

Cordón de
soldadura
a) Distancia de la ampolla cerca de un
cordón de soldadura

Fracturas periféricas de la ampolla que siguen la


línea de fusión de la soldadura hacia adentro

Fracturas periféricas de la ampolla en


la unión soldada

Notas:
1. Se considera que la ampolla está cerca de un cordón de soldadura si Lw ≤ max (2tnom, 25.4 mm (1 pulg))
2. El diámetro de ampolla que se debe utilizar en la evaluación está definido en el párrafo 7.3.3.1.a.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-18

Figura 7.8
Procedimiento de Evaluación de Nivel 2 para Ampollas
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-19

Figura 7.9
Área Esmerilada que queda después del Retiro de una Ampolla

Inspeccione la región periférica de la


ampolla para asegurarse de que no hay El radio mínimo
fracturas recomendado es t/4

Esmerile la periferia de la ampolla


para suavizar el contorno y minimizar
la concentración de esfuerzo y retirar
cualquier fractura

Nota: Las ampollas retiradas con esmeril deben ser evaluadas como LTA
utilizando los procedimientos de la sección 5
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-20

7.11 Problemas de Ejemplo

7.11.1 Problema de Ejemplo 1- A continuación aparece un recipiente cilíndrico con ampollas internas y
externas. El recipiente fue diseñado y construido según el código ASME B&PV, Sección VIII,
División 1. Determine si el recipiente es adecuado para operación bajos las condiciones actuales de
MAWP y temperatura, utilizando los criterios de evaluación de Nivel 1.

Información del recipiente

Condiciones de Diseño = 250 psi@ 350°F


Diámetro Interior = 96 pulg.
Grosor Nominal de pared = 1.14 pulg.
Pérdida Uniforme de Metal = 0.0 pulg
Provisión de Corrosión Futura = 0.125 pulg
Material = SA 516 Grado 70
Esfuerzo Permisible = 17.500 psi
Eficiencia de la Unión Soldada = 0.85

Datos de inspección

A continuación se muestra la sección del recipiente presurizado que contiene la ampolla. En la


siguiente tabla aparecen los datos de inspección para las ampollas.

Pared del recipiente presurizado con


Ampollas

Ampolla Ampolla
Externa Interna
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-21

Datos de Inspección- Ubicación, Tamaño, espaciamiento y condición para ampollas aisladas


Identificación Diámetro Dimensión Espaciamiento Dirección de Proyección Grosor Fractura Fractura o Longitud Distancia Distancia a la
de Ampolla s(1) c(2) borde a borde la de la Remanente en la perforación de las a la Discontinuidad
(mm) (mm) a la ampolla protuberancia ampolla Bp tmm periferia de la Fracturas unión estructural
más cercana (sí/no) Corona en la soldada mayor más
Lb corona sc más cercana Lmsd
cercana
Lw
A 10” 8” 18” Externa 1.5” 0.70” No Fract. 6” 10” 25”
B 6” 5” 18” Externa 0.3” 0.80” No Perf. -- 5” 20”
C 6” 6” 12” Interna 0.6” 0.60” No Fract. 2” 6” 30”
D 12” 10” 10” Interna 0.8” 0.60” No Fract. 6” 8” 30”
E 2” 4” 6” Interna 0.1” 0.90” No Vent -- 10” 40”
F 2” 2” 6” Interna 0.1” 0.60” No No -- 6” 40”
G 11” 8” 8” Externa 0.3” 0.60” Sí (3) Fract. 5” 3” 24”

Notas:

1. Esta dimensión es en dirección longitudinal.


2. Esta dimensión es en dirección circunferencial
3. La inspección indica que las fracturas de la periferia están creciendo hacia dentro de la pared.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-22

Realice una Evaluación de nivel 1 según el párrafo 7.4.2.1. sobre la ampolla A

Paso 1- Determine los datos para evaluación de ampollas- Ver la tabla anterior

Paso 2- Revise los criterios de aceptación para la ampolla. Las ampollas son aceptables sin
reparación si se satisfacen todos los puntos siguientes:

 El diámetro de la ampolla y los requerimientos de perforación se ajustan a lo siguiente (observe


que la revisión del espaciamiento ampolla a ampolla los criterios de cja “2s x 2c” y (Lb = 18”) ≥
(2tnom = 2.28”) ; por lo tanto, s = 10.0”):

Pulgs. y perforado o no perforado Falso

es perforado Falso

Falso

Verdad

La ampolla no tiene fracturas periféricas Verdad

Verdad

Verdad

Por lo tanto, no se satisfacen los Criterios de Evaluación de Nivel 1

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 7.4..2.1. sobre la ampolla B

Paso 1- Determine los datos para evaluación de ampollas- Ver la tabla anterior

Paso 2- Revise los criterios de aceptación para la ampolla. Las ampollas son aceptables sin
reparación si se satisfacen todos los puntos siguientes:

 El diámetro de la ampolla y los requerimientos de perforación se ajustan a lo siguiente (observe


que la revisión del espaciamiento ampolla a ampolla los criterios de caja “2s x 2c” y (Lb = 18”) ≥
(2tnom = 2.28”) ; por lo tanto, s = 6”):

Pulgs y perforado o no perforado Falso

Y es perforado Verdad

Verdad

Verdad
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-23

La ampolla no tiene fracturas periféricas Verdad

Verdad

Verdad

Por lo tanto, no se satisfacen los Criterios de Evaluación de Nivel 1

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 7.4..2.1. sobre la ampolla C

Paso 1- Determine los datos para evaluación de ampollas- Ver la tabla anterior

Paso 2- Revise los criterios de aceptación para la ampolla. Las ampollas son aceptables sin
reparación si se satisfacen todos los puntos siguientes:

 El diámetro de la ampolla y los requerimientos de perforación se ajustan a lo siguiente (observe


que la revisión del espaciamiento ampolla a ampolla los criterios de caja “2s x 2c” y (Lb = 12”) ≥
(2tnom = 2.28”) ; por lo tanto, s = 6”):

Pulgadas y perforado o no perforado: Falso

Y es perforado Verdad

Verdad

Verdad

La ampolla no tiene fracturas periféricas Verdad

Verdad

Verdad

Por lo tanto, se satisfacen los Criterios de Evaluación de Nivel 1

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 7.4..2.1. sobre la ampolla D

Paso 1- Determine los datos para evaluación de ampollas- Ver la tabla anterior

Paso 2- Revise los criterios de aceptación para la ampolla. Las ampollas son aceptables sin
reparación si se satisfacen todos los puntos siguientes:
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-24

 El diámetro de la ampolla y los requerimientos de perforación se ajustan a lo siguiente (observe


que la revisión del espaciamiento ampolla a ampolla los criterios de caja “2s x 2c” y (Lb = 10”) ≥
(2tnom = 2.28”) ; por lo tanto, s = 12”):

Pulgadas y perforado o no perforado Verdad

Y es perforado Falso

Verdad

Verdad

La ampolla no tiene fracturas periféricas Verdad

Verdad

Verdad

Por lo tanto, no se satisfacen los Criterios de Evaluación de Nivel 1

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 7.4..2.1. sobre la ampolla E

Paso 1- Determine los datos para evaluación de ampollas- Ver la tabla anterior

Paso 2- Revise los criterios de aceptación para la ampolla. Las ampollas son aceptables sin
reparación si se satisfacen todos los puntos siguientes:

 El diámetro de la ampolla y los requerimientos de perforación se ajustan a lo siguiente (observe


que la revisión del espaciamiento ampolla a ampolla los criterios de caja “2s x 2c” y (Lb = 10”) ≥
(2tnom = 2.28”) , y que la dimensión c= 4” es utilizada en una evaluación de nivel 1 en vez de la
dimensión s = 2” según el párrafo 7.3.3.1.a.; por lo tanto s= 4”):

Pulgadas y perforada o no perforada Falso

Y es perforada: Verdad

La revisión del espaciamiento ampolla a ampolla satisface el criterio de caja “2s x 2c” y

Verdad

Verdad

Verdad

La Ampolla no tiene fracturas periféricas Verdad


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-25

Verdad

Verdad

Por lo tanto, se satisfacen los Criterios de Evaluación de Nivel 1

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 7.4..2.1. sobre la ampolla F

Paso 1- Determine los datos para evaluación de ampollas- Ver la tabla anterior

Paso 2- Revise los criterios de aceptación para la ampolla. Las ampollas son aceptables sin
reparación si se satisfacen todos los puntos siguientes:

 El diámetro de la ampolla y los requerimientos de perforación se ajustan a lo siguiente (observe


que la revisión del espaciamiento ampolla a ampolla los criterios de caja “2s x 2c” y (Lb = 6”) ≥
(2tnom = 2.28”) ; por lo tanto, s = 2”):

Pulgadas y perforado o no perforado Verdad

Y es perforada : Falso

Verdad

Verdad

La ampolla no tiene fracturas periféricas: Verdad

Verdad

Verdad

Por lo tanto, se satisfacen los Criterios de Evaluación de Nivel 1

Realice una evaluación de nivel 1 según el párrafo 7.4..2.1. sobre la ampolla G

Paso 1- Determine los datos para evaluación de ampollas- Ver la tabla anterior

Paso 2- Revise los criterios de aceptación para la ampolla. Las ampollas son aceptables sin
reparación si se satisfacen todos los puntos siguientes:

 El diámetro de la ampolla y los requerimientos de perforación se ajustan a lo siguiente (observe


que la revisión del espaciamiento ampolla a ampolla los criterios de caja “2s x 2c” y (Lb = 12”) ≥
(2tnom = 2.28”) ; por lo tanto, s = 11”):
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-26

Pulgadas y perforadas o no perforadas : Falso

Y es perforada : Falso

Verdad

Verdad

La ampolla no tiene fracturas periféricas : Falso

Verdad

Verdad

Por lo tanto, no se satisfacen los Criterios de Evaluación de Nivel 1

7.11.2 Problema de Ejemplo 2- Para las ampollas en el Problema de Ejemplo 1 que no cumplan con los
criterios de Evaluación de nivel 1, determine si el recipiente es apropiado para operación en las
condiciones actuales de MAWP y temperatura utilizando los criterios de Evaluación de Nivel 2.

Realice una Evaluación de Nivel 2 según el párrafo 7.4.3.1 sobre la ampolla A.

Paso 1- Determine los datos y mediciones requeridos para la evaluación de la ampolla- ver la
información para la evaluación de Nivel 1 en el problema de ejemplo 1.

Paso 2- Determine la aceptabilidad de la ampolla con base en la orientación y ubicación.

 La ampolla no pasó la Evaluación de Nivel 1 debido a su tamaño y proyección.

 Con base en los resultados de la Evaluación de Nivel 1, se satisfacen todos los requerimientos de
espaciamiento.

 La ampolla tiene protuberancia hacia la superficie exterior y su corona tiene fractura. Si los
criterios de proyección de la ampolla fueron satisfactorios, la ampolla podría ser aceptada sin
más análisis. Sin embargo, debido a la proyección de la protuberancia, se requiere una
Evaluación de Nivel 1 de la Sección 5.

Realice una Evaluación de Nivel 1 según la Sección 5

Paso 1- Determine los perfiles de grosor crítico y los siguientes parámetros- las lecturas de grosor
para los planos críticos de inspección se indican en la tabla que contiene los datos de inspección.

D = 96”
FCA = 0.125”
gr no es requerido para el análisis de una LTA
Lmsd = 25”
MAWP = 250 psig
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-27

RSFa = 0.90

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales de
diseño.

Rc = 48” + 0.0”+ 0.125 = 48,125”

(250 psi) (48.125”)


tCmin = = 0.817”
(17500 psi) (0.85) – 0.6 (250 psi)

(250 psi) (48.125”)


tLmin = = 0.403”
2 (17500 psi) (0.85) + 0.4 (250 psi)

tmin = max (0.817”, 0.403”) = 0.817”

Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
λ. Las dimensiones
dimensiones del defecto (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento,
del defecto se toman cono las dimensiones medidas de la ampolla. Observe que en este cálculo, la
longitud del defecto se toma como el diámetro total de la ampolla. Para una ampolla externa, la
fractura de la corona se podría haber utilizado (ver párrado 7.4.3.1.b.3.d.)

tmm = 0.70”

0.70” – 0.125”
Rt = = 0.704
0.817”

s = 10.0”
c = 8.0”

1.285 (10”)
λ= = 1.451
√96” (0.817”)

Paso 4 – Revise los criterios de tamaño limitante del defecto para una evaluación de nivel 1.

Verdad

Verdad

Verdad

Paso 5 – Revise los criterios para un defecto en forma de grieta. Este paso no es aplicable porque la
región de pérdida de metal localizada está categorizada como LTA.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-28

Paso 6 – Evalúe la extensión longitudinal del defecto.

λ = 1.451
De la figura 5.6 con , la extensión longitudinal de la falla es inaceptable. La
Rt = 0.704

Recalibración de la presión es:

Paso 7- evalúe la extensión circunferencial del defecto, tenga en cuenta cargas complementarias
significativas que den como resultado esfuerzos longitudinales.

c 8”
= = 0.0833
De la figura 5.9, con D 96” La extensión circunferencial del defecto es aceptable.
Rt = 0.704

Realice una Evaluación de Nivel 2 según el párrafo 7.4.3.1 sobre la ampolla D.

Paso 1- Determine los datos y mediciones requeridos para la evaluación de la ampolla- ver la
información para la evaluación de Nivel 1 en el problema de ejemplo 1.

Paso 2- Determine la aceptabilidad de la ampolla con base en la orientación y ubicación.

 La ampolla no pasó la Evaluación de Nivel 1 debido a su tamaño y proyección.

 Con base en los resultados de la Evaluación de Nivel 1, se satisfacen todos los requerimientos de
espaciamiento.

 La ampolla tiene protuberancia hacia la superficie interior y su corona tiene fractura. La fractura
de la corona proporciona una ventilación natural para la ampolla. Como la ampolla tiene
protuberancia hacia el interior, se requiere una Evaluación de Nivel 1 de la Sección 5.

Realice una Evaluación de Nivel 1 según la Sección 5

Paso 1- Determine los perfiles de grosor crítico (ver sección 5, párrafo 5.3.3.3) y los siguientes
parámetros- las lecturas de grosor para los planos críticos de inspección se indican en la tabla que
contiene los datos de inspección y en la siguiente tabla.

D = 96”
FCA = 0.125”
gr no es requerido para el análisis de una LTA
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-29

Lmsd = 30”
MAWP = 250 psig
RSFa = 0.90

Paso 2- Calcule el grosor mínimo requerido, tmin, con base en la presión y temperatura actuales de
diseño.

Rc = 48” + 0.0”+ 0.125 = 48,125”

(250 psi) (48.125”)


tCmin = = 0.817”
(17500 psi) (0.85) – 0.6 (250 psi)

(250 psi) (48.125”)


tLmin = = 0.403”
2 (17500 psi) (0.85) + 0.4 (250 psi)

tmin = max (0.817”, 0.403”) = 0.817”

Paso 3- Determine el grosor mínimo medido, tmm, el promedio de grosor remanente, Rt, las
λ. Las dimensiones
dimensiones del defecto (ver párrafo 5.3.3.2), y el parámetro de recubrimiento,
del defecto se toman cono las dimensiones medidas de la ampolla. Observe que en este cálculo, la
longitud del defecto se toma como el diámetro total de la ampolla. Para una ampolla externa, la
fractura de la corona se podría haber utilizado (ver párrado 7.4.3.1.b.3.d.)

0.60” – 0.125”
Rt = = 0.581
0.817”

tmm = 0.60”

s = 12.0”
c = 10.0”

1.285 (12”)
λ= = 1.741
√96” (0.817”)

Paso 4 – Revise los criterios de tamaño limitante del defecto para una evaluación de nivel 1.

Verdad
Verdad

Verdad
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 7-30

Paso 5 – Revise los criterios para un defecto en forma de grieta. Este paso no es aplicable porque la
región de pérdida de metal localizada está categorizada como LTA.

Paso 6 – Evalúe la extensión longitudinal del defecto.

λ = 1.741
De la figura 5.8 con , la extensión longitudinal del defecto es inaceptable. La
Rt = 0.581

Recalibración de la presión es:

Paso 7- evalúe la extensión circunferencial del defecto.

c 10”
= = 0.104
De la figura 5.9, con D 96” La extensión circunferencial del defecto es aceptable.
Rt = 0.581

Realice una Evaluación de Nivel 2 según el párrafo 7.4.3.1 sobre la ampolla G.

Paso 1- Determine los datos y mediciones requeridos para la evaluación de la ampolla- ver la
información para la evaluación de Nivel 1 de la ampolla G en el problema de ejemplo 1.

Paso 2- Determine la aceptabilidad de la ampolla con base en la orientación y ubicación.

 La ampolla no pasó la Evaluación de Nivel 1 debido a su tamaño, proyección y por la presencia


de fracturas periféricas.

 Con base en los resultados de la Evaluación de Nivel 1, se satisfacen todos los requerimientos de
espaciamiento.

 La información de inspección indica que las fracturas periféricas están creciendo hacia dentro de
la pared. Por lo tanto la Evaluación de Nivel 2 no se puede realizar. Las opciones remanentes
para evaluar este defecto son realizar una Evaluación de Nivel 3 que incluiría una evaluación de
mecánica de la fractura, o instituir un programa de monitoreo en servicio para permitir la
inspección en línea del defecto hasta que se apague la unidad. En ese momento, se pueden
realizar evaluaciones o reparaciones del defecto.
SECCIÓN 8- Evaluación de los defectos de alineación de la Soldadura y las Distorsiones de la
Pared
(Enero, 2000)

8.1 Generalidades

En esta sección se proporcionan los procedimientos de evaluación de Competencia para el Servicio


(FFS) para componentes presurizados con irregularidades geométricas. Las irregularidades cubiertas
incluyen la mala alineación de la soldadura y distorsiones de la pared tales como protuberancias,
abolladuras y deformaciones circunferenciales. En la figura 8.1 aparece un flujograma para el
procedimiento de evaluación del equipo con irregularidades geométricas.

8.2 Aplicabilidad y limitaciones del procedimiento

8.2.1 Los procedimientos de esta sección pueden ser utilizados para evaluar las irregularidades
geométricas asociadas con la mala alineación de la soldadura y distorsiones de la pared en
componentes hechos de placas planas; paredes cilíndricas, cónicas y esféricas. Este tipo de defectos
se denominará irregularidades geométricas en los siguientes párrafos. En general, si la geometría
actual del componente es tal que se satisfacen las tolerancias de fabricación originales, generalmente
no se requiere una evaluación. A excepción de aquellos componentes sometidos a servicio cíclico y
componentes que tengan una irregularidad geométrica localizada tal como una abolladura.

8.2.1.1 Mala alineación de la Soldadura- las categorías cubiertas incluyen defectos de alineación
longitudinal, angular y una combinación de ambas en uniones soldadas a tope en placas planas,
paredes cilíndricas y paredes esféricas (ver figuras 8.2 a 8.6)

8.2.1.2 Distorsión de la pared- Las categorías de distorsiones en la pared se definen así:

a. Distorsión General de la Pared – Desviación de la geometría ideal o perfecta de una pared que
ocurre en direcciones circunferencial o meridional. Este tipo de distorsión está caracterizado por
una variación significativa de la forma de una pared (múltiples curvaturas locales) y
generalmente requiere una evaluación basada en un método de análisis numérico. Las partes
planas de una pared también se clasifican con distorsión general de la pared.

b. Deformaciones circunferenciales- Desviación de la geometría circular ideal de una sección


transversal de la pared cilíndrica o de un doblez de tubo. La deformación circunferencial para
un cilindro se asume como constante en dirección longitudinal (ver figura 8.7 y párrafo 8.2.3.2.g
para el estudio de las limitaciones), y como oval en dirección circunferencial. La deformación de
un codo se asume como oval en la región media con una ovalidad en el extremo igual al 50% del
valor tomado en la mitad.

c. Comba - Desviación de la geometría circular ideal hacia adentro o hacia fuera de una sección
transversal de un miembro de la pared que es caracterizado por un radio local (ver figuras 8.8 y
8.9). La geometría local de la comba puede ser esférica o cilíndrica. Las partes planas (radio
infinito de curvatura) no se consideran como combas y se clasifican como distorsión general de
la pared. Observe que si la comba está asociada con una ampolla, entonces se deben utilizar los
procedimientos de análisis de la sección 7 para su evaluación.

d. Abolladura- Desviación de la geometría circular ideal hacia adentro o hacia fuera de una sección
transversal de un miembro de la pared que es caracterizado por un radio local pequeño (ver
figura 8.10)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 2

8.2.2 Se proporcionan los métodos de cálculo para recalibrar el componente si no se satisfacen los criterios
de aceptación de esta sección. Para componentes presurizados (recipientes y tuberías presurizados),
se pueden utilizar los métodos de cálculo para encontrar una presión de trabajo máxima permisible
reducida y una temperatura coincidente. Para componentes de tanques se pueden usar los métodos de
cálculo para determinar la altura máxima de llenado reducida (MFH).

8.2.3 Más adelante se analizan los detalles específicos pertinentes a la aplicabilidad y limitaciones de cada
uno de los procedimientos de evaluación.

8.2.3.1 Los procedimientos de evaluación de nivel 1 se basan en los criterios del código de construcción
original. En algunos casos estos criterios no están completamente definidos y dependen de la
especificación del diseño original del propietario- usuario. Además los procedimientos de
Evaluación de nivel 1 no deben ser usados si el componente está en servicio cíclico. En el apéndice
B, párrafo B.5.4 se proporciona el procedimiento para determinar si un componente está en servicio
cíclico.

