Fast Guide To OEE - Spanish

Guía Rápida
al OEE™
Presentado por Vorne Industries

Especialistas en Factoría Visual y
Sistemas de Monitoreo en Producción
©2002-2008 Vorne Industries Inc., Itasca, IL USA +1 (630) 875-3600 www.vorne.com www.oee.com
Tabla de Contenido
VÍA RÁPIDA AL OEE PARA EL PERSONAL DE PRODUCCIÓN SOBRE LA MARCHA ..... 4

¿QUÉ ES EL OEE? .................................................................................................... 4
LOS FACTORES DEL OEE ......................................................................................... 6
¿Por dónde empezamos? .................................................................................. 6
Disponibilidad .................................................................................................. 6
Rendimiento ..................................................................................................... 6
Calidad ............................................................................................................. 6
Breve Resumen ................................................................................................ 7
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS ............................................................................... 8
Definiendo las Seis Grandes Pérdidas .............................................................. 8
Enfocándonos sobre las Seis Grandes Pérdidas ................................................ 9
Averías ......................................................................................................... 9
Preparación y Ajustes ..................................................................................... 9
Paradas Cortas y Reducción de Velocidad .......................................................... 9
Rechazos Iniciales y Rechazos de Producción ..................................................... 9
OEE DE CLASE MUNDIAL....................................................................................... 11
CALCULANDO EL OEE ............................................................................................ 12
Las Fórmulas .................................................................................................. 12
Disponibilidad .............................................................................................. 12
Rendimiento ................................................................................................ 12
Calidad ....................................................................................................... 12
OEE ............................................................................................................ 12
Un ejemplo de Cálculo del OEE ....................................................................... 14
FAQ SOBRE EL OEE ............................................................................................... 15
GLOSARIO DEL OEE .............................................................................................. 19
OEE VISUAL™ ....................................................................................................... 24
El Principio del OEE Visual™ ........................................................................... 24
Empezando..................................................................................................... 25
Atacando las Seis Grandes Pérdidas ............................................................... 26
ACERCA DE VORNE ............................................................................................... 27
Quiénes Somos ............................................................................................... 27
Qué Hacemos ................................................................................................. 27
Por Qué lo Hacemos ....................................................................................... 27
CONTÁCTENOS ..................................................................................................... 28
NOTAS: ................................................................................................................. 29
Vía Rápida al OEE para el personal de producción
Sobre la Marcha
¿Tiene su producción cuellos de botellas de los que no está consciente?
¿Podría una sola máquina estar retrasando a toda la planta?
¿Tienen sus equipos capacidad excesiva que podría explotarse fácilmente y sin mucho
costo?
Existe un largo listado de expresiones en boga sobre manufactura y sistemas en estos

últimos años. Como deben estar conscientes, muchos de ellos han sido una pérdida de
tiempo, energía y dinero para Ud. y su abrumado equipo de colaboradores.
Pero la eficacia total del equipo (OEE) es diferente. OEE reduce los problemas de producción
en una presentación simple.
Lo invitamos a que se tome unos minutos leyendo la Guía Rápida al OEE™. Es un tutorial
paso a paso que le ayudará a aprovechar más en forma rápida con lo que ya tiene.
¿Qué es el OEE?
El OEE es una forma de “buena práctica” para monitorear y mejorar la efectividad de sus
procesos fabriles (ejm.: máquinas, células de manufactura, líneas de ensamble).
El OEE es simple y práctico. Considera las fuentes más comunes e importantes de pérdida
de productividad en la fabricación, los clasifica en tres categorías principales y extrae
métricas que proporcionan un excelente indicador para determinar su situación actual y
¡cómo mejorar!
El OEE se utiliza con frecuencia como un indicador clave en los programas TPM (Total
Productive Maintenance) y Manufactura Esbelta que proporciona una manera consistente
para medir la efectividad del TPM y cualquier iniciativa al suministrar un enfoque general
para medir la eficiencia en la producción.
-5-
Plan de Acción de la Vía Rápida

Las hemos descompuesto en “seis piezas fáciles” - Su Guía Rápida al OEE™.
Los Factores del OEE introducen Disponibilidad, Rendimiento y Calidad…. métricas que Ud.
utilizará para medir la eficiencia de su planta y la efectividad. Brindamos una revisión visual
de las pérdidas claves en productividad que ocurren en un ambiente fabril típico.
Empezamos con Tiempo de Operación de la Planta y concluimos con Tiempo Productivo
Total, mostrando las fuentes de pérdida en productividad que acontecen entre estos dos
tiempos.
Las Seis Grandes Pérdidas describen las causas más comunes de pérdida en eficiencia –
casi siempre que se encuentran en el ambiente fabril del mundo de hoy. Se presentan las
seis causas raíces de pérdidas, cada una relacionada directamente a un Factor del OEE.
El OEE de Clase Mundial introduce los cálculos generales del OEE y lo que considera
verdaderamente OEE de clase mundial. ¡Ese es su objetivo!
Al Calcular el OEE se ilustra cómo los tres Factores del OEE son calculados y
descompuestos en elementos específicos necesarios para obtener el porcentaje OEE.
Proporcionamos un ejemplo del mundo real para mostrar la aritmética de un típico cálculo
del OEE.
Las FAQ OEE presenta las preguntas más comunes acerca del OEE, con respuestas
prácticas y sugerencias del mundo real.
¡El OEE Visual™ logra mejoras accesibles! ¡Al suministrar datos en tiempo real
directamente a nivel de la planta, el OEE Visual es la ruta proactiva para la mejora continua!
-6-
Los Factores del OEE
¿Por dónde empezamos?

El análisis OEE empieza con el Tiempo de Operación de la Planta, la cantidad de tiempo
que su planta permanece lista y dispuesta para la operación de los equipos.
Del Tiempo de Operación de la Planta, Ud. sustrae una categoría de tiempo conocida
como Parada Planificada, lo que incluye todos los eventos que deberían excluirse del
análisis de eficiencia porque no hubo intención de operar (tales como: descansos,
almuerzos, mantenimiento planificado, o períodos en los que no se produce nada). El
tiempo disponible que queda es su Tiempo Planificado de Operación.
El OEE empieza con el Tiempo Planificado de Operación y hace un escrutinio de las

