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DESENVOLVIMENTO DE UMA ESTRATÉGIA


PARA CONTROLE PID DA TEMPERATURA DE
EVAPORAÇÃO EM UMA C....

Conference Paper · September 2015

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R. A. Almeida
University of Campinas
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Desenvolvimento de uma estratégia para controle PID da
temperatura de evaporação em uma câmara frigorífica com função
de auto sintonia em tempo real via OPC.

R.A. Almeida a, b, S.F. Scarassatti b, V. Silveira Jr. b, F.V.da Silva a

a
Laboratório Controle e Automação de Processos, DESQ/FEQ/UNICAMP,Campinas,CEP
13083-970, Brasil
b
Laboratório de Controle e Automação de Processos de Alimentos,
DEA/FEA/UNICAMP,Campinas,CEP 13083-770, Brasil

Resumo

A estratégia de controle Proporcional, Integral e Derivativa (PID) é


tradicionalmente utilizada nos sistemas do tipo Heating Ventilating Air
Conditioning & Refrigerating (HVAC&R). As plantas de refrigeração apresentam
um desafio para a eficiência energética na indústria, principalmente a longos
períodos de operação onde os parâmetros de sintonia do controlador ficam
inapropriados para as novas condições do processo. O controle da planta na
maioria das instalações é realizada por dispositivos centrais de processamento
como o CLP onde a sintonia de controladores PID em grande parte é realizada
por tentativa e erro. Uma das formas de auto sintonizar o controlador pode ser
via softwares de computação científica em modo off-line. Este trabalho
desenvolveu uma estratégia de controle PID com auto sintonia via Object
Process Control (OPC) em uma Planta Experimental de uma Câmara
Frigorífica (PECF). A PECF possui as redes de comunicação Modbus-RTU,
Foundation Fieldbus (FF) e Ethernet transmitindo dados de sensores,
instrumentos e acionamentos em tempo real. Os dados foram adquiridos pelo
sistema SCADA, exportados automaticamente para uma base de dados. A
integração entre rede FF, protocolo OPC, sistema SCADA e o Matlab
possíbilitou realizar a auto-sintonia do Bloco PID na PECF em tempo real. A
Base de Dados foi exportada a diversas planilhas eletrônicas formando uma
base de conhecimento para futura modelagem em sistemas especialistas tais
como controladores Fuzzy, Neuro-Fuzzy. Os sistemas especialistas são as
melhores opções no aumento da eficiência energética e do coeficiente de
performance (COP), portanto este trabalho colabora para o desenvolvimento de
futuras aplicações de controladores avançados.

Palavras-Chave: SCADA; Refrigeração; Fieldbus; PID; Eficiência energética;


Câmara Frigorífica; OPC.
1 - Estratégias de controle PID aplicadas em sistemas HVAC&R e os
métodos de sintonia utilizados em teoria de controle de processos.

Os estudos realizados em sistemas HVAC&R com controladores


automáticos liga/desliga, se mostram ineficientes, comparados aos métodos de
controle Proporcional (P), Proporcional e Integral (PI), Proporcional, Integral e
Derivativo (PID). O controlador PID é um controlador comum nas aplicações
industriais e pode ser ajustado através da obtenção de três parâmetros:
O ganho proporcional (Kp), ganho integral (Ki) e o ganho derivativo (Kd).
A ação de controle “u(t)” para a correção do erro “e(t)” observando a variável de
processo (VP) mostrada na Equação 1.
1 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝐾𝑑
𝑑𝑡
(1).

Um dos métodos de sintonia utilizados para a estimação dos parâmetros


de controle é o método de sintonia de Ziegler e Nichols. Os autores
propuseram um conjunto de equações para determinação dos parâmetros Kp
,Ki e Kd, considerando novos parâmetros estimados pelo comportamento dos
controladores PID através do método de curva de reação.

2 – Estratégias de sintonia automática para controladores PID.