8.2.3.2 Los procedimientos de evaluación de nivel 2 en esta sección sólo son aplicables si se cumplen las
siguientes condiciones:

a. La irregularidad geométrica se debe a un defecto de alineación de la soldadura, la deformación


circunferencial de la pared (general o arbitrario), una comba, o una abolladura (ver 8.2.1.2)

b. Los criterios de diseño original fueron de acuerdo con la sección 2, párrafo 2.2.2.

c. El componente no está funcionando en el rango de deformación por flujo plástico (ver sección 4,
párrafo 4..2.3.1.b)

d. La geometría del componente es una de las siguientes:

 Placa plana
 Secciones de pared cónicas y cilíndricas en recipientes presurizados
 Recipientes presurizados esféricos y tanques de almacenamiento
 Cabezas formadas incluyendo formas esféricas, elípticas y torisféricas.
 Secciones rectas de sistemas de tubería
 Codos o dobleces de tubo que no tengan accesorios estructurales
 Tanques de almacenamiento atmosféricos.

e. Las cargas aplicadas están limitadas a presión o cargas complementarias (ver apéndice A) que da
como resultado en un estado de esfuerzo de membrana en el componente excluyendo los efectos
de defecto de alineación de la soldadura y distorsiones de la pared (ej. Esfuerzos de pandeo en la
pared del componente son el resultado de la mala alineación de la soldadura y la distorsión del
cuerpo.) Los procedimientos pueden ser usados para evaluar los esfuerzos resultantes de la
presión interna o externa; sin embargo, sólo se suministra una evaluación de estabilidad
estructural para paredes cónicas y cilíndricas.

f. El componente en evaluación no contiene LTAs, defectos en forma de grieta (excluyendo un


defecto en forma de ranura localizado en una abolladura), daño por picadura, ampollas, o
defectos en forma de grieta en la región de la irregularidad geométrica.

g. El componente en evaluación es un cilindro con deformación circunferencial, y la deformación


es constante a lo largo del eje del cilindro. Un análisis basado en esta hipótesis generalmente
dará como resultado un cálculo conservador de los esfuerzos de pandeo inducidos localizados.
Sin embargo, si las desviaciones locales de la pared cilíndrica ocurren en dirección longitudinal,
pueden resultar grandes esfuerzos de pandeo locales, y el procedimiento de nivel 2 puede
producir resultados no conservadores.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 3

h. Se satisfacen los requerimientos y limitaciones adicionales para combas y abolladuras cubiertas


en los párrafos 8.4.3.6 y 8.4.3.7, respectivamente.

8.2.3.3 Se puede realizar una evaluación de nivel 3 donde no sean aplicables las de nivel 1 o nivel 2. Por
ejemplo en las siguientes condiciones:

a. La temperatura de diseño o la de operación normal del componente excede las limitaciones del
párrafo 8.2.3.2.c.

b. La irregularidad geométrica está clasificada como distorsión general de la pared (ver párrafo
8.2.1.2.a)

c. La irregularidad geométrica ocurre en un componente con una geometría complicada o en una


discontinuidad estructural mayor (región de nudillo de un cabezas torisféricas, cabezas
toricónicas y transiciones cónicas, o anillos de ajuste en una pared cilíndrica.)

d. Están involucradas condiciones de cargas más complicadas que resultan en gradientes de


esfuerzo significativos en el sitio de la irregularidad geométrica.

e. La región del componente que tiene la irregularidad geométrica contiene un defecto. Ver párrafo
8.2.3.2.f.

f. El componente está sometido a una condición de carga que produce esfuerzos compresivos
donde es importante la estabilidad estructural; observe que los procedimientos de Evaluación de
Nivel 2 están provistos para paredes cónicas y cilíndricas sometidas a presión externa. Sin
embargo, las normas de evaluación de este nivel no son aplicables a cilindros sometidos a
presión externa en combinación con cargas complementarias que producen esfuerzos
compresivos longitudinales significativos. En el apéndice B, párrafo B.4 se suministran guías
para realizar una evaluación de la estabilidad estructural.

8.3 Requerimientos de Información

8.3.1 Datos de Diseño Original del Equipo

En la sección 2, párrafo 2.3.1. se proporciona una vista general de la información del equipo
original.

8.3.2 Historia Operacional y de Mantenimiento

En la sección 2, párrafo 2.3.2. se proporciona una vista general de la historia operacional y de


mantenimiento.

8.3.3 Datos / mediciones requeridas para una Evaluación FFS

8.3.3.1 La información generalmente utilizada para una evaluación de nivel 1 de nivel 2 se cubre en los
párrafos 8.4.2. y 8.4.3. respectivamente. En la tabla 8.1 se presenta un resumen de estos datos.

8.3.3.2 La información requerida para realizar una evaluación de nivel 3 depende del método de análisis
utilizado. En general, se puede usar un análisis detallado de esfuerzo o un procedimiento de carga
límite empleando una técnica numérica para establecer las condiciones de operación aceptables. Para
este tipo de análisis se debe obtener una descripción precisa de la irregularidad geométrica junto con
las propiedades del material incluyendo el módulo elástico y el esfuerzo límite (ver apéndice F). La
descripción de la irregularidad geométrica debe incluir mediciones de campo de la pieza deformada
que son necesarias para caracterizarla adecuadamente.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 4

8.3.4 Recomendaciones para la Técnica de Inspección y los Requisitos de Dimensionamiento

8.3.4.1 Se requiere la medición del defecto de alineación radial (longitudinal) y angular en la unión soldada
para usar los procedimientos de evaluación para un defecto de alineación de soldadura.

a. Para una geometría de placa plana, estas dos cantidades se pueden establecer conociendo los
grosores de la placa, la disposición de las superficies de las placas en la unión soldada (ej. Las
superficies internas están niveladas), el descentramiento máximo entre los centros de placa en la
unión soldada y la longitud efectiva utilizada para caracterizar la desviación.

b. Para una geometría de pared cilíndrica o esférica, el defecto de alineación radial puede ser
establecido conociendo los grosores de la placa y la disposición de las superficies de las placas
en la unión soldada (ej. Las superficies internas están niveladas). El defecto de alineación
angular en la unión puede ser establecido usando una plantilla como la que aparece en la figura
8.11. La longitud de arco de la plantilla debe sobrepasar la región deformada localmente
resultante del defecto de alineación angular (o el punto de contacto, ver figura 8.11), y se
establece usando el radio interior o exterior del cilindro, según aplique. Utilizando esta técnica,
se puede calcular la desviación máxima usando cualquiera de las siguientes ecuaciones. Para una
plantilla central,

(a1 + a2)
δ= (8.1)
2

Y para una plantilla oscilante

(b1 + b2)
δ= (8.2)
4

Donde a1, a2, b1, y b2 se definen en la figura 8.11.

8.3.4.2 La medición del radio y la desviación asociada del radio medio en posiciones alrededor de la
circunferencia es requerida para utilizar los procedimientos de evaluación para deformaciones
circunferenciales de paredes cilíndricas.

a. Para el caso de deformación circunferencial global, se requieren los diámetros máximo, mínimo
y medio. Estas cantidades pueden ser difíciles de medir en el campo y se recomienda el
procedimiento de medición para deformación arbitraria que se presenta en el punto (b)

b. Se debe realizar una medición exacta del radio de cilindro en varias estaciones para aplicar los
procedimientos de evaluación para una deformación circunferencial arbitraria.

1. Se debe tomar el radio en un número par de intervalos con espaciamiento igual alrededor de
la circunferencia del cilindro para definir el perfil de la sección transversal en evaluación
(ver figura 8.12). El número mínimo recomendado de sitios de medición es 24. Si no es
posible el acceso a la parte interior del recipiente, es necesario desarrollar un medio
alternativo para las mediciones. Si el recipiente tiene anillos, las mediciones de la
desviación de la pared ubicada entre los anillos se puede realizar colocando un nivel en el
diámetro exterior de los anillos y midiendo el descentramiento radial con respecto a la
superficie deformada de la pared. Este método puede producir resultados precisos
asumiendo que los anillos no tengan deformaciones circunferenciales significativas. Si el
recipiente no tiene anillos, se puede colocar un nivel vertical o una plomada a lo largo de la
pared del recipiente para medir el descentramiento radial (ver sección 11, figura 11.4)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 5

2. Para determinar la desviación desde el círculo medio, se deben corregir las mediciones del
radio para la media y para el error en el posicionamiento del centro de la medición. El radio
en cualquier sitio definido por un ángulo θ está dado por:

R(θ) = Rm + A1 cos θ + B1 sen θ + ε (8.3)

Donde,

A1 = Factor de corrección del defecto de alineación longitudinal desde el centro de


la medición al centro verdadero del círculo medio (ver figura 8.12) (mm:in).
B1 = Factor de corrección del defecto de alineación longitudinal desde el centro de
la medición al centro verdadero del círculo medio (ver figura 8.12) (mm:in).
Rm = Radio medio (mm:in)
R(θ) = Radio en un sitio definido por θ (mm:in),
ε = Desviación del círculo medio en una ubicación definida por θ (mm:in)
θ = Ángulo que define un sitio en la sección transversal cilíndrica, tomada de una
línea de referencia a través del centro de medición (ver figura 8.12) (grados)

3. El radio y la desviación corregidos del círculo medio pueden ser hallados tomando las
mediciones del radio de una cuerpo cilíndrico con deformación cilíndrica a intervalos
equidistantes alrededor de la circunferencia y encontrando los coeficientes en la siguiente
expresión. En la tabla 8.2 se ha incluido una hoja de trabajo para este cálculo usando 24
sitios de medición.

Donde

Con los términos definidos en el punto (2), y

N = Número de puntos de medición alrededor de la circunferencia; se recomienda


un mínimo de 24 puntos.
Ri = Radio medido en el punto i (mm:in)
Rc1 = Radio corregido en el punto i (mm:in).
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 6

ε = Desviación del Radio medio perfecto en el punto i; esta información es


utilizada en una evaluación de nivel 1 o nivel 2 (mm:in)

8.3.4.3 Se requiere un cálculo del radio local para usar los procedimientos de evaluación para
imperfecciones locales en paredes cilíndricas sometidas a presión externa. El radio local RL, puede
ser calculado utilizando las guías que aparecen en la figura 8.13.

8.3.4.4 Se requiere un cálculo de los radios locales de comba para usar los procedimientos de evaluación de
combas en cuerpos cilíndricos y esféricos. Los radios de comba locales pueden ser calculados usando
las guías que aparecen en las figuras 8.8 y 8.9.

8.3.4.5 Se requiere un cálculo de la profundidad máxima de una abolladura y el radio mínimo en la sitio de
deformación máxima para los procedimientos de evaluación para abolladuras en cuerpos cilíndricos
(ver figura 8.10).

8.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

8.4.1 Generalidades

En la figura 8.1 se proporciona una vista general de los niveles de evaluación. La evaluación de nivel
1 se basa en las tolerancias de fabricación del código de construcción original. Si la geometría actual
del componente es tal que se satisfacen las tolerancias de fabricación original, se cumple con los
criterios de evaluación de nivel 1, y no se requiere un análisis adicional a menos que el componente
esté en servicio cíclico o tenga una abolladura. En este caso se requiere una evaluación de nivel 2 o
nivel 3. Las evaluaciones de nivel 2 proporcionan un medio para calcular la integridad estructural de
un componente con defecto de alineación de la soldadura o distorsión de la pared caracterizadas
como deformación circunferencial, comba o abolladura. Se consideran la presión, las cargas
complementarias y las geometrías más generales ej. Tubos de diferentes grosores y diferentes sitios
de soldadura). Las evaluaciones de nivel 3 son para componentes con distorsiones generales de
pared, o con cargas y geometrías de componentes complejas. Normalmente se utilizan técnicas de
análisis detallado de esfuerzo incluyendo fractura, fatiga y análisis numérico de esfuerzo en una
evaluación de nivel 3. Generalmente se requieren mediciones de campo significativas en una
evaluación de nivel 3 para caracterizar la irregularidad geométrica.

8.4.2 Evaluación de Nivel 1

8.4.2.1 Los procedimientos de evaluación de nivel 1 están basados en las tolerancias de fabricación
suministradas en el código de construcción original. En las tablas 8.3 a 8.7 se suministra una vista
general de estas tolerancias para los siguientes códigos de construcción.

 Código de Recipiente Presurizado y Hervidor ASME, sección VIII, División 1 y División 2- Ver
tabla 8.3
 Código de Tubería B31.3 – Ver tabla 8.4
 Estándar API 620 – ver tabla 8.5
 Estándar API 650- Ver tabla 8.6
 Estándar API 653 (tanques reconstruidos) – ver tabla 8.7

8.4.2.2 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de Evaluación de nivel 1, entonces se puede


realizar una evaluación de nivel 2 o nivel 3.

8.4.3 Evaluación de Nivel 2

8.4.3.1 La evaluación de nivel 2 suministra un procedimiento computacional para una irregularidad


geométrica en un componente sometido a presión y otras cargas complementarias. Las
irregularidades geométricas cubiertas incluyen defectos de alineación de la soldadura y distorsiones
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 7

circunferenciales en paredes cilíndricas. Se proporcionan métodos de cálculo para recalibrar el


componente si no se satisfacen los criterios de aceptación de esta sección.

8.4.3.2 Defecto de alineación de la Soldadura

a. Paso 1- Identifique el tipo de componente y de defecto de alineación (ver tablas 8.8, 8.9, 8.10 y
8.11) y determine las siguientes variables según aplique (ver figuras 8.2 a 8.6)

A = Área de sección transversal de metal, 2π Rt1; utilizado para descentramiento longitudinal


de las uniones circunferenciales en cilindros cuando hay cargas complementarias (mm2:in2)
E = Descentramiento central de las secciones de placa en la unión soldada (mm;in)
Ey = Módulo de Young (MPa: psi)
F = Fuerza axial de sección neta; usada sólo para el descentramiento longitudinal de uniones
circunferenciales en cilindros (N:lbs)
FCA = Provisión de Corrosión Futura (mm:in)
Hf = Factor que depende de si el esfuerzo inducido por la desviación del cuerpo está
categorizado como primario o secundario (Ver apéndice B); Hf = 3.0 si el esfuerzo es
secundario y Hf = 1.5 si el esfuerzo es primario (para la mayoría de aplicaciones el
esfuerzo inducido de pandeo puede ser considerado como secundario),
L = Longitud característica utilizada para establecer la cantidad de mala alineación angular
(ver figuras 8.4 y 8.6); la definición de esta longitud aparece en la figura 8.6 (mm:in),
M = el momento de pandeo de la sección neto; usado sólo para el descentramiento
longitudinal de uniones circunferenciales en cilindros (N-mm:in- lbs)
P = Presión interna (MPa: psi),
R = Radio medio del cilindro o esfera (mm: in),
Sa = Esfuerzo permisible según el código correspondiente (MPa: psi),
tl = Grosor de pared actual del componente 1 en la unión (donde t2 ≥ t1); usado sólo para
defecto de alineación de soldadura longitudinal en las uniones de soldadura de cuerpos
cilíndricos (ver figura 8.3) (mm:in)
t2 = Grosor de pared actual del componente 2 en la unión (donde t2 ≥ t1); usado sólo para
defecto de alineación de soldadura longitudinal en las uniones de soldadura de cuerpos
cilíndricos (ver figura 8.3) (mm:in)
t = Grosor de pared actual del componente (si los grosores de pared de los dos componentes
son diferentes en la unión soldada, entonces se emplea el grosor menor en la evaluación
(mm:in),
RSF2 = Factor de Resistencia Remanente Permisible (ver sección 2)
R1 = Radio medio del componente 1 con un grosor de pared t1 en la unión usado sólo para
defecto de alineación de soldadura longitudinal en las uniones soldadas de cuerpos
cilíndricos (ver figura 8.3), (mm:in),
R2 = Radio medio del componente 2 con un grosor de pared t2 en la unión usado sólo para
defecto de alineación de soldadura longitudinal en las uniones soldadas de cuerpos
cilíndricos (ver figura 8.3), (mm:in),
Z = Módulo de sección de la sección transversal deπRmetal, 2
t; utilizado para el
descentramiento longitudinal de uniones circunferenciales cuando hay cargas
complementarias (mm3:in3),
δ = Altura del pico angular (mm:in), y
v = Relación de Poisson

b. Paso 2- Determine el esfuerzo de membrana, σm, (ver apéndice A) observe que para paredes
cilíndricas, σCm debe ser usado para defectos de alineación de uniones longitudinales, y σCm debe
ser usado para defectos de alineación de uniones circunferenciales. Para el descentramiento en
placas planas y uniones circunferenciales en paredes cilíndricas, determine la membrana
resultante más el esfuerzo de pandeo usando la siguiente ecuación si existen cargas
complementarias:

F M
σms = + (8.10)
A Z
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c. Paso 3- Calcule las relaciones del esfuerzo inducido de pandeo con el esfuerzo de membrana
aplicado, utilizando las ecuaciones en las tablas 8.8, 8.9, 8.10, y 8. 11 con base en el tipo de
componente y de defecto de alineación de la soldadura. Observe que esta relación es igual a cero
si no hay defecto de alineación longitudinal o angular. La cantidad Rbs se define como la
relación del esfuerzo inducido de pandeo con el esfuerzo de membrana resultante de cargas
complementarias.

1) Placas planas:

Rb = -1.0 (8.11)

Rbs = Rpcbs + Rpabs (8.12)

2) Cilindros – Uniones circunferenciales (esfuerzo longitudinal)

3) Cilindros – Uniones longitudinales (esfuerzo circunferencial)

4) Esferas- Uniones circunferenciales (esfuerzo circunferencial)

d. Paso 4- Determine el factor de Esfuerzo remanente:

e. Paso 5- Evalúe los resultados. Si RSF≥ RSFa, entonces el defecto de alineación de soldadura
angular es aceptable según el nivel 2; de otra manera, tome como referencia el párrafo 8.4..3.8.

8.4.3.3 Deformación circunferencial- Cuerpos cilíndricos y Codos de los tubos

a. Paso 1- Determine las siguientes variables con base en el tipo de deformación circunferencial.

1) Variables para deformación circunferencial global (ver figura 8.12) según lo definido en el
párrafo 8.4.3.2.a.
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θ = Ángulo para definir el sitio donde será calculado el esfuerzo (ej. Puede ser
utilizado para calcular el esfuerzo en el sitio de una soldadura, ver figura 8.5)

2) Variables para deformación circunferencial global

Cs = Factor para tener en cuenta la gravedad de la deformación circunferencial,


para una forma puramente oval, Cs = 0.5; para formas desviadas
significativamente de una forma oval, use Cs = 0.1,
Dm = Diámetro medio (mm:in).
Do = Diámetro exterior de un doblez de tubo(mm:in).
Dmax = Diámetro exterior máximo (mm:in).
Dmin = Diámetro exterior mínimo (mm:in).
Lf = factor de Lorenz (ver apéndice A, párrafo A.5.5.1)

3) Variables para Deformación Circunferencial general (forma arbitraria)- mida el perfil


transversal del cilindro tomando las medidas del radio en varios ángulos alrededor de la
circunferencia del recipiente cuando el cilindro no es presurizado. Estos datos pueden ser
representados por la siguiente serie Fourier:

Los coeficientes de esta serie Fourier pueden ser calculados empleando las siguientes
ecuaciones :

Donde :

An = Coeficiente del término coseno en la serie Fourier (mm:in)


Bn = Coeficiente del término seno en la serie Fourier (mm:in)
i = Punto de medición actual
n = Número armónico asociado con la serie Fourier,
N = Número de sitios de medición equidistantes alrededor de la circunferencia; se
recomienda un mínimo de 24 puntos.
Rm = Radio Medio
Ri = Radio medido en el punto i (mm:in), y
θi = Ángulo circunferencial en el punto i (grados)
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b. Paso 2- Determine el esfuerzo de membrana (ver apéndice A).

c. Paso 3- Determine la relación del esfuerzo de pandeo circunferencial inducido con el esfuerzo de
membrana circunferencial en la posición de interés (denotada por el ángulo θ)

1) Deformación circunferencial global de un cilindro:

2) Deformación circunferencial general de un cilindro :

donde,

3) Deformación Global de un codo de gran radio (nota: los límites para la siguiente expresión
aparecen más adelante, ver punto 4 si no se satisfacen estas limitaciones),

Donde,
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 11

4) Deformación circunferencial de un codo o doblez de tubo (no hay limitación en el radio de


doblez)

d. Paso 4- Determine el factor de resistencia remanente empleando la ecuación (8.19) con


Rb = abs (Rorb) y Rbs = 1.0 (la terminología abs (x) significa valor absoluto de x).

e. Paso 5 – Evalúe los resultados. Si RFS≥ RSFa, entonces la deformación circunferencial es


aceptable según el nivel 2; de otra manera tome como referencia el párrafo 8.4.3.8.

8.4.3.4 Defecto de Alineación de Soldadura y deformación circunferencial en paredes cilíndricas sometidas


a presión interna

a. La relación del esfuerzo de pandeo circunferencial inducido con el esfuerzo de membrana


circunferencial, Rb, debido a defectos de alineación de soldadura puede ser calculada en el sitio
de la soldadura utilizando las ecuaciones en los párrafos 8.4.3.2. La relación Rb debido la
deformación circunferencial puede ser calculada en cualquier sitio alrededor de la circunferencia
usando las ecuaciones en el párrafo 8.4.3.3. En esta evaluación, este cálculo debe ser realizado
en el sitio de la unión soldada longitudinal (ej. La posición de la soldadura está definida por θ)

b. El procedimiento de evaluación para defectos de alineación de la soldadura y deformaciones


circunferenciales en paredes cilíndricas sometidas a presión interna así:

1. Paso 1- Determine el esfuerzo de membrana (Apéndice A)

2. Paso 2- Calcule la relación del esfuerzo inducido de pandeo con el esfuerzo de membrana
aplicado para defectos de alineación de soldadura utilizando el párrafo 8.4.3.2, y para la
deformación circunferencial usando el párrafo 8.4.3.3 (nota: cuando calcule Rorb según el
párrafo 8.4..3.3, no tome el valor absoluto o el resultado como se indica en el paso 4)

Rb = Rcljcb + Rcljab Rorb (8.35)

3. Determine el factor de resistencia remanente utilizando la ecuación (8.19) con el valor de Rb


determinado en el paso 2 y Rbs = -1.0

4. Paso 4- Evalúe los resultados. Si RSF≥ RSF a , entonces el defecto de alineación de la


soldadura y la deformación circunferencial es aceptable según el nivel 2; de otra manera vea
el párrafo 8.4.3.8.

8.4.3.5 Deformación circunferencial- paredes cilíndricas sometidas a presión externa (Evaluación de la


curvatura)

a. Las paredes cilíndricas sometidas a presión externa debe satisfacer los criterios de esfuerzo de
los párrafos 8.4.3.3 u 8.4.3.4., según aplique, y los criterios de curvatura establecidos en este
párrafo.
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b. El procedimiento de evaluación para deformación circunferencial en paredes cónicas y


cilíndricas sometidas a presión externa es:

1. Paso 1- Determine las siguientes variables (ver figura 8.13):

e = Desviación hacia adentro máxima de un cilindro perfecto, puede ser determinada


usando el procedimiento en el párrafo 8.3.4.2. (mm:in),
Ey = Módulo de Young (MPa: psi)
FCA = Provisión de Corrosión Futura (mm:in)
FS = Margen en servicio (ver apéndice a, párrafo A.4.3),
L = Longitud sin soporte (ver Apéndice a, párrafo A.4.3), (mm;in)
P = Presión externa de diseño (MPa: psi),
PeL = Presión de curvatura elástica de un cilindro (MPa: psi),
Ro = Radio exterior de la pared perfecta (ver figura 8.13) (mm;in)
RL = Radio exterior local de la pared imperfecta (ver paso 3 en la figura 8.13)
t = Grosor de pared actual del cilindro (mm:in)
v = Relación de Poisson
σys = Esfuerzo Máximo (MPa: psi).