pérdidas de eficiencia y productividad que acontecen, con la finalidad de reducir o eliminar
estas pérdidas. Existen tres categorías generales de pérdidas que ocurren – Pérdidas por
Paradas, Pérdidas en Velocidad y Pérdidas en Calidad.
Disponibilidad
La Disponibilidad toma en consideración a las Pérdidas por Paradas, las que incluyen
Eventos que detienen la producción planificada por un apreciable período de tiempo (por lo
general algunos minutos – lo suficiente como para que se la registre como un Evento
trazable). Ejemplos incluyen fallas de los equipos, escasez de materiales y cambios de
formato. El tiempo de los cambios de formatos se incluye en el análisis del OEE ya que es
un tipo de parada. Aunque no es posible eliminar los cambios de formato, en la mayoría de
casos se puede reducir. El tiempo disponible que queda se conoce como Tiempo de
Operación.
Rendimiento
El Rendimiento toma en consideración a las Pérdidas en Velocidad, las que incluyen
cualquiera de los factores que ocasionan que un proceso opera a menos de la máxima
velocidad posible mientras opera. Ejemplos incluyen desgaste de los equipos, materiales
inferiores, atascos e ineficiencia del operario. El tiempo disponible que queda se conoce
como Tiempo Neto de Operación.
Calidad
La Calidad toma en consideración a las Pérdidas en Calidad, las que se generan por
piezas o partes fabricadas que no satisfacen estándares de calidad, e incluyen partes que
-7-
requieren reprocesos. El tiempo disponible que queda se conoce como Tiempo Productivo
Total. Nuestro objetivo es maximizar el Tiempo Productivo Total.
Breve Resumen
Ahora que ya han apreciado cómo los factores que contribuyen a las Pérdidas de OEE se han
generado, podemos revisar brevemente los puntos clave.
Pérdida de
Factor OEE
OEE
Parada
No es parte del cálculo del OEE.
Planificada
Pérdidas por • La Disponibilidad es la razón entre Tiempo de Operación y Tiempo
Parada Planificado de Operación (Tiempo de Operación es Tiempo Planificado
de Operación menos Pérdidas por Parada).
• Calculado como la razón entre Tiempo de Operación y Tiempo
Planificado de Operación.
• Un 100% de Disponibilidad significa que el proceso ha estado operando
sin ninguna parada registrada.
Pérdidas en • El Rendimiento es la razón entre Tiempo Neto de Operación y Tiempo
Velocidad de Operación (Tiempo Neto de Operación es Tiempo de Operación
menos Pérdidas por Velocidad).
• Calculado como la razón entre Tiempo de Ciclo Ideal y Tiempo de Ciclo
Real, o en forma alternativa, como la razón entre Capacidad Real y
Capacidad Nominal.
• Un 100% de Rendimiento significa que el proceso ha estado operando
consistentemente a su máxima velocidad téorica.
• La Calidad es la razón entre Tiempo Productivo Total y Tiempo Neto de
Operación (Tiempo Productivo Total es Tiempo Neto de Operación
Pérdidas en menos Pérdidas en Calidad).
Calidad • Calculado como la razón entre Partes Buenas y Total de Partes.
• Un 100% en Calidad significa que no hay partes rechazadas ni piezas
reprocesadas.
Como pueden ver, los conceptos importantes sobre el OEE son por completo simples y
realmente ayudan a concentrarnos en las causas subyacentes de la pérdida en
productividad. Podemos hurgar aún más profundo sobre las pérdidas en productividad al
comprender las Seis Grandes Pérdidas.
-8-
Las Seis Grandes Pérdidas
Definiendo las Seis Grandes Pérdidas

Uno de los mayores objetivos de los programas TPM y OEE es reducir y/o eliminar lo que se
conoce como las Seis Grandes Pérdidas – las causas más comunes de pérdida en eficiencia
en manufactura. La siguiente tabla enumera las Seis Grandes Pérdidas, y muestra cómo se
relacionan con las categorías de Pérdidas en OEE.
Categoría de Categoría Ejemplos de Eventos Comentarios

Seis Grandes de
Pérdidas Pérdidas
en OEE
Averías Pérdidas • Fallos de las herramientas Existe flexibilidad en dónde
por • Mantenimiento no fijar el umbral entre una Falla
Paradas programado (Pérdidas por Parada) y una
• Averías en general Parada Corta (Pérdidas en
• Averías de los equipos Velocidad).
Preparación Pérdidas • Preparación/Cambios Este tipo de pérdida es
y Ajustes por • Escasez de materiales enfocada a través de
Paradas • Escasez de operadores programas de reducción de
• Ajustes mayores tiempos en ajustes.
• Tiempo de preparación
Paradas Pérdidas en • Flujo de producto obstruido Típicamente solo incluye
Cortas Velocidad • Componentes atorados paradas que no sobrepasan los
• Atascos cinco minutos y que no
• Sensor bloqueado requieren personal de
• Desplazamiento bloqueado mantenimiento.
• Limpieza/chequeo
Reducción de Pérdidas en • Corrida desigual Cualquier cosa que evita que el
Velocidad Velocidad • Capacidad nominal inferior proceso opere a su máxima
• Capacidad de diseño velocidad téorica (Capacidad
inferior nominal).
• Desgaste de equipo
• Operario ineficiente
Rechazos por Pérdidas en • Desechos Rechazos durante puesta en
Puesta en Calidad • Reprocesos marcha, preparación inicial o
Marcha • Daño en el proceso producción inicial. Puede
• Expiración en el proceso deberse a ajustes incorrectos,
• Ensamblaje incorrecto períodos de puesta en marcha,
etc.
Rechazos de Pérdidas en • Desechos Rechazos durante operación
Producción Calidad • Reprocesos continua.
• Daño en el proceso
• Expiración en el proceso
• Ensamblaje incorrecto
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Enfocándonos sobre las Seis Grandes Pérdidas

Ahora que ya conocemos sobre las Seis Grandes Pérdidas y algunos de los Eventos que
contribuyen a ellas, nos podemos enfocar en maneras de monitorear y corregirlas. Al
categorizar los datos torna el análisis sobre las pérdidas mucho más fácil, y el objetivo clave
debiera ser la toma de datos en forma rápida y eficiente, de manera que los datos nos
sirvan en el preciso instante y a lo largo del día.
Averías
Eliminar las Paradas no programadas es crítico para mejorar el OEE. Ninguno de los
Factores del OEE puede ser corregido si el proceso está parado. No sólo que es importante
conocer qué Tiempo de Parada está experimentando su proceso (y cuándo) sino que se
pueda atribuir el tiempo perdido a la causa específica o razón por tal pérdida (tabulado por
medio de Códigos de Causa). Con los datos tabulados de Tiempos de Parada y Códigos de
Causa, se aplica el Análisis de Causa Raíz empezando con la categoría de pérdidas más
severas.
Preparación y Ajustes
El tiempo de Preparación y Ajustes es por lo general medido como el tiempo entre la última
pieza buena antes de la Preparación hasta las primeras piezas buenas producidas en forma
consistente después del Cambio. Esto con frecuencia incluye tiempo sustancial de ajuste y
puesta en marcha a fin de producir consistentemente piezas que cumplen los estándares de
calidad.
Medir los Tiempos de Preparación es crítico para reducir esta pérdida, en combinación
con un programa activo para reducir este tiempo (como el programa SMED – Single
Minute Exchange of Dies).
Algunas compañías usan métodos creativos para reducir el Tiempo de Preparación

incluyendo carretillas para cambios y ensambles con todas las herramientas y materiales
necesarios para el cambio en el mismo sitio, ajustes señalados o marcados de manera que
no sean ya necesarios ajustes aproximados y utilizan calibradores de ajustes prefabricados.
Paradas Cortas y Reducción de Velocidad