Outro método proposto para a sintonia automática de controladores PID


foi demonstrado por Åström et al., 1993. Åström propos a sintonia automática e
adaptativa para controladores PID, a determinação do modelo com o
comportamento de primeira ordem com tempo morto é obtido pela curva de
resposta e a obtenção dos parâmetros propostos por Ziegler e Nichols. Este
método é muito utilizado na industria, baseia-se em parâmetros estimados
através do limite de estabilidade do controlador Proporcional. Logo os métodos
de sintonia de Ziegler-Nichols, Cohen e Coon ou valores empíricos estimados
pela experiencia de operação do sistema HVAC&R utilizam como base os
parâmetros do controlador Proporcional. Com um valor inicial para o ganho (K)
incrementa-se a amplitude do parâmetro até o comportamento do processo
apresentar uma oscilação sustentada (amplitude constante).
Segundo uma revisão realizada por Naidu e Reieger estratégias de
controle PID para sistemas HVAC&R foram estudadas por diversos autores,
por exemplo: Nesler e Stoecker nos anos de 1984 usando desde o controle
single-input-single-output (SISO). Geng e Geary em 1993 estudando os efeitos
dos distúrbios no overshoot e o ajuste do tempo de resposta utilizando
controladores PID. Bai e Zhang em 2007 utilizou o método do menor valor
quadrado recursivo (RLS) em sistemas de primeira ordem com tempo morto
em um controlador adaptativo PI. Bai et all em 2008 usou um algoritmo
baseado em RLS para estimar parâmetros de um processo de ar-condicionado.
Trabalhos recentes estudados por Bi et all em 2000 e Visioli em 2006
mostram controladores avançados com estratégias de auto sintonia em
sistemas SISO e multi-input-multi-output (MIMO). Albieri et all em 2009
desenvolveu um controle adaptativo para um compressor em um Chiller . Esta
revisão mostra o cenário internacional segundo (Naidu e Rieger, 2011). No
Brasil alguns trabalhos de controladores avançados em sistemas HVAC&R
podem ser verificados como por exemplo: Silva, Filho e Silveira Jr, 2006
demonstraram um Chiller experimental utilizando controlador Fuzzy para o
controle de temperatura do fluido refrigerante secundário. Silva et al., 2012
realizou outro trabalho experimental com o foco na economia de energia
utilizando controlador Fuzzy aplicado a um Chiller. Portanto as estratégias de
controle PID , os métodos de controladores avançados e os algoritmos de auto
sintonia são muito utilizados para pesquisa na área acadêmica. A planta
experimental câmara frigorífica reúne diversas tecnologias de controle,
automação, supervisão e de computação científica, indispensáveis hoje nos
processos industriais de grande porte.

3. – Planta Experimental Câmara Frigorífica - PECF

A Planta Experimental de uma Câmara Frigorífica (PECF) foi elaborada


e desenvolvida no Laboratório de Controle e Automação de Processos de
Alimentos (LACPA) na Faculdade de Engenharia de Alimentos (FEA) da
Universidade Estadual de Campinas (UNICAMP). O protótipo instalado no
LACPA possui características industriais de sistemas HVAC&R de grande
porte, portanto, é composta de sensores, instrumentos e equipamentos
instalados em toda extensão da PECF.

O estudo proposto desenvolveu e implementou uma estratégia de controle


PID com auto sintonia via Object Process Control (OPC) na PECF. A planta
possuiu as redes de comunicação do tipo Modbus-RTU, Foundation Fieldbus
(FF) e Ethernet transmitindo dados de sensores, instrumentos e acionamentos
em tempo real. Neste contexto, novas tecnologias instaladas foram
necessárias, viabilizando a implementação deste controlador PID na PECF. Na
ilustração da Figura 1 é mostrado o diagrama simplificado da PECF estudada,
a instrumentação aplicada é representada conforme a norma ANSI/ISA-S5.1-
1992.

Figura 1. - PECF diagrama com CLP e DS em Modbus e rede Fieldbus


Foundation.
4. - PECF subsistemas: Subsistema de refrigeração, subsistema de
controle e subsistema de supervisão.