2. Paso 2- Si se está evaluando un cuerpo cónico, determine la longitud equivalente y el


diámetro exterior según lo definido en el apéndice A, párrafo A.4.8. La longitud y el radio
exterior equivalentes (R= D/2) se deben utilizar en todos los pasos subsiguientes.

3. Paso 3- Encuentre el valor de n (el número de ondas en que el cilindro se pandeará en


dirección circunferencial para dar un valor mínimo de PeL) para el cilindro perfecto (e=0.0)

a) Método aproximado – determine el valor de n usando las ecuaciones en el Apéndice A,


párrafo A.4.1.5.1. con Rm= Ro y tc = t – FCA.

b) Método Exacto- Determine el valor de n en la siguiente ecuación que da un valor


mínimo de PeL . En este cálculo el valor de n se asume como no integral (un número de
punto flotante) y se determina comenzando con n= 2 y aumentando n en incrementos de
0.10 hasta que se encuentre un valor mínimo de PeL

Con,

4. Paso 4- Determine el valor del radio local, RL, de la imperfección usando el procedimiento
que aparece en la figura 8.13 con el valor medido de la desviación del cilindro perfecto, e, y
el valor de n determinado en el paso 3.

5. Paso 5- Sustituya RL por Ro en la ecuación (8.36) y encuentre un nuevo valor de n junto con
el valor asociado de la presión de deformación elástica y designe esta presión como Pec.
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6. Paso 6- Determine la presión de deformación inelástica.

a) Para aceros carbón y de baja aleación:

Donde,

b) Para todos los otros materiales- Determine los parámetros de geometría y de material,
Aext y Bext, respectivamente, utilizando el procedimiento en el Código ASME B&PV,
sección VIII, División 1 con Do= 2RL. Al determinar el parámetro de material, Bext, si el
valor del parámetro de geometría, Aext, está hacia la izquierda de la línea de material /
temperatura o en la porción recta de la curva, entonces el esfuerzo limitante es elástico,
Fhc = Fhe, y :

Pc = Pec (8.43)

De otra manera ,

8.44

7. Paso 7 – Determine la presión externa permisible:

8. Paso 8- Evalúe los resultados. Si Pext ≥ P, entonces el componente es apropiado para


operación; de otra manera, tome como referencia el párrafo 8.4.3.8.
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8.4.3.6 Combas

a. Los siguientes procedimientos de evaluación pueden ser usados para combas hacia fuera (no
asimétricas) que ocurren en cuerpos cilíndricos o esféricos sometidos a cargas de presión
interna. Se debe realizar una Evaluación de Nivel 3 para distorsión general de pared si el
componente presenta alguna de las siguientes condiciones:

 Combas asimétricas
 Sitios Planos (el radio de curvatura de la comba es infinito)
 Combas hacia adentro (el sitio del radio de curvatura está ubicado fuera del cuerpo)
 Presión externa o carga complementaria significativa

b. El procedimiento de evaluación para combas es así:

1. Paso 1- Determine los siguientes parámetros; para una comba en un cuerpo cilíndrico ver
figura 8.8 y para una comba en un cuerpo esférico ver figura 8.9.

D = Diámetro Interior (mm:in)


E = Eficiencia de la unión soldada
FCA = Provisión de Corrosión Futura (mm:in).
P = Presión interna (MPa: psi)
Lmsd = Distancia del borde de la comba en investigación a la discontinuidad
estructural mayor más cercana o defecto adyacente (mm:in).
T = Temperatura (°C, °F)
HC = Altura de la comba en dirección circunferencial medida desde el punto de
inflexión (ver figura 8.8(b) o figura 8.9 (c) según aplique), (mm:in).
HM = Altura de la comba en dirección meridional (dirección longitudinal para un
cuerpo cilíndrico) medida desde el punto de inflexión (ver figura 8.8 (c) o
figura 8.9 (c), según aplique (mm:in).
RLC = Radio local opuesto al radio de la comba en dirección circunferencial medido
en el punto de inflexión (ver figura 8.8(b) o figura 8.9 (b) según aplique),
(mm:in)
RLM = Radio local opuesto al radio de la comba en dirección meridional (dirección
longitudinal para un cuerpo cilíndrico) medido en el punto de inflexión (ver
figura 8.8(c) o figura 8.9 (c) según aplique), (mm:in)
VC = Longitud de la comba en dirección circunferencial medida desde el punto de
inflexión (ver figura 8.8(b) o figura 8.9 (b) según aplique), (mm:in).
VM = Longitud de la comba en dirección meridional (dirección longitudinal para un
cuerpo cilíndrico) medida desde el punto de inflexión (ver figura 8.8 (c) o
figura 8.9 (c), según aplique (mm:in).
Sa = Esfuerzo permisible para el componente en la temperatura de evaluación con
base en el código de construcción original (MPa: psi)
tB = Grosor de pared mínimo local en la comba (mm:in), y
tmin = Grosor de pared mínimo requerido del cuerpo que contiene la comba (ver
apéndice A) (mm:in)

2. Paso 2- Determine el radio local de la comba


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3. Paso 3- Determine el esfuerzo de membrana local en la comba con base en la presión de


diseño actual.

a) Si el cuerpo encombado puede ser aproximado por una superficie esférica, entonces
calcule el esfuerzo de membrana meridional y el circunferencial utilizando la siguiente
ecuación

b) Si el cuerpo encombado puede ser aproximado por una superficie cilíndrica (esta
hipótesis debe ser utilizada para todos los casos a menos que se pueda justificar un
cuerpo esférico mediante observación y medición de campo), entonces calcule el
esfuerzo máximo de membrana circunferencial y meridional, usando las siguientes
ecuaciones.

Donde,

4. Paso 4- Determine el Factor de Resistencia Remanente:


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5. Evalúe los resultados. Si se satisfacen todos los siguientes requerimientos, entonces el


componente es aceptable según el nivel 2; de otra manera tome como referencia el párrafo
8.4.3.8:

 Los resultados de una inspección indican que todas las partes de un cordón de
soldadura dentro de la región de la comba no contienen defectos en forma de fracturas y
la eficiencia de la unión soldada utilizada en los cálculos es representativa de la calidad
de la soldadura.

 La superficie encombada no contiene defectos tales como área localmente adelgazada,


ampolla, ranura o fractura.

 La carga sobre el componente es presión interna y el esfuerzo debido a cargas


complementarias es insignificante.

8.4.3.7 Abolladuras con pérdida de metal por efectos mecánicos

a. Los siguientes procedimientos de evaluación sólo deben ser utilizados para componentes
esféricos y cilíndricos sometidos a presión interna. Los procedimientos pueden ser usados para
evaluar abolladuras con una pérdida de metal por efectos mecánicos (ver sección 5, párrafo
5..2.1.1.b). Si la abolladura no contiene pérdida de metal, entonces se puede utilizar el
procedimiento de evaluación en el párrafo 8.4.3.3.

b. El procedimiento de evaluación para abolladuras es:

1. Paso 1- Determine los siguiente parámetros (ver figura 8.10):

ag = Profundidad de la pérdida de metal por efectos mecánicos (mm:in)


Cuc = Constante para conversión de unidades; Cuc = 1.0 si Cvt se expresa en pies- lbs y
Cuc =1.355818 si Cvt se expresa en julios,
Cus = Constante para conversión de unidades; Cuc = 1.0 si s se expresa en pulgadas y
Cus =25.4 si s se expresa en milimetros,
Cvt = dos tercios del tamaño de la energía Charpy, requerido si la abolladura tiene un
defecto en forma de ranura (ver apéndice F), (pies- lbs),
dd = Profundidad máxima de la abolladura en la instancia de daño (mm:in)
ddp = Profundidad de la abolladura después de retirar la herramienta de daño (mm:in)
D = Diámetro interior (mm:in)
FCA = Provisión de Corrosión Futura (mm:in)
Lmsd = Distancia del borde de la abolladura en investigación a la discontinuidad
estructural mayor más cercana o el defecto adyacente (mm:in),
rd = Radio local de la abolladura o defecto en forma de ranura, ubicada en la base de
la abolladura en el punto de impacto (mm;in)
s = Longitud del defecto en forma de ranura, requerida sólo si la abolladura tiene un
defecto de esta clase (ver sección 5 para información sobre cómo establecer la
longitud del defecto) (mm:in)
t = Grosor actual, generalmente el grosor nominal menos la pérdida de metal
(mm:in)
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σc = Esfuerzo circunferencial, requerido sólo si la abolladura tiene un defecto en


forma de ranura (ver Apéndice A) (MPa: psi).
σf = Esfuerzo de flujo igual a σys + 69 MPa (σys + 10.000 psi) (ver apéndice F, párrafo
F.2.2.1) (MPa: psi).
σp = Esfuerzo circunferencial cuando se toma la medida de la abolladura (ver apéndice
A) (MPa: psi).
σys = Esfuerzo Máximo en la temperatura de evaluación (ver apéndice F) (MPa: psi).

2. Paso 2- La profundidad de la abolladura que se utiliza en la evaluación es aquella que ocurre


en el instante del daño. Después de retirar la herramienta de daño, la abolladura en un tubo
presurizado se restablece. Por lo tanto, si se encuentra la abolladura mientras el componente
está en servicio, entonces la profundidad a ser usada en la evaluación puede ser calculada
usando la siguiente ecuación.

3. Paso 3- Determine el esfuerzo circunferencial limitante

Donde,

4. Paso 4- Evalúe los resultados. Si se satisfacen todos los siguientes requerimientos, entonces
el componente es aceptable según el nivel 2; de otra manera, tome como referencia el
párrafo 8.4.3.10:

σel
 σc ≤
1.5

 rd ≥ 0.25(t- FCA)

dd
 ≤ 0.05
D+ (t- FCA)
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 Lmsd ≥ 1.8 √ Dt

 Todas las partes de la pared deformada en el sitio de la abolladura no contienen un


cordón de soldadura.

 La carga del componente en presión interna y esfuerzo debido a que las cargas
complementarias son insignificantes.

 Si la abolladura contiene un defecto en forma de grieta, entonces no se permiten


fluctuaciones de presión; de otra manera estas fluctuaciones están limitadas a los ciclos
de encendido y apagado que no pasarán de 500 para la duración del componente.

 La superficie deformada, incluyendo el defecto en forma de grieta, si existe, no contiene


fracturas.

8.4.3.8 Recalibración de Componentes

a. Si RSF ≥ RSF a el componente es aceptable para el nivel 2. Si no se satisfacen estos criterios,


entonces el componente puede ser recalibrado usando las ecuaciones en la sección 2, párrafo
2.4.2.2.

b. Se debe realizar un análisis de nivel para recalibrar un componente con una abolladura.

8.4.3.9 Análisis de Fatiga

a. Si el componente está sometido a servicio cíclico, o si se ha realizado un análisis de fatiga como


parte de los cálculos de diseño originales, se debe revisar la resistencia a la fatiga incluyendo los
efectos de la irregularidad geométrica. En el apéndice B, párrafo B.5.4. aparece un
procedimiento para determinar si un componente está en servicio cíclico.

b. El procedimiento para la evaluación de la fatiga es como aparece a continuación. Este


procedimiento es aplicable para evaluar defectos de alineación de la soldadura, deformación
circunferencial de la pared y una combinación de ambos sometidos a las restricciones de los
párrafos 8.4.3.2, 8.4.3.2. u 8.4.3.4, respectivamente. El procedimiento de evaluación no es
aplicable a un componente con combas o abolladuras; para estos casos se requiere una
Evaluación de nivel 3.

1. Paso 1- Determine la naturaleza de la carga, el esfuerzo de membrana asociado (ver


apéndice A), y el número de ciclos de operación.

2. Paso 2- Determine la relación del esfuerzo inducido de pandeo con el esfuerzo de


membrana, Rb, resultante del defecto de alineación de la soldadura, de la deformación
circunferencial de la pared o de una combinación de ambos, según aplique, usando los
procedimientos de los párrafos 8.4.3.2, 8.4.3.3 u 8.4.3.4, respectivamente.

3. Paso 3- Determine el factor de concentración de esfuerzo, Kt, (generalmente requerido sólo


si la curva de fatiga usada en al evaluación se basa en especímenes de la prueba de barra
suave, ver apéndice F, párrafos F.6.2 y F.6.3)

4. Paso 4- Utilizando la historia de carga y el esfuerzo de membrana del paso 1, los parámetros
Rb del paso 2 y el factor de concentración de esfuerzo del paso 3, calcule el promedio de
esfuerzo, σr (ver apéndice B, párrafo B.5 para información relacionada con una evaluación
de fatiga):
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 19

Placa plana- Defecto de alineación de la soldadura

Cilindro, unión soldada circunferencial - Defecto de alineación de la soldadura

Cilindro, unión soldada longitudinal - Defecto de alineación de la soldadura

Esfera, unión soldada circunferencial - Defecto de alineación de la soldadura

5. Paso 5- Calcule e número de ciclos permitidos utilizando el promedio de esfuerzo


determinado en el paso 4 y la curva de fatiga aplicable (ver apéndice F, Párrafos F.6.2 y
F.6.3)

6. Paso 6- Evalúe los resultados. Si el número calculado de ciclos determinado en el paso 5 es


mayor que o igual al número de ciclos de operación del paso 1, entonces el componente es
aceptable según el nivel 2.

8.4.3.10 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de evaluación de nivel 2, entonces se pueden


considerar los siguientes puntos:

a. Recalibre, reemplace o retire el componente.

b. Ajuste FCA aplicando técnicas correctivas ( ver sección 4, párrafo 4.6)

c. Ajuste el factor de eficiencia de la soldadura, E, realizando un examen adicional y repita la


evaluación (ver sección 4, párrafo 4.4.2.2.c).

d. Realice una evaluación de nivel 3.

8.4.4 Evaluación de Nivel 3

8.4.4.1 Las técnicas de análisis de esfuerzo en el apéndice B pueden ser usadas para evaluar las
irregularidades geométricas estudiadas en esta sección en recipientes, tubería y tanques presurizados.

8.4.4.2 El análisis de esfuerzo lineal y las técnicas de categorización de esfuerzo presentados en el apéndice
B, párrafo B.2 pueden ser utilizados para analizar defectos de alineación en uniones soldadas. En la
evaluación de nivel 2, el esfuerzo de pandeo inducido resultante de la mala alineación se considera
como esfuerzo de pandeo secundario para la mayoría de aplicaciones. En algunos casos, este
esfuerzo puede ser tomado como esfuerzo de pandeo primario si ocurre una continuidad elástica. Las
técnicas de carga límite descritas en el apéndice B, párrafo B.3 pueden ser utilizadas para resolver
aspectos pertinentes a la categorización de esfuerzo.

8.4.3.3 Las técnicas de análisis de esfuerzo no lineal descritas en el apéndice B, párrafo B.3 deben ser usadas
para evaluar distorsiones generales de la pared que ocurren en el cuerpo de los componentes.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 20

a. Generalmente los esfuerzos de pandeo localizados resultantes de distorsión general de la pared


tienden a disminuir debido al efecto de redondeo del cuerpo sometido a presión interna. Este
efecto es más pronunciado en paredes adelgazadas y puede ser evaluado directamente utilizando
un análisis no lineal que incluye los efectos de no linealidad geométrica. El efecto de redondeo
se introduce en un análisis de nivel 2 de la deformación circunferencial mediante el factor de
corrección, Cf. Si se incluye la no linealidad material en el análisis, la resistencia de pandeo
plástico del componente también puede ser determinado y utilizado para calificar el componente
para servicio.

b. Una representación precisa del perfil de la pared deformada es crítica para obtener resultados
exactos, y esto es especialmente importante para paredes con desviaciones significativas en
direcciones meridional o circunferencial. Para obtener un perfil preciso de la geometría de la
pared, se debe establecer una plantilla sobre la región deformada y es necesario tomar medidas
para determinar el perfil real de la pared. Estos datos deben encajar entonces en una curva con
plantilla cúbica por trozos para obtener una representación exacta del cuerpo deformado. La
parametrización de la plantilla cubica por trozos garantiza que la inclinación y la curvatura del
perfil de la pared deformada sean continuas, lo cual es una condición necesaria para el análisis.

c. Si existe una desviación significativa en una pared, la teoría tradicional no proporciona un


cálculo exacto del estado de esfuerzo. En este caso se recomienda un modelo continuo
incluyendo los efectos de la plasticidad para la evaluación.

d. Para estructuras con distorsión localizada significativa resultante del contacto con otro
componente o dispositivo mecánico, se puede utilizar un análisis de esfuerzo no lineal para
simular el proceso de deformación con el fin de determinar la magnitud de tensión plástica
permanente que se desarrolla. Para simular el proceso de distorsión, se realiza un análisis
incluyendo la no linealidad material y geométrica además de la interacción del contacto entre la
estructura original no deformada y el cuerpo contactante. El componente contactante puede ser
modelado explícitamente como cuerpo deformable o como una superficie rígida simple. El
análisis debe incluir cargas aplicables para desarrollar la configuración final distorsionada de la
estructura. Las tensiones inelásticas calculadas deben ser comparadas contra los límites de
tensión permisibles dados en el apéndice B.

8.4.4.4 Si el componente está sometido a un campo de esfuerzo compresivo, se recomiendan las técnicas de
análisis de esfuerzo no lineal descritas en el apéndice B, párrafo B.3 para la evaluación. Si se
incluye no linealidad geométrica junto con no linealidad material en la evaluación, se puede evaluar
la estabilidad del componente en el mismo análisis utilizado para determinar la resistencia de pandeo
plástico. Alternativamente, las técnicas de categorización de esfuerzo y de estabilidad estructural
estudiadas en el Apéndice B, párrafo B.4 pueden ser utilizadas en la evaluación.

8.4.4.5 Si el componente está operando en el promedio de deformación por flujo plástico, se recomienda un
análisis no lineal que incluya la no linealidad material y la no linealidad geométrica. Los esfuerzos
debido a irregularidades geométricas pueden no relajarse suficientemente con el tiempo debido a la
flexibilidad circundante del componente. En este caso, las tensiones de deformación por flujo
plástico pueden acumularse y dar como resultado un daño significativo o fractura. Si el componente
contiene una abolladura u otra irregularidad geométrica con esfuerzos altamente localizados, se debe
realizar un análisis de esfuerzo no lineal detallado y una evaluación. Esta evaluación también debe
incluir los requerimientos de dureza del material. De otra manera se recomienda la reparación o el
monitoreo en servicio del componente.

8.5 Evaluación de la Vida Remanente

8.5.1 La evaluación de vida remanente de los componentes con irregularidades geométricas generalmente
cae en una de las siguientes tres categorías:
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 21

a. Pérdida de metal resultante de Ambiente corrosivo/ erosivo- En este caso se puede establecer
una protección adecuada de un ambiente corrosivo/ erosivo, fijando un valor apropiado para la
pérdida futura de metal. La vida remanente en función del tiempo puede ser establecida
utilizando la aproximación MAWP descrita en la sección 4, párrafo 4.5.2.

b. Los procedimientos de evaluación de nivel 2 incluyen una evaluación de fatiga para defectos de
alineación de la soldadura y deformaciones circunferenciales (ver párrafo 8.4.3.9 y apéndice B).
La vida remanente puede ser establecida combinando los resultados de este análisis con la
historia operacional del componente.

c. Operación a Alta Temperatura- Si el componente está operando en el régimen de deformación


por flujo plástico, se pueden utilizar los procedimientos de evaluación de la sección 10 para
determinar una vida remanente.

8.5.2 Si el componente no está dentro de una de las categorías anteriores, se debe realizar un análisis de
nivel 3 detallado para determinar la vida remanente del componente.

8.6 Correctivos

8.6.1 Las irregularidades geométricas asociadas con defectos de alineación de la soldadura, con las
deformaciones circunferenciales y combas pueden ser corregidas utilizando placas de refuerzo y
parches de solapadura dependiendo de la geometría, de la temperatura y de las condiciones de carga.
El refuerzo, si se utiliza, debe ser diseñado usando los principios y los esfuerzos permisibles del
código de construcción original.

8.6.2 Las secciones cilíndricas de pared que tengan deformación circunferencial pueden ser traídas a las
tolerancias de fabricación original o a una forma que reduzca el esfuerzo local dentro de límites
aceptables por medios mecánicos. Los gatos hidráulicos han sido utilizados con éxito para alterar la
deformación circunferencial de las paredes cilíndricas. El diseño de la disposición de gateo y cargas
debe ser establecido y monitoreado cuidadosamente durante el proceso de enderezamiento para
minimizar el potencial de daño en la pared y los accesorios.

8.6.3 En general, una abolladura representa el defecto más dañino porque es difícil establecer la condición
(resistencia y ductilidad) en el sitio de máxima deformación. Por lo tanto, se recomienda la
reparación o reemplazo del componente a menos que el material se pueda evaluar adecuadamente.

8.7 Monitoreo en Servicio

8.7.1 Las irregularidades geométricas cubiertas en esta sección no requieren monitoreo en servicio a
menos que exista un ambiente extraordinariamente corrosivo y no se pueda calcular una provisión de
corrosión futura o si el componente está sometido a una operación cíclica y no se puede establecer la
historia de carga para realizar una evaluación detallada. En estos casos, el monitoreo en servicio
generalmente entraña inspección visual y mediciones de campo de la irregularidad geométrica en el
componente a intervalos regulares. El tipo de medidas tomadas depende del procedimiento de
evaluación utilizado.

8.7.2 El monitoreo en servicio generalmente se requiere al realizar una evaluación de nivel 3 realizado
para calificar un componente para operación que contenga irregularidades geométricas con un
defecto en forma de grieta o ranura.

8.8 Documentación

8.8.1 La documentación de la evaluación FFS debe incluir la información citada en la sección 2, párrafo
2.8.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 22

8.8.2 Los datos de inspección incluyendo todas las mediciones de campo usadas para determinar la
extensión de la irregularidad geométrica deben ser incluidos en la documentación del Análisis FFS.