Las Pequeñas Paradas y Reducción de Velocidad son las más difíciles de monitorear y
registrar de las Seis Grandes Pérdidas. En la mayoría de los procesos, el registro de datos
para el Análisis de Tiempos de Ciclos debe ser automatizado porque los ciclos son rápidos y
los eventos repetitivos no dan suficiente tiempo para el registro manual de datos.
Al comparar todos los ciclos completos con el Tiempo de Ciclo Ideal y filtrar el dato por
medio de un Umbral de Pequeñas Paradas y un Umbral de Reducción de Velocidad,
los ciclos erráticos pueden ser automáticamente categorizados para el análisis. La razón por
la que se analizan las Paradas Cortas de la Reducción de Velocidad es que las causas raíces
típicamente son diferentes, como puede apreciarse en Ejemplos de Eventos en la tabla
anterior.
Rechazos Iniciales y Rechazos de Producción

Se diferencian los Rechazos Iniciales de los Rechazos de Producción puesto que con
frecuencia las causas raíces son diferentes entre el arranque y la producción continua. Las
piezas que requieren reprocesos de cualquier clase deberían considerarse como rechazos.
Rastrear los rechazos que se generan durante un cambio de turno y/o corrida pueden
ayudar a señalar las causas probables, y en muchos casos se podrán descubrir patrones.
- 10 -
Con frecuencia se recurre a un programa Seis Sigma, en el cual la métrica común es lograr
una tasa de defecto de menos de 3.4 defectos por millón de oportunidades, para enfocar la
atención en el objetivo de logro de calidad “casi perfecta”..
- 11 -
OEE de Clase Mundial

En esencia, el OEE es la razón entre Tiempo Productivo Total y Tiempo Programado de
Producción (refiérase a la sección de Factores del OEE para una representación gráfica).
En la práctica, sin embargo, el OEE se calcula como el producto de sus tres factores
contribuyentes:
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Este tipo de cálculo convierte al OEE en una severa prueba. Por ejemplo, si todos los tres
factores contribuyentes son 90.0%, el OEE sería 72.9%. En la práctica, los objetivos de
Clase Mundial generalmente aceptados son por completo diferentes en cada factor, tal como
se muestra en la tabla de abajo.
CLASE
FACTOR OEE
MUNDIAL
Disponibilidad 90.0%
Rendimiento 95.0%
Calidad 99.9%
OEE 85.0%
Por supuesto, cada planta de manufactura es diferente. Por ejemplo, si su planta lleva en
forma activa un programa de calidad Seis Sigma, no debe sentirse satisfecho con una tasa
de calidad del 99.9% en la primera corrida.
Estudios a nivel mundial indican que la tasa promedio del OEE en plantas de manufactura es
60%. Como se puede apreciar en la tabla, se considera un OEE de Clase Mundial en 85% o
mejor. ¡Queda claro que hay lugar para la mejora en la mayoría de plantas de
manufactura! ¿Qué tal en la suya?
- 12 -
Calculando el OEE
Las Fórmulas
Como se describió en OEE de Clase Mundial, los cálculos del OEE se basan en los tres
Factores del OEE: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Aquí se presentan cómo se calcula
cada uno de estos factores.
Disponibilidad
La Disponibilidad considera a las Pérdidas por Parada, y se calcula así:
Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado de Operación
Rendimiento
El Rendimiento considera a las Pérdidas en Velocidad, y se calcula así:
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación / Total de Piezas)
El Tiempo de Ciclo Ideal es el tiempo de ciclo mínimo en el que su proceso se espera

alcance óptimas circunstancias. A veces se lo refiere como Tiempo de Ciclo de Diseño,
Tiempo de Ciclo Teórico o Capacidad Nominal.
Como la Capacidad Real es el recíproco del Tiempo de Ciclo, el Rendimiento puede también
ser calculado así:
Rendimiento = (Total de Piezas / Tiempo de Operación) / Capacidad Ideal
Al Rendimiento se le fija un tope del 100%, para asegurarse que si se comete un error al
especificar el Tiempo de Ciclo Ideal o la Capacidad Ideal el efecto sobre el OEE será
limitado.
Calidad
La Calidad considera a las Pérdidas en Calidad, y se calcula así:
Calidad = Piezas Buenas / Total de Piezas
OEE
El OEE considera todos los tres Factores del OEE, y se calcula así:
- 13 -
Es muy importante reconocer que mejorar solamente el OEE no es el único objetivo.

Veamos los siguientes datos para dos turnos de producción.
Factor OEE Turno 1 Turno 2

Disponibilidad 90.0% 95.0%
Rendimiento 95.0% 95.0%
Calidad 99.5% 96.0%
OEE 85.1% 86.6%
En forma superficial, puede parecer que el segundo turno está operando mejor que el
primero, porque su OEE es mayor. Sin embargo, ¡muy pocas compañías querrían conseguir
una mejora de 5.0% en Disponibilidad a expensas de una reducción de 3.5% en Calidad!
Lo bueno del OEE es que no sólo proporciona un número mágico; proporciona tres números,
los que en forma individual son útiles en la medida que su situación varía de día en día. Y le
ayuda a visualizar el rendimiento en simples términos – una simplificación muy práctica.
- 14 -
Un ejemplo de Cálculo del OEE

La tabla que sigue contiene datos hipotéticos de un turno para usarse en un cálculo
completo del OEE, empezando con el cálculo de los Factores del OEE, Disponibilidad,
Rendimiento y Calidad. Tome nota que las mismas unidades de medida son usadas
consistentemente a través de los cálculos (en este caso, minutos y piezas).
Concepto Datos
Duración del Turno 8 horas = 480 min.
Descansos Cortos 2 de 15 min. = 30 min.
Descansos
1 de 30 min. = 30 min.
Almuerzo
Paradas 47 minutos
Capacidad Ideal 60 piezas por minuto
Total de Piezas 19,271 piezas
Piezas de Rechazo 423 piezas
Tiempo Planificado de Operación:

[Duración del Turno – Descansos] = [480 - 60] = 420 minutos
Tiempo de Operación:
[Tiempo Planificado de Operación - Paradas] = [420 - 47] = 373 minutos
Piezas Buenas:
[Total de Piezas – Piezas de Rechazo] = [19,271 - 423] = 18,848 piezas
Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado de Operación

= 373 minutos / 420 minutos
= 0.8881 (88.81%)
Rendimiento = (Total de Piezas / Tiempo de Operación) / Capacidad Ideal

= (19,271 piezas / 373 minutos) / 60 piezas por minuto
= 0.8611 (86.11%)
Calidad = Piezas Buenas / Total de Piezas

= 18,848 / 19,271 piezas
= 0.9780 (97.80%)

= 0.8881 x 0.8611 x 0.9780
= 0.7479 (74.79%)
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FAQ sobre el OEE

¿Define todo en unidades de piezas y unidades de tiempo?
La respuesta depende en lo que resulta más intuitivo para sus operarios y para Ud. Las Pérdidas
por Paradas se describen usualmente en unidades de horas o minutos. Las Pérdidas en Velocidad
con frecuencia se definen en términos de piezas por hora (tasa) o segundos por piezas (tiempo de
ciclo). Las Pérdidas en Calidad se consideran típicamente como la razón entre los rechazos y la
producción total. Se pueden usar otras magnitudes vinculadas con libras, kilos o metros. Todas
ellas eventualmente pueden convertirse (normalizarse) a un porcentaje que muestra el estado
actual vs el potencial.
¿Pueden los datos sobre OEE estar sujetos a la mala interpretación?

