REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO
JOSE DE SUCRE”
VICE RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJÍAS”
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
TECNOLOGÍA DE PRODUCCIÓN II

PROCESO DE MANUFACTURA POR DESPRENDIMIENTO

DE VIRUTA

Profesor Asesor:
Prof. Oscar Richards
Autor:
Jose Blanco 2015203062

Caracas, Noviembre del 2017

 Introducción

La manufactura y sus procesos es la manera de transformar y

valorizar los recursos naturales que podemos encontrar (materia prima) para
darles uso y así puedan suplir las necesidades de los seres humanos. A
medida que transcurre el tiempo se da el desarrollo de nuevos materiales,
que gracias a los procesos se vuelven más complejos, es entonces cuando
surge la necesidad de estudiar y perfeccionar los diferentes procesos de
manufactura a través de los cuales pasan los materiales.
El presente trabajo tiene como finalidad que estudiantes, como lo
somos nosotros, ampliemos y compartamos los conocimientos adquiridos
durante las clases de panorama de la manufactura. Es de suma importancia
que el futuro profesional ingeniero mecánico tenga conocimiento de los
procesos de manufactura de mayor aplicación para la fabricación de piezas y
materiales, así como de los procesos industriales básicos.
 ¿Que es la Manufactura?
Consiste en la transformación de materias primas en productos
elaborados o productos terminados para su distribución y consumo. También
involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados o
productos semielaborados. Se denomina la manufactura como un proceso
donde no se ha calculado el coste o inversión para la creación del producto

¿Orígenes de la Manufactura?
La manufactura empezó cuando el hombre tuvo que diseñar sus
principales utensilios como lo son:cuchillos, ruedas, etc. Los griegos
desarrollaban la especialización del trabajo y tenían a sus trabajadores a un
mismo ritmo y con movimientos uniformes.
--400 a.C: Los egipcios utilizaron los conceptos básicos de la administración
como la planeación, organización y control, prueba de ello son sus
importantes proyectos de construcción de pirámides y estructuras.
--1300: En valencia se tenía uno de los sistemas de manufactura más
grandes y más complejos de la historia, el Arsenal de Valencia contaba con
más de 2000 trabajadores instalados en 60 acres de tierra y agua.
Construían embarcaciones, armas y equipo y resurtía a buques ya
existentes.
--1733: La rama textil fue la primera que se mecanizó, se practicó en talleres
manuales.
--1760: James Watt inventa la maquina de vapor. La entrada de maquinas de
vapor se redujeron la mano de obra, también redujeron la artesanía manual
sobresaliendo los sistemas fabriles.
--1781: Primera maquina textil en América establecida en Pawtucket, RI.
--1900: Administración científica; se diseñan estudios de tiempos y
movimientos; división de la planeación y de las actividades de operación.
--1913: Ford combino las dos ideas y monto su línea de ensamble en
movimiento para producir el automóvil modelo T.
--1945: Lean Manufacturing. Eiji Toyoda y Taiichi Ohno, de la fábrica de
automóviles Toyota, empezaron a utilizar el concepto de lean manufacturing.
--SIGLO XXI: En la actualidad las organizaciones se encuentran en la
constante búsqueda de iniciativas que permitan cumplir con la demanda del
cliente, generando la menor cantidad de desperdicio posible, tal es el caso
de la empresa galletera bajo estudio donde precisamente se ha identificado a
la Manufactura esbelta (ME) como medio de acción para lograr como objetivo
reducir la cantidad de desperdicios de la línea de producción número uno
dado que representa debido un área de oportunidad enorme debido a las
pérdidas monetarias generadas por este problema.

¿Propósito de la manufactura?
Su propósito se centra en dos puntos centrales:
--Técnicamente factible: El proyecto debe de ser posible para entrar en un
proceso de manufactura.
--Financieramente Controlable: El proyecto debe de cumplir el principio
contable de mantener un capital en la construcción de un determinado
objeto, es decir, luego de la construcción de el proyecto se debe de mantener
un capital de igual valor.

¿Como desarrollar un proceso de manufactura?