8.9 Referencias

8.10 Tablas y Figuras


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 23

Tabla 8.1
Datos requeridos para la Evaluación de Defectos de Alineación de la Soldadura y Distorsiones en la
pared

Utilice este formato para resumir los datos obtenidos en una inspección de campo

Identificación del Equipo:


Tipo de Equipo: _____Recipiente Presurizado____Tanque______Componente de Tubería
Tipo de Componente y Ubicación

Datos Requeridos para una Evaluación de Nivel 1

Provisión de Corrosión Futura


Deformación circunferencial (pared cilíndrica sometida a presión interna)
Diámetro interior máximo medido (Dmax):
Diámetro interior mínimo mediddo (Dmin):
Diámetro nominal:

Defecto de Alineación de la Soldadura


Grosor de la pared:
Mala alineación Radial (e):

Datos requeridos para una Evaluación de Nivel 2


General
Temperatura:
Presión Interna o Externa:
Esfuerzo permisible y eficiencia de la unión soldada:
Diámetro interior del componente:

Defecto de Alineación de la Soldadura


Grosor de la pared del componente (t o t1 y t2):
Geometría del Componente (R o R1 y R2):
Medición del Defecto de alineación (e o δ)
Longitud Característica (L):
Fuerza de Sección neta y Momento de pandeo (F & M):

Deformación Circunferencial
Grosor de la pared del componente (t):
Radio medio (Ro):
Radio Local (RL):
Módulo de Young (t):

Combas
Grosor de la pared del componente (t):
Radio de la comba (RBC o VC y HC, RBM o VM y HM):
Radio local opuesto al radio de la comba (RLC y RLM):
Distancia a la discontinuidad estructural más cercana (Lmsd):

Abolladuras
Grosor de la pared del componente (t):
Profundidad de la Abolladura (ddp):
Radio Local de la Abolladura (rd):
Profundidad del defecto en forma de ranura (ag):
Distancia a la discontinuidad estructural más cercana (Lmsd):
Tabla 8.2
Hoja de trabajo para determinar los parámetros de deformación circunferencial para una pared cilíndrica, necesarios para una Evaluación de Nivel 2
Tabla 8.3
Vista General de las Tolerancias de Fabricación- Código ASME B&PV, sección VIII, División 1 y
División 2

Tolerancia de Requerimiento Referencia


Fabricación de Código
Deformación (Dmax- Dmin) no debe exceder 1% de D donde: UG- 80 (A)
Circunferencial en Dmax = Diámetro Interior máximo medido (AF- 130.1)
paredes cilíndricas Dmax = Diámetro Interior máximo medido
bajo presión interna D = Diámetro Interior Nominal

En aberturas de boquilla, esta tolerancia se aumenta en un 2% del


diámetro interior de la abertura.
Deformación Se debe satisfacer el diámetro de tolerancia para presión interna. UG- 80 (A)
Circunferencial en Utilizando una longitud de cordón igual a dos veces la longitud de arco (AF- 130.1)
paredes cilíndricas determinada en la figura 8.14, la desviación máxima del círculo perfecto
bajo presión externa no debe exceder el valor e determinado en la figura 8.15
Tome las medidas en la superficie de placa no soldada.
Para paredes con uniones traslapadas, aumente la toleracia por t.
No incluya la provisión de corrosión futura en t.
Cabezas Formadas La superficie interior no debe desviarse hacia fuera más del 1.25% del UG- 81
diámetro interior ni la parte interior de la forma en más del 0.625% del (AF- 135)
diámetro interior
Soldadura de la El defecto de alineación radial entre la pared y la cabeza debe ser menos UW- 13
pared cilíndrica al de la mitad de la diferencia entre los grosores de la cabeza y de la pared (b)(3)
accesorio de la real. (AD- 420)
cabeza
Defecto de Para t ≤ 12.7 mm (3/4 in) e= t/4 UW= 33
alineación de la Para 12.7 mm (1/2 in) < t ≤ 19.1 mm (3/4 in) e= 3.2 mm (AF-142)
soldadura – uniones Para 19.1 mm (3/4 in) < t ≤ 38.1 mm (1- 1/2 in) e= 3.2 mm
longitudinales Para 38.1 mm (1-1/2 in) < t ≤ 50.8 mm (2 in) e= 3.2 mm
(categoría A) Para t >50.8 mm (2 in) e= min ( t/6, 9.5mm) o
e= min ( t/16, 3/8 in)
Donde t es el grosor de la placa y e es el descentramiento longitudinal
permisible

Defecto de Para t ≤ 19.1 mm (1/2 in) e= t/4 UW= 33


alineación de la Para 19.1 mm (3/4 in) < t ≤ 38.1 mm (1- 1/2 in) e= 4.8 mm (3/16 in) (AF-142)
soldadura – uniones Para 38.1 mm (1-1/2 in) < t ≤ 50.8 mm (2 in) e= t/8
circunferenciales Para t >50.8 mm (2 in) e= min ( t/8, 19.1mm)
(categorías B, C, y e= min ( t/8, 3/4 in)
D) Donde t es el grosor de la placa y e es el descentramiento longitudinal
permisible

Defecto de Ninguno Establecido ---


Alineación Angular
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 26

Tabla 8.4
Vista General de las tolerancias de fabricación- ASME b31.3

Defecto Requerimiento Referencia


Geométrico de Código
Deformación El predeterminado es el Estándar según el cual el tubo fue comprado, __
Circunferencial en por ejemplo:
paredes cilíndricas
bajo presión interna  ASTME 530 – Para tubo de pared delgada, la diferencia en lecturas
de diámetro interior extremo (ovalidad) en cualquier sección
transversal no debe exceder el 1.5% del diámetro exterior
especificado. Este tubo está definido como poseedor de un grosor
de pared de 3% o menos del diámetro exterior.

 ASTM 358- Diferencia entre los diámetros exteriores mayor y


menor, 1%

 ASTM 671- Diferencia entre los diámetros exteriores mayor y


menor, 1%

 ASTM 691- Diferencia entre los diámetros exteriores mayor y


menor, 1%

Los requerimientos para uniones de soldadura a tope de acero forjado


(ej. Codos, tes, reductores, capuchones), se suministran en ASME
B16.9.
Deformación Lo mismo que para presión interna ---
Circunferencial en
paredes cilíndricas
bajo presión externa
Defecto de El predeterminado es el Estándar según el cual el tubo fue comprado, o 328.4.3 (b)
alineación de la requerimiento estipulado para defecto de alineación longitudinal de
soldadura – uniones uniones circunferenciales
longitudinales
Defecto de Las superficies interiores de los componentes en los extremos que se 328.4.3 (a)
alineación de la unen en soldaduras circunferenciales o angulares deben estar alineados
soldadura – uniones dentro de los límites dimensionales del diseño de ingeniería y WPS.
circunferenciales
Defecto de Ninguno Establecido ---
Alineación Angular
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 27

Tabla 8.5
Vista General de las Tolerancias de Fabricación- Estándar API 620

Tolerancia de Requerimiento Referencia


Fabricación de Código
Desplome para El desplome de la parte superior a la parte inferior de la pared no debe 4.5.2
paredes de tanques exceder 1/200 de la altura total del tanque.
Deformación La deformación máxima permisible para paredes de tanques, medida 4.5.3
circunferencial para como la diferencia entre los diámetros máximo y mínimo, no debe
tanques exceder el 1% del diámetro promedio o 305 m (12 in), cualquiera que
sea menor, excepto para tanques de fondo plano para los cuales el radio
medido a 305 (12 in) por encima de la soldadura de la esquina inferior
no debe exceder las siguientes tolerancias.

D < 12.2 m (40 pies) Tol = 12.7 mm (1/2 in)


12.2 m (40 pies) ≤ D < 45.7 (150 pies) Tol = 19.2 mm (3/4 in)
45.7 m (150 pies) ≤ D < 76.2 (250 pies) Tol = 25.4 mm (1 in)
D < 76.2 m (250 pies) Tol = 31.8 mm (1-1/4 in)

Donde D es el diámetro del tanque en pies y Tol es la tolerancia del


radio.
Los extremos cilíndricos de las partes superiores formadas deben tener
una diferencia máxima entre los diámetros máximo y mínimo del 1%
del diámetro nominal.
Defecto de Para t ≤ 6.4 mm (1/4 in) e= 1.6 mm (1/16 in) 4.5.4
alineación radial de Para t > 6.4 (1/4 in) e= min ( t/4, 3.2mm)
la soldadura e= min ( t/4, 1/8 in)
longitudinal- todas Donde t es el grosor de la placa y e es el descentramiento longitudinal
las uniones a tope permisible

Desviaciones Utilizando una dimensión horizontal de 914 mm (36 in) con un radio 4.5.4
locales tales como igual al radio nominal del tanque, la desviación angular en la uniones
defecto angular de verticales no debe exceder 12.7 (1/2 in) para paredes de acero y 25.4
alineación de mm (1 in) para paredes de aluminio (ver API 620, apéndice Q).
soldadura y sitios
planos Utilizando una dimensión vertical de 914 mm (36 in), la desviación en
la uniones horizontales no debe exceder 12.7 (1/2 in) para paredes de
acero y 25.4 mm (1 in) para paredes de aluminio (ver API 620, apéndice
Q).

Los sitios planos no deben exceder los requerimientos especificados en


ASTM A6 O ASTM A20 para aceros carbón y aleaciones, ASTM A480
para aceros inoxidables y la tabla 3.13 de ANSI H35.2 para el aluminio.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 28

Tabla 8.6
Vista General de las Tolerancias de Fabricación- Estándar API 620

Tolerancia de Requerimiento Referencia


Fabricación de Código
Desplome El desplome máximo de la parte superior a la parte inferior de la pared 5.5.2
no debe exceder 1/200 de la altura total del tanque.
Deformación El radio medido a 304 (12 in) por encima de la soldadura de la esquina 4.5.3
circunferencial para inferior no debe exceder las siguientes tolerancias.
tanques
D < 12.2 m (40 pies) Tol = 12.7 mm (1/2 in)
12.2 m (40 pies) ≤ D < 45.7 (150 pies) Tol = 19.1 mm (3/4 in)
45.7 m (150 pies) ≤ D < 76.2 (250 pies) Tol = 25.4 mm (1 in)
D < 76.2 m (250 pies) Tol = 31.8 mm (1-1/4 in)

Donde D es el diámetro del tanque en pies y Tol es la tolerancia del


radio.

Defecto de Para t ≤ 15.9 mm (5/8 in) e= 1.6 mm (1/16 in) 5.2.3.1


alineación de la Para t > 15.9 (1/4 in) e= min ( t/10, 3.2mm)
soldadura Uniones e= min ( t/10, 1/8 in)
longitudinales Donde t es el grosor de la placa y e es el descentramiento longitudinal
permisible

Defecto de La placa superior no debe proyectarse más del 20 por ciento de su 5.2.3.2
alineación de la grosor, con una proyección máxima de 3.2 mm (1/8 in); sin embargo
soldadura Uniones para placas superiores menores de 8 mm (5/16 in) en grosor, la
Circunferenciales proyección máxima debe estar limitada a 1.6 mm (1/16 in).
Desviaciones Utilizando una dimensión horizontal de 914 mm (36 in) con un radio 5.5.4
locales tales como igual al radio nominal del tanque, la desviación angular en la uniones
defecto angular de verticales no debe exceder 12.7 mm (1/2 in).
alineación de
soldadura y sitios Utilizando una dimensión vertical de 914 mm (36 in), la desviación en
planos la uniones horizontales no debe exceder 12.7 mm (1/2 in).

Los sitios planos no deben exceder los requerimientos especificados en


ASTM A6 O ASTM A20.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 29

Tabla 8.7
Vista General de las Tolerancias de Fabricación para Tanques Reconstruidos- Estándar API 653

Tolerancia de Requerimiento Referencia


Fabricación de Código
Desplome El desplome máximo de la parte superior a la parte inferior de la pared 8.5.2.1
no debe exceder 1/100 de la altura total del tanque con una desviación
máxima de 127 mm (5 in).
Deformación El radio medido a 304 mm (12 in) por encima de la soldadura de la 8.5.3
circunferencial para esquina inferior no debe exceder las siguientes tolerancias.
tanques
D < 12.2 m (40 pies) Tol = 12.7 mm (1/2 in)
12.2 m (40 pies) ≤ D < 45.7 (150 pies) Tol = 19.1 mm (3/4 in)
45.7 m (150 pies) ≤ D < 76.2 (250 pies) Tol = 25.4 mm (1 in)
D < 76.2 m (250 pies) Tol = 31.8 mm (1-1/4 in)

Donde D es el diámetro del tanque en pies y Tol es la tolerancia del


radio.

Defecto de Para t ≤ 15.9 mm (5/8 in) e= 1.6 mm (1/16 in) 8.4.4.1


alineación de la Para t > 15.9 (1/4 in) e= min ( t/10, 3.2mm)
soldadura Uniones e= min ( t/10, 1/8 in)
longitudinales Donde t es el grosor de la placa y e es el descentramiento longitudinal
permisible

Defecto de La placa superior no debe proyectarse más del 20 por ciento de su 8.4.4.2
alineación de la grosor, con una proyección máxima de 3.2 mm (1/8 in); sin embargo
soldadura Uniones para placas superiores menores de 8 mm (5/16 in) en grosor, la
Circunferenciales proyección máxima debe estar limitada a 1.6 mm (1/16 in).
Desviaciones Utilizando una dimensión horizontal de 914 mm (36 in) con un radio 8.5.4 y 8.5.5
locales tales como igual al radio nominal del tanque, la desviación angular en la uniones
defecto angular de verticales no debe exceder 25.4 mm (1 in)
alineación de
soldadura y sitios Utilizando una dimensión vertical de 914 mm (36 in), la desviación en
planos la uniones horizontales no debe exceder 25.4 mm (1 in).
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 30

Tabla 8.8
Ecuaciones para la relación de esfuerzo de pandeo inducido con el esfuerzo de membrana aplicado para
una placa con defecto de alineación angular y longitudinal

Tipo de Defecto de Ecuaciones para Rb


Alineación

Placa descentramiento
longitudinal (ver figura 8.2)
(1)

Limitaciones: ninguna
Placa descentramiento
longitudinal (ver figura 8.2)
(1)

Para extremos fijos

Para extremos articulados

Con

Notas:
1. La ecuación para Rb no tiene dimensiones
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 31

Tabla 8.9
Ecuaciones para la relación del Esfuerzo de Pandeo Inducido con el Esfuerzo de Membrana Aplicado
para las Uniones Circunferenciales de un Cilindro con Defecto de Alineación angular y longitudinal

Tipo de Defecto de Alineación Ecuaciones para Rb


Descentramiento longitudinal
(ver figura 8.3) (1)(3)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 32

Tabla 8.9
Ecuaciones para la relación del Esfuerzo de Pandeo Inducido con el Esfuerzo de Membrana Aplicado
para las Uniones Circunferenciales de un Cilindro con Defecto de Alineación angular y longitudinal

Tipo de Defecto de Alineación Ecuaciones para Rb


Descentramiento Angular (ver
figura 8.6) (1)(4)

Notas:
1. La ecuación para Rb no tiene dimensiones
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 33

Tabla 8.10
Ecuaciones para la relación del Esfuerzo de Pandeo Inducido con el Esfuerzo de Membrana Aplicado
para las Uniones longitudinales de un Cilindro con Defecto de Alineación angular y longitudinal

Tipo de Defecto de Alineación Ecuaciones para Rb


Descentramiento Longitudinal
(ver figura 8.2) (1)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 34

Tabla 8.10
Ecuaciones para la relación del Esfuerzo de Pandeo Inducido con el Esfuerzo de Membrana Aplicado
para las Uniones longitudinales de un Cilindro con Defecto de Alineación angular y longitudinal

Tipo de Defecto de Alineación Ecuaciones para Rb


Defecto de alineación angular
(ver figuras 8.4 y 8.5) (1)

Para defectos de alineación angular (ver figura 8.4ª)- los valores de Cf


pueden ser determinados a partir de la firucar 8.16 usando la ecuación
(8.82) y δ/R, o utilizando la siguiente solución de serie:

Notas:
1. La ecuación para Rb no tiene dimensiones
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 35

Tabla 8.11
Ecuaciones para la relación del Esfuerzo de Pandeo Inducido con el Esfuerzo de Membrana Aplicado
para las Uniones circunferenciales de una esfera con Defecto de Alineación angular y longitudinal

Tipo de Defecto de Alineación Ecuaciones para Rb


Descentramiento Longitudinal
(ver figura 8.2) (1)

Defecto de alineación angular


(ver figuras 8.4 y 8.5)(5)

Notas:
1. La ecuación para Rb no tiene dimensiones
2. En la Ecuación par Rb , Cul =1.0 si se utilizan unidades de pulgadas, y Cul= 25.4 si se utilizan unidades en
milimetros
Figura 8.1
Vista General de los Procedimientos para Evaluar un Componente con Irregularidades Geométricas
Figura 8.2
Defecto longitudinal de alineación de soldadura en uniones soldadas a tope

(a) Mismo Grosor- Superficies Internas y Externas no Alineadas

(b) Diferente Grosor- Alineación con una Superficie

(c) Diferente Grosor- Superficies Internas y Externas no Alineadas


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 38

Figura 8.3
Defecto de alineación de soldadura longitudinal en uniones circunferenciales de cuerpos cilíndricos

(a) Defecto de alineación de Soldadura- Diámetros iguales (D1 = D2)

(b) Defecto de alineación de Soldadura- Diámetros diferentes (D1 ≠ D2)


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 39

(a) Defecto de alineación de Soldadura- Diámetros iguales (D1 = D2)

(b) Defecto de alineación de Soldadura- Diámetros diferentes (D1 ≠ D2)


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 40

Figura 8.4
Defecto de Alineación angular en Uniones Soldadas a tope

(a) Defecto de alineación de soldadura angular

(b) Defecto de alineación de soldadura angular y longitudinal

Notas:

La dimensión L se establece tal como aparece en la figura 8.6


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 41

Figura 8.5
Defecto de alineación angular en una soldadura longitudinal de un cuerpo cilíndrico y en una
soldadura circunferencial de un cuerpo esférico

Pared con
imperfecciones

Pared sin
imperfecciones

(a) Defecto de alineación angular local- Cilindro y


Esfera
Pared con
imperfecciones
Pared sin
imperfecciones

(b) Defecto de alineación angular global- Paredes


cilíndricas únicamente
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 42

Figura 8.6
Defecto de alineación angular en un cordón circunferencial de un cuerpo cilíndrico

Notas:
1. La dimensión L está definida como la longitud de la base de un triángulo establecido con base en la línea
de fuerza, P, y la altura del defecto de alineación angular, δ.
2. Observe que al igual que la altura del defecto de alineación angular, δ 0, L 0.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 43

Figura 8.7
Deformación circunferencial global

(a) Ejemplos de diferencias entre los diámetros máximo y mínimo en


cuerpos cilíndricos, cónicos y esféricos

Pared sin
imperfecciones Pared con
imperfecciones

(b) Deformación global

Pared sin
imperfecciones Pared con
imperfecciones

Corona

(c) ovalización de un doblez de tubo


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 44

Figura 8.8
Una comba en un cuerpo cilíndrico

(a) Cilindro con Comba

Ubicación del punto de inflexión


(cambio en la curvatura local) Ubicación del
punto de inflexión
(cambio en la
curvatura local
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 45

Figura 8.9
Una comba en un cuerpo Esférico

(a) Esfera con comba

Ubicación del punto de


inflexión (cambio en la Ubicación del punto de inflexión
curvatura local (cambio en la curvatura local)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 46

Figura 8.10
Abolladura en un cilindro

Región central proyectada

Longitud de la pérdida de
Eje del tubo
metal

(a) Sección longitudinal

Posición original de la
pared del tubo

Pared
deformada del
tubo

(b) Corte transversal


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 47

Figura 8.11
Método de medición para determinar la extensión de un defecto de alineación angular en un cuerpo

Plantilla
Punto de contacto
Plantilla
centrada

Superficie angulada

Radio perfecto del recipiente

Plantilla

Plantilla
oscilante

Punto de oscilación

Cordón vertical de soldadura

Sitios de
medición

Punto para tomar las lecturas

Tangente inferior
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 48

Figura 8.12
Método de medición para determinar la extensión de la deformación circunferencial en un cilindro
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 49

Figura 8.13
Definición del radio local utilizado para calcular la presión externa permisible en un cuerpo cilíndrico
con Desviación Geométrica

Cilindro sin
imperfecciones

Cilindro con
imperfecciones

Notas:
1. Ro es el radio exterior del cuerpo sin imperfecciones
2. e es la desviación máxima hacia adentro que ocurre dentro de una longitud de arco 2 θ
3. RL es el radio local que define la figura de la imperfección con base en e. Se pueden utilizar las
siguientes ecuaciones para calcular el radio local. El valor n se calcula con las ecuaciones del párrafo
8.4.3.2.b.

90
θ= (8.99)
n

H = Ro (1- cos θ) (8.100)

c= Ro sen θ (8.101)

m= h-e (8.102)

M2 + c2
RL = (8.103)
2m
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 50

Figura 8.14
Arco máximo de un cuerpo usado como base par determinar la desviación de una forma circular

Notas:
1. Cuerpos cilíndricos- Lec es la longitud sin apoyo del cilindro y Do es el diámetro exterior.
2. Cuerpos cónicos- Lec y Do se establecen usando las siguientes ecuaciones para cualquier sección
transversal que tenga un diámetro Dx. En estas ecuaciones DL y DS son el extremo grande y el extremo
pequeño del cono, respectivamente y L es la longitud sin apoyo de la sección cónica en evaluación.

1. Cuerpo esférico- Lec es la mitad del diámetro exterior y Do es el diámetro exterior de la esfera.
2. Cabeza elíptica- Lec es la mitad de KoDo (ver apéndie A, párrafo A.4.6) y Do es el diámetro exterior del
cilindro en el punto de unión de la cabeza.
3. Cabeza torisférica_ Lec es el radio de la corona y Do es diámetro exterior del cilindro en el punto de unión
de la cabeza.
4. El valor t para todos los cálculos es el grosor de pared actual.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 51

Figura 8.15
Desviación máxima permisible de una forma circular para recipientes sometidos a presión externa

Notas: Ver figura 8.11 para la definición de variables.


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 52

Figura 8.16
Factor de Corrección para defectos de alineación angular en la unión longitudinal de un cuerpo
cilíndrico
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 53

8.11 Problemas de Ejemplo

8.11.1 Problema de Ejemplo 1- Un tubo soldado longitudinalmente 36 NPS debe ser usado en un proyecto
de refinería. La inspección del tubo indica defecto de alineación de soldadura angular en el cordón
longitudinal. El tubo fue diseñado y construido según el código ASME B31.3. Determine si el tubo
es adecuado para servicio. .