¡Sin lugar a dudas! El ejemplo sobre los dos turnos en la sección sobre el Cálculo del OEE
constituye un buen ejemplo. El OEE no indica nada sobre cuánto le cuesta en dólares sus
recursos, cuál es la mejora más sencilla, o cuánto le costará llevar a cabo tal mejora. Lo que
debe buscar con el OEE son las pérdidas y cuellos de botella que puedan ser eliminados por un
costo/beneficio que tenga sentido. El dato sobre el OEE tiene sentido en el contexto de una
situación particular y sus esfuerzos por mejorarla.
¿Cómo determina el Tiempo de Ciclo Ideal o la Capacidad Ideal de un equipo o proceso?

La respuesta más simple es la Capacidad nominal – la capacidad especificada por el fabricante o
ingeniero. Pero así como sucede con el velocímetro de su automóvil, este número puede ser solo
una aproximación y variar considerablemente a medida que el equipo envejece y por otras
circunstancias. Lo ideal es que Ud. experimente, realice mediciones y obtenga su propia medida.
¿Cómo define si un equipo está en producción?

Si una máquina produce algo, el reloj de producción está corriendo. Aún si una máquina no
produce, si se ha planificado la producción, el reloj de producción está corriendo.
¿Cómo reduce hacer muchos cálculos, hojas de cálculo y reportes y hace que el OEE sea
verdaderamente simple?
Los datos no ayudan si no se los observa hasta la mañana siguiente o en la reunión de la próxima
semana de producción. La impresión de ellos en la oficina del jefe no ayudan mucho si no son
datos en tiempo real, si no se visualizan en el momento justo, ya asimilados en una forma que
sean útiles para sus operarios y Ud. Automatice la toma de datos y el proceso de cálculo del
OEE, e invierta su tiempo lidiando con los temas que impactan la productividad aquí y ahora.
¿Qué período de tiempo le toma a Ud. para el cálculo del OEE?

Ud. puede escoger cualquier período que quiera. Lo más común es que se base en el ciclo de
trabajo de la planta, por decir, un turno (8 horas o 480 minutos). Otros esquemas de tiempo
incluyen un solo día, una tarea o inclusive, el monitoreo continuo.
¿Es posible tener procesos que sobrepasen el 100%?

No. Si Ud. obtiene lecturas mayores al 100%, en algún lugar del proceso Ud. no ha definido algo
correctamente. Significa que Ud. ha estado subestimando la capacidad de un proceso cuando
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registra sus parámetros. Esto acontece más con respecto al Rendimiento, cuando el Tiempo de
Ciclo Ideal o la Capacidad Ideal no han sido correctamente estimadas.
Si Ud. tiene una serie de máquinas o etapas en una célula con diferentes
capacidades, ¿en qué etapa Ud. basa su Tiempo de Ciclo Ideal (o Capacidad
Ideal)?
Lo típico, cuando una célula está “balanceada”, lo que significa que la Capacidad Nominal de
todas las máquinas que la conforman, de las estaciones, o de las etapas para las que se ha
diseñado producir lo hacen razonablemente cercano al mismo ritmo, es la etapa más rápida
(no la más lenta) la que debería ser su objetivo.
En los casos donde una célula no está balanceada, se debería realizar un análisis.
Probablemente la mejor manera es observar a la célula en forma agregada a fin de
determinar si cualquiera de las etapas asociadas dispone de una Capacidad Nominal que
exceda en demasía a las otras. Se las conoce a estas etapas como “acumuladoras/búfer” o
puede darse el caso de ser parte de un equipo cuyo uso no fue diseñado originalmente para
ser incluida en una célula particular pero fue agregado después, y debería ser descartado
cuando se calcula el Tiempo de Ciclo Ideal para esa célula.
¿Cómo calculo el OEE para la planta entera?

Esta es una pregunta muy interesante que alude un tópico algo delicado y controvertido
(como se discute abajo). Pero lo primero, a continuación hay dos opciones razonables para
calcular el OEE de la planta:
Calcule el OEE de la planta usando un Promedio Aritmético

Calcule el OEE de la planta usando un Promedio Ponderado
Calcule el OEE de la planta usando un Promedio Aritmético

El método más simple para calcular el OEE de la planta es promediar los puntajes de OEE de
todos los activos productivos (sumar los puntajes de OEE de todos los activos productivos y
entonces dividir ese resultado por el número de activos productivos).
En una planta con tres activos productivos, el cálculo sería así:
(OEE1 + OEE2 + OEE3) / 3
Calcule el OEE de la planta usando un Promedio Ponderado

Un método mejorado, aunque más complejo, para calcular el OEE de la planta es el cálculo
de un promedio ponderado de los puntajes de OEE de todos los activos productivos. Un
promedio ponderado “pondera” el puntaje de OEE de cada activo productivo al considerar su
relativa importancia. El peso puede ser cualquier factor que asigne una importancia relativa;
sin embargo, se recomienda asignar los pesos basados en el valor agregado por el activo
productivo. Hacerlo de esta manera, ayuda a enfocarse sobre las mejoras que agregan el
mayor valor sobre el resultado final.
En una planta con tres activos productivos, el cálculo sería así:
[(OEE1 × Peso1) + (OEE2 × Peso2) + (OEE3 × Peso3)] /

(Peso1 + Peso2 + Peso3)
Calcular el OEE de la planta puede ser muy útil para monitorear tendencias (tal como que la
planta mejora en el tiempo su OEE) o como un indicador aproximado de dónde la planta se
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encuentra en el espectro de su OEE cuando se compara con otras industrias de su clase

(benchmarking). Sin embargo, uno debería ser muy cauteloso acerca del uso del OEE al
comparar plantas diferentes, o inclusive al comparar activos productivos diferentes. Salvo
que los activos productivos elaboren idénticos productos con el uso de idénticos equipos
bajo idénticas condiciones, comparar sus métricas de OEE puede ser similar a comparar
manzanas con peras.
¿Los estándares de comparación OEE, como la Capacidad Teórica, alguna vez

cambia?
Sí, pero sólo si el proceso mejora en una forma tangible y medible.
¿Puede el OEE convertirse en ping-pong político?