La manufactura es un proceso que puede ser manual o a maquina.
Hace parte del sector secundario, ya que son productor terminados para
darle uso y distribución. Es el método por el cual se cambia o se modifica
una materia prima, de esta manera se crea el producto, osea el elemento de
entrada que es la materia prima y el elemento de salida que es el producto
ya terminado. Se puede realizar digitalmente en 3D para armar nuevos
diseños para algún producto.
 Los pasos necesarios para desarrollar el proceso de manufactura son:
--Planificación del proceso
--Planificación de la Producción, Diseño de nuevas herramientas,
Programación NC, CNC, DNC, Otros Materiales
--Producción
--Control de Calidad
--Embalaje
--Ventas
--Mercadeo

Piezas o Conjunto de Maquinas

Es un conjunto de superficies que enlazadas entre si generan una

geometría cerrada y que cada superficie colabora con el destino practico de
servicio para lo que fue diseñada.

Dicha pieza debe ser para cumplir una serie de necesidades por lo
cual se buscara de colocar condiciones, parámetros y restricciones todo en
función de un análisis para crear las especificaciones técnicas de la pieza o
herramienta.

Geometría de una pieza

--Geometría Simple: Es aquella que solo tiene 1 eje de simetría para su

construcción.

--Geometría Compleja: Es aquella que puede tener 2 o mas ejes de simetría

en su construcción.
 Pasos tecnológicos para el “Torneado”

A)Refrentado: Es la operación realizada en el torno mediante la cual se

mecaniza el extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un
ángulo aproximado de 60º respecto al porta herramientas. De lo contrario,
debido a la excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá
el riesgo de sobre calentarse. También hay que tomar en cuenta que a
medida que nos acercamos al centro de la pieza hay que aumentar las r.p.m
o disminuir el avance.

B)Cilindrado: Es una operación realizada en el torno mediante la cual se

reduce el diámetro de la barra de material que se está trabajando. Para
poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han
de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º , y este último se
desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por
el hecho de que por el ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno
diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto entre ésta y la
pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.

En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor

de gran relevancia; variables como la velocidad y la cantidad de material que
se corte en una «pasada», así como también el tipo y condición de la
herramienta de corte que se esté empleando, deben ser observados. En este
proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso
en que haya varios diámetros a ser obtenidos.

C)Ranurado: Consiste en mecanizar unas ranuras de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean o se fresan, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Sirve para transmitir movimientos de rotación, se
realizan ranuras o chaveteros para chavetas, Arandelas de seguridad, entre
otros. Las maquinas para realizar este proceso son el torno y la
fresadora. La ranura puede ser rectangular, con una fresa cilíndrica o con
una fresa bailarina con la anchura de la ranura. En el caso de piezas de
revolución se pueden realizar ranuras en un torno. Tales ranuras pueden
hacerse sobre la superficie cilindrada o en la superficie frontal o refrentada.

+Ranurado múltiple: Para ello se ira introduciendo la cuchilla de

forma radial, siguiendo un orden determinado y realizando diversas
ranuras alternas. Al eliminar el material intermedio tendremos en
cuenta que su anchura no será superior a 0.8 veces el ancho de la
plaquita.

+Ranurado y torneado: Este procedimiento se emplea especialmente

para piezas pequeñas e inestables, ya que se reducen
considerablemente las vibraciones. Para realizarlo, se aplicaran
profundidades de corte y se torneara en ambas direcciones, con el fin
de mejorar la vida de la herramienta.

+Mecanizado en rampa: El método de formación de rampas es el

mas recomendables para evitar vibraciones y reducir las fuerzas
radiales. Este método ofrece mejor control de viruta y reduce el
desgaste de muesca en materiales avanzados.

+Ranurado de un solo corte: El ranurado con un solo corte es un

método económico y productivo para mecanizar ranuras.
+Ángulos achaflanados: al mecanizar ranuras de alta calidad suele
ser necesario achaflanar los ángulos.

+Torneado con avance axial: se deben utilizar las geometrías tf y tm

para operaciones en torneado con avance axial y para formación de
rampas, ya que las plaquitas están fabricadas para avance radial y
axial. La profundidad de torneado axial no debe superar 0,75 x
anchura de la placa.

D)Roscado: Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido

en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.
 El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o
máquinas herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el
roscado manual se utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte
usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y
plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la
terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El
macho también puede utilizarse para roscado a máquina. Si se necesita
producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se
utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido.