Información del Tubo

Diámetro Exterior del tubo = 36 pulg.


Grosor de pared = 0.5 pulg.
Material = ASTM A691 Clase 41 (1-1/4 CR- ½ Mo)
Presión de diseño = 315 psig
Temperatura de diseño = 800°F
Eficiencia de la Unión = 100%
FCA = 0.05 Pulgs.

Información del Tubo

Distorsión angular δ = 0.31”

Realice una Evaluación de Nivel 1 según el párrafo 8.4.2.1

Las especificaciones para defectos angulares de alineación no se establecen en el ASME B31.3 (ver
tabla 8.4). Generalmente se aplican las normas para deformación circunferencial a este tipo de
defecto de alineación.

({Dmax - Dmin} = {36.31” – 36”} = 0.31”) ≤ (0.01 D = 0.36”) Verdad

La evaluación de nivel 1 se satisface si se aplica el criterio de deformación circunferencial

Realice una Evaluación de nivel 2 según el párrafo 8.4.3.2

Paso 1- Identifique el tipo de componente y el tipo de defecto de alineación de soldadura (ver tabla
8.10) y determine las siguientes variables según aplique (ver figuras 8.2, 8.3 y 8.4)- El defecto de
alineación de soldadura es angular que ocurre en un cordón longitudinal. Se requieren los siguientes
datos para la evaluación:

Ey = 25.5 (106) psi


FCA = 0.05”
Hf = 3.0
P = 315 psig
R = 17.75” Radio Interior
Sa = 16800 psi
t = 0.5”
δ = 0.31”
v = 0.30

Paso 2- Determine el esfuerzo de membrana con base en la presión de diseño actual (ver apéndice
A).
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 54

Paso 3- Calcule la relación del esfuerzo de pandeo inducido con el esfuerzo de membrana aplicado
utilizando las ecuaciones de la tabla 8.10 con base en el tipo de componente y la clase de defecto de
alineación de la soldadura.

De la figura 8.15 con

Paso 4- Determine los factores de resistencia remanente- utilizando una presunción conservadora,
establezca H = 3.0 (el esfuerzo de pandeo inducido se evalúa como esfuerzo secundario)

Paso 5- Evalúe los resultados.

Verdad

Se satisfacen los criterios de Evaluación de Nivel 2

8.11.2 Problema de Ejemplo 2- Determine si el tubo del ejemplo número 1 puede operar para 2000 ciclos a
315 psig.

Realice una Evaluación de Nivel 2- Análisis de fatiga según el párrafo 8.4.3.9 (el análisis será
realizado utilizando curvas de fatiga basadas en los especímenes de prueba soldados y de barra
suave, ver apéndice F)
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 55

Paso 1- Determine si el defecto de alineación de la soldadura satisface los requerimientos de los


párrafos 8.4.3.2.

Con base en los resultados que aparecen en el Problema de Ejemplo Número 1, se satisface este
requerimiento.

Paso 2- Determine el factor de concentración de esfuerzo.

Análisis de Fatiga utilizando una curva de fatiga basada en especímenes de prueba de barra suave

Kt = 1.5

Análisis de fatiga utilizando una Curva de Fatiga basada en los especímenes de prueba soldados

Kt = 1.0

Paso 3- Calcule el promedio de esfuerzo utilizando los parámetros requeridos en el paso 1. Con base
en los resultados del Problema de ejemplo No. 1:

σm = 12579 psi
Rcljcb = 0.0 No hay descentramiento longitudinal
Rcljab = 3.43
R orb = 0.0 no hay deformación circunferencial

Análisis de fatiga utilizando una Curva de Fatiga basada en los especímenes de prueba de Barra
Suave

Kt = 1.5
σ r = (12579 psi)(1+0.0 + 3.43 + 0.0)(1.5) = 83.587 psi

Análisis de fatiga utilizando una Curva de Fatiga basada en los especímenes de Prueba Soldados

Kt = 1.0
σ r = (12579 psi)(1+0.0 + 3.43 + 0.0)(1.0) = 55.725 psi

Paso 4- Calcule el número de ciclos permitidos utilizando el promedio de esfuerzo determinado en el


paso 3 y una curva de fatiga (ver apéndice B):

Análisis de fatiga utilizando una Curva de Fatiga basada en los especímenes de prueba de Barra
Suave

De la figura f.10 del apéndice F:

σr 83587 psi 30
Salt = E ratio = = 49169 psi n ≈ 4600 ciclos
2 2 25.5
UTS ≤ 80 ksi

Alternativamente, el número de ciclos puede ser calculado utilizando los datos de la tabla F.9:
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 56

Análisis de fatiga utilizando una Curva de Fatiga basada en especímenes de prueba soldados

No se estipula la información relacionada con detalles de la soldadura y del perfil, asuma una unión
soldada doble con “perfil indefinido”. Para un tubo con cordón de soldadura longitudinal, el esfuerzo
principal máximo actúa perpendicular a la unión soldada. Para esta condición de carga y geometría
de soldadura asigne la unión soldada a la clase 80 según la figura F.12 del apéndice F. Las constantes
para la curva de fatiga Clase 80 son:

A= 1.02 (1012)
m=3

El número permisible de ciclos es:

El grosor de la pared es menor de 25 mm

Paso 5- Evalúe los resultados. Si el número de ciclos calculado, determinado en el paso 3 es mayor
que o igual al número especificado de ciclos de operación (Nsoc = 2000 ciclos), el componente es
aceptable según el nivel 2.

Análisis de fatiga utilizando una Curva de Fatiga basada en especímenes de prueba de Barra suave

Verdad
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 57

Análisis de fatiga utilizando una Curva de Fatiga basada en especímenes de prueba Soldados

Verdad

8.11.3 Problema de Ejemplo 3- Un recipiente presurizado existente está siendo reparado durante un alto en
la operación. Después de la PWHT de campo, la inspección del recipiente indica que ha ocurrido una
deformación circunferencial a lo largo de la longitud de la sección cilíndrica del recipiente. El
recipiente fue diseñado y construido según el código ASME B&PV, sección VIII, División 1.
Determine si el recipiente es adecuado para servicio.

Información del Recipiente

Condiciones del diseño =500 psig@ 650°F


Grosor de pared = 1.875 pulg.
Diámetro interior = 120 pulgs
Material = SA 516 Grado 70
Eficiencia de la Unión = 100%
FCA = 0.125 Pulgs.

Datos de Inspección

Dmax = 120.5”
Dmin = 119.4”

Con base en otras mediciones, la figura deformada se desvía significativamente del ovalo perfecto.

Realice una Evaluación de Nivel 1 según el párrafo 8.4.2.

({Dmax - Dmin} = {120.5” – 119.4”} = 1.1”) ≤ (0.01 D = 1.2”) Verdad

Se satisfacen los criterios de evaluación de nivel 1

Realice una Evaluación de nivel 2 según el párrafo 8.4.3.3

Paso 1- Determine las siguientes variables con base en el tipo de deformación circunferencial:

Ey = 26.1 (106) psi


FCA = 0.125”
Hf = 3.0
P = 500 psig
R = 60”
Sa = 17500 psi
t = 1.875”
v = 0.3
θ = 0° elegido porque este es el sitio de un cordón de soldadura longitudinal
Cs = 0.1 el cuerpo deformado se desvía significativamente de un ovalo perfecto
D = 2R = 120”
Dmax = 120.5”
Dmin = 119.4”

Paso 2- Determine el esfuerzo de membrana con base en la presión de diseño actual (ver apéndice
A).
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 58

Paso 3- Determine la relación del esfuerzo de pandeo circunferencial inducido con el esfuerzo de
membrana circunferencial:

Paso 4- Determine el factor de resistencia remanente:

Paso 5- Evalúe los resultados. Si RSF ≥ RSFa, la deformación circunferencial es aceptable según el
nivel 2. De otra manera, tome como referencia el párrafo 8.4.3.10

Verdad

Se satisfacen los criterios de evaluación de nivel 2

8.11.4 En una inspección posterior del recipiente del problema de ejemplo número 3, la deformación
circunferencial fue reclasificada como defecto de alineación de la soldadura en uno de los cordones
longitudinales. El defecto de alineación está categorizada como longitudinal y angular. Determine si
el recipiente es apropiado para operación.

Datos de Inspección

Dmax = 120.5”
Dmin = 119.4”

Con base en otras mediciones, la figura deformada se desvía significativamente del ovalo perfecto.

e = 0.25 pulgs
δ = 0.60 pulgs

Realice una Evaluación de Nivel 2 según el párrafo 8.4.3.4


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 59

Paso 1- Determine el esfuerzo de membrana con base en la presión de diseño actual (ver apéndice
A)- del problema de ejemplo Número 3:

σm = 17479 psi

Paso 2- Calcule la relación del esfuerzo de pandeo inducido con el esfuerzo de membrana aplicado
par defectos de alineación de soldadura usando el párrafo 8.4.3.2. y para la deformación
circunferencial usando el párrafo 8.4.3.3.

Rb para defecto de alineación longitudinal:

Rb para defecto de alineación angular:

Rb para defecto de alineación circunferencial y defecto de alineación de soldadura angular


Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 8- 60

Paso 3- Determine el factor de resistencia remanente.

Paso 4- evalúe los resultados

Verdad

Por lo tanto,

MAWPr = 500 psig


SECCIÓN 9- Evaluación de los defectos en forma de fractura
(Enero, 2000)

9.1 Generalidades

9.1.1 Esta sección cubre los procedimientos de evaluación de Competencia para el Servicio (FFS) para
defectos en forma de fractura en componentes. Estos procedimientos se basan en el método de
Diagrama de Evaluación de Falla (FAD). Este método ha surgido como la metodología más
ampliamente aceptada para el análisis de componentes que contengan un defecto en forma de
fractura. Los detalles respecto a antecedentes y desarrollo de la metodología y los procedimientos de
evaluación pueden ser encontrados en la Referencia (9.9.3).

9.1.2 Las fracturas son defectos planares caracterizados predominantemente por una longitud y una
profundidad, con un radio de raíz agudo. Pueden estar incorporadas o ser de ruptura superficial. Los
ejemplos de defectos en forma de fractura incluyen fracturas planares, falta de fusión y falta de
penetración en soldaduras, corrosión localizada en forma de ranura y fracturas tipo rama asociadas
con ruptura ambiental.

9.1.2.1 En algunos casos es conservador y aconsejable tratar los defectos volumétricos tales como porosidad
alineada o inclusiones, socavaciones profundas, socavaciones de raíz y traslapos, como defectos
planares, especialmente cuando tales defectos volumétricos pueden contener microfracturas en la
raíz. Esto es debido a que los resultados de un examen NDE puede no ser los suficientemente
sensible para determinar si las microfracturas han comenzado a partir del defecto.

9.1.2.2 Puede ser necesario usar los procedimientos de evaluación de esta sección para comparar la
tolerancia relativa del defecto o evaluar el riesgo de fractura por fragilidad de un componente
existente para propósitos de monitoreo. En este tipo de análisis, se debe postular un defecto de
referencia estándar para realizar los cálculos de mecánica de fracturas. Un defecto superficial de
referencia estándar que ha sido usado tiene una profundidad igual al 25% del grosor de la pared y
una longitud igual a seis veces esta profundidad.

9.1.3 Se reconoce que las fracturas ambientales son más comunes en equipo petroquímico y de refinería
debido a una amplia variedad de interacciones ambientales/materiales y mecanismos de daño de
material.

9.1.3.1 En el apéndice G se describe una vista general de los modos de falla y los mecanismos de daño que
ocurren en la industria petroquímica y de refinería. El conocimiento del mecanismo de daño puede
afectar las decisiones relacionadas con lo siguiente:

 La selección de las propiedades de material que se usarán en una evaluación FFS.


 La selección de un promedio de crecimiento de fractura apropiado
 La cantidad permisible de extensión de fractura antes de la fractura final o el tiempo de los
intervalos de inspección.
 El modo de falla final (fractura inestable, deformación debido a la sobrecarga de ligamento
remanente o escape).
 Si se debe o no tener en cuenta cualquier interacción entre los mecanismos de daño (corrosión y
fatiga, deformación por flujo plástico y fatiga, fragilización por hidrógeno y fragilización por
temple, y fractura ayudada por el ambiente)

9.1.3.2 Las fracturas ambientales generalmente ocurren en múltiplos y pueden ser en forma de rama. Los
procedimientos de evaluación de esta sección pueden se aplicados a tales fracturas dado que se pueda
identificar una fractura predominante cuyo comportamiento controle la respuesta estructural del
equipo. La fractura predominante en presencia de fracturas múltiples o aquellas en forma de rama,
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-2

puede ser definida mediante las técnicas de caracterización de defectos descritas en el párrafo 9.3.6.
Para cuando no es posible definir una fractura predominante aún después de la caracterización,
existen técnicas FFS más avanzadas tales como mecánica de daños (que están fuera del alcance de
este documento).

9.2 Aplicabilidad y limitaciones del procedimiento

9.2.1 Los procedimientos de evaluación de esta sección pueden ser usados para componentes que
contengan defectos en forma de fracturas. Los componentes presurizados cubiertos incluyen
recipientes, tubería y tanques diseñados de acuerdo con un código reconocido o un estándar
industrial.

9.2.2 Más adelante se estudian detalles específicos pertinentes a la aplicabilidad y limitaciones de cada uno
de los procedimientos de evaluación.

9.2.2.1 Los procedimientos de evaluación de nivel 1 y nivel 2 en esta sección son aplicables sólo si se
cumplen todas las condiciones siguientes:

a. Los criterios de diseño original fueron de acuerdo con la sección 2, párrafo 2.2.2.

b. El componente no está operando en el rango de deformación por flujo plástico.

c. Los efectos de carga dinámica no son significativos (temblores, impacto, ariete hidráulico)

d. El defecto en forma de fractura está sometido a condiciones de carga y ambiente que no


producirán crecimiento de fractura. Si se espera que una fractura crezca en servicio, se debe
evaluar utilizando los procedimientos de nivel 3, y la vida remanente se debe evaluar usando los
procedimientos del párrafo 9.5.

e. Se satisfacen las siguientes condiciones limitantes para una Evaluación de Nivel 1.

1. Limitaciones en las geometrías y defectos del componente:

a) El componente es una placa plana, cilindro o esfera.

b) Los cilindros y esferas están limitados a geometrías con ≥5


R/tdonde R es el radio
interior y t es el grosor actual del componente.

c) El grosor actual de pared del componente en el sitio del defecto es menor de 38 mm


(1.5 in)

d) La geometría del defecto puede ser del tipo superficial o hacia adentro, las limitaciones
específicas están incluidas en el procedimiento de evaluación de nivel 1.

e) Para los componentes de cuerpos cilíndricos y esféricos, el defecto está orientado en


dirección axial o circunferencial y está ubicado a una distancia mayor que o igual a
1.8√Dt de cualquier discontinuidad estructural mayor donde D es el diámetro interior y
t es el grosor actual del componente. Para una placa plana, el defecto en forma de
fractura está orientado de modo tal que la dirección de esfuerzo máximo es
perpendicular al plano del defecto.

2. Limitaciones en Cargas del componente:

a) La carga en el componente proviene de la presión que produce sólo un campo de


esfuerzo de membrana. Los componentes presurizados sometidos a una presión que
produzca esfuerzos de pandeo (unión cabeza a cilindro, intersecciones de boquilla, cajas
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-3

de header rectangulares en intercambiadores de calor) y los componentes sometidos a


cargas complementarias (ver apéndice A) deben ser evaluados usando los
procedimientos de nivel 2 o nivel 3.

b) Los esfuerzos de membrana durante la operación que estén dentro de los límites del
código de construcción original y el componente no estarán sometidos a condiciones de
hidrotest.

c) Si un componente que está siendo evaluado debe ser sometido a un hdrotest futuro, la
temperatura en el metal del componente debe estar por lo menos encima de la MAT
(ver sección 3, párrafo 3.1.4). Después del hidrotest el defecto en forma de fractura
puede ser examinado nuevamente para asegurarse de que el defecto no ha crecido.

d) La geometría de la unión soldada tiene una configuración en V sencilla o V doble; los


esfuerzos residuales se basan en las soluciones que se proporcionan en el apéndice E.

3. El material se ajusta a las siguientes limitaciones:

a) El material es acero carbón (P1, Grupo 1 o 2) con un esfuerzo permisible según el


código de construcción original que no exceda 172 MPa (25ksi).

b) La resistencia a la fluencia mínima especificada para el material base es menor que o


igual a 276 MPa (40 ksi), la resistencia a la tracción mínima especificada para el
material base es menor que o igual a 483 MPa (70 ksi), y las soldaduras se hacen con un
electrodo compatible con el material base.

c) La dureza a la fractura es mayor que o igual al valor KIC más bajo obtenido del
Apéndice F, párrafo F.4.4.1.c calculado empleando una temperatura de referencia del
Apéndice F, párrafo F.4.4.2. Esto será cierto para aceros carbón donde la dureza no ha
sido degradada debido a daño ambiental (daño por incendio, recalentamiento,
grafitización, etc)

9.2.2.2 Una evaluación de Nivel 3 debe ser realizada cuando los métodos del nivel 1 o nivel 2 no pueden ser
aplicados o producen resultados demasiado conservadores. Las condiciones que generalmente
requieren este nivel de evaluación incluyen lo siguiente:

a. Se requieren técnicas de análisis de esfuerzo avanzadas para definir el estado de esfuerzo en el


sitio del defecto debido a la geometría complicada o a las condiciones de carga

b. Se espera o se ha determinado que el defecto está en una fase de crecimiento subcrítica o tiene el
potencial de ser activo debido a las condiciones de carga (esfuerzos cíclicos) y se requiere el
monitoreo de las condiciones ambientales y la evaluación de vida remanente del componente.

c. Existen gradientes altos en el esfuerzo (primario o secundario), en la dureza a la fractura del


material, o en la resistencia a la tracción del material en el componente en el sitio del defecto (no
hay similitud entre la soldadura y el metal base).

9.2.3 Los procedimientos para evaluar una muesca en la base de un defecto en forma de ranura se cubren
en la sección 8. Estas normas incluyen criterios de mecánica de fracturas y cargas límites.

9.3 Requerimientos de Información

9.3.1 Generalidades
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-4

9.3.1.1 Para una evaluación de Nivel 1, se ha agregado suficiente conservatismo al procedimiento para
minimizar los requerimientos de información. A continuación se presenta un resumen de la
información requerida:

 Datos de Diseño del equipo original (ver párrafo 9.3.2.)


 Historia operacional y de mantenimiento (ver párrafo 9.3.3)
 Propiedades de material (ver párrafo 9.3.5, sólo se requieren la resistencia a la tracción y la
resistencia a la fluencia mínimas especificadas, y el esfuerzo permisible del material)
 Caracterización del defecto (ver párrafo 9.3.6)

9.3.1.2 Se requiere el ingreso significativo de datos para realizar evaluaciones FFS de nivel 2 y nivel 3 de un
componente con un defecto en forma de fractura. Los detalles relacionados con la información
requerida se presentan el los párrafos 9.3.2 a 9.3.6. La precisión de estos datos y las condiciones de
esfuerzo determinarán la exactitud de la evaluación por los procedimientos de esta sección. La
selección de los datos ingresados debe ser conservadora para compensar las incertidumbres en el
dimensionamiento del defecto NDE, el mecanismo de fractura prevalente y las consecuencias de la
falla.

9.3.1.3 La hoja de datos que aparece en la tabla 9.1 debe ser diligenciada antes de iniciar la evaluación FFS.
Esto garantiza que se consideren, se comuniquen y se incorporen todos los factores pertinentes. La
información de esta hoja de datos se utiliza para una evaluación de nivel 1 y nivel 2. Además, esta
información generalmente es aplicable a la evaluación de nivel 3. Las normas para establecer la
información que se debe ingresar en esta hoja de datos, aparecen en los párrafos 9.3.2 a 9.3.7.

9.3.2 Datos de Diseño del Equipo Original

9.3.2.1 En la sección 2, párrafo 2.3.1 se presenta una vista general de los datos del equipo original
requeridos para una evaluación.

9.3.2.2 La información del equipo es requerida para calcular el factor de intensidad del esfuerzo y la
solución del esfuerzo de referencia con base en la geometría del componente en el sitio de la fractura.

a. Para equipo presurizado con grosor uniforme tal como recipientes, tubos y tanques, las
dimensiones importantes son el diámetro medio y el grosor de pared.

b. Para equipo presurizado con grosor no uniforme, o donde hay discontinuidades estructurales
(uniones cabeza- cuerpo del recipiente, transiciones cónicas, boquillas, tes de tubería, y válvulas)
las dimensiones importantes son el diámetro, el grosor de pared, y las variables geométricas
locales requeridas para determinar la distribución del esfuerzo en una discontinuidad estructural.

9.3.3 Historia operacional y de mantenimiento

9.3.3.1 En la sección 2, párrafo 2.3.2 se presenta una vista general de la historia operacional y de
mantenimiento requerida para una evaluación.

9.3.3.2 La información operacional y de mantenimiento debe ser suministrada por personal familiarizado
con el componente que presenta el defecto en forma de fractura. Estos datos proporcionan la base
para determinar lo siguiente:

 El mecanismo de fractura más probable


 Si la fractura está creciendo o no
 Postulados razonables sobre el tamaño y geometría del defecto en registros anteriores de fractura
o experiencia con otros componentes en un servicio similar
 El mecanismo más probable de la falla esperada
 Medidas correctivas potenciales
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-5

9.3.4 Datos/ mediciones requeridos para una Evaluación FFS- Cargas y Esfuerzos

9.3.4.1 Casos de carga- la distribución de esfuerzo en la región fracturada del componente debe ser
determinada para todas las cargas relevantes con base en las condiciones de operación futuras
planeadas. En el apéndice A se suministra una vista general de los casos de carga a considerar en un
análisis de esfuerzo. Es importante que se determine la combinación de presión y temperatura para
todos los casos de carga debido a la dependencia de la dureza a la fractura del material con la
temperatura.