Sí, hasta el punto que sea malinterpretado y hasta el punto que se utilice más por razones
políticas que para conducir genuinamente a una mejora en productividad. Por supuesto, lo
mismo sucede con los números y otras métricas. Lo importante es tener en mente el
objetivo central - producir productos de mejor calidad con menor gasto y menor dolor de
cabeza. Por lo tanto, Ud. debe tener muy en claro qué desea exactamente y asegurarse que
lo esté midiendo. A partir de allí crear los incentivos para que los operarios cumplan ese
resultado.
Si existen algunas interpretaciones sobre la causa del problema, ¿por dónde

empezar?
Busque siempre por la explicación más simple y directa (la causa raíz). Obviamente, hay
excepciones, pero lo que es más importante – en lugar de ponderar y discutir sobre 50
causas diferentes, empiece con la hipótesis más directa y pruébela. Utilice un proceso de
eliminación hasta que esté seguro que haya llegado a la causa raíz del problema.
¿Debería permitirse que las Paradas por mantenimiento preventivo penalicen el

cálculo del OEE?
Si se da el mantenimiento preventivo durante un Tiempo Planificado de Operación (en lugar
de una Parada Planificada), entonces está interfiriendo con la producción y debería
tomársela en cuenta. Esto no implica que no debería realizar mantenimiento preventivo en
esta ocasión; sino que en el tiempo, el OEE le dirá si este mantenimiento preventivo
conduce a menos Paradas, debido a menores “sorpresas”, o a mayores Paradas, debido a
productividad perdida mientras se realiza el mantenimiento. Esto es un ejemplo sobre
cómo el OEE puede proporcionar respuestas unánimes a preguntas complejas al ligarlas a
simples mediciones.
¿Deberían contarse como Buenas o Rechazos las piezas reprocesadas en el cálculo

del OEE?
Bajo el concepto del OEE, cualquier pieza que no sale bien a la primera es una Pieza de
Rechazo. Esto es un tema sobre producción que debe tratarse. Su estrategia para mejorar
la calidad de la pieza original vs los reprocesos de las piezas de rechazo es un tema
administrativo y financiero que hay que ventilarse por separado.
¿Cómo se cuentan las piezas reprocesadas en el cálculo del OEE?

Las piezas reprocesadas son consideradas típicamente como un proceso completamente
independiente del OEE. Se considera que tiempo y materiales fueron consumidos en la
primera corrida que resultó en una pieza o producto que no cumplió los estándares de
calidad pero donde parte de algo de valor contiene. Donde pudo haber sido un Tiempo de
Ciclo Ideal de 180 segundos, un Tiempo de Ciclo Ideal para el reproceso puede ser apenas
de 26 segundos, por ejemplo.
Si un proceso puede estar en marcha durante el receso planificado del almuerzo,

¿entonces ese receso por el almuerzo puede ser tomado en cuenta en la
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disponibilidad del equipo?

Un receso del personal no es necesariamente lo mismo que un receso del proceso. Si se
espera que el proceso esté en marcha (produciendo cualquier cosa), entonces sin tener en
cuenta quién esté o no esté almorzando, el OEE considera el tiempo como parte de la
producción planificada. Por el otro lado, en un proceso no automatizado de múltiples
operarios, una Capacidad Ideal diferente puede aplicarse durante el receso.
¿Cómo se relaciona el OEE a la función administrativa de operarios “capaces”?

El verdadero valor del OEE consiste en ayudarlos a sus operarios y a Ud. en realizar mejoras
sistemáticas. Por lo tanto, lo que Ud. haga con el OEE, inclusive el display visual de los
datos sobre el OEE, debería diseñarse teniendo en mente a los operarios en los términos
que más fácil puedan comprenderse.
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Glosario del OEE
Término Definición Implicación

Análisis de Causas Un método de resolución de no La herramienta básica para
Raíz conformidades de rastrear al comprender y eliminar las fuentes
origen de la falla final a su causa de pérdidas en productividad.
(raíz).
Análisis de Tiempo Herramienta utilizada para Importante para automatizar el
comprender questiones que registro de Tiempos de Ciclo para
afectan el Rendimiento. un análisis posterior.
Andon Un indicador sobre la línea de Con frecuencia emplea colores
producción para señalar la verde/amarillo/rojo para indicar el
condiciones de producción. estado.
Averías Tiempo perdido ocasionado por Aporta a Pérdida por Parada en el
falla del equipo. Una de las Seis OEE (reduce la Disponibilidad en
Grandes Pérdidas. el OEE).
Calidad Uno de los tres Factores del OEE. Se debe medir en un programa de
Considera a las Pérdidas en OEE, usualmente al registrar las
Calidad (las partes que no Piezas Rechazadas.
cumplen los requisitos de calidad).
Capacidad Ideal En teoría, la máxima tasa de Utilizado en el cálculo del
producción. El inverso del Tiempo Rendimiento en OEE. Una
de Ciclo Ideal. variación del cálculo usa el Tiempo
de Ciclo Ideal en su lugar.
Capacidad Nominal La capacidad de diseño de una Utilizado para determinar el
máquina o proceso. Tiempo de Ciclo Ideal o Capacidad
Ideal.
Capacidad Real La capacidad real de producción, Utilizado en el cálculo del
durante la operación. En el OEE se Rendimiento en el OEE. Una
calcula como el Total de Piezas variación del cálculo usa Tiempo
dividido por Tiempo de Operación. de Ciclo Real.
Código de Razones Un número de identificación o Torna mucho más sencillo
clasificación que se aplica a una procesar las pérdidas, en especial
subcategoría de un Evento. Se lo las Paradas.
usa para tabular las estadísticas
concerniente a Eventos.
Disponibilidad Uno de los tres Factores del OEE. Debe medirse en un programa de
Considera a la Pérdida por Parada OEE, usualmente al registrar la
(eventos que interrumpen a la duración de los Eventos de
producción planificada durante Parada.
una cantidad apreciable de
tiempo).
Evento En OEE, una pérdida en El propósito en el OEE es clarificar
producción que se la debe la naturaleza y el efecto de los
categorizar. Eventos.
- 20 -