E) Torneado Cónico: Consiste en labrar superficies de revolución con

generatrices que no son paralelas, este tipo de Operaciones en el torno
convencional se puede realizar utilizando tres métodos:

+Método del carro superior: En este caso se debe calcular el ángulo

de desplazamiento del carro superior. El ángulo de desplazamiento se
puede hallar por:

--Tablas

--Formula Matemática: α/2 = (D- d)/ 2Lc

Donde: D= Diámetro mayor del cono; d= diámetro menor del
cono; Lc= Longitud cónica

+Método de desplazamiento contra punta: En este caso se realiza el

torneado cónico por desplazamiento del cabezal móvil

--Se aplica la siguiente Formula : D.c = (D- d) * LT/ 2Lc

Donde: D.c= Desplazamiento Contrapunta; D= Diámetro Mayor; d=

diámetro menor; LT= Longitud Total; Lc= Longitud Cónica
 +Método de la regla guía:También está muy difundido el maquinado
de las superficies cónicas con dispositivos copiadores. Es completamente
mecanizado guiando la regla con pernos y la cuchilla con la manivela de
movimiento del carrillo superior del carro.

F) Tronzado: Es la operación de torno por el que se corta o separa parte de

la pieza. Esta operación suele realizarse cuando se mecanizan piezas de
pequeño tamaño desde una barra larga de material, en este caso se coloca
una barra de material en el plato del torno mecanizando la parte que
sobresale del plato, una vez acabada se corta, separándola, avanzando
después la barra para mecanizar otra pieza.

G) Moleteado: Es un proceso de conformado en frío del material mediante

unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación
genera un incremento del diámetro inicial de la pieza. El moleteado se realiza
en piezas que se tengan que manipular a mano para evitar el resbalamiento
que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los tornos con
moletas de diferentes pasos y patrones. Para que el moleteado quede exacto
se debe llevarlo primero al cabezal del torno para que quede paralelo.

Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación:

+Radialmente: Cuando la longitud moleteada en la pieza

coincide con el espesor de la moleta a utilizar.

+Longitudinalmente: Cuando la longitud excede al espesor de

la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de
estar biselada en sus extremos.

H) Taladrado: Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por

objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un
taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora,
en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
 De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado
como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y
facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de
mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría
de componentes que se fabrican.

Procedimiento tecnológico por desprendimiento de viruta

(Torneado)

Para este procedimiento se debe seguir una serie de pasos:

--Crear un plano indicando la geometría, dimensiones, material de trabajo,

numero de superficie, cantidad de piezas y piezas en bruto para así hacer un
análisis de todo ello y plantear el proceso tecnológico.

--Decidir si el proceso sera de Manufactura, Fabricación o producción.

--Determinar la secuencia de corte (pasos Tecnológicos) los cuales pueden

ser:

+Refrentado

+Cilindrado

+Ranurado

+Roscado

+Tornado Cónico

+Tronzado

+Moleteado

+Taladrado
--Factores la secuencia de corte donde se ha de tomar en cuenta:

+Experticia del Diseñador

+Numero de superficies

+La maquina a utilizar

+Herramienta de corte con especificaciones técnicas similares a la

maquina

--Seleccionar la herramienta de corte donde se ha de tomar en cuenta:

+Material de Trabajo

+Paso tecnológico

+Tipo de superficie

+Cantidad de Piezas

+Calidad de la maquina

Parámetros de Corte

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el

proceso de torneado son los siguientes:

+Velocidad de Corte (Vc)

+R.P.M. “Revoluciones por minuto” (n)

+Avance (Av)

+Profundidad (Pr)

Cada uno de los pasos anteriores se debe calcular para dos tipos de
características

--Desbaste

--Afinado
 Para Calcular cada uno de los parámetros se toman en cuenta las
tablas con referencias de datos y la formula general:

Vc = ( π x Øpieza x n)/1000 (Mts/min)

A)Velocidad de corte: Se define como velocidad de corte la velocidad lineal

de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta.

La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (mts/min), tiene

que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que
se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que
tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada.
Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la
duración de la herramienta.

Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos

tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de
herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre
la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican
por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la
duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.

B)Velocidad de rotación de la pieza: La velocidad de rotación del cabezal

del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los
tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen
de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la
caja de cambios de la máquina.
 En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de re-alimentación que habitualmente utiliza un variador de
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un
rango de velocidades, hasta una velocidad máxima. La velocidad de rotación
de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

C)Velocidad de avance: El avance o velocidad de avance en el torneado es

la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con
la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor
muy importante en el proceso de torneado. Cada herramienta puede cortar
adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución
de la pieza, denominado avance por revolución (f z). Este rango depende

fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y

de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de
herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un
mínimo y un máximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el
producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden
trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de
avance de la máquina.
 Análisis técnico-Económico

Para hacer un análisis se debe calcular el Tiempo de Maquinado (Tm)

Tm= (N x Av x L) Np

L= Longitud Np= Numero de pasadas

Pasos tecnológicos para el “Fresado”

A)Planeado: El planeado es la operación de fresado más habitual y se

puede realizar utilizando una amplia gama de herramientas distintas. Las
fresas con ángulo de posición de 45º son las que se utilizan con más
frecuencia, pero las fresas con plaquita redonda, las fresas de escuadrar y
las fresas de disco también se utilizan en determinadas condiciones.

B)Vaciado: Consiste en un taladrado hasta una determinada profundidad y

fresado posterior para así crear la forma deseada; Para taladrar es necesario
que los filos de corte atraviesen el centro de la herramienta.

C)Contorneado: Es denominado como el mejor método para garantizar el

fresado en concordancia. Al contornear con la periferia de la fresa se obtiene
en muchos casos una mayor productividad, ya que se encuentran en
contacto con el corte más dientes en un diámetro de la herramienta mayor,El
contorneado también crea menos cambios repentinos de carga de trabajo y
dirección. Durante el fresado con alta velocidad y alto avance, y en
materiales templados, esto resulta especialmente importante ya que el filo y
el proceso son más vulnerables a los cambios que puedan ocasionar
diferencias de desviación o crear vibraciones.
 Procedimiento tecnológico por desprendimiento de viruta
(Fresado)

Para este procedimiento se debe seguir los mismos pasos que el

torneado con algunas diferencias como lo son:

A)La herramienta de corte en este proceso tecnológico se denomina “Fresa”

B)Se utiliza cuando se tiene geometrías complejas en la pieza

C)Sus pasos tecnológico son:

+Planeado

+Vaciado

+Contorneado

D)La velocidad de corte viene expresada con la formula:

Vc = ( π x Øherramienta x n)/1000 (Mts/min)

 Conclusión

Los procesos de manufacturas se realizan en todo tipo de industria de

fabricación, ya que estos permiten transforman los materiales en productos
terminados destinados a la comercialización. Los procesos de manufacturas
abarcan desde un simple cambio deforma del material hasta la mejora de la
apariencia física con pinturas. Entre los procesos de manufacturas se
encuentran las operaciones de procesos y estos a su vez se dividen en:
procesos de formado en donde se cambia la geometría del material ya sea
por el moldeo o remoción de materiales o virutas; los procesos de mejora de
propiedades físicas del objeto o material como es el caso de los tratamientos
térmicos; y los procesos de tratamientos de superficies donde se mejora la
apariencia física del material por limpieza o pintura. Estos residuos o virutas
pueden ser de metales o maderas y su forma tiende a ser láminas delgadas
curvas o espirales. Aunque las virutas se consideran residuos de las
industrias estas pueden ser reutilizadas para la fabricación de madera
aglomerada, compost o para embalaje como en el caso de la madera, o
reintegrarlas a la producción como las de metal. Las conformación por
arranque de virutas, como su nombre lo indica es un proceso manufacturero
donde se producen virutas a la vez que se le da forma a un material. Estos
procesos involucran términos importantes de conocer como el movimiento de
corte, la profundidad y el avance, así como el concepto de maquinas-
herramientas con que se realizan dichos procesos. Como ingenieros
mecánicos es importante conocer los procesos de manufacturas y las
maquinas – herramientas con que estos se realizan debido a que estos son
herramientas para el ejercicio de su papel en el diseño, organización,
ejecución y control de un sistema productivo.