9.3.4.2 Cálculo del Esfuerzo- Las distribuciones del esfuerzo de cada caso de carga se calculan con base en
la geometría del componente no fracturado usando cargas derivadas de las condiciones de operación
futuras.

a. Una distribución de esfuerzo no uniforme puede ocurrir a través del grosor de la pared o a lo
largo de la superficie del componente. Los ejemplos incluyen el esfuerzo a través de la pared en
un cilindro presurizado de pared gruesa, la atenuación del esfuerzo que ocurre en una
discontinuidad estructural mayor (uniones boquilla- cuerpo y cabeza- cuerpo), y la distribución
de esfuerzo causada por un gradiente térmico que generalmente ocurre en una unión base-
recipiente. El método para determinar el estado de esfuerzo en un componente debe incluir las
posibilidades de calcular distribuciones de esfuerzo con base en las condiciones de carga y la
configuración estructural.

b. Los métodos de análisis de esfuerzo varían ampliamente y pueden estar basados en soluciones
de manuales si representan con precisión la geometría del componente y la condición de carga.
De otra manera, puede ser necesario utilizar técnicas de análisis numérico tales como el método
de elemento finito para determinar el campo de esfuerzo en el sitio de fractura.

c. Puede ser necesario linearizar los perfiles de esfuerzo calculados en los componentes de esfuerzo
de pandeo y de membrana para calcular el factor de intensidad de esfuerzo y el esfuerzo de
referencia para ciertas geometrías de defecto y condiciones de carga. En el apéndice B están
incluidas algunas guías para la linearización de un campo de esfuerzo en presencia de una
fractura.

d. Si se puede verificar que el defecto en forma de fractura en el componente ocurrió después de la


aplicación de la carga, entonces el esfuerzo distribuido puede ser calculado un análisis plástico-
elástico.

9.3.4.3 Clasificación del esfuerzo- Las distribuciones de esfuerzo en la región fracturada del componente
deben ser clasificadas en las siguientes categorías para completar una evaluación de nivel 2.

a. Esfuerzo Primario- La distribución de esfuerzo primario es desarrollado por la carga impuesta


que es necesaria para satisfacer las leyes de equilibrio de fuerzas y momentos internos y externos
(ver apéndice B). Además, el esfuerzo primario también debe incluir todos los esfuerzos
secundarios recategorizados. El esfuerzo primario puede ser asumido como esfuerzo de
membrana uniforme con una magnitud igual al esfuerzo de diseño permisible según el código de
construcción original a la temperatura que se está evaluando si el defecto en forma de fractura
está ubicado lejos de discontinuidades estructurales mayores. Si el defecto está ubicado en una
unión soldada, la magnitud del esfuerzo debe ser dividida por la eficiencia de la unión soldada
aplicable.

b. Esfuerzo Primario Máximo- El esfuerzo primario máximo se desarrolla de la misma manera que
el esfuerzo primario, pero está asociado con la condición de carga máxima a la que está
sometido el componente. Este tipo de esfuerzo sólo se utiliza en procedimientos de evaluación
para tener en cuenta el alivio de esfuerzo mecánico.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-6

c. Esfuerzo secundario- La distribución de esfuerzo secundario es desarrollada por la coacción de


partes adyacentes o por la auto acción de una estructura (ver apéndice B). Si no hay seguridad
respecto a que si un esfuerzo dado es primario o secundario, es más conservador tratarlo como
esfuerzo primario. Se debe observar que en ciertos casos los esfuerzos secundarios que son auto
equilibrantes en toda la estructura o componente puede dar como resultado un pandeo plástico
en la sección alrededor de un defecto en forma de fractura. Esto puede ocurrir cuando el defecto
es pequeño en comparación con la extensión espacial de la distribución de esfuerzo secundario,
o existe una continuidad elástica significativa desde la superficie circundante. En estos casos, el
esfuerzo secundario debe ser tratado como primario en la evaluación.

d. Esfuerzo Residual- La extensión de la fractura puede ocurrir localmente si su punta está ubicada
en un campo de esfuerzo de tracción residual. Por lo tanto, los esfuerzos residuales resultantes de
la soldadura deben ser agregados a los esfuerzos secundarios causados por cargas operacionales
cuando se esté realizando la evaluación. La magnitud y distribución del esfuerzo residual pueden
ser determinadas usando el Apéndice E.

9.3.5 Datos/ mediciones requeridos para una Evaluación FFS- Propiedades de Material

9.3.5.1 Resistencia a la Fluencia y a la tracción del material- La resistencia a la fluencia y a la tracción del
material se requiere en la evaluación de FFS para determinar los efectos de la plasticidad sobre la
fuerza generadora de la fractura, para calcular el esfuerzo residual y para evaluar la dureza a la
fractura utilizando las correlaciones con otros parámetros de dureza de material.

a. Si no están disponibles las resistencias a la tracción y a la fluencia específica por calor para el
material y para las soldaduras, entonces se pueden hacer cálculos utilizando la información del
apéndice F. De otra manera, se deben utilizar los valores mínimos de esfuerzo por tracción y de
esfuerzo por fluencia para el material base y el de soldadura.

b. En general el uso de los valores mínimos de esfuerzo por tracción y de esfuerzo por fluencia
producen resultados una evaluación conservadora. Sin embargo, si hay esfuerzos residuales en la
región del defecto en forma de fractura , el uso de la resistencia mínima a la fluencia
especificada tiende a subestimar la magnitud de los esfuerzos residuales. Por lo tanto, cuando se
calcula la magnitud de esfuerzos residuales, se deben emplear la resistencia a la fluencia real. Si
no se conoce este valor, se debe ajustar utilizando el procedimiento del Apéndice E antes de
calcular los esfuerzos residuales.

c. Se debe ajustar la resistencia a la fluencia del material para las regiones ubicadas delante de la
punta de la fractura, según convenga, para tener en cuenta la temperatura, el envejecimiento por
tensión, el envejecimiento térmico u otras formas de degradación prevalentes.

d. Se requiere la curva de tensión- esfuerzo de material o las constantes Ramberg- Osgood si se va


a realizar una evaluación integral J (ver apéndice F)

9.3.5.2 Dureza a la fractura del material- La dureza a la fractura del material es una medida de su capacidad
para resistir fallas resultantes de la extensión de una grieta.

a. En el apéndice F se proporciona una guía para determinar la dureza a la fractura para varios
ambientes y materiales.

b. El ambiente del proceso, la temperatura de servicio y cualquier mecanismo de degradación de


material/ servicio tales como fragilidad deben ser tenidos en cuenta para determinar la
resistencia a la fractura. (ver apéndice F)

c. En la evaluación se deben considerar las variaciones locales en la resistencia a la fractura cerca


de la punta de la grieta.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-7

d. Cuando no está disponible la dureza específica del material, entonces se deben utilizar valores
más bajos de diversas correlaciones (ver apéndice F)

9.3.5.3 Ley de Crecimiento de la Fractura- Se requiere una ley de crecimiento de fractura y las constantes
asociadas si es necesario hacer un cálculo de la vida remanente del componente con un defecto en
forma de fractura. En el apéndice F aparece una vista general de las leyes de crecimiento de fractura.
La ley elegida para la evaluación debe incluir efectos ambientales y puede ser relacionada con el
comportamiento cíclico (da/dN), el tiempo para falla (da/dt), o ambos.

9.3.5.4 Constantes Físicas de Material- las propiedades del material tales como el módulo elástico, la
relación de Poisson y el coeficiente de expansión térmica pueden ser requeridas para realizar una
evaluación. En el apéndice F ser proporcionan las guías para determinar estas cantidades.

9.3.6 Datos/ mediciones requeridos para una Evaluación FFS- Caracterización del Defecto

9.3.6.1 Generalidades- Las normas de caracterización de defectos permiten que la geometría de la fractura
postulada o existente sea modelada por una geométricamente más simple para hacer la grieta más
apta para el análisis de la mecánica de fractura. La nomenclatura y las formas idealizadas utilizadas
para evaluar defectos en forma de fracturas aparecen en la figura 9.1. Las reglas para caracterizar
este tipo de defectos son necesariamente conservadoras y llevan a geometrías de grieta idealizadas
que sean más graves que la geometría real que representan. Estas normas de caracterización tienen en
cuenta la forma, la orientación y la interacción del defecto.

9.3.6.2 Caracterización de la longitud del Defecto- La longitud del defecto generalmente no es difícil de
determinar para defectos de ruptura superficial. Si el defecto está orientado perpendicular al plano de
esfuerzo máximo de tensión principal en el componente, entonces la longitud del defecto que se
usará en los cálculos (c o 2c) es únicamente la longitud medida co o 2co . Sin embargo, si el defecto
no yace en un plano principal, entonces se puede inferir una dimensión de defecto equivalente con
una orientación de Modo I mediante una de las siguientes opciones:

a. Opción conservadora- La dimensión del defecto, c, a usarse en los cálculos puede ser fijada
como igual a la longitud medida, co, sin considerar la orientación. En general, tal presunción
lleva a un análisis conservador. Para evaluaciones de fracturas, el plano del defecto debe ser
asumido como normal en el nivel de esfuerzo a la tracción principal máximo.

b. Opción de longitud de defecto equivalente- El procedimiento recomendado para definir una


dimensión de defecto de Modo I equivalente aparece en las figura 9.2.

1. Paso 1- Proyecte el defecto en un plano principal. En el caso de carga uniaxial, existe sólo
un plano principal posible. Sin embargo, cuando la carga es biaxial (un componente
presurizado sometido a esfuerzo circunferencial y esfuerzo axial), existe una variedad de
planos principales en los cuales proyectar el defecto. En la mayoría de casos, el defecto
debe ser proyectado en el plano normal para el esfuerzo por tracción principal máximo (el
plano σ1), pero hay casos donde el plano σ2 sería más apropiado (cuando el ángulo entre el
defecto y el plano principal (α) es mayor de 45°)

2. Paso 2- Calcule la longitud de defecto equivalente

a) Para el plano del defecto proyectado en el plano normal para σ1

c (1- B) sen α cos α


=cos2 α + + B2 sen2 α (9.1)
co 2
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-8

b) Para el plano del defecto proyectado en el plano normal para σ2

c cos2 α (1- B) sen α cos α


= + + sen2 α (9.2)
2 2
co B 2B

c) En las ecuaciones anteriores, la dimensión c corresponde a la mitad de la longitud del


defecto (o la longitud total para grietas en esquinas o bordes) que se usará en los
cálculos, co es la mitad de la longitud medida para el defecto orientado en un ánguloα
desde el plano σ1 y B es la relación de biaxialidad, definido como:

σ2
B= donde σ1 > σ2 y 0.0 ≤ B ≤ 1.0 (9.3)
σ1

d) La ecuación anterior sólo es válida cuando σ 1 y σ2 son positivos. Si σ1 es compresivo, B


debe ser colocado en cero, y se utiliza la ecuación (9.1) para calcular la longitud de
defecto equivalente. Si los gradientes de esfuerzo ocurren en una o más direcciones, la
suma de componentes de membrana y de pandeo debe ser realizada para calcular σ1 y σ2
Para carga uniaxial, B = 0 y la ecuación (9.1) se reduce a :

c sen α cos α
=cos2 α + (9.4)
co 2

e) La base de las ecuaciones anteriores se da en el apéndice F de la Referencia (9.9.3). La


relación entre c/ co y la relación de esfuerzo de biaxialidad aparece en la figura 9.3.

9.3.6.3 Caracterización de la profundidad del defecto- la profundidad en la pared de un defecto puede ser
considerablemente más difícil de calcular que la longitud. Es posible usar un valor predeterminado o
un valor basado en mediciones detalladas para la profundidad del defecto en la evaluación.

a. Profundidad del defecto por valores predeterminados

1. Defecto a través de la pared- Si no existe información disponible acerca de la profundidad


de un defecto, una presunción conservadora es que el defecto penetra la pared (a= t para un
defecto superficial). En componentes presurizados, un defecto real que atraviese la pared
conllevaría a un escape, y de este modo no sería aceptable a largo plazo. Sin embargo, si se
puede demostrar que un defecto a través de la pared de una longitud dada no conlleva a
fractura por fragilidad o a pandeo plástico, entonces el componente debe ser aceptable para
servicio con un defecto de esa misma longitud que atraviese la pared parcialmente. Pueden
ser necesarias algunas consideraciones especiales adicionales para componentes
presurizados que contengan un fluido donde un escape pueda producir autorefrigeración del
material cercano a la punta de la grieta u otros efectos dinámicos.

2. Defecto superficial- Las profundidades de defecto menores que la pared total pueden ser
asumidos si es justificado por la experiencia del servicio con el tipo de agrietamiento
observado. Sin embargo, la profundidad de defecto asumida no debe ser menor que lo
siguiente donde la longitud del defecto es 2c (ver figura 9.1 (b)).
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-9

A= max (t,c) (9.5)

b. Profundidad del defecto por mediciones reales

1. En las figuras 9.1 a 9.4 se ilustra la definición de las dimensiones de profundidad apropiadas
(a para un defecto superficial, y 2 a y d para un defecto incorporado) cuando hay
mediciones relativamente precisas. Si el defecto es normal para la superficie, la dimensión
de la profundidad, a, se toma como la dimensión medida, ao, Sin embargo, si el defecto no
es normal para la superficie (una falta de defecto por fusión que es paralelo al ángulo de
bisel o una laminación, ver figura 9.4), se puede utilizar el siguiente procedimiento para
calcular la dimensión de la profundidad, a.

a) Paso 1- Proyecte el defecto sobre un plano que es normal para la superficie de la placa.

b) Paso 2- Mida el ángulo al defecto, θ, según lo definido en la figura 9.4 y determine W


usando la siguiente ecuación o la figura 9.5.

W = max (Wtheta, 1.0) (9.6)

Donde

Wtheta = 0.99999 + 1.0481 (10-5) θ + 1.5471 (10-4) θ2 +


3.4141(10-5) θ3 – 2.0688(10-6) θ4 + 4.4977(10-8) θ5 - (9.7)
4.5751(10-10) θ6 + 1.8220 (10-12) θ7

c) Multiplique ao por W para obtener la dimensión a, que se utiliza en los cálculos.


Observe que la dimensión d para defectos enterrados puede disminuir cuando la
profundidad se determina usando esta aproximación.

2. Si el ligamento remanente es pequeño, podría ser necesario recategorizar el defecto


dependiendo del tamaño. Un defecto incorporado puede ser recategorizado como defecto
superficial y un defecto superficial puede ser recategorizado como defecto a través de la
pared. Las normas para la recategorización del defecto se suministran en el párrafo 9.3.6.6.

9.3.6.4 Caracterización de grietas en forma de rama- la determinación de un defecto idealizado es


complicada cuando se forma una red de grietas en forma de rama en un componente porque el
defecto idealizado debe ser equivalente a la red de grietas de una aproximación de mecánica de
fractura. En la figura 9.6 aparece la metodología recomendada para evaluar una red de grietas en
forma de rama. Como se aprecia en esta figura, la red es idealizada como defecto predominante
planar sencillo por medio del siguiente procedimiento:

a. Paso 1- Dibuje un rectángulo alrededor de la región afectada. Defina la longitud medida del
defecto, 2co, como longitud del rectángulo (ver figuras 9.6(a) y 9.6(b).

b. Paso 2- Gire el defecto idealizado de modo que quede perpendicular al esfuerzo de principio
máximo σ 1 . Defina una longitud efectiva de acuerdo con el procedimiento del párrafo 9.3.6.2.
(ver figura 9.6(c)). Alternativamente, para un cálculo conservador del defecto, asuma c = co

c. Paso 3- Mida la profundidad máxima a través de la pared de la red en forma de rama, ao, (ver
figura 9.6(d). Si se toma una medición de profundidad real, entonces la profundidad del defecto
a utilizar en la evaluación, aparece en la figura 9.6 (d). Alternativamente, el valor
predeterminado definido en el párrafo 9.3.6.3. a puede ser usado si no son posibles las
mediciones precisas.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-10

9.3.6.5 Caracterización de Defectos Múltiples- Esta sección se aplica a defectos discretos múltiples que
están cerca unos de otros. Una red de grietas en forma de rama se trata como un defecto único, según
lo presentado en el párrafo 9.3.6.4.

a. Si hay dos más defectos cerca unos de otros, pueden ser combinados en un defecto único
equivalente para propósitos de este análisis. Si la distancia de separación es suficiente para evitar
interacción , los defectos pueden ser analizados independientemente. En última instancia, sólo es
necesario considerar el defecto del peor caso.

b. En las figuras 9.7 y 9.8 se ilustra el procedimiento para evaluar múltiples defectos en una región
local. A continuación se hace un bosquejo del procedimiento mencionado..:

1. Paso 1- Gire cada defecto de modo que coincida con un plano principal, y determine la
longitud efectiva de defecto de acuerdo con el procedimiento del párrafo 9.3.6.2. Todos los
defectos en la región local deben estar paralelos, tal como se ilustra en la figura 9.7(b).

2. Paso 2- Aplique los criterios de la figura 9.8 para revisar la interacción entre los defectos
paralelos. Proyecte todos los defectos interactuantes en un plano único, como se ilustra en la
figura 9.7 (c). Observe que algunos defectos se combinarán utilizando este procedimiento.

3. Paso 3- Calcule la profundidad de los defectos con el procedimiento bosquejado en el


párrafo 9.3.6.3. Si se combinan dos más defectos como resultado del paso 2, defina la
profundidad, a, como el ancho de un rectángulo inscrito alrededor del defecto combinado,
como se ilustra en la figura 9.7(d).

4. Paso 4- Aplique los criterios de la figura 9.8 para revisar la interacción entre los defectos en
un plano dado. Si existe interacción, las dimensiones del defecto combinado se infieren de
un rectángulo inscrito alrededor de los defectos interactuantes.

c. Los defectos múltiples no tienen que ser combinados en un defecto equivalente para evaluación
si se pueden obtener un factor de intensidad de esfuerzo y una solución de carga límite para las
geometrías de defectos interactuantes.

9.3.6.6 Recategorización de defectos- la recategorización de defectos se requiere por dos razones. (1) para
un defecto incorporado cercano a la superficie o para un defecto superficial profundo donde el
ligamento remanente es pequeño, los resultados obtenidos en la evaluación pueden ser demasiado
conservadores porque el esfuerzo de referencia (ver apéndice D) en el ligamento remanente puede
sobrestimar los efectos de la plasticidad sobre la fuerza generadora de grietas produciendo un punto
de evaluación que queda fuera del diagrama de evaluación de falla. La recategorización de un
defecto incorporado a defecto superficial, o viceversa puede producir que el punto de evaluación
asociado esté dentro del diagrama de evaluación de falla (2) La mayoría de soluciones de intensidad
de esfuerzo en el Apéndice C no son precisas para grietas muy profundas debido a los efectos de alta
tracción/plasticidad. Por ejemplo, las soluciones Kl comúnmente publicadas para un defecto de
superficie semi elíptica son sólo precisas para a/t ≤ 0.8. Por lo tanto, se requiere una recategorización Comentario [CU1]:
a defecto a través de la pared para lograr una solución exacta.

a. Guías para la recategorización de defectos

1. Los defectos en forma de grietas recategorizados e iniciales para defectos que experimentan
deformación del ligamente, aparecen en la figura 9.9. Un defecto incorporado o enterrado
puede ser recategorizado como defecto superficial, o viceversa. La dimensiones de defecto
asumidas son:

a) Un defecto incorporado debe ser recategorizado como defecto superficial cuando d/t<
0.2 (ver figura 9.9(a)). La longitud y profundidad del defecto superficial son dados por:
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-11

2cs =2cb + 2d (9.8)

as = 2ab + d (9.9)

b) Un defecto superficial debe ser recategorizado como defecto a través de la pared


cuando a/t>0.8 (ver figura 9.9(b)). La longitud del defecto a través de la pared está dada
por:

2ct = 2cs + 2(t – as)

2. Observe que la longitud de la grieta es aumentada en cada caso por dos veces la dimensión
del ligamento. Cuando la tensión plástica en el ligamento remanente es grande, el defecto
podría crecer hacia la superficie libre mediante el desgarramiento dúctil, en cuyo caso el
defecto también podría extenderse en dirección de la longitud.

3. Después de la recategorización se determina la relación de carga, Lr, con las nuevas


dimensiones del defecto. Por ejemplo, si en un componente se encuentra un defecto
superficial profundo en la orientación axial y un análisis local indica que la relación de
carga calculada es mayor que el valor máximo permisible (Lr > Lr(max)), el defecto puede ser
recategorizado como a través de pared, y se puede analizar nuevamente. Las definiciones
para la relación de carga calculada y la relación de carga máxima permisible, aparecen en la
figura 9.20 y en el apéndice D.

b. Es importante enfatizar que las dimensiones del defecto recategorizado deben ser utilizadas en la
evaluación. Otro punto importante es que las condiciones escape- antes-de- la- ruptura (LBB) no
se garantizan necesariamente cuando un defecto a través de pared ha demostrado ser aceptable.
Se deben cumplir ciertos requerimientos antes de que se pueda asegurar LBB, tal como se
presenta en el párrafo 9.5.2.

9.3.7 Recomendación para técnica de inspección y requisitos de dimensionamiento

9.3.7.1 El dimensionamiento confiable de defectos por medio de examen no destructivo (NDE) es


importante. Por lo tanto la elección del método NDE debe basarse en la capacidad para detectar y
dimensionar la profundidad y la longitud del defecto.

9.3.7.2 Como se estudió anteriormente en el párrafo 9.3.6 las dimensiones de la grieta requeridas como
información para una análisis FFS son la profundidad, la longitud, el ángulo con la superficie de la
placa, la ubicación de la grieta con respecto a la superficie, y el espaciamiento entre grietas si el
componente presenta agrietamiento múltiple.

a. Grietas superficiales – la longitud de la grieta, el ángulo relativo a la dirección de esfuerzo


principal (ver figura 9.2) y la distancia a otras grietas superficiales pueden ser determinados
utilizando el examen de Partículas Magnéticas (MT) o la técnica de examen de líquido
penetrante (PT). La profundidad y el ángulo del defecto respecto a la superficie (ver figura 9.4)
generalmente se determina usando técnicas de examen ultrasónico (UT).

b. Grietas incorporadas- La profundidad de la grieta, la longitud y la distancia a otras grietas de


ruptura superficial generalmente se determinan utilizando la técnica de examen Ultrasónico de
rayo en ángulo (UT). La calibración puede necesitar ser más sensible que la utilizada para
inspecciones de calidad de nuevas soldaduras de construcción.

9.3.7.3 El dimensionamiento preciso de los defectos en forma de grieta depende de la tecnología disponible
y de la destreza del inspector. Los parámetros que deben ser considerados en la incertidumbres del
dimensionamiento del defecto incluyen la longitud, la profundidad, la orientación de la grieta, si el
defecto es de ruptura superficial o no, y el número de defectos (únicos o múltiples). PT o MT deben
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-12

ser utilizados para resaltar los defectos de ruptura superficial antes de determinar la longitud de la
fractura. No se debe utilizar un examen visual para determinar la longitud del defecto porque los
extremos de la fractura pueden estar cerrados.