Factores del OEE Los tres elementos que conforman Con frecuencia es más
el OEE (Disponibilidad, conveniente concentrarse en los
Rendimiento, Calidad). tres Factores del OEE que en la
métrica OEE consolidada.
Manufactura Filosofía sobre calidad que se El OEE puede ser herramienta y
Esbelta empeña en minimizar el consumo métrica clave en programas de
de recursos que no agregan valor Manufactura Esbelta.
al producto final.
Mejores Prácticas Métodos considerados como de Compañías exitosas utilizan
última generación por la mayoría diferentes métodos al ser
de autoridades en una industria. comparadas con compañías sin
éxito.
OEE (Eficiencia Sistema para medir la eficiencia y El OEE ayuda a comprender y
General del Equipo) efectividad de un proceso, al medir un problema para que se
descomponerlo en tres partes solucione, y proporciona un
Constituyentes (los Factores del método estandarizado en el
OEE). progreso del estándar de
comparación.
OEE de Clase 90.0% Disponibilidad Un número OEE compuesto tiene
Mundial 95.0% Rendimiento poco significado sin el contexto
99.9% Calidad completo.
85.0% OEE
OEE de la Planta Cálculo consolidado del OEE que Existen métodos distintos de
se aplica a la planta entera. cálculo del OEE de la planta.
Escoja para su compañía el que
tiene mejor sentido.
OEE Visual™ Display del tiempo real de la Los displays de OEE Visual™
planta de datos en vivo sobre el ayudan a la mejora del trabajo de
OEE para una plena participación todos.
de equipo.
Parada Corta Una breve pausa en la producción Contribuye a Pérdida en Velocidad
pero no lo suficientemente larga en el OEE (reduce el Rendimiento
para que se registre como Parada. en el OEE).
Una de las Seis Grandes Pérdidas.
Parada Planificada Tiempo improductivo Se excluye de los cálculos del
intencionado. OEE.
Pérdida en Calidad Porcentaje de piezas que no Una de las tres Pérdidas del OEE
cumplen los requisitos de calidad. (reduce la Calidad en el OEE). El
OEE considera los defectos en
término de tiempo perdido.
Pérdida en Tiempo de producción perdido de Una de las tres Pérdidas del OEE
Velocidad un equipo en marcha por debajo (reduce el Rendimiento en el
de la máxima velocidad OEE). De las Pérdidas del OEE,
estipulada. usualmente la más difícil en
analizar.
- 21 -

Pérdida por Parada Tiempo de producción perdido por Una de las tres Pérdidas en OEE
paros no planificados. (reduce Disponibilidad en OEE).
Área central para la mejora.
Pérdidas de OEE Los tres tipos de pérdida en La meta es trabajar sin cesar en
productividad asociadas con los la eliminación de las Pérdidas de
Factores del OEE (Pérdidas por OEE.
Paradas, Pérdidas en Velocidad, y
Pérdidas en Calidad).
Piezas Buenas Piezas producidas que cumplen Utilizado en el cálculo de Calidad
los estándares de calidad (sin en OEE.
Reprocesos).
Piezas de Rechazo Piezas producidas que no cumplen Se lo usa en el cálculo de Calidad
los estándares de calidad. en el OEE.
Piezas de Un subconjunto de Piezas de El OEE no distingue entre piezas
Reproceso Rechazo que se reprocesan para que puedan ser Reprocesadas y
transformarlas en Piezas Buenas. piezas que están descartadas.
Preparación y Tiempo perdido al configurar el Contribuye a Pérdidas por Paradas
Ajustes equipo. Una de las Seis Grandes en el OEE (reduce la
Pérdidas. Revisar Tiempo de Disponibilidad en el OEE). El
Ajustes y Tiempo de Cambio de registro del Tiempo de
Formatos. Preparación es crítico para reducir
esta pérdida.
Proceso Secuencia de actividades que El OEE se puede usar en toda una
inicia con alguna clase de insumo amplia gama de procesos
(por ejm.: materias primas) y distintos, aunque con mayor
termina con alguna clase de frecuencia se lo asocia con la
producción (por ejm.: producto). fabricación discreta.
Rechazos de Los rechazos que se producen Contribuye a Pérdidas en Calidad
Producción durante el estado de producción del OEE (reduce la Calidad en el
continua. Una de las Seis Grandes OEE).
Pérdidas.
Rechazos Iniciales Rechazos que se producen Contribuye a Pérdidas en Calidad
mientras se ajusta el equipo para en el OEE (reduce la Calidad en el
producción. Una de la Seis OEE).
Grandes Pérdidas.
Reducción de Ciclo en que el proceso opera Contribuye a la Pérdida en
Velocidad perfectamente (lo opuesto que Velocidad en el OEE (reduce el
sucede con Paradas Cortas) pero Rendimiento en el OEE).
más lento de lo que se espera.
Una de las Seis Grandes Pérdidas.
Rendimiento Uno de los tres Factores del OEE. Debe medirse en un programa de
Considera la Pérdida en Velocidad OEE, usualmente cuando se
(factores que ocasionan al compara el Tiempo de Ciclo Real
proceso a operar a una velocidad (o Capacidad Real) con el Tiempo
menor que la máxima posible, de Ciclo Ideal (o Capacidad Ideal).
durante la operación.
- 22 -

Ritmo de Índice de producción al que se El inverso de Tiempo de Ciclo.
Producción opera realmente (en marcha).
Seis Grandes Seis categorías de pérdidas en Examine a fondo los tres Factores
Pérdidas productividad que se experimenta del OEE y localizará las Seis
casi de manera universal en la Grandes Pérdidas. Mida el OEE en
manufactura: Averías, sus procesos y mejore sus
Preparación y Ajustes, Paradas procesos al concentrarse en las
Cortas, Reducción de Velocidad, Seis Grandes Pérdidas.
Rechazos Iniciales y Rechazos de
Producción.
Seis Sigma Programa sistemático sobre En la mayoría de compañías, las
calidad que se empeña en limitar Pérdidas en Calidad serán de lejos
los defectos a seis desviaciones la menor de las Pérdidas del OEE.
estándar de la media. Uno de los Un programa Seis Sigma o su
mayores enfoques en Seis Sigma equivalente puede ser necesario
es reducir la variación en el para centrarse en mejoras de
proceso. calidad.
SMED (Single Programa para reducir el tiempo Con frecuencia una parte de los
Minute Exchange of de preparación. Llamado así con programas para mejorar la
Dies) el objetivo de reducir los tiempos Disponibilidad en el OEE.
de preparación en menos de diez
minutos (al representar el tiempo
como un dígito).
Takt Time Índice de producción necesario Cuando la planeación de ventas y
para cumplir con la demanda del la del negocio coinciden con la de
cliente. la planta de producción.
Tiempo de Ajustes Tiempo productivo que se pierde Puede ser un factor de pérdida
durante la afinación de equipos. significativo y no se lo mide con
Revise en Preparación y Ajustes. exactitud en muchas plantas.
Tiempo de Cambios Tiempo perdido ocasionado por Un candidato primordial de
cambio del equipo, conexiones o mejora en la mayoría de
materiales. Revise Preparación y compañías.
Ajustes.
Tiempo de Ciclo Tiempo para producir una pieza. El inverso de Capacidad.
Tiempo de Ciclo de Revise Tiempo de Ciclo Ideal Revise Tiempo de Ciclo Ideal
Diseño
Tiempo de Ciclo En teoría, el mínimo tiempo para Utilizado en el cálculo del
Ideal producir una pieza. El inverso de Rendimiento en OEE. Una
Capacidad Ideal. variación del cálculo usa
Capacidad Ideal en su lugar.
Tiempo de Ciclo El tiempo real para producir una Utilizado en el cálculo del
Real pieza. En el OEE se calcula como Rendimiento en el OEE. Una
Tiempo de Operación dividido por variación del cálculo usa
el Total de Piezas. Capacidad Real en su lugar.
Tiempo de Ciclo Revise Tiempo de Ciclo Ideal. Revise Tiempo de Ciclo Ideal.
Téorico
- 23 -

Tiempo de Tiempo productivo disponible El Tiempo de Operación aumenta
Operación después que las Pérdidas por cuando las Pérdidas por Paradas
Paradas se sustraen. disminuyen.
Tiempo de El tiempo en que la fábrica está La Parada Planificada se sustrae
Operación de la abierta y apta para operar los del Tiempo de Operación de la
Planta equipos. Planta para dar lugar al punto
inicial del OEE - el Tiempo
Planificado de Producción.
Tiempo de Tiempo productivo válido antes Las pérdidas de tiempo en los
Operación Neto que se le sustraiga las pérdidas equipos normalmente son
de calidad del producto. mayores que las pérdidas en los
defectos.
Tiempo Planificado Tiempo total que se espera al Estándar de comparación de OEE
de Operación equipo operar. contra el que se mide.
Tiempo Productivo Tiempo productivo real después Lo que el OEE mide - el real
Total que se sustraen TODAS las resultado final de la eficiencia de
pérdidas. su planta.
Total de Piezas El total de todas las piezas Usado en el cálculo de Calidad en
producidas. el OEE.
TPM Sistema de mantenimiento que El OEE es una métrica que define
(Mantenimiento contempla la vida de los equipos: la eficacia de los equipos en un
Productivo Total) planificación, fabricación, programa TPM.
mantenimiento y mejora del
rendimiento.
Umbral de Parada Un punto divisorio entre un ciclo En un Análisis de Tiempo de Ciclo
Corta de Reducción de Velocidad y uno se determina un Umbral de
que se considera Parada Corta. Parada Corta para identificar en
forma automática los ciclos de
Paradas Cortas.
Umbral de Un punto divisorio entre un ciclo En un Análisis de Tiempo de Ciclo
Reducción de estándar y uno que se lo se determina un Umbral de
Velocidad considera lento (un ciclo de Reducción de Velocidad para
Reducción de Velocidad). identificar en forma automática
los ciclos de Reducción de
Velocidad.
- 24 -
OEE Visual™
"¿Cómo puedo recoger y desplegar útiles datos sobre OEE sin rumas
de papel ni un pelotón de ingenieros industriales?"
La respuesta es: OEE Visual™
Desplegar del OEE Visual™

Dimensiones 13.8" x 74.0" (muestra caracteres de 2” de alto)
¿Alguna vez ha manejado un vehículo en el que el velocímetro no funciona? Por un

momento imagínese que no puede predecir qué tan rápido (o lento) usted conduce. ¡Una
planta sin un display de métricas de producción es como un vehículo sin velocímetro! Usted
podría saber a dónde se dirige pero no tiene idea sobre cuándo va a llegar allá.
Un display de métricas de producción en tiempo real permite a los operarios y al personal

de mantenimiento responder rápidamente a cuestiones que de otra manera interrumpiría y
reduciría la productividad de su planta. Las métricas visuales sirven como indicadores para
realizar ajustes que conduzcan a mejoras incrementales, y proporcionar motivación al
instante y en tiempo real para todos en la planta de producción.
El Principio del OEE Visual™

La barrera #1 entre Ud. y su mayor productividad son los datos sobre rendimiento que no
puede observar cuando los necesita. Los datos sobre rendimiento requieren estar
disponibles en tiempo real para todos – los operarios, el personal de mantenimiento,
supervisores, gerentes, cada uno de ellos.
La información sobre el OEE en el reporte para mañana no es tan útil siquiera como el
reporte instantáneo sobre las métricas OEE en tiempo real. Imagine las mejoras en
productividad que pueden alcanzarse al observar datos en tiempo real registrados
directamente desde su máquina o células de manufactura.
Los displays OEE Visuales™ son una forma simple y efectiva para:
Delegar a sus operarios y al personal de mantenimiento para que comprendan y

respondan rápidamente los problemas de producción (las Seis Grandes Pérdidas)
Monitorear la actividad de la planta de producción en tiempo real desde cualquier sitio
de la planta
Automatizar el proceso de recolección de la información – dando lugar a un mayor
tiempo para el análisis y mejora, y a sus operarios más tiempo para operar el equipo
en una forma más efectiva.
Lograr mejoras inmediatas en la productividad
- 25 -
Empezando
Es sencillo empezar con el OEE Visual™:
Instale dos sensores, un switch y su horario de recesos

Proporcione su Tiempo de Ciclo Ideal, Takt Time (opcional), y el Conteo Meta (opcional)
A cambio el display de OEE Visual™ muestra 100 formas diferentes para observar su
producción en tiempo real – desde cualquier sitio en su planta. ¡Así de simple!
Ud. proporciona… Ud. obtiene…

Un Sensor • Disponibilidad OEE
• Total de Piezas
• Tasa promedio y real para el Total de Piezas
• Tiempo de Ciclo, Último Tiempo de Ciclo, Tiempo de Ciclo
Promedio
• Tiempo de Corrida, Porcentaje de Tiempo de Corrida, Evento
de Corrida
• Tiempo de Parada, Porcentaje de Tiempo de Parada, Evento
de Tiempo de Parada
• Tiempo de Operación de la Planta
Segundo Sensor • Calidad OEE
• Piezas Buenas, Porcentaje de Piezas Buenas
• Piezas Rechazadas, Porcentaje de Piezas Rechazadas
• Tiempo Promedio y Real de Piezas Buenas y Rechazadas
Switch de • Piezas de Preparación
Preparación • Tiempo de Preparación, Porcentaje de Tiempo de
Preparación, Evento de Tiempo de Preparación
Horario de Recesos • Tiempo de Espera, Porcentaje de Tiempo de Espera, Evento
de Tiempo de Espera
• Tiempo Planificado de Operación
• Tiempo Restante (para descanso)
Tiempo de Ciclo • Rendimiento OEE
Ideal • OEE
• Ciclos y Tiempo Estándares
• Ciclos y Tiempo de Reducción de Velocidad
• Ciclos y Tiempo de Paradas Cortas
• Ciclo Meta
Takt Time • Conteo Meta
• Takt Timer
• Eficiencia
• Varianza de Conteo
• Varianza de Tiempo
Conteo Meta • Piezas para la Meta
• Porcentaje para la Meta
- 26 -
Atacando las Seis Grandes Pérdidas

El concepto básico del OEE Visual™ es suministrar a sus empleados las herramientas que
requieren para atacar agresivamente las Seis Grandes Pérdidas. Si Ud. puede visualizar
los datos esenciales en tiempo real, de un solo golpe ha investido de poder a sus operarios
y al personal de mantenimiento a comprender cómo pueden mejorar sus números de OEE –
y lo que es más importante – la productividad de su planta. En cualquier entorno fabril de
producción rápida, es de extrema importancia que los operarios ocupen su tiempo operando
los equipos en forma efectiva – no registrando datos manualmente.
La siguiente tabla muestra las Seis Grandes Pérdidas, los Factores del OEE asociados y
cómo el OEE Visual™ proporciona métricas en tiempo real y un poderoso conjunto de
herramientas de análisis para ayudar a ver cómo opera una línea de producción o célula de
trabajo en forma eficiente, efectiva y consistente.
Seis Grandes
Factor OEE OEE Visual™
Pérdidas
Averías Disponibilidad • Disponibilidad
• Tiempo de Parada (acumulado y evento)
• Indicador de Modo de Producción a Tiempo Real
• Control y análisis del Código de Razón
• Estadísticas y métricas automatizadas en tiempo real
• Operarios se concentran en operar equipos
Preparación y Disponibilidad • Tiempo de Preparación (acumulado y evento)
Ajustes • Fije metas para programas de reducción del Tiempo
de Preparación
Paradas Cortas Rendimiento • Rendimiento
• Tiempo de Ciclo Promedio
• Paradas Cortas (ocurrencias y tiempo)
• Umbral Configurable de Paradas Cortas
• Registros de Seguimientos de Tiempos de Ciclo en
cada ciclo
• Identifique cuándo y cuánto tiempo se pierde debido
a Paradas Cortas
Reducción de Rendimiento • Reducción de Velocidad (ocurrencias y tiempos)
Velocidad • Umbral Configurable de Reducción de Velocidad
• Registros de Seguimiento de Tiempo de Ciclos en
cada ciclo
• Identifique patrones de Reducción de Velocidad
Rechazos Calidad • Piezas de Rechazo (durante el Inicio)
Iniciales • Porcentaje de Piezas de Rechazo (durante el Inicio)
Rechazos de Calidad • Calidad
Producción • Piezas de Rechazo (durante la Producción)
• Porcentaje de Piezas de Rechazo (durante la
Producción)
- 27 -
Acerca de Vorne
Quiénes Somos
Somos Vorne Industries Inc., una compañía que ha trabajado duro por 30 años para traerle
los mejores productos de automatización industrial disponibles y probados en campo.
Durante este tiempo nuestra compañía ha evolucionado para cumplir y anticipar sus
necesidades cambiantes ESCUCHANDOLO a usted y respondiendo con soluciones diseñadas
bien concebidas para sus problemas del mundo real.
No somos un DISTRIBUIDOR – somos fabricantes de nuestros propios diseños de productos

con un riguroso enfoque innovador. Tenemos un completo control sobre el aseguramiento
de calidad, tiempo de entrega, soporte y precio.
Desde el comienzo, nuestra compañía se ha concentrado en mejorar el resultado final de

compañías como la suya al suministrar información valiosa en tiempo real en todos los
niveles de su empresa cuando es más útil - ¡AHORA!
Qué Hacemos
¡En Vorne Industries valoramos lo que hacemos y lo mostramos! Los productos de Vorne se
utilizan alrededor del mundo, en miles de compañías y en un amplio rango de aplicaciones,
para asistir a quienes buscan mejorar la eficiencia de su compañía y en última instancia, el
resultado final.
Nos enorgullecemos en proporcionar productos superiores de mejora en productividad y el

apoyo a todo nivel – antes, durante y después de la venta. De hecho, más del 70% de
nuestro negocio se deriva de la venta repetitiva con nuestros clientes y referidos.
Si necesita apoyo técnico, Ud. puede conversar directamente con un ingeniero – no un

aprendiz que lee un manual del producto. Nuestro personal nos ha ayudado a construir una
sólida cultura de calidad y un genuino compromiso que exceda sus expectativas en todas las
ocasiones.
Por Qué lo Hacemos

Durante años hemos mantenido textualmente miles de conversaciones con gente justo
como usted. Usamos el conocimiento generado a través de nuestra experiencia de
aplicación con nuestros clientes, en conjunto con una extensiva investigación en varios
campos relacionados con la manufactura, para proporcionar un robusto producto por encima
del valor de un gran precio.
Disfrutamos presentarle herramientas poderosas como el OEE a gente como usted que se
preocupa por la productividad de su operación.
El hecho es que, cualquiera su meta – aumentar la productividad, reducir las paradas,

mejorar la comunicación – los displays de mensajes y monitoreo de producción de Vorne
son una elección sobresaliente.
Marque 888-DISPLAYS (888-347-7529) ó visite www.vorne.com y vea cómo Vorne puede

ayudar a que sus ideas salgan a la luz.
- 28 -
Contáctenos
Dirección Corporativa:
1445 Industrial Drive
Itasca, IL 60143-1849 USA
Ventas, Servicio al Cliente y Soporte Técnico:

888-DISPLAYS or +1 (630) 875-3600
Asistencia por Fax:

+1 (630) 875-3609
Portal Principal:
www.vorne.com
Portal de OEE:
www.oee.com
- 29 -
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Guía Rápida

VÍA RÁPIDA AL OEE PARA EL PERSONAL DE PRODUCCIÓN SOBRE LA MARCHA ..... 4

Existe un largo listado de expresiones en boga sobre manufactura y sistemas en estos

Plan de Acción de la Vía Rápida

Los Factores del OEE

¿Por dónde empezamos?

El OEE empieza con el Tiempo Planificado de Operación y hace un escrutinio de las

Las Seis Grandes Pérdidas

Definiendo las Seis Grandes Pérdidas

Categoría de Categoría Ejemplos de Eventos Comentarios

Enfocándonos sobre las Seis Grandes Pérdidas

Algunas compañías usan métodos creativos para reducir el Tiempo de Preparación

Paradas Cortas y Reducción de Velocidad

Rechazos Iniciales y Rechazos de Producción

OEE de Clase Mundial

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado de Operación

Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación / Total de Piezas)

El Tiempo de Ciclo Ideal es el tiempo de ciclo mínimo en el que su proceso se espera

Rendimiento = (Total de Piezas / Tiempo de Operación) / Capacidad Ideal

Calidad = Piezas Buenas / Total de Piezas

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Es muy importante reconocer que mejorar solamente el OEE no es el único objetivo.

Factor OEE Turno 1 Turno 2

Un ejemplo de Cálculo del OEE

Tiempo Planificado de Operación:

Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planificado de Operación

Rendimiento = (Total de Piezas / Tiempo de Operación) / Capacidad Ideal

Calidad = Piezas Buenas / Total de Piezas

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

FAQ sobre el OEE

¿Pueden los datos sobre OEE estar sujetