Manual Fiundamentos I

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA
DE MATERIALES
MANUAL DE LABORATORIO
FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA DE MATERIALES I
Ing. Norberto Ñique Gutiérrez
Trujillo – Perú
2018
ESCUELA DE INGENIERIA DE MATERIALES
INTRODUCCION
El Ingeniero es el profesional que se encarga de procesar diferentes materiales para

obtener productos que lo proporcionen al ser humano mejores condiciones de vida,
muchos de esos materiales iniciales o materias primas se encuentran formando parte
de la naturaleza, como el petróleo, los minerales, los animales y las plantas.
Para determinar qué material es el más conveniente en un uso específico es necesario

conocer sus propiedades físicas y químicas. Las propiedades dependen de la estructura
y específicamente de la microestructura. La microestructura indica el acomodo en el
espacio de las panículas más elementales (átomos, iones. moléculas o grupos de éstos)
de un compuesto y los enlaces que hay entre ellos.
La microestructura puede ser cristalina o amorfa. En la estructura cristalina, cada

partícula se encuentra perfectamente ordenada con respecto a sus vecinos siguiendo
un patrón tridimensional de largo alcance y en la estructura amorfa no existe un orden
de largo alcance entre las partículas que conforman el material.
Un sólido cristalino es un objeto que tiene una forma poliédrica más o menos regular.
En muchos casos es posible observar microscópicamente estas formas, pero la mayor
parte de las veces las formas cristalinas deben ser observadas en alguna versión de
microscopio. El estado cristalino es considerado por la fisicoquímica como eI único
estado realmente sólido. Es una distribución geométrica ordenada llamada red
cristalina. La red cristalina se puede reducir imaginariamente hasta que se llega a una
unidad básica. A la cual se le denomina celda unitaria y es el menor paralelepípedo
obtenido que contiene el arreglo con el menor número de partículas que retiene las
propiedades generales de toda la red. Existen siete sistemas cristalinos con los cuales
pueden obtenerse lodos los arreglos geométricos posibles: cúbico, hexagonal,
romboédrico, ortorrómbico, tetragonal, triclínico y monoclínico. De éstos el más simétrico
es el cúbico.
Los materiales metálicos presentan preferentemente esta estructura. Éstos se pueden

clasificar en puros y aleaciones. Algunas propiedades generales que presentan los
materiales metálicos son: buena conductividad, eléctrica y térmica, alta resistencia
mecánica a temperatura ambiente, buena resistencia al impacto, alta rigidez, son
maleables, dúctiles, son relativamente densos y poseen brillo característico.
Algunos ejemplos de este tipo de material son: aluminio (Al), hierro (Fe), cobre (Cu),
níquel (Ni), oro (Au), latón (Cu-Zn). Bronce (Cu-Sn), acero (Fe-C): de los ejemplos
anteriormente dados, los primeros cinco son metales y tos tres últimas son aleaciones.
En este curso se pondrá de manifiesto cómo cambian las propiedades de estos
materiales cuando se modifica la microestructura.
Muchos dc los materiales poliméricos, a diferencia de los metálicos, tienen una

estructura amorfa, por lo que sus propiedades son diferentes a las de los metales. Los
polímeros son compuestos que presentan cadenas largas de moléculas. Orgánicas o
inorgánicas, se clasifican por sus usos en fibras. Hules y plásticos y por su reacción al
calor en: termoplásticos y termoestables o termofijos. Algunas de las propiedades más
relevantes son: escasa resistencia mecánica. Baja conductividad eléctrica y térmica.
Excelente resistencia a la corrosión. Flexibles. Poco densos. Químicamente inertes.
Algunos ejemplos de materiales poliméricos son: caucho. Teflón, nylon. Adhesivos,
polietileno y poliéster. En este manual se presentan dos prácticas donde se obtendrán
varios polímeros y se analizarán sus propiedades en función de la estructura que
presentan. Los materiales cerámicos pueden presentar ambos tipos de estructuras:
algunos de ellos son cristalinos y otros son amorfos. Este tipo de materiales son
compuestos inorgánicos que en su preparación o uso se puede emplear altas
temperaturas y se clasifican en: cerámica tradicional y cerámica avanzada Las
propiedades características son: escasa conductividad térmica y eléctrica. Elevada
resistencia a las temperaturas, baja resistencia al impacto, alta rigidez y elevada dureza
y buena resistencia al desgaste. Químicamente son resistentes. Algunos ejemplos son:
ladrillos. Vidrio, loza, abrasivos. Cemento. En este manual se trabajará con un material
cerámico cristalino (cemento) y con un material cerámico amorfo (vidrio).
El Autor.
ÍNDICE
DATOS DE IDENTIFICACION
APELLIDOS :
NOMBRES :
CURSO :
CICLO:
ESCUELA PROFESIONAL :
FACULTAD:
DOCENTE :
Laboratorio N°01
“CONSTRUCCION DE MODELOS DE ESTRUCTURAS CRISTALINAS”
I. OBJETIVOS
 Elaborar las estructuras cubica centrada en las caras y hexagonal

compacta con materiales de fácil adquisición.
 Elaborar la estructura cubica centrada en las caras donde se haga notar
el número de coordinación para esta estructura.
II. FUNDAMENTO TEORICO

Los sólidos tienen mucha importancia en ingeniería ya que estos materiales pueden ser
mecánicamente transformados para que obtengan la forma y las dimensiones
adecuadas para su uso. Los sólidos pueden ser amorfos o cristalinos, según la
estructura que presenten.
En los materiales amorfos, no existe un orden específico en la manera en que se

distribuyen las partículas en un material. En el material cristalino, las partículas están
acomodadas de tal manera que se han podido encontrar estructuras geométricas en el
nivel atómico, las cuales explican las propiedades fisca y mecánicas de los materiales.
La estructura cristalina se da cuando las partículas se encuentran ordenadas formando

un patrón al cual se le denomina red o retículo, presenta ordenamiento de corto y largo
alcance, esto es, el ordenamiento de una partícula con respecto a partículas vecinas en
el primer caso y en el segundo, en toda la red. Un modelo de red se construye
considerando un conjunto de puntos o nodos, los cuales representan las posiciones de
los iones, los átomos o las moléculas que lo conforman químicamente.
La red se puede dividir hasta que se llega a una unidad básica a la cual se le denomina
celda unitaria y es el menor paralelepípedo que contiene el menos número de partículas
que retienen las propiedades generales de toda la red y que al repetirse en el espacio
pueden reproducirla.
Existen siete sistemas cristalinos los cuales se distinguen por sus constantes
cristalográficas: cubico, hexagonal (Trigonal y hexagonal), romboédrico (trigonal
romboédrico), ortorrómbico, tetragonal, monoclínico y triclínico.
Las constantes cristalográficas son 3 vectores y 3 ángulos. De los vectores solamente

se considera la longitud no la dirección convirtiéndose en magnitudes escalares
denominadas parámetros de red, los cuales son aristas (distancia desde un vértice hasta
el otro en un eje dentro de una celda unitaria). Señalados con las letras a, b y c y los
ángulos entre las aristas que parten de un mismo vértice, señalados con las letras
griegas α, β y γ.
Considerando que los átomos, iones o moléculas, constituye mes químicos de la

sustancia que forma el sólido cristalino, pueden ser representados como esferas, estas
se pueden acomodar (empaquetar) de dos maneras dentro de la red que forma el
cristal: no-compacto y compacto, los cuales se pueden observar en la figura l.
Figura 1 Empaquetamiento de las partículas (a) no compacto. (b) compacto
En el caso del empaquetamiento compacto, es posible obtener dos estructuras al ir

sobreponiendo capas de partículas una sobre de otra, colocando las partículas de una
capa encima de los huecos de la anterior. Los dos tipos de empaquetamiento son:
ABAB y ABCABC. Figura 2.
Figura 2. Empaquetamientos Compactos
En el caso del empaquetamiento ABAB ... se observa que la estructura resultante es

una estructura que forma hexágonos (estructura hexagonal compacta) mientras que
cuando se provoca la secuencia ABCASC. .. se produce una estructura cúbica. En
ambos modelos de estructuras se tiene el mismo factor de empaquetamiento (relación
entre el volumen ocupado y el volumen total en la celda unitaria) e igual número de
coordinación (número de vecinos tangentes a cada nodo en el modelo):12. Debido a la
forma esférica que hemos idealizado para las partículas, el acomodamiento tangencial
de ellas genera huecos. Para estas estructuras compactas, se pueden observar dos
tipos de huecos: el octaédrico y el tetraédrico (identificarlos en la figura 3).
En las microestructuras, a los huecos se les denomina "intersticios". Los huecos

tetraédricos tienen cuatro átomos como vecinos tangentes (que forman un tetraedro) y
los sitios octaédricos que tienen seis átomos como vecinos (forman un octaedro). Figura
3. La estructura hexagonal presenta huecos tetraédricos. La estructura cúbica centrada
en las caras presenta ambos tipos de huecos.
Figura 3. Tipos de huecos que se forman en las estructuras cristalinas.
El número de coordinación, para las estructuras metálicas. Se define como el número

de enlaces que tiene un átomo con sus vecinos o el número de átomos que rodean y
están en contacto directo con el átomo central. La figura 4 presenta el número de
coordinación para la estructura cúbica simple
Figura 4. Número de Coordinación 6 en la estructura cúbica simple. El círculo más

grande representa al átomo central, los círculos medianos son los átomos vecinos en
contacto directo (6) con el alomo central. Los círculos pequeño s no están en contacto
directo
III. MATERIALES E INSTRUMENTOS
 Esferas de tecnopor de 2 cm de diámetro de tres colores diferentes.

 Pistola de silicón.
 3 bases de madera de 20 x 20 cm o mayor.
 12 palillos de madera cilíndricos de 10 cm de doble punta.
 16 palillos de madera cilíndricos de 6 cm de doble punta.
 1 metro cuadrado de plástico cristal.
IV. PROCEDIMIENTO
1. Extender el plástico sobre la mesa. para trabajar sobre él.
2. Elaboración del modelo de la Estructura Compacta Cúbica Centrada en las

Caras
Se necesitan 4 capas de esferas. La primera capa se construye sobre una de las

bases de madera pegando esferas de unicel de un solo color. Las demás capas se
construyen sobre el plástico cuidando que no queden adheridas a él.
Capa l. En la base de madera pegar las esferas como se indica en la figura 5 colocar
de 5 a 8 esferas por hilera y situando las esferas de la siguiente hilera en los huecos
de la hilera anterior.
Figura 5. Capa 1
Capa 2 Y 3. Sobre el plástico construir dos capas de esferas similares a la figura 6

(una de cada color. y de colores diferentes a la capa 1).
Figura 6. Capas 2 y 3. Dos capas iguales de diferente color
Para construir cada una de las capas de la figura 6, seguir las indicaciones de la
figura 7, que consisten en: formar una sección con dos hileras de 5 y 6 esferas
respectivamente y pegarlas entre sí (Fig. 7a). Forma otra sección de 5 y 5 esferas
(Fig. 7b) Y por último una sección de 4 y 5 esferas (Fig. 7c). Una vez que las tres
secciones estén listas, pegarlas como se indica en la figura 7d.
Capa 4. Construir una capa según la figura 8 (de! mismo color que la capa 1).
Figura 8. Capa 4
A continuación construir (unir las esferas con pegamento) dos pirámides de siete
esferas cada una, como se muestra en la figura 9, utilizando los colores como se
indica en el la figura 9:
Finalmente pegar las dos pirámides girando una de ellas 180° como se muestra en
la figura 10. Esta operación dará como resultado la formación de una estructura
cúbica centrada en las caras.
Para armar la estructura cúbica centrada en las caras hay que colocar las estructuras
de la figura 6 sobre la estructura formada en la figura 5 (sin pegar). Colocar el cubo
(resultante de pegar las dos pirámides) en el hueco dejado por el ensamble de las
capas (cuide que coincidan los colores) y después colocar la estructura obtenida de
la figura 7.
3. Elaboración de la Estructura Hexagonal Compacta
Se necesitan 3 capas de esferas: las capas 1 y 3 serán del mismo color y la capa 2
será de un color diferente. La primera se armara en una base de madera y las demás
se construirán en el plástico de tal manera que no queden adheridas a él. Capa 1: En
la base de madera pegar 45 esferas como se indica en la figura 11.
Figura 11. Estructura correspondiente a las capas 1 y 3
Sobre el plástico, construir las siguientes capas:

Capa 2: Armar estructuras semejantes a las de la figura 12 y 13, ambas del mismo
color.
Una estructura igual a la de la figura II que corresponderá a la capa 3 Construir dos

hexágonos pegando 7 esferas (del mismo color que las capas I y 3) y el triángulo
pegando tres esferas (del mismo color que la capa 2) como se muestra en la figura
14.
Finalmente, pegar las figuras obtenidas en el párrafo anterior como se indica en la

figura 15:
Figura 15. Armado de la estructura hexagonal
Para armar el modelo de la estructura de una red hexagonal compacta, hay que
colocar (sin pegar) la estructura obtenida según la figura 15 acomodándola en el
hueco de la estructura que se hizo sobre la base de madera. Encima de lo anterior
se colocan las estructuras obtenidas de la figura 12 y figura 13, acomodándolas de
tal manera que no queden huecos. Figura 16
Finalmente se coloca encima la estructura que queda. Correspondiente a la figura 11

como se muestra en la figura 17.
4. Elaboración de la estructura cúbica centrada en las caras y el número de

coordinación respectivo.
a) Con 8 palillos de madera de 10 cm, 4 palillos de madera de 6 cm y las 10 esferas

de unicel formar dos planos como se indica en la figura 18.
Figura 18. Planos para formar la estructura cúbica centrada en las caras.
b) Unir estos planos utilizando palillos largos para formar el cubo y palillos cortos para
colocar la esfera de unicel al centro de cada cara, figura 19.
Figura 19. Estructura Cúbica Centrada en las caras.

Clavar 4 esferas de unicel en 4 palillos cortos y a su vez clavar cada uno de estos en
cada uno de los vértices superiores del cubo en un ángulo de 45° sobre una de las
caras. Figura 20
Figura 20. (a) Estructura cúbica centrada en las caras, donde se marcan las
esferas que se encuentran en coordinación. (b) Una cara del cubo.
V. RESULTADOS
VI.CUESTIONARIO
 Escriba cuáles son los estados de agregación de la materia y explique el
modelo de distribución de partículas que tiene cada uno de ellos.
 Defina: material cristalino y material amorfo.
 Explique qué es: red cristalina. Celda unitaria y cristal.
 Escriba los nombres de: los siete sistemas cristalinos. Los empaquetamientos
compactos y de los huecos que se dan en las estructuras cristalinas.
VII. BIBLIOGRAFIA
 Birk. J.P.: Coffman, P.R. (1992). Finding the face-cente red cube in the cubic
closest packed struclurc. Journal ofChemical Educa/ion. Vol. 69. No. 12. pp
953-954.
 Sands. Donald E. (1993). lm,oducción a la crislOlagrafiu. Edil. Reverte. S.A.
 Smart y Moore (1995). Química del ESTado Sólida. Edil. Addison Wesley
Iberoamericana.
 Smilh. William (1999). Fundamemos de /0 Ciencia e Ingeniería de Materiales.
Edil. Mc Graw Hill
Laboratorio N°02
“METALOGRAFIA DE ACEROS AL CARBONO”
I. OBJETIVOS
 Comprender los requerimientos para el desarrollo de la práctica de
metalografía.
 Conocer los pasos para el desarrollo de la práctica de metalografía.
 Diferenciar las fases presentes en un acero al carbono.
 Realizar un análisis completo sobre microestructuras.

2.- METALOGRAFIA
La metalografía es una disciplina de la ciencia que se encarga de examinar y determinar

los componentes en una muestra de metal, haciendo uso de Varios niveles de
magnificación que pueden ir desde 20x hasta 1’000.000x. También se conoce como el
proceso entre la preparación de una muestra de metal y la evaluación de su
microestructura.
La figura 1 muestra el intervalo en tamaño, para el cual es posible observar ciertas

microestructuras típicas en materiales. El estudio de metalografía comprende en gran
parte la observación de granos, la dirección, el tamaño y la composición de los mismos;
estas microestructuras pueden ser observadas en un rango entre 10-8m y 10-2m. El
estudio de metalografía puede integrarse en dos subdivisiones: Análisis macroscópico
y Análisis microscópico.
2.1 ANÁLISIS MACROSCÓPICO
El análisis macroscópico es aquel que se puede realizar a simple vista, es decir sin
necesidad de microscopio. El rango de tamaño como se puede ver en la Figura 1 inicia
en 10-3m en adelante. El análisis macroscópico se puede usar en:
• Líneas de flujo en materiales forjados.
• Capas en herramientas endurecidas por medio de tratamiento térmico.
• Zonas resultado del proceso de soldadura.
• Granos en algunos materiales con tamaño de grano visible (1).
• Marcas de maquinado.
• Grietas y ralladuras.
• Orientación de la fractura en fallas.
Figura 2: (a) Sección a través de una arco de soldadura a tope. (b) Macroestructura,
muestra de un lingote de aluminio aleado.
2.2 ANÁLISIS MICROSCÓPICO
Aquel tipo de análisis que no se puede realizar a simple vista, (menor a 10-3m). Observar
las estructuras microscópicas en materiales ayuda a comprender el comportamiento de
los mismos. El análisis microscópico se puede usar en:
• Tamaño de grano.
• Límites de grano y dislocaciones.
• Análisis microestructural.
• Distribución de fases en aleaciones.
Para comprender el análisis microscópico es necesario tener claridad sobre el concepto

de grano y el funcionamiento del microscopio metalográfico.
2.2.1. GRANOS
Los metales son materiales de estructura policristalina, este tipo de materiales están
compuestos por una serie de pequeños cristales los cuales se conocen
convencionalmente como granos. Cada tipo de grano desde su concepción obtiene
diferentes características físicas, por ejemplo, la orientación del mismo y la rugosidad
en la superficie.
Figura 3: Formación de granos por solidificación.

La figura muestra la formación de granos. (a) Se muestran los pequeños cristales
iniciales dentro de la formación. (b) Los pequeños cristales crecen y se agrupan con
otros cercanos. (c) Formación de granos completos. (d) Representación de los granos
vistos en el microscopio.
2.2.2. MICROSCÓPIO
Figura 4: Funcionamiento de un microscopio metalográfico.
La figura 4 muestra el funcionamiento de un microscopio óptico reflexivo. Los

microscopios ópticos funcionan básicamente por medio de la combinación entre el
sistema óptico y la iluminación. Como se puede ver en la parte (a) de la figura 7 se
muestran 3 granos, todos de diferente color, lo que indica que poseen una
microestructura diferente. En la parte (b) de la figura 7 se muestran los mismos tres
granos que como se nota, poseen superficies dirigidas en diferentes ángulos; la
diferencia entre la dirección que toman los haces de luz proyectados sobre dichas
superficies, refleja contrastes sobre la lente creando la imagen que podemos observar
en el microscopio, parte (c). Adicionalmente los átomos en los límites de grano son más
reactivos durante el ataque químico y se disuelven en mayor cantidad que el grano
mismo, por ello la reflexividad cambia y se acrecienta su visibilidad.
Figura 5: (a) Polvo de metal compuesto por acero y cobre. (b) El polvo ha sido rociado
con químicos colorantes; en la figura tenemos, acero de color azul, cobre de color rojo
y porosidades de color azul oscuro.
Las siguientes tablas muestran la microestructura de algunas aleaciones ferrosas.
Tabla 1: Imágenes sobre hierros típicos.
Tabla 2: Imágenes de aceros hipoeutectoide y proeutectoide.
Tabla 3: imágenes sobre perlita gruesa, fina y bainita

 Probetas de aceros de 1 pulg.

 Papel Abrasivo 220- 2000
 Nital 2%
 Arandelas metálicas.
 Resina preparada
 Microscopio
IV. PROCEDIMIENTO
A. TENICA OPERATORIA PARA EL ENCAPSULADO
1. Se tomarán probetas de acero de diámetro aproximado 1 pulg.
2. Mediante una arandela de acero inoxidable se coloca la probeta en la parte

central, para el encapsulado con resina, la cual la probeta queda fijada para el
posterior desbaste grueso y fino
B. TECNICA OPERATORIA DEL DESBASTE

1. Los papeles abrasivos empleados son de malla: 220, 320, 400, 600, 800, 1000,
1500, 2000 y se colocan en los discos fijándolos con agua, en caso de contar
con una devastadora mecánica, de no contar con ello fijar la lija sobre una
superficie como la de un vidrio o cerámico y proceder al desbaste en la que con
agua en contracorriente la probeta se desliza hacia adelante en una forma
uniforme.
2. Tomar firmemente la probeta con los dedos y apoyar la cara elegida sobre la
superficie del papel abrasivo.
3. El movimiento de la probeta es en una forma radial desde los bordes hacia el

centro y viceversa ejerciendo una presión suave como para eliminar solo las
marcas originales, la dirección del movimiento se mantiene constante, para que

todas las rayas producidas sean paralelas
4. El final de la operación sobre el primer papel abrasivo (220 malla), está

determinado por la desaparición de las rayas producidas por el desbaste grueso.
5. Seguidamente se lava la probeta con un chorro de agua corriente junto con las
manos y se seca antes de pasar a un nuevo papel abrasivo.
6. Para un papel abrasivo, la probeta debe girarse 90° con respecto a la dirección
anteriormente usada, esto con la finalidad de observar visualmente cuando las
rayas de la arenilla del abrasivo precedente ha sido eliminada.
7. Lavar y seca la muestra cómo se mencionó anteriormente.
8. Repetir esta sucesión de operaciones (siempre girando la probeta) en cada uno
de los papeles hasta llegar al más fino (malla 2000).
C. TECNICA OPERATORIA DEL PULIDO
1. Esta operación modifica continuamente la dirección del pulido y evita la

formación de “colas de cometa”.
2. Tales formaciones son inevitables cuando se pule en una sola dirección, porque
se arrancan más o menos las inclusiones, se abrasión el metal adyacente y
aparecen picaduras y huecos dejadas por dichas inclusiones, para evitar la
distorsión que siempre se produce el metal, se debe suspender el pulido fino en
cuanto las rayas no se observen a 100 aumentos, no apareciendo tampoco colas
de cometas. Si persisten las rayas finas, se puede continuar el pulido final, sin
embargo, es más probable que se obtengan resultados mejores repitiendo el
pulido preliminar antes de laminar el pulido final.
3. En la manipulación de las probetas pulidas hay que tomar ciertas precauciones.

La superficie pulida no debe tocarse con objetos extraños ni con los dedos ya
que pueden rayarla y mancharla.
4. Se procede a realizar el ataque químico con Nital al 2%, sumergiendo la probeta
durante XX segundos y posteriormente se realiza un enjuague para evitar la
oxidación.
5. La probeta ahora es llevada al microscopio, se procede primero a enfocar la
imagen por medio de las perillas de ajuste. Una vez la imagen sea clara para el
estudio, se realiza una análisis de la microestructura presente en la superficie
VI. DISCUSION DE RESULTADO

VII.BIBLIOGRAFIA
 ASM International, 2004. ASM HANDBOOK VOLUME 9 Metallography and
Microstructures. 10 ª ed. USA: ASM Handbook Committee.
 Askeland, D.R. & Phulé, P.P., 2004. Ciencia e ingeniería de los materiales. 4ª
ed. International Thompson editores, S.A.
 Callister, W.D., 2007. Materials science and engineering: an introduction. 7ª ed.
USA: Jhon Wiley & Sons, Inc.
 Diccionario esencial de la Real Academia Española, 1997. 2ª ed. Madrid:
ESPASA.
 O’Flaherty, S. & Edwards, J., 2011. Digital imaging: A Powerful Quality Tool for
Materials Analysis. ADVANCE MATERIALS & PROCESSES, 169(2), pp.20.
 Bramfitt, B.L. & Bencoter, A.O., 2002. Metallographer’s guide: practices and
procedures for irons and steels. ASM International.
 GX41.en-2 [online]. De: http://www.olympus-ims.com/en/microscope/gx41/
[Acceso 2 Julio 2011].
 Instruction manual. Intructions GX41 Compact Inverted Metallurgical
Microscope. OLYMPUS.
Laboratorio N°03
“MACROATAQUE DE LOS ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS”
I. OBJETIVOS
 Observar las líneas de flujo en un acero forjado mediante la técnica

de preparación metalográfica macroscópica
2.1. MACROATAQUE
El macroataque e los aceros al carbono y aleados, consiste en el

sometimiento de este a la acción corrosiva de un reactivo de ataque para
su examinación visual a bajos aumentos. Se le considera como un proceso
de inspección y cuya finalidad es la de revelar ciertos aspectos de la calidad
y estructura del acero.
El macroataque es ampliamente usado para la inspección de barras,
palanquillas productos forjados, productos fundidos y otros productos de
acero. Las muestras, generalmente son seleccionadas para representar un
lote dado de metal y ensayadas destructivamente por ataque en ácido;
hasta que sean reveladas las características estructurales. Algunas barras
o productos forjados, que serán posteriormente trabajados o maquinados,
son inspeccionados no destructivamente por este método. El macroataque
puede ser usado para revelar reventones, sopladuras, segregaciones,
sobrecalentamiento, copos, fisuras, porosidades, inclusiones no metálicas,
costuras, flujo de granos, tamaño de macrograno, carbonización
descarburación, endurecimiento local o superficial y penetración de la
soldadura.
2.2. TECNICAS METALOGRAFICAS PARA EL MACROATAQUE
 SELECCIÓN DE LA MUESTRA
Una muestra normalmente consiste de una sección completa de material y debe
ser lo suficientemente gruesa para permitir su fácil manipulación y la
subsecuente preparación de su superficie. El tamaño máximo de una muestra
está gobernada por las facilidades disponibles para el macroataque.
Las muestras de sección transversal son las más comunes; pero cuando se
desea investigar el efecto del alargamiento estructural en el laminado o forjado,
las muestra son tomadas longitudinalmente y deberán ser cortados en forma
paralela a la dirección de flujo del metal y preferiblemente, a través de la línea
central de la pieza.
Cuando las condiciones de la superficie son de principal importancia, la misma

parte puede servir como una muestra adecuada. En el examen superficial, para
la determinación de costuras y pliegues de laminación, las muestras
corresponden a secciones seleccionadas aleatoriamente.
 PREPARACION DE LA MUESTRA
Si la masa del acero, de la cual se extraerá una muestra, es relativamente suave,
la muestra normalmente puede ser extraída con facilidad por un simple corte de
sierra o cualquier otra operación de maquinado.
Conforme la dureza se incrementa, la extracción por corte con sierra llega a
hacerse más difícil; por lo que, aceros endurecidos son cortados con disco
abrasivo.
En ciertos casos, para obtener muestras desde secciones muy grandes, se usa
el corte gas; sin embargo, las áreas afectadas por el calor deberían ser
removidas por maquinado o por corte con disco abrasivo antes que la muestra
sea atacada. Cuando es usado el corte con disco abrasivo, se debería aplicar un
flujo de agua u otro refrigerante para prevenir el sobrecalentamiento durante el
corte de cualquier parte de la muestra
 ACABADO SUPERFICIAL
El acabado superficial requerido para nuestras que van ser macro atacadas,
varía desde superficies cortadas con sierra o superficies maquinadas, hasta
superficies pulidas. El grado de rugosidad de la superficie, que puede ser
permitido, depende ampliamente de la severidad del reactivo de ataque que será
usado. En general, a mayor severidad del atacante, puede ser permitida una
mayor rugosidad de la superficie final.
La rugosidad superficial permisible depende también del tipo de examen a ser
realizado por ejemplo, las superficies a ser inspeccionadas por imperfecciones,
no requieren de preparación superficial. Para este tipo de exámenes, se usa un
reactivo de ataque severo que remueva óxidos o escamas cuando las superficies
maquinadas van a ser inspeccionadas para la presencia de defectos, la
rugosidad final o normal del maquinado tiene que presentar una superficie
aceptable para el macroataque, cuando el propósito es revelar detalles
microestructurales ( tal como aquellos desarrollados durante el endurecimiento
por inducción o soldadura) se emplea un reactivo de ataque menos severo y una
superficie más nivelada. Con frecuencia, la superficie de la muestra a ser
macroatacada, es devastada y pulida; para alcanzar el mismo grado de
nivelación que el usado para un examen microscopio.
 EQUIPAMENTO PARA MACROATAQUE
El equipo principal para el macroataque comprende un contenedor para el
reactivo de ataque, provisión para el calentamiento del atacante (si es
necesario), un sistema de ventilación para decepcionar y transportar gases
corrosivos; y algunos medios para el lavado y secado de la muestra.
Para trabajos ocasionales con pequeñas muestras, el equipamiento disponible
en la mayoría de laboratorios químicos analíticos es adecuado. Sin embargo,
para el macroataque de muestras de producciones continuas, es necesario un

equipamiento que proporcione un servicio satisfactorio por un largo periodo de
tiempo, y es comúnmente usado un elevador o un sistema de fajas para
minimizar las dificultades del manipuleo. La instalación deberá tener una
campana de protección equipado con un sistema de escape forzado para
remover los gases corrosivos. Una boquilla rociadora o una regadera, debe estar
localizada junto al tanque de reactivo de ataque como una medida de seguridad
para usarlo sin un técnico se contamina con ácido.
 PROCEDIMIENTO DE ATAQUE
El procedimiento usual en el macroataque, es colocar las muestras preparadas

directamente dentro de la solución de ataque, con las superficies a ser
examinadas en la parte superior o vertical, para permitir que el gas generado
escape libremente. Los ataques no uniformes resultaran, si las muestras se
solapan o son colgadas muy cerca a unas a otras.
 CALENTAMIENTO DE LA SOLUCIÓN
Cuando se usan reactivos de ataque calientes, la mejor practica es tener
la solución de ataqué a la temperatura preestablecida antes que las
muestras sean sumergidas. Es difícil de reproducir los resultados
deseados, cuando las muestras son coladas en la solución de ataque,
antes que la temperatura sea alcanzada. Para una máxima uniformidad,
especialmente cuando el volumen total de las muestras es más alta
comparada con el volumen de solución, las muestras deberán ser
precalentadas en un baño de agua a la misma temperatura que la
solución de ataque.
 TEMPERATURA DEL ACIDO
El rango de temperatura de ataqué recomendado es de 71 a 82 °C.

Temperaturas más bajas dentro de este rango, producen una reacción
de ataque lo suficientemente vigorosa para obtener un ataque efectivo;
y, aun la evaporación de la solución, no es excesiva. Sin embargo, en el
control del ataque en una producción, se prefieren las temperaturas más
altas del rango; porque ellas disminuyen el tiempo de ataque.
 TIEMPO DE ATAQUE
El tiempo de ataques está en función: del tipo de acero, condición

superficial y condición física de nuestra. Para una mejor reproducibilidad
de resultados, con un gran número de muestras, el tiempo debe ser
medido y no debe variar de un lote de producción a otro. Si el tiempo de
ataque es muy corto, no toda la información deseada será revelada, por
el contrario, si el tiempo de ataques es muy largo, algunos de los detalles
más delicados de la estructura serán encubiertos o borrados, por la
destrucción general de la superficie como resultado de un sobreataque.
El tiempo optimo requerido para obtener los resultados deseados en una
prueba en particular pueden ser determinados por examinación frecuente
de las muestras conforme procede el ataque.
 PRESERVACION DE LA MUESTRA
Después de que la muestra ha sido atacada apropiadamente esta

debería ser removida del reactivo de ataque, enjuagándola totalmente
bajo un chorro de agua , refregándolo con un cepillo de fibras rígida para
remover de la superficie el depósito de suciedad proceder a un segundo
enjuague y un posterior secado con un chorro de aire tibio o con papel o
toallas de tela. Un enjuague con agua fría generalmente resultara en una
mejor apariencia de la superficie atacada, que aquella obtenida cuando
se usa un enjuague con agua caliente. La inmersión en el atacante, por
unos pocos minutos, después del refregado, resultará en una mejor
definición, especialmente de las líneas de flujo.
Como un medio temporal de evitar el óxido, la muestra atacada puede

ser enjuagada en agua; posteriormente sumergida en una solución
alcalina diluida (tal como hidróxido de amonio acuoso) para neutralizar
las trazas sobrantes del ácido y finalmente lavada en agua caliente. El
ácido residual puede también ser neutralizado por inmersión de la
muestra en una solución diluida de carbonato de potasio o carbonato de
sodio, además de neutralizar el ácido, estas soluciones también dejan
una película que previene el óxido después del secado. Para una
prevención más prolongada, la muestra secada debe ser cubierta con
una película delgada de plásticos transparente, laca limpia o aceite. Los
plásticos envasados tipos spray, bridan el método más conveniente de
aplicación de esta película protectora. Las películas protectoras deber ser
removida antes de realizar un estudio en la muestra macroatacada.
2.3. LINEAS DE FLUJO
Las líneas de flujo, indican la dirección en la que el acero fue trabajo

mecánicamente y, constituyen, para ciertos diseños de forja, una parte de las
especificaciones de ingeniería; especialmente para componentes de motores de
aeronaves. La cara longitudinal, sobre la cual serán reveladas las líneas de flujo
por el macroataque, debería tener una superficie lisa. Los mejores resultados
son obtenidos usando una solución fresca, compuesta de una aparte de ácido
muriático a una parte de agua, en un rango de temperatura 71-82°C
La temperatura debe ser estrechamente controlada debido a que un ataque muy
violento picara la superficie severamente haciéndolo rugoso; de tal forma que las
líneas de flujo pueden llegar a ser borradas. La muestra debería ser removida
frecuentemente, desde el reactivo de ataque, para observar el progreso de
ataque. Es práctica usual, fregar la superficie atacada con una escobilla o con
un paño, bajo un chorro de agua, con la finalidad de remover la suciedad
producida por la acción de ataque; sin embargo, las líneas de flujo, en cierto
caos, se muestran más claramente si se deja los residuos del ataque.
Otro reactivo usado para revelar las líneas de flujo, es una solución de 10 a 12%
de persulfato de amonio a temperatura ambiente. Este reactivo de ataque,
trabaja rápidamente y, típicamente, produce buen contraste.
EJEMPLOS DE MACROGRAFIA DE ALGUNOS ELEMENTOS METALICOS.
Figura 1. Forja en una cavidad en un billet cilíndrico

Mostrando las líneas de flujo.
Figura 2. Gancho de acero AISI-4140 Forjado, se muestra las líneas de flujo.

3.1. MATERIALES
 Perno Forjado
 Lijas Abrasivas (N°80- 2000)
 Agua Destilada
 Alicate
 Cocina Eléctrica
 Vaso de precipitación
 Ácido Clorhídrico (HCl).
 Detergente
3.2. INSTRUMENTOS
 Termómetro Digital
IV. PROCEDIMIENTO
 Conseguir un material metálico realizado por forjado sea en frio o caliente, este
caso un perno forjado, se hace un corte transversalmente partiendo a la mitad.
 Con la mitad del perno forjado se realiza un pulido fino y grueso para obtener
una superficie libre de rayas pasando por la lijas N°80 a la N°2000.
 Después del desbaste se coloca el perno forjado en una solución de detergente

con agua para eliminar residuos de lijas o aceros.
 Se prepara la solución de Ácido clorhídrico (60%) y agua (40%) y se calienta la

solución en una cocina eléctrica controlando la Temperatura llegando a un
intervalo de 70- 75°C.
 Con una pinza se sujeta el perno forjado y se sumerge en la solución de HCL al

0.6 por un intervalo de tiempo de 3 a 10 min para evitar que la superficie del
perno se queme y no llegue a observar las líneas de flujo.
 Después de estar en la solución el perno forjado es enjuagado para quitar

cualquier rastro del reactivo en la superficie.
 Enseguida se seca con una secadora eléctrica para tener la muestra ya lista.
V. DISCUSION DE RESULTADOS
VI. BIBLIOGRAFIA
 Espinosa, M.M. 2000. Introducción a los procesos de fabricación. Universidad Nacional

de Educación a Distancia, Madrid.
 Milán, S. 2006. Procedimientos de mecanizado. Ed. Thomson Paraninfo, Madrid.
 Migueléz, M.H., Cantero, J.L., Canteli, J.A. y Filippone, J.G. 2005. Problemas resueltos
de tecnología de fabricación. Ed. Thomson Paraninfo, Madrid.
 Larburu, N. 2004. Acero laminado: prontuario: construcciones metálicas. Ed. Thomson
Paraninfo, Madri
Laboratorio N°04
“CONSTRUCCION DE LA CURVAS DE ENFRIAMIENTO
EN EL DIAGRAMA DE FASE PB-SN”
I. OBJETIVOS
 Obtener la curva de enfriamiento de varias aleaciones Pb-Sn en la Zona

Hipoeutectica.
II. FUNDAMENTO
2.1. DIAGRAMA DE FASES BINARIO

Un diagrama de fases Binario permite predecir, cuando el porcentaje de uno de
los constituyentes es conocido y a una temperatura determinada:
 La microestructura.
 Los cambios de fase que ha sufrido la aleación.
 Fases presentes
 El porcentaje de cada fase presentes.
También permite determinar las temperaturas a las cuales los diferentes

cambios de fases se realizaran.
Un diagrama de fase es tan importante para un Ingeniero de materiales como

un mapa lo es para un geógrafo.
2.2. DIAGRAMA DE FASE PLOMO ESTAÑO

A continuación se estudiara el Diagrama de fase Plomo – Estaño
Este diagrama muestra dos Zonas de solubilidad alfa y beta cuyos límites
presenta en ambas fases su máxima solubilidad a 183ªC, constituyendo un
sistema eutéctico que presenta un punto en donde las tres fase alfa, beta y
liquido están en equilibrio y que se denomina punto eutéctico, que corresponde
a 61.9%Pb -38.1%Sn y donde se cumple la relación:
𝑳⇆𝜶+𝜷
Figura 1. Diagrama Pb- Sn

La fase alfa presenta una estructura FCC mientras que la fase Beta tiene una
estructura tetragonal (no cubica).
Las fases resultantes presentan diferentes microestructuras que dependerán

de la composición de cada aleación y de la velocidad de enfriamiento.
Las fases presentes a un determinado instante, dependerán de la velocidad de

enfriamiento, Algunas veces la estructura presente es de carácter estable y
otras veces metaestables, pues encontraremos finalmente, la microestructura
que corresponda a la estructura que requiera la menor energía libre.
A continuación se presente un ejemplo de las estructuras estables a diferentes

temperaturas para una aleación Pb – Sn.
Figura 2. Microestructuras presentes a diferentes Temperaturas en una Aleación 40%

Pb
DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DEL DIAGRAMA DE FASE:
La curva de enfriamiento Temperatura en función del Tiempo de una aleación se

caracteriza por cambios de pendiente en las zonas de cambio de fase.
El diagrama Pb-Sn presenta dos perfiles característicos en las curvas de enfriamiento.
Composición
L Eutectica o L
T L+S
Elemento puro
Eutéctico
Inicio Fin
Inicio Fin
t t
Se tratara de asociar la temperatura de inicio de Solidificación con la composición de

la aleación.
III. MATERIALES E INTRUMENTOS
3.1. MATERIALES:
 300 gr de aleación Pb -Sn

 Crisol
3.2. INSTRUMENTOS
 Un termómetro (Precisión de 0.01 °C)

 Un cronómetro ( de 0.01 segundos de precisión)
3.3. EQUIPOS
 Balanza Digital
 Horno
IV. PROCEDIMIENTO
 Se pesó la aleación de Pb-Sn.
 Se colocó la aleación de Pb- Sn dentro del crisol y este fue colocado sobre una
superficie plana (crisol).
 Se colocó la aleación de Pb- Sn al horno tipo mufla hasta llegar a una temperatura
aproximada de 350° C hasta que se funda totalmente.
 Una vez fundido el Pb-Sn se procedió a dejar enfriar un poco hasta que el
termómetro pudo dar lectura.
 Cuando el termómetro empezó a dar lectura de la fase liquida el cronómetro se

activó de manera que se tomó el tiempo en el que varió cada grado de la
temperatura a medida aleación se fue enfriando.
V. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
VI. BIBLIOGRAFIA
 Kuzmin, B. (1986) “Metalurgia, Metalografia y Materiales de

Construccion”. 3ra Edicion. Editorial Mir.
 Bullens, D. (1938). “Steel and Heat Treatment” Vol 1.
JhonWilley&Sons. Inc.
 Hey, A (1995). “Temas de Aceros”. Comisión de Energía Atómica.
Buenos Aires – Argentina.
 Heuman, T.(1992). “Diffusion in Metallen”. Springer – Verlag, Berlin.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA DE MATERIALES I

Ing. Norberto Ñique Gutiérrez

El Ingeniero es el profesional que se encarga de procesar diferentes materiales para

Para determinar qué material es el más conveniente en un uso específico es necesario

La microestructura puede ser cristalina o amorfa. En la estructura cristalina, cada

Los materiales metálicos presentan preferentemente esta estructura. Éstos se pueden

Muchos dc los materiales poliméricos, a diferencia de los metálicos, tienen una

 Elaborar las estructuras cubica centrada en las caras y hexagonal

II. FUNDAMENTO TEORICO

En los materiales amorfos, no existe un orden específico en la manera en que se

La estructura cristalina se da cuando las partículas se encuentran ordenadas formando

Las constantes cristalográficas son 3 vectores y 3 ángulos. De los vectores solamente

Considerando que los átomos, iones o moléculas, constituye mes químicos de la

Figura 1 Empaquetamiento de las partículas (a) no compacto. (b) compacto

En el caso del empaquetamiento compacto, es posible obtener dos estructuras al ir

Figura 2. Empaquetamientos Compactos

En el caso del empaquetamiento ABAB ... se observa que la estructura resultante es

En las microestructuras, a los huecos se les denomina "intersticios". Los huecos

Figura 3. Tipos de huecos que se forman en las estructuras cristalinas.

El número de coordinación, para las estructuras metálicas. Se define como el número

Figura 4. Número de Coordinación 6 en la estructura cúbica simple. El círculo más

III. MATERIALES E INSTRUMENTOS

 Esferas de tecnopor de 2 cm de diámetro de tres colores diferentes.

1. Extender el plástico sobre la mesa. para trabajar sobre él.

2. Elaboración del modelo de la Estructura Compacta Cúbica Centrada en las

Se necesitan 4 capas de esferas. La primera capa se construye sobre una de las

Capa 2 Y 3. Sobre el plástico construir dos capas de esferas similares a la figura 6

Figura 6. Capas 2 y 3. Dos capas iguales de diferente color

3. Elaboración de la Estructura Hexagonal Compacta

Figura 11. Estructura correspondiente a las capas 1 y 3

Sobre el plástico, construir las siguientes capas:

Una estructura igual a la de la figura II que corresponderá a la capa 3 Construir dos

Finalmente, pegar las figuras obtenidas en el párrafo anterior como se indica en la

Figura 15. Armado de la estructura hexagonal

Finalmente se coloca encima la estructura que queda. Correspondiente a la figura 11

4. Elaboración de la estructura cúbica centrada en las caras y el número de

a) Con 8 palillos de madera de 10 cm, 4 palillos de madera de 6 cm y las 10 esferas

Figura 19. Estructura Cúbica Centrada en las caras.

II. FUNDAMENTO TEORICO

La metalografía es una disciplina de la ciencia que se encarga de examinar y determinar

La figura 1 muestra el intervalo en tamaño, para el cual es posible observar ciertas

2.1 ANÁLISIS MACROSCÓPICO

• Líneas de flujo en materiales forjados.

• Capas en herramientas endurecidas por medio de tratamiento térmico.

• Zonas resultado del proceso de soldadura.

• Granos en algunos materiales con tamaño de grano visible (1).

• Orientación de la fractura en fallas.

2.2 ANÁLISIS MICROSCÓPICO

• Límites de grano y dislocaciones.

• Distribución de fases en aleaciones.

Para comprender el análisis microscópico es necesario tener claridad sobre el concepto

Figura 3: Formación de granos por solidificación.

Figura 4: Funcionamiento de un microscopio metalográfico.

La figura 4 muestra el funcionamiento de un microscopio óptico reflexivo. Los

Las siguientes tablas muestran la microestructura de algunas aleaciones ferrosas.

Tabla 1: Imágenes sobre hierros típicos.

Tabla 2: Imágenes de aceros hipoeutectoide y proeutectoide.

Tabla 3: imágenes sobre perlita gruesa, fina y bainita

III. MATERIALES E INSTRUMENTOS

 Probetas de aceros de 1 pulg.

1. Se tomarán probetas de acero de diámetro aproximado 1 pulg.

2. Mediante una arandela de acero inoxidable se coloca la probeta en la parte