9.3.7.4 La determinación de la profundidad, orientación y posición (la ubicación debajo de la superficie para
una fractura incorporada) de un defecto en forma de fractura generalmente se hace utilizando
técnicas de examen ultrasónico. Las técnicas de examen radiográfico también pueden ser usadas; sin
embargo, la profundidad precisa del defecto y la información de la orientación pueden ser obtenidas
únicamente moviendo la fuente alrededor del componente para obtener múltiples vistas. Este tipo de
manipulación generalmente no es posible para muchos componentes presurizados. Algunas veces se
puede obtener un nivel de profundidad y orientación cualitativo con una resistencia eléctrica (caída
potencial), con un campo de pérdida magnética y con técnicas de corriente eddy. La exactitud de las
técnicas de resistencia eléctrica se ve gravemente afectada por las condiciones en la grieta (tocando
la superficie e impurezas tales como óxido.) Por lo tanto, la técnica ultrasónica es el método de
dimensionamiento recomendado para la profundidad e inclinación de defectos en forma de grietas.

9.3.7.5 Si una parte del componente es inaccesible para la inspección debido a su configuración, a los
materiales usados, o a la obstrucción por cuenta de otros defectos, y se sospecha un defecto en esta
región debido a las condiciones circundantes, en la evaluación se debe considerar el tamaño de la
región que no se puede inspeccionar.

9.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

9.4.1 Generalidades

9.4.1.1 El procedimiento de evaluación FFS utilizado para defectos en forma de fracturas aparece en la
figura 9.10. Los tres niveles de evaluación utilizados para valorar estos defectos se basan en los datos
y los detalles requeridos para el análisis, el grado de complejidad requerido para una situación dada,
y el riesgo percibido (ver API581). Las evaluaciones de nivel 1 se limitan a defectos en cilindros,
esferas o placas planas presurizados distantes de todas las discontinuidades estructurales. Las
evaluaciones de nivel 2 pueden ser utilizadas para estructuras en general incluyendo defectos en
forma de grieta localizadas en discontinuidades estructurales. En la figura 9.11 aparece un
flujograma para la evaluación de nivel 2. En estas evaluaciones, se requiere información detallada
sobre propiedades de material y condiciones de carga, y generalmente se realiza un análisis de
esfuerzo para determinar el estado de esfuerzo en el sitio del defecto. El análisis de esfuerzo en este
nivel puede estar basado en ecuaciones de código, soluciones de forma cerradas o un análisis
numérico. Una evaluación de nivel 3 puede ser utilizada para aquellos casos que no se ajusten a los
requerimientos de los niveles 1 o 2. Esta evaluación también se requiere para defectos que puedan
crecer en servicio debido a las condiciones ambientales y de carga.

9.4.1.2 Se debe observar que los niveles de evaluación designados en este documento son diferentes de los
análisis especificados en BS PD6493, BS 7910, y R- 6 Eléctrica Nuclear debido a las definiciones de
la sección 2.

9.4.2 Evaluación de nivel 1

9.4.2.1 La evaluación de nivel 1 es aplicable a componentes que satisfacen las limitaciones en el párrafo
9.2.2.1.

9.4.2.2 El siguiente procedimiento puede ser utilizado para determinar la aceptabilidad de un defecto en
forma de grieta usando una evaluación de nivel 1.

a. Paso 1- Determine los casos de carga y temperaturas que se usarán en la evaluación con base en
las condiciones de diseño y de operación (ver párrafo 9.3.4.). La CET, ver sección 3, debe ser
considerada al establecer la temperatura para la evaluación.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-13

b. Paso 2- Determine la longitud y profundidad del defecto en forma de fractura a partir de los
datos de inspección. El defecto debe ser caracterizado utilizando el procedimiento del párrafo
9.3.6.

c. Paso 3- Determine la figura de la siguiente lista que será utilizada en la evaluación con base en
la geometría del componente y la orientación del defecto con respecto a la unión soldada.

 Placa plana, defecto en forma de fractura paralela a la unión (figura 9.12)


 Cilindro, unión longitudinal, defecto paralelo a la unión (figura 9.13)
 Cilindro, unión longitudinal, defecto perpendicular a la unión (figura 9.14)
 Cilindro, unión circunferencial, defecto paralelo a la unión (figura 9.15)
 Cilindro, unión circunferencial, defecto perpendicular a la unión (figura 9.16)
 Esfera, unión circunferencial, defecto paralelo a la unión (figura 9.17)
 Esfera, unión circunferencial, defecto perpendicular a la unión (figura 9.18)

d. Paso 4- Determine la curva de monitoreo de la figura seleccionada en el paso 3. Se debe tener en


cuenta lo siguiente al seleccionar la curva.

Para cada figura en el paso 3, se proporcionan dos juegos de curvas, profundidad de fractura ¼-t
y 1-t, para tres condiciones: metal base, soldadura que ha estado sometido a PWHT, metal de
soldadura que no ha estado sometido a PWHT.

 Si la profundidad del defecto se puede determinar con precisión empleando procedimientos


NDE calificados, entonces se puede utilizar la curva ¼-t en la evaluación. De otra manera,
se debe emplear la curva 1-t.

 Si t ≤ 24.4 mm (1 in) donde t es el grosor de pared del componente que contiene el defecto,
entonces las curvas ¼-t son aplicables directamente y las profundidad limitante de fractura
es 0.25t. Si t > 25.4 mm (1 in), entonces las curvas de defecto de ¼-t son aplicables cuando
la profundidad absoluta de la fractura es menor que o igual a 6.3 mm (0.25 in). Las curvas
1-t o de defecto a través de la pared pueden ser usadas para todos los grosores de pares hasta
la limitación de curva de 38 mm (1.5 in).

 Si la ubicación del defecto está en o dentro de una distancia de 2 veces el grosor nominal de
la placa medido desde el centro de la soldadura, entonces se deben utilizar las curvas para
soldaduras; de otra manera se puede utilizar la curva para metal base. Observe que para los
defectos ubicados en una soldadura, la curva de evaluación aplicable se basa en el
tratamiento con calor del componente. Si hay cuestionamiento respecto al tipo o calidad de
PWHT, se debe usar la curva C.

e. Paso 5- Determine la temperatura de referencia. Las curvas de evaluación se basan en una


referencia de temperatura, Tref = 38°C (100°F), y este valor puede ser usado en la evaluación.
Tref = -9.4°C (15°F) puede ser usada para placas de acero y fundiciones que puedan haber
recibido un tratamiento de calor normalizante. Alternativamente, se puede establecer un valor de
la temperatura de referencia usando la sección 3, tabla 3.3 y figura 3.3. Se debe conocer el
grosor de la placa que tiene el defecto y la especificación de material para utilizar la figura
3.3.(si no se conoce la especificación del material, se debe usar la Curva A de esta figura). Por
ejemplo, para una placa de 25.4 mm (1 in) de grosor hecha de material A285 Grado B (una
curva B basada en la información de la tabla 3.3.), Tref = -1°C (30°F)

f. Paso 6- Determine la longitud del defecto máxima permisible. Ingrese la figura de evaluación
establecida en el paso 3 con la temperatura de evaluación y la temperatura de referencia
determinadas en los pasos 1 y 5, respectivamente, para determinar la longitud máxima del
defecto empleando la curva aplicable.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-14

g. Paso 7- Evalúe los resultados. Si el tamaño permisible de defecto determinado en el paso 6 es


mayor que o igual a la longitud de defecto determinada en el paso 2, entonces el componente es
aceptable para operación futura.

9.4.2.3 Si el componente no se ajusta a los requerimientos de la Evaluación de nivel 1, entonces se pueden


considerar los siguientes puntos.

a. Los datos utilizados en el análisis pueden ser refinados y es posible repetir la evaluación de nivel
1. (el refinamiento de datos conlleva realizar NDE adicional para caracterizar mejor las
dimensiones del defecto y determinar con precisión las condiciones de operación futuras para
establecer la temperatura de operación)

b. Repare, reemplace o retire el componente.

c. Realice una evaluación de nivel 2 o nivel 3.

9.4.3 Evaluación de Nivel 2

9.4.3.1 La evaluación de nivel 2 es aplicable a componentes y condiciones de carga que satisfagan las
condiciones dadas en el párrafo 9.2.2.1. El procedimiento de Evaluación en el nivel 2 proporciona un
cálculo mejor de la integridad estructural de un componente que una evaluación de nivel 1 con un
defecto en forma de fractura. En la figura 9.1 aparece un flujograma para una evaluación de nivel 2.

9.4.3.2 El siguiente procedimiento puede ser utilizado para determinar la aceptabilidad de un defecto en
forma de fractura utilizando una evaluación de nivel 2. En este procedimiento, se aplican los
Factores de Seguridad Parcial (ver sección 2) a las variables independientes (tamaño del defecto,
dureza a la fractura del material, y esfuerzo) para tener en cuenta la incertidumbre. En el párrafo
9.4.3.3. se suministra un procedimiento alternativo que no requiere el uso de Factores de Seguridad
Parcial.

a. Paso 1- Evalúe las condiciones de operación y determine la presión, la temperatura y las


combinaciones de cargas complementarias que serán evaluadas (ver párrafo 9.3.4.1).

b. Paso 2- Determine las distribuciones de esfuerzo (ver párrafo 9.3.4.2.) en el sitio del defecto con
base en las cargas aplicadas en el paso 1 y clasifique los esfuerzos resultantes en las siguientes
categorías de esfuerzo (ver párrafo 9.3.4.3):

 Esfuerzo primario
 Esfuerzo primario máximo
 Esfuerzo secundario
 Esfuerzo residual

c. Paso 3- Determine las propiedades de material; el esfuerzo por fluencia, el esfuerzo por tracción
y la dureza a la fractura (Kmat) para las condiciones que se están evaluando del paso 1 (ver
párrafo 9.3.5). La resistencia a la fluencia y la resistencia a la tracción deben ser establecidas
utilizando los valores nominales (mínimos especificados según la especificación de material si
no se conocen los valores reales), y la dureza deben basarse en el valor medio (ver tabla 9.2, nota
6).

d. Paso 4- Determine las dimensiones del defecto en forma de fractura a partir de los datos de
inspección. El defecto debe ser categorizado utilizando el procedimiento del párrafo 9.3.6.

e. Paso 5- Modifique el esfuerzo primario, la dureza a la fractura del material y el tamaño del
defecto utilizando los Factores de Seguridad Parcial (PFS).
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-15

1. Esfuerzo de Pandeo y de Membrana Primaria- Modifique los componentes del esfuerzo de


pandeo y de membrana primaria determinados en el paso 2 (Pm y Pb, respectivamente)
usando los PSF para esfuerzo (ver tabla 9.2).

Pm = Pm PSFs (9.11)

Pb = Pb PSFs (9.12)

2. Dureza de material- Modifique el valor medio de la dureza a la fractura del material,


determinado en el paso 3 (Kmat) usando la PSF para dureza a la fractura (ver tabla 9.2).

Kmat
Kmat = (9.13)
PSFk

3. Tamaño del defecto- Modifique la profundidad del defecto determinada en el paso 4, usando
los PSF para tamaño de defecto (ver tabla 9.2). Si la profundidad factorizada del defecto
excede el grosor de la pared del componente, entonces el defecto debe ser recategorizado
como defecto a través de la pared.

a = a PSFa (para un defecto superficial) (9.14)

2a = 2a PSFa (para un defecto incorporado) (9.15)

2c = 2c PSFa (para un defecto que atraviese la pared) (9.16)

Nota: si se sabe que un valor dado es un cálculo conservador, se puede aplicar un PSF de
1.0 a este valor.

f. Paso 6- Calcule el esfuerzo de referencia para esfuerzos primarios, σPref, con base la
distribución de esfuerzo factorizada y el tamaño de defecto factorizado del paso 5 y las
soluciones de esfuerzo de referencia en el apéndice D.

g. Paso 7- Calcule la relación de carga o la abscisa del FAD utilizando el esfuerzo de referencia
para las cargas primarias del paso 6 y el esfuerzo por fluencia del paso 3.

σPref
LPr = (9.17)
σys

h. Paso 8- Calcule la intensidad de esfuerzo atribuida a las cargas primarias, KPl, utilizando la
distribución de esfuerzo primario factorizado y el tamaño de defecto factorizado del paso 5, y las
soluciones del factor de intensidad de esfuerzo del apéndice C. Si KPl < 0.0, entonces fije KPl =
0.0.

i. Paso 9- Calcule el esfuerzo de referencia para los esfuerzos secundario y residual, σSRref , con
base en las distribuciones de esfuerzo secundario y esfuerzo residual del paso 2, el tamaño de
defecto factorizado del paso 5, y las soluciones de esfuerzo de referencia en el apéndice D.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-16

j. Paso 10- Calcule el factor de reducción de esfuerzo residual y secundario, Ssrf , utilizando la
siguiente ecuación:

Donde:

σPref , = Esfuerzo de referencia asociado con el esfuerzo primario o esfuerzo máximo


primario, según aplique (ver nota) (MPa:psi),y

σSRref , = Esfuerzo de referencia asociado con el esfuerzo secundario y esfuerzo residual,


del paso 9 (MPa: psi), y

σf, = Esfuerzo de Flujo (ver apéndice F) (MPa: psi).

Nota: Cuando se calcula Ssrf, se deben considerar las siguientes dos condiciones.

Si la fractura está presente antes de la aplicación de la carga asociada con el esfuerzo


primario máximo, entonces el valor deσ Pref que se utiliza en la ecuación (9.18) puede ser
basado en el esfuerzo primario máximo del paso 2 y las soluciones de esfuerzo de referencia
en el apéndice D.

Si la fractura ocurre después de la aplicación de la carga asociada con el esfuerzo primario


máximo, entonces el valor de σPref que se utiliza en la ecuación (9.18) puede ser basado en la
distribución de esfuerzo primario factorizado y el tamaño del defecto del paso 5 y las
soluciones de esfuerzo de referencia en el apéndice D, usando dimensiones de defecto de
cero, cualquiera que produzca el factor de reducción de esfuerzo residual y de esfuerzo
secundario más grandes.

k. Paso 11- Calcule la intensidad del esfuerzo atribuida a los esfuerzos secundario y residual, KSRl ,
utilizando las distribuciones de esfuerzo residual y esfuerzo secundario del paso 2, el tamaño del
defecto del paso 5, el factor de reducción de esfuerzo residual y secundario del paso 10, y las
soluciones del factor de intensidad de esfuerzo en el apéndice C. Si KSRl < 0.0, entonces deje
KSRl = 0.0. El valor de KSRl debe ser determinado en el mismo sitio a lo largo del frente de
fractura que el utilizado para determinar KPl

l. Paso 12- Calcule el factor de interacción de plasticidad, Φ, usando del siguiente procedimiento:

1. Paso 12.1- Si KSRl = 0.0, entonces Φ = 1.0 y prosiga con el paso 13. De otra manera calcule
LSRr usando la siguiente ecuación con σSRref del paso 9, Ssrf del paso 10, y σys del paso 3.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-17

2. Paso 12.2- Determine ψ y Ø utilizando las tablas 9.3 a 9.6 y calcule


Ф/Ф 0 usando la
siguiente ecuación. Alternativamente, Ф/Ф0 puede ser determinado por la figura 9.19.

3. Paso 12.3- Calcule el factor de interacción de plasticidadФ . Si 0< L SR


r ≤ 4.0, entonces
Ф0 = 1.0 y

De otra forma, calcule el factor de intensidad de esfuerzo para esfuerzos residual y


secundario para los efectos de plasticidad, KSRl y calcule Ф0 y Ф usando las siguientes
ecuaciones.

El método más preciso para calcular KSRl es realizar un análisis de elemento finito plástico-
elástico del componente agrietado con condiciones de bordes que modelen las cargas
secundarias y el esfuerzo residual, todas las cargas primarias deben ser colocadas en cero.
Las guías para realizar este análisis aparecen en el apéndice B. Con base en el análisis
elástico- plástico, evalúe la J integral y calcule KSRlp de la siguiente ecuación (ver apéndice
F, párrafo F.4.2.1.a)

El siguiente método simplificado puede ser usado para calcular Ф0 ; sin embargo, este
método puede producir resultados demasiado conservadores.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-18

con

donde:

a = Profundidad del defecto tomada del paso 5 (mm:in)

aeff = Profundidad efectiva del defecto en forma de grieta(mm:in)

KSRl = KSRl basado en la profundidad del defecto del paso 11 (MPa√: ksi√in)

τ = factor igual a 1.0 para esfuerzo del plano y 3.0 para tensión del plano

σys = Esfuerzo por fluencia a la temperatura de evaluación (ver apéndice F) (MPa: psi).

Como alternativa, los métodos en la referencia (9.9.32) que son menos complicados que la
ecuación (9.23) y más precisos que la ecuación (9.26) pueden ser usados para calcular KSRlp

m. Paso 13- Determine la relación de dureza u ordenada del punto de evaluación FAD donde KPl es
la intensidad de esfuerzo aplicado debido a la distribución del esfuerzo primario del paso 8, KSRl
es la intensidad de esfuerzo aplicado debido a las distribuciones de esfuerzos secundario y
residual del paso 11, Kmat es la dureza de material factorizada del paso 5, y Ф es el factor de
corrección de plasticidad del paso 12.

n. Paso 14- Evalúe los resultados; el punto de evaluación FAD para el tamaño de defecto actual y
las condiciones de operación (niveles de esfuerzo) se define como (Kr, Lpr)

1. Paso 14.1- Determine la intersección para el eje Lpr del FAD (ver figura 9.20).

2. Paso 14.2- Señale el punto sobre el FAD mostrado en la figura 9.20. Si el punto queda
dentro del FAD (sobre o debajo y a la izquierda), entonces el componente es aceptable
según el procedimiento de Evaluación de Nivel 2. Si el punto está fuera del FAD (encima y
a la derecha), entonces el componente es inaceptable según el procedimiento de evaluación
de nivel 2. Observe que el valor de KPl y KSRl variará a lo largo del frente de fractura; por lo
tanto, puede tener que ser repetida en varios puntos a lo largo del frente de fractura para
garantizar que se encuentre el sitio crítico.

9.4.3.3 El siguiente procedimiento alternativo de nivel 2 puede ser utilizado para determinar la aceptabilidad
de un defecto en forma de grieta. En este procedimiento, se hacen predicciones conservadoras para
determinar la resistencia a la fractura del material y el esfuerzo aplicado, y se utiliza un diagrama de
evaluación de falla para compensar la incertidumbre en la evaluación.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-19

a. Paso 1 – El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.a.

b. Paso 2- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.b excepto porque cada distribución de esfuerzo se
asume como esfuerzo de membrana en la evaluación.

c. Paso 3- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.c excepto porque se utiliza un valor de latencia más
bajo para la resistencia a la fractura del material.

d. Paso 4- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.d excepto porque se utiliza un valor de latencia más
alto para el tamaño de defecto.

e. Paso 5- No se utilizan Factores de Seguridad Parcial. El esfuerzo primario es tomado


directamente del paso 2, la resistencia a la fractura del material del paso 3, y el tamaño del
defecto del paso 4.

f. Paso 6- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.f

g. Paso 7- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.g

h. Paso 8- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.h

i. Paso 9- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.i

j. Paso 10- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.j

k. Paso 11- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.k

l. Paso 12- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.l

m. Paso 13- El mismo dado en el párrafo 9.4.3.2.m

n. Paso 14- Evalúe los resultados; el punto de evaluación FAD para el tamaño de defecto actual y
las condiciones de operación (niveles de esfuerzo) se define como (Kr, Lpr). Si Kr≤ 0.7 y
Lpr ≤0.8 (ver figura 9.20), entonces el componente es aceptable según el procedimiento de
Evaluación de Nivel 2. Si no se satisfacen estos criterios, entonces el defecto es inaceptable;
tome como referencia el párrafo 9.4.3.6 para recomendaciones.

9.4.3.4 Se puede establecer un tamaño limitante de defecto utilizando el siguiente procedimiento. La


determinación del tamaño limitante de defecto puede ser útil para seleccionar una técnica NDE
apropiada para inspección retrospectiva.

a. Aumente las dimensiones del defecto en forma de grieta; para un defecto superficial calcule
a= ao + Δa y c = co + Δc donde ao y co son los tamaños de defecto iniciales encontrados en el
momento de la inspección. Los incrementos del defecto deben ser proporcionados con base en la
relación de aspecto del defecto o la relación de los valores del factor de intensidad de esfuerzo
en la superficie y en la parte más profunda de la grieta.

b. Para el nuevo tamaño de defecto, complete los pasos delimitados en el párrafo 9.4.3.2 o 9.4.3.3 y
determine si el nuevo tamaño está dentro de la curva FAD. Los Factores de Seguridad Parcial
deben ser usados para esfuerzo y dureza, pero no para tamaño de defecto en este cálculo.

c. Continúe incrementando el tamaño de la grieta hasta que el punto de evaluación calculado esté
en la curva FAD. El tamaño resultante de la grieta se define como tamaño limitante de defecto.
Si se utilizan factores de seguridad parcial para el tamaño de defecto en la evaluación, entonces
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-20

este tamaño limitante de defecto debe ser dividido por el factor de seguridad parcial consistente
con el párrafo 9.4.3.2.e.

9.4.3.5 En ciertos casos, un tamaño aceptable de defecto puede ser predicho usando el procedimiento de
evaluación de nivel aunque los tamaños más pequeños pueden ser inaceptables. Esta condición es el
resultado de las hipótesis utilizadas para datos y la forma matemática de las ecuaciones utilizadas en
el procedimiento analítico y se denomina “solución no- única” (ver referencia (9.9.26). Las
soluciones no- únicas también pueden tener efecto sobre los valores limitantes de otros parámetros
ingresados tales como los resultados de esfuerzo. Este tipo de soluciones tienen más probabilidad de
ocurrencia donde las distribuciones de esfuerzo disminuyen a través de la sección (gradientes de
esfuerzo asociados con el esfuerzo de pandeo o concentración de esfuerzo en el pie de una soldadura
tipo filete), o donde se debe realizar un análisis de sensibilidad (ver sección 2, párrafo 2.4..3.1) para
estos casos con el propósito de determinara la aceptabilidad con base en una situación específica. En
algunos casos puede ser necesario realizar un análisis más detallado con base en los resultados del
análisis de sensibilidad.

9.4.3.6 Si el componente no cumple con los requerimientos de una Evaluación de nivel 2, se puede
considerar lo siguiente:

a. Los datos utilizados en el análisis pueden ser refinados y es posible repetir la evaluación de nivel
2. El refinamiento de datos conlleva realizar NDE adicional para caracterizar mejor las
dimensiones del defecto, revisar la documentación del equipo para justificar el uso de otras
propiedades del material y determinar las condiciones de operación futuras y los niveles de
esfuerzo asociados con mayor precisión. Si el punto de evaluación cae dentro del FAD de nivel 2
después del refinamiento de la información, el componente es aceptable para operación.

b. Recalibre, repare, reemplace o retire el componente.

c. Realice una evaluación de nivel 3.

9.4.4 Evaluación de nivel 3

9.4.4.1 El procedimiento de evaluación en el nivel 3 proporciona el mejor cálculo de la integridad estructural


de un componente con un defecto en forma de grieta. Además este nivel de evaluación es requerido
si es posible el crecimiento de la grieta durante la operación futura. Se permiten cinco métodos en
una Evaluación de Nivel 3.

a. Método A de Evaluación- La base de este método es un procedimiento de evaluación de nivel 2


excepto porque el FAD de la figura 9.20 se utiliza para los criterios de aceptabilidad con
Factores de Seguridad Parcial especificados por el usuario con base en una evaluación de riesgo.
Alternativamente, se puede realizar un análisis probabilístico.

b. Método B de Evaluación- - La base de este método es un procedimiento de evaluación de nivel 2


excepto porque el FAD está construido con base en las propiedades reales del material. Este
método sólo es apropiado para material base y material de soldadura porque requiere una curva
esfuerzo- tensión dependiente del material específico; el método no debe ser utilizado para
evaluación de defectos en forma de grietas que se encuentren en la HAZ. El procedimiento para
la evaluación es:

1. Paso 1- Obtenga la información de tracción- esfuerzo de ingeniería para el material que


tiene el defecto a la temperatura de evaluación. Si no se puede obtener una curva tensión-
esfuerzo para material real que tiene el defecto, se puede usar una curva para un material
con las mismas especificaciones. Se debe determinar una resistencia a la fluencia de 0.2%,
la resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad junto con suficientes puntos de
información para definir con exactitud la curva tensión- esfuerzo. Se recomienda que la
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-21

curva sea definida en las siguientes relaciones de esfuerzo aplicado con esfuerzo por
fluencia: σ/ σys = 0.7,0.8,0.98,1.0,1.02,1.1,1.2 e intervalos de 0.1 hasta σuts

2. Paso 2- Convierta la curva obtenida en el paso 1 en una curva tensión- esfuerzo verdadera.
La tensión y el esfuerzo verdaderos pueden ser calculados a partir de la tensión de
ingeniería del apéndice F, párrafo F.2.3.1

3. Paso 3- Determine el FAD específico del material utilizando la siguiente ecuación:

donde:

E = Módulo de Young (MPa: psi)

LPr = Relación de carga que varía de 0.0 a LPr(max)

LPr(max) = Valor máximo de la relación de carga (ver figura 9.20)

εrfs = Tensión de referencia obtenida de la curva esfuerzo- tensión verdadera en un


esfuerzo verdadero igual a LPr σys

σys = Esfuerzo por fluencia (valor de esfuerzo verdadero del paso 2) a la temperatura
de evaluación (ver apéndice F) (MPa: psi).

4. Paso 4- Complete la evaluación utilizando el procedimiento de nivel 2 excepto porque el


FAD específico de material se utiliza en el paso 14 (ver párrafo 9.4.3.2.n). Se deben utilizar
los Factores de Seguridad Parcial en la evaluación. Alternativamente, se puede realizar un
análisis probabilístico.

c. Método C de Evaluación- La base de este método es procedimiento de evaluación de nivel 2


excepto porque el FAD es construido con base en las condiciones de carga reales, la geometría
del componente y las propiedades del material. En el apéndice B, párrafo B.6.4.3. se cubre un
procedimiento para construir el FAD dependiente de la geometría y el material, y para completar
la evaluación para un defecto en forma de grieta conocido. Se deben utilizar los Factores de
Seguridad Parcial en la evaluación. Alternativamente, se puede realizar un análisis
probabilístico.

d. Método D de Evaluación- Este método es un análisis de la ruptura por ductilidad donde la


resistencia a ruptura por fractura se define en función de la cantidad de ductilidad. Este método
sólo debe ser utilizado para materiales que presenten ductilidad estable (aceros ferríticos en el
cuerpo superior y aceros inoxidables austeníticos) Se deben utilizar los factores de seguridad
parcial en la evaluación. Alternativamente, se puede realizar un análisis probabilístico. El
siguiente es el procedimiento para la evaluación:

1. Paso 1- Obtenga una curva JR para el material que contiene el defecto a temperatura de
evaluación (ver apéndice F). Si no se puede obtener una curva JR para el material real que
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-22

contiene el defecto, se puede utilizar una curva JR para un material con la misma
especificación y una respuesta a la flexibilidad similar.

2. Paso 2- Determine el FAD que será usado en la evaluación de los métodos A, B, o C según
la anterior definición.

3. Paso 3- Siga los pasos 1 a 13 del procedimiento de evaluación de nivel 2 para generar una
serie de puntos de evaluación. Para cada punto de evaluación, se determina la profundidad
de la grieta, a, agregando un incremento de profundidad, Δaj, a la profundidad inicial , ai ( el
primer punto es a= ai + Δaj, el segundo punto es a= ai + Δa1+ Δa2, el tercer punto es a= ai +
Δa1+ Δa2 + Δa3, etc) La magnitud del incremento de profundidad de la grieta, Δa, utilizado
para generar la serie de puntos de evaluación puede ser inferido de la curva JR. Para
defectos superficiales e incorporados, la magnitud del incremento de profundidad también
debe ser aplicado a la longitud. La dureza a la fractura del material utilizada para cada punto
de evaluación se determina a partir de la curva JR (J puede ser convertido en K usando el
procedimiento del apéndice F) en la profundidad de grieta asociada con la ductilidad, aJR (el
primer punto es aJR = Δa1, el segundo punto es aJR = Δa1+ Δa2, el tercer punto es aJR= Δa1+
Δa2 + Δa3, etc). Observe que para una curva JR ascendente, la dureza a la fractura
aumentará con la profundidad de la grieta.

4. Paso 4- Ubique la serie de puntos de evaluación en el FAD. En la figura 9.21 (b) aparecen
los tres resultados posibles de un análisis de desgarramiento. Si todos los puntos de
evaluación caen dentro del FAD, entonces no ocurrirá crecimiento inestable de la grieta. Si
los primeros puntos de evaluación están por fuera del FAD y los subsiguientes quedan
dentro del FAD, entonces ocurrirá una cantidad finita de crecimiento de grieta. La
inestabilidad dúctil se predice cuando todos los puntos de evaluación están por fuera del
FAD. Si se fija la carga, la trayectoria de la evaluación generalmente describe una forma de
“gancho para pesca” donde Kr alcanza un mínimo y luego aumenta. El punto de
inestabilidad ocurre cuando la trayectoria de los puntos de evaluación es tangente a la FAD.

e. Método E de evaluación- Los siguientes procedimientos de evaluación reconocidos están


sometidos a requerimientos de cargas complementarias que pueden incluir los Factores de
Seguridad Parcial o un análisis probabilístico.

 BS PD6493 o BS 7910 (ver sección 1, tabla 1.1)


 R- 6 Eléctrica Nuclear (ver sección 1 tabla 1.1)
 SAQ/FoU reporte 96/08 (ver sección 1 tabla 1.1)
 WES 2805 –1997 (ver sección 1 tabla 1.1)
 Metodología DPFAD (ver referencias (9.9.5) y (9.9.6))
 EDFM utilizando la integral J (ver referencias (9.9.10) y (9.9.11))
 El módulo de desgarre integral J (ver referencias (9.9.18) y (9.9.33))

9.4.4.2 Es responsabilidad del Ingeniero encontrar todas la limitaciones y requerimientos impuestos por el
método seleccionado. Además, el Ingeniero debe asegurar que estén claramente documentados el
método usado incluyendo todas las hipótesis, parámetros de análisis, resultados y conclusiones.

9.4.4.3 Se debe realizar un análisis de sensibilidad (ver sección 2, párrafo 2.4.3.1) como parte de la
evaluación sin importar el método elegido.

9.5 Evaluación de la Vida Remanente

9.5.1 Crecimiento subcrítico de la Grieta

9.5.1.1 Generalidades- Existe un énfasis especial en los procedimientos de esta sección para evaluar el
crecimiento subcrítico de la grieta en componentes presurizados. En la industria petroquímica y de
refinería existe una amplia variedad de ambientes de proceso y mecanismos de degradación de
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-23

material que aumentan la ocurrencia de agrietamiento inducido ambientalmente y por servicio (ver
apéndice G).

a. Para propósitos de este documento, el crecimiento de grietas en servicio puede ser categorizado
en cuatro tipos principales; crecimiento de grieta por fatiga, crecimiento de grieta por corrosión
por esfuerzo, crecimiento de grieta por agrietamiento inducido por hidrógeno, y crecimiento de
grieta por fatiga por corrosión. Los detalles de estos mecanismos de crecimiento de grietas están
cubiertos en el apéndice F, párrafo F.5.

b. La metodología para la evaluación de crecimiento de grietas utilizada en este documento se basa


en la mecánica de fractura. En esta metodología, el crecimiento de una grieta preexistente es
controlado por un factor de intensidad de esfuerzo en la punta de la fractura. Además, se asume
que le crecimiento de una grieta está controlados por una ley de crecimiento para cada
combinación de material, ambiente y factor de intensidad de esfuerzo que pueden ser medidos o
determinados independientemente y aplicados a un componente un defecto en forma de grieta.
Un requerimiento importante para esta metodología es que se deben determinar las propiedades
de material tales como esfuerzo por fluencia, la dureza del material y la ley de crecimiento de
grieta incluyendo los coeficientes apropiados a partir de las condiciones que representan la
combinación de material, edad del equipo, condiciones de ambiente y de carga (nivel de
intensidad de esfuerzo aplicado) para el componente que se está evaluando.

c. Una dificultad importante que se debe enfrentar con los datos de agrietamiento ambiental es que
los promedios de crecimiento de grietas pueden ser altamente sensibles en el ambiente del
proceso. Aunque el ambiente se controla cuidadosamente en un experimento, la composición y
temperatura de un proceso real están sometidos a fluctuaciones, y la aplicabilidad de datos de
laboratorio es inapropiada en muchos casos. Otro problema con la predicción de crecimiento de
grietas en estructuras es que el agrietamiento a menudo ocurre como resultado de un trastorno en
las condiciones de operación. Por ejemplo, el agrietamiento que se detecta después de varios
años de servicio puede haber ocurrido por el espacio de varias horas o días cuando estuvieron
presentes condiciones de operación atípicas; no ocurrió agrietamiento antes o después de este
trastorno. Un promedio de crecimiento de grieta promedio, obtenido dividiendo el tamaño de la
grieta por el tiempo total de servicio, no tendría sentido en tales circunstancias.

d. Para los casos que involucren fatiga o agrietamiento inducido ambientalmente, se pueden iniciar
nuevas grietas en otros sitios distantes de las grietas conocidas que se están analizando. Esto
ocurre porque la corrosión, la erosión, los esfuerzos estáticos o cíclicos locales o la
concentración local del ambiente son tales que se exceden los valores umbrales para la extensión
de la grieta. Así que al evaluar la significancia de grietas postuladas y conocidas por la extensión
de la grieta en el servicio y la falla estructural, se deben considerar las implicaciones de exceder
tales valores umbrales en cualquier otra parte de la estructura.

e. Los cálculos precisos para el tiempo que tomará alcanzar un tamaño limitante del defecto se
complican por la carga al azar, los efectos del umbral de fatiga y la complejidad de la solución
de intensidad de esfuerzo. Por lo tanto, el crecimiento de grieta generalmente se realiza
utilizando un algoritmo numérico que incremente explícitamente el crecimiento para algunos
bloques repetidos de carga en servicio representativa. Para historias complicadas de carga, los
bloques de carga pueden ser desarrollados para un periodo de tiempo representativo utilizando el
método de conteo de ciclos “raiflow” (ver apéndice B)

f. Además de las complejidades descritas, las fuentes de error la calcular el tiempo para llegar a un
tamaño limitante de carga incluyen la incertidumbre al dimensionar el defecto inicial, la
variabilidad en el comportamiento del material, y la supersimplificación del espectro de carga. A
pesar de las dificultades para realizar cálculos de crecimiento de grietas, el cálculo de tiempo de
crecimiento de grieta para fallar, puede ser útil para establecer intervalos de inspección y
establecer prioridades de reparación.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-24

g. Se deben tomar como referencia todos los casos en los que se incluya el crecimiento subcrítico
de grieta. Esta actividad la debe realizar un ingeniero que sepa acerca de las interacciones entre
gietas, del diseño del componente y de la historia de carga utilizando los procedimientos de nivel
3 de este documento.

h. En los casos en que sean mínimos o no existan datos de crecimiento subcrítico de grieta, se
recomienda el monitoreo periódico del crecimiento de grieta utilizando métodos NDE
apropiados. Los datos de crecimiento resultantes del monitoreo periódico pueden ser usados
como información para una evaluación.

9.5.1.2 Procedimientos de Evaluación y Análisis para componentes con Grietas Crecientes- El análisis del
equipo con agrietamiento requiere destrezas especializadas y experiencia debido a las incertidumbres
inherentes a esta metodología. El análisis involucra el uso de una evaluación de nivel 3 según el
párrafo 9.4.4 y la integración numérica de una ley de crecimiento de grieta. La metodología de
evaluación general para grietas en crecimiento aparece en la figura 9.22. En la figura 9.23 se describe
una guía para realizar un análisis de crecimiento de grieta. Algunos puntos de la evaluación son:

a. Paso 1- Realice una evaluación de nivel 3 para el tamaño inicial de grieta. Si se ha demostrado
que el componente es aceptable según una evaluación de nivel 3, entonces se debe tratar de
aplicar medidas correctivas para evitar el crecimiento de la grieta (ver párrafo 9.6)

b. Paso 2- Sin son posibles las medidas correctivas y se espera un crecimiento subcrítico de grieta
lento, entonces determine si existe una ley de crecimiento para el material y el ambiente de
servicio. Si existe una ley de crecimiento, entonces se puede realizar un análisis de crecimiento.
De otra manera, se debe realizar un análisis de escape antes de ruptura para determinar si se
puede establecer un tamaño de grieta aceptable (ver párrafo 9.5.2)

c. Paso 3- Calcule el esfuerzo en el defecto con base en las condiciones de operación futuras. En
estos cálculos deben considerar todas las condiciones de operación relevantes incluyendo
operación normal, encendido, falla y apagado.

d. Paso 4- Determine un incremento en el crecimiento de grieta con base en el tamaño de defecto


anterior (para inicializar el proceso, el tamaño previo del defecto es el tamaño determinado en el
paso 1), el esfuerzo, la intensidad de esfuerzo calculado y la ley de crecimiento de grieta. Para
defectos superficiales e incorporados, el incremento de crecimiento de grieta tendrá un
componente en la dimensión de profundidad y longitud. Para defectos incorporados, el
incremento en el crecimiento de grieta también puede incluir un componente para modelar la
ubicación del defecto y la dirección de grosor de pared. El incremento de crecimiento de grieta
se establece con base en la intensidad de esfuerzo aplicado asociado con el componente de la
grieta y la ley de crecimiento de grieta. Por ejemplo, si se está evaluando un defecto superficial,
la profundidad se incrementa con base en el factor de intensidad en la porción más profunda de
la grieta y la longitud se basa en el factor de intensidad de la superficie. El tamaño de defecto a
ser utilizado en el paso 5 es el tamaño de defecto previo más el incremento del crecimiento de
grieta. En las referencias (9.9.29), (9.9.309), (9.9.31) y (9.9.34) se presenta un descripción de las
metodologías para desarrollar cálculos de crecimiento de grieta sometidos a cargas de
amplitudes variable y constante.

e. Paso 5- Realice una evaluación de nivel 3 para el tamaño de grieta actual. Demuestre que para el
tamaño de grieta actual, el factor de intensidad de esfuerzo aplicado es menor que el factor de
intensidad crítica de esfuerzo para el mecanismo de crecimiento de grieta aplicable. Si el punto
de evaluación para el tamaño de defecto actual está afuera del FAD o la grieta está
recategorizada como grieta a través de la pared (ver párrafo 9.3.6.6), entonces vaya al paso 6; de
otra manera, vaya al paso 4.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-25

f. Paso 6- Determine el tiempo y número de ciclos de esfuerzo para el tamaño de grieta actual (ao,
co) para alcanzar el tamaño limitante de defecto. El componente es aceptable para operación
dado que:

 El tiempo o número de ciclos para alcanzar el tamaño limitante de defecto, incluyendo un


margen en servicio apropiado, es mayor que el periodo de operación requerido.
 El crecimiento de grieta es monitoreado en servicio o apagado, según aplique, mediante una
técnica validada.
 El promedio de crecimiento de grieta observado es menor que el usado en la predicción de
vida remanente según lo determinado por monitoreos o inspecciones.
 Se pueden evitar las condiciones desfavorables ambientales o de carga.
 Si la profundidad del tamaño limitante de defecto se recategoriza como grieta a través de la
pared, se deben satisfacer las condiciones para un criterio aceptable de escape antes de
ruptura (LBB) (ver párrafo 9.5.2)

g. Paso 7- En la siguiente inspección, establezca el promedio de crecimiento de grieta real, y


reevalúe la nuevas condiciones del defecto según los procedimientos de esta sección.
Alternativamente, repare o reemplace el componente o aplique medidas de mitigación efectivas.

9.5.2 Análisis de Escape antes de Ruptura

9.5.2.1 Generalidades- En ciertos casos, puede ser posible demostrar que un defecto puede crecer a través de
la pared de un componente sin causar una falla catastrófica. En tales casos, se puede detectar un
escape (teniendo en consideración el contenido y el tipo de aislamiento) y se podría iniciar una
acción correctiva para evitar la falla del componente. Este tipo de examen se denomina análisis
Escape antes de Ruptura (LBB). La metodología LBB puede ser útil para determinar el límite de un
defecto que esté creciendo a un rata desconocida: aunque no se puede determinara la vida remanente,
la detección de un escape puede servir como alerta temprana. Este tipo de análisis comienza
recategorizando el defecto como incorporado en la pared, y evaluando la nueva geometría de acuerdo
con los procedimientos del párrafo 9.4.3. o 9.4.4. Si el defecto a través de la pared postulado es
aceptable, el defecto existente puede ser dejado en servicio mientras no crezca hacia dentro de la
pared.

9.5.2.2 Limitaciones de LBB- Existen limitaciones para la metodología de escape antes de la ruptura. Esta
aproximación no debe ser aplicada en las siguientes situaciones.

a. El escape debe ser detectable. La aproximación LBB puede no ser apropiada si el área afectada
está cubierta por aislamiento, o si el mecanismo de agrietamiento produce grietas muy cerradas
que no producen escapes cuando crecen a través de la pared. La capacidad para detectar un
escape también puede estar influenciada por el contenido (líquido o gas)

b. La metodología LBB puede no ser útil para defectos cercanos a concentraciones de esfuerzo o
regiones de alto esfuerzo residual. Los vacíos de LBB en estas situaciones se ilustran en la figura
9.24. cuando los esfuerzos son mayores en la superficie que en el interior de la pared, el defecto
puede crecer más rápido en dirección de la superficie que en dirección de la profundidad. En
algunos casos el defecto puede crecer virtualmente alrededor de la circunferencia completa del
recipiente antes de avanzar en dirección de la profundidad. Por lo tanto, LBB no debe ser
aplicada a componentes cilíndricos no tratados con calor después de la soldadura con grietas en
la unión circunferencial soldada o en uniones cuerpo- boquilla con grietas circunferenciales a
menos que se pueda demostrar que la distribución de esfuerzo no promoverá el crecimiento
acelerado de la grieta en la superficie.

c. La aproximación LBB no se debe aplicar cuando el promedio de crecimiento de la grieta pudiera


ser potencialmente alto. Cuando ocurre un escape, debe haber suficiente tiempo para descubrirlo
y tomar la acción necesaria. Esta consideración es particularmente importante cuando el
componente está sometido a presión neumática.
Enero 2000 PRÁCTICA RECOMENDADA API 579 9-26

d. Se deben considerar las posibles consecuencias adversas de desarrollar un escape,


especialmente cuando el componente contiene materiales peligrosos, sustancias por debajo de su
punto de ebullición, y aquellas que operen por encima de su temperatura de auto ignición. Los
componentes presurizados que contienen gas a alta presión pueden experimentar carga
neumática u otros efectos dinámicos en la punta de la grieta con lo que se hace poco práctica
LBB. Los componentes presurizados que contienen líquidos de hidrocarbón u otros líquidos con
bajo punto de ebullición, pueden experimentar autorefrigeración que también hace impráctica la
LBB.

9.5.2.3 Procedimiento LBB- el procedimiento para asegurar que se satisfagan los criterios de escape antes de
ruptura es como se presenta a continuación.

a. Paso 1- Utilizando los métodos del párrafo 9.3.4 o 9.4.4 demuestre que el tamaño de defecto
inicial más grande dejado en la estructura no llevará a fractura durante la vida del componente.

b. Paso 2- Utilizando los métodos del párrafo 9.3.4 o 9.4.4, determine la mayor longitud de grieta
de una grieta a través de la pared debajo de la cual no ocurrirá una ruptura catastrófica para
todos los casos de cargas aplicables.

c. Paso 3- calcule las áreas de escape correpondiente asociadas con las longitudes determinadas en
los pasos 1 y 2.

d. Paso 4- Determine el promedio de escape asociado con el área de grieta calculada en el paso 3, y
demuestre que los escapes asociados son detectables con el sistema de detección de escape
seleccionado (ver párrafo 9.5.2.5.)

9.5.2.4 Dimensiones de defecto para LBB- La dimensión del defecto en forma de grieta que se utiliza en el
análisis LBB se determina de la siguiente manera:

a. Si el componente cumple con todas las condiciones descritas en el párrafo 9.5.2.2., el defecto
LBB asumido puede ser definido así:

2CLBB = 2C + 2t (9.31)

donde,

C = La mitad de la longitud del defecto existente (mm:in), y


CLBB = La mitad de la longitud del defecto a través de la pared postulado (mm:in)

b. La ecuación anterior, que se aplica a defectos superficiales y defectos incorporados, es más


restrictiva que el procedimiento de recategorización del párrafo 9.3.6.6. Esta última fue aplicada