A Figura 2 mostra sem escala a PECF que está dividida em quatro


áreas: I – Sala de controle, onde estão: o subsistema de controle, CLP, DFI e o
subsistema de supervisão o supervisório SCADA; II – Refrigeração, onde
estão: o subsistema de refrigeração, o inversor de frequência, o motor do
compressor, o compressor, o condensador a ar, o condensador a água,
sensores de temperatura, sensores de pressão, as solenoides de manutenção
e manobra e cinco instrumentos FF-H1; III – Câmara frigorífica, onde estão: a
câmara frigorífica, o evaporador, a ventilação, a válvula de expansão, sensores
de temperatura, sensores de pressão, a resistência elétrica, o conversor de
potência e seis instrumentos FF-H1; IV – Área externa, onde estão: a torre de
resfriamento e as bombas de circulação.

Figura 2. - PEFC e os Subsistemas RS, CS e SS.


4.1 – Sub Sistema de Refrigeração.

O subsistema de refrigeração (SR) desenvolvido para a PEFC é


constituída de uma câmara frigorífica de estocagem da marca Recrusul. Esta
câmara foi construída de painéis isolados com revestimento interno e externo
em chapas de aço galvanizado pré-pintado na cor branca, possui dimensões
de 2800x3700x3700 mm. A câmara possui isolante de PUR (espuma de
poliuretano rígido) sua espessura é de 140 milímetros com proteção de atraso
a chama de 0,5 milímetros (caracterizado como R-1, conforme a ABNT). A
junção dos painéis é do tipo seca com engates rápidos. O circuito de
refrigeração trabalhou com R404a em um circuito frigorífico com capacidade
acima de .13 kW na evaporação a -20 °C. Na entrada e saída de cada
equipamento foram instalados sensores de temperatura e pressão permitindo
monitoramento online inclusive das condições internas da câmara. A carga
térmica foi simulada a partir de uma resistência elétrica de 4,4 W instalada
próximo a sucção do ventilador do evaporador cuja potência foi regulada por
um modulador de potência ligado a um instrumento FI302. A montagem do SR
obedeceu a Norma ANSI/ISA-S5.1-1992, utilizando-se de instrumentação e
sensores nos pontos de controle do circuito de forma a adquirir
adequadamente todos os dados do processo.

4.2 – Subsistema de Controle

O subsistema de controle (SC) foi composto por dois equipamentos de


controle central, o CLP LC700 do fabricante SMAR (CLP-101) e a Interface
Distribuída Fieldbus (DFI-501) que foram conectados a uma rede Fieldbus
Ethernet de Alta Velocidade (HSE). Através do LADDER desenvolveu-se o
algoritmo que controla parte da lógica de acionamento do sistema de
refrigeração e também é configurada a rede MODBUS-RTU. A rede MODBUS-
RTU é responsável pela comunicação entre o CLP-101 e o sistema SCADA
compartilhando os dados de temperatura com o configurador do sistema
(System 302). As variáveis de temperatura são lidas através das entradas
analógicas do CLP-101. O endereçamento da rede foram através da faixa de
endereços 30001-30002 a 30063 – 30064 atribuídos as entradas analógicas,
assim os dados foram transmitidos pela rede MODBUS-RTU. O outro
controlador no rack é a CPU tipo DFI-51 (DFI-501) este raque é composto de
uma CPU que controla outros módulos neste rack, descrito na Tabela 1. O DFI-
501 também controla outros instrumentos instalados na planta que se
comunicam via uma rede de chão de fabrica (FF-H1).

Tabela 1. - Configuração do rack da DFI 501.


Descrição do módulo Tipo Quantidade Posição

Fonte chaveada 24V 2A DC DF50 01 0

DFI511X10Mb
CPU DFI51 01 1
4FFH1

Fonte chaveada 24V-32V PSI302P-2 02 2 e 19

Fonte chaveada 24V PSI302P 02 3 e 20

8 Saídas a relé DF25 N.O. 8 out 08 4 a 11

8 Entradas analógicas DF45 8 in 05 12 a 17

8 Entradas digitais DF18 8 in 01 18

As redes FF-H1 são muito utilizadas em plantas de processos químicos


e de alimentos com volumes de produções diárias, devido ao espaço físico que
estas plantas de processos ocupam, reduzindo o custo de instalação e
manutenção dos instrumentos e dispositivos de campo. Os Intrumentos
Fieldbus do tipo FF-H1 instalados na PECF são mostrados na Tabela 2.
Tabela 2. - Equipamentos e Instrumentos Fieldbus com protocolos FF-H1.
Descrição do Equipamento Nomenclatura Quant. Local

CPU DFI 51 DFI-501 01 CS / SS

CPU LC700 CLP-101 01 CS / SS

Conversor FF-H1 em C.C. mA IF302 03 RS

Conversor C.C. mA em FF-H1 FI302 02 RS

Transmissor de Pressão PT302 02 RS

Transmissor de Vazão FT302 02 RS

Válvula Transdutora de Pressão FY101 01 RS

A Figura 3 mostra a configuração da rede FF-H1 na Área CAMARA e


todos os dispositivos e instrumentos configurados descritos nas tabelas
citadas: Tabela 1 e Tabela 2.

Figura 3. - Dispositivos e instrumentos mapeados na rede FF-H1.


O CLP-101 recebeu os sinais analógicos dos doze transmissores e
sensores de temperaturas (TE) instalados em diversos pontos do experimento.
O CLP-101 e o DFI-501 estavam interconectados por outra rede de
comunicação Fieldbus a rede Ethernet de Alta velocidade (HSE). A HSE
transfere dados compartilhados entre controladores (CPU) e o supervisor de
produção, o supervisório de controle e aquisição de dados (SCADA).

4.3 – Subsistema de Supervisão (SS).

O SS opera em um servidor com os programas que interagem com a


PECF estão listados na Tabela 3.
Tabela 3. - Programas e aplicações que interagem com a PECF.
Programas Função

CONF 700 Configuração e programação do CLP 101

Syscon Configuração e programação do DFI501 e FI’s

System 302 Configuração do domínio das redes FF

Indusoft Web Studio Supervisório SCADA

QtCreator IDE para dispositivos móveis

FuzzyLite Aplicação de Simulação Fuzzy

Matlab IDE comercial de algoritmos para computação científica

Scilab IDE licença livre de algoritmos para computação científica

Access 2007 Banco de Dados

Excel 2007 Planilhas eletrônicas

Team Viewer Acesso Remoto

Para interagir com a PECF foi desenvolvido uma interface de interação


com seis telas de operação e monitoramento, a Figura 4 abaixo mostra duas
destas seis telas.
Figura 4. Supervisório SCADA desenvolvido para a PECF.

No lado esquerdo da Figura 4 é apresentada a interface de interação


com o compressor e o sistema de condensação a ar. Ao lado direito da Figura
4 é apresentada a interface de interação com a câmara frigorífica, os
evaporadores e a resistência que simula a carga térmica.

A simulação de carga térmica foi realizada através desta IHM e viabilizou


a execução de algoritmos de teste automáticos que ajustavam a carga térmica
em tempo real em conjunto com o ajuste de velocidade através do inversor de
frequência no motor do compressor.

5 - Configuração da estratégia de controle Fieldbus Foundation para a


PECF.
Após a configuração da área CAM20130628 e dos dispositivos para o
SR e SC no Syscon pelo TCAMTEV foram realizadas as configurações dos
blocos de função padrão para a construção lógica do SC na PECF. Os blocos
padrões utilizados na construção da lógica de controle do SC estão
relacionados na Tabela 4.
Tabela 4. - Blocos padrão FF para controle PID da PECF.

Nome do Bloco Bloco de Função

TEVIN100 Caracterizador de sinais

TEVSP100 Caracterizador de sinais

SELECTTEVP100 Seletor de entradas

SELECTSPTEV Seletor de entradas

CONSTANT01 Edição de constantes

CONSTANT02 Edição de constantes

PIDFI101A Controlador PID

AOFI2 Saídas analógicas

Os blocos de função padrões FF do fabricante SMAR podem ser


consultados em seu Tutorial Fieldbus (Smar, 2013).
Os Blocos relacionados no projeto CAM20130628 pertencentes à área
TCAMTEV são interligados por pontos de entrada (IN) e pontos de saída
(OUT).
O programa de configuração FF permite que os blocos de função
representados por Elipses possam interligar os pontos IN e OUT através de
linhas com setas. A interligação das linhas nos pontos IN e OUT para os blocos
de função padrão, estabelecem os enlaces entre os dispositivos da mesma
rede FF podendo um dispositivo interagir com outro dispositivo fisicamente.
Esta interface de configuração facilita a interpretação da lógica de controle nos
sistemas FF e apresenta de forma amigável a lógica implementada na PECF. A
configuração dos blocos de função padrão FF pode ser vista na Figura 5
abaixo.
Figura 5. - Estratégia PID na PECF por Blocos de função FF.

A lógica de controle no configurador Syscon foi realizada através da


inserção de blocos de função padrões dentro dos instrumentos de campo. A
configuração dos blocos de função padrões foram executadas em modo
desconectado (off-line) da rede FF-H1. Após a configuração off-line o arquivo
principal TCAMTEV foi salvo e o configurador foi colocado em modo conectado
(online).

Conforme a especificação do fabricante no algoritmo do PID o ganho é


aplicado a todos os termos do controlador PID, os parâmetros proporcional e
integral atuam sobre o erro e o derivativo atua sobre o valor da variável
manipulada (PV). Portanto as mudanças no valor de ajuste (SP) não causam
impactos na saída devido o termo derivativo, quando o bloco estiver no modo
de operação Auto. A Figura 6 abaixo mostra o esquema do funcionamento no
Bloco PID utilizado no controle da PECF.
Figura 6. - Bloco FF PID do Syscon utilizado na PECF (SMAR,2009).

6 – Ensaios iniciais utilizando bloco de função PID na PEFC.

Realizado as interligações dos blocos de função, a transferência da


configuração da lógica elaborada na TECAMTEV e os modos de operação no
bloco de função PID, foram determinadas as condições de iniciais de controle.
Os ensaios realizados com o controlador PID testaram a condição de operação
onde a variável de controlada foi a temperatura de evaporação. A variável
manipulada foi o valor da frequência no inversor para o motor do compressor.
O distúrbio na câmara frigorífica foi simulado por uma resistência elétrica ligada
durante o intervalo de 10 minutos. Simulando a abertura de porta para
reposição de material. A Tabela 5 mostra as condições iniciais em regime
permanente da PECF.
Tabela 5. Condições iniciais em regime permanente da PECF.

Condições iniciais

Variável Manipulada Valores fixados

Frequência da rotação do Compressor (FRC) 35 35

Carga Térmica Simulada 50% 0

Potencia do Compressor 1,8 kW 1,8 kW

Regime Permanente alcançado

Temperaturas do Sistema

Evaporação -17,84 -20,9

Condensação 25,03 24,73

Sucção do Ar na Ventilação Evaporador -12,13 -15,54

Câmara ponto central -12,29 -15,65

Saída do Ar na Ventilação Evaporador -12,93 -18,2

Descarga do Compressor 76,95 73,94

Entrada do Ar no Condensador 20,07 19,82

Saída de Ar no Condensador 25,07 24,42

7 – Sintonia automática online do controlador PID pelo Simulink via OPC.

A sintonia do controlador PID foi realizada através do algoritmo de


sintonia automática do modulo Simulink no Matlab com base nos métodos
apresentados no item 2 “Estratégias de sintonia automática para controladores
PID”. Para a sintonia foi desenvolvido outro controlador PID no Simulink que
recebeu dados em tempo real da planta via o servidores Obejct Process
Control (OPC). A configuração dos servidores OPC foram realizadas no
subsistema de Supervisão (SS). Após o desenvolvimento do controlador online
PID via OPC, foram ajustados os parâmetros do controlador PID para o bloco
de função PID FF. A Figura 7 e Figura 8 mostram o controlador PID via OPC e
o ajuste do controlador feito pelo módulo de ajuste automático do Simulink.

.
Figura 7. - Controlador PID do Simulink via OPC.

.
Figura 8. Sintonia automática realizado no Simulink via OPC.

Os programas da Tabela 3 trabalham em conjunto com no tratamento


dos dados obtidos pelo sistema SCADA. Os programas científicos e industriais
foram integrados pelo OPC. O OPC é um componente de aplicação que integra
programas do fabricante Microsoft a diferentes sistemas de automação
industriais. Ao definir as condições iniciais e realizar a sintonia do controlador
PID no bloco de função PID da FF, foram realizados os testes para a validação
do controlador PID na PEFC. O gráfico na Figura 9 mostra o comportamento
dinâmico das temperaturas na PECF. A temperatura de evaporação foi
controlada pelo bloco de função PID mostrado anteriormente na Figura 6. O
bloco PID FF corrigiu o desvio ocasionado pela perturbação de carga simulada,
através da atuação na variação de frequência no motor do compressor.

Figura 8. - Comportamento dinâmico PID FF na PECF.

8 Resultados e Discussões
Os parâmetros de sintonia do controlador PID definidos pela sintonia
automática online no Simulink via servidor e cliente OPC, proporcionou a PECF
um controle da variável de temperatura evaporação (TEMP_12). O desvio
médio da variável de controle foi aproximadamente de 2,9 °C do ponto de
ajuste de -18 °C. A temperatura média no interior da PECF apresentou o desvio
de 1,74 °C durante as cinco perturbações oferecidas pela simulação da carga
térmica em intervalos de 10 minutos. A temperatura no interior da câmara
atingia as condições iniciais após 43,3 minutos. As condições de controle e a
variação de controle na PECF podem ser observadas na Tabela 6 e Tabela 7.
Tabela 6. Condições de operação de controle.

Condições de controle

Variável Manipulada Faixa de trabalho

Frequência da Rotação do Compressor (FRC) 35 % 93 %

Carga Térmica Simulada 0% 50 %

Potencia do Compressor 1,1 kW 1,8 kW

Ponto de ajuste -18

Tabela 7. Variações das temperaturas na PECF.

Variações de controle

Variáveis observadas Desvio médio observado

Evaporação (PV) -18,98 -20,9

Condensação 25,05 24,42

Sucção do Ar no Ventilador -13,65 -15,54

Câmara -13,8 -15,65

Saída do Ar no Ventilador -15,27 -18,2

Descarga do Compressor 76,99 73,94

Entrada do Ar no Condensador 19,98 19,82

Saída de Ar no Condensador 25,05 24,42


9 Conclusões.

A partir dos resultados apresentados no item anterior foi estabelecido o


perfil de comportamento do controlador PID na PECF. O comportamento do
PID auto sintonizado em tempo real via OPC proporcionou o ajuste na curva de
reposta em tempo real, possibilitando definir a curva mais apropriada para a
PECF. Os dados adquiridos pelos controladores e transferidos pelas redes
ModBus, Foundation Fieldbus HSE e H1 ao sistema de supervisão SCADA
foram gravados em um Banco de Dados. Com base nas informações gravadas
neste Banco de Dados, o comportamento do controlador PID na PECF foi
conhecido. Portanto o trabalho concluiu os seus objetivos de apresentar um
método de auto sintonia via OPC em tempo real e contribuiu para entender o
perfil de comportamento do PID sintonizado para desenvolvimento de métodos
avançados de controle tais como Fuzzy-PID e Neuro-Fuzzy-PID.

AGRADECIMENTOS

Universidade Estadual de Campinas - UNICAMP

Faculdade de Engenharia Química e ao Departamento de Engenharia de


Sistemas Químicos – FEQ – DESQ.

Faculdade de Engenharia de Alimentos e ao Departamento de Engenharia de


Alimentos – FEA – DEA.

Laboratório de Controle e Automação de Processos Químicos – LCPA.

Laboratório de Controle e Automação de Processos de Alimentos - LCAP.

Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico - CNPq.

Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior - CAPES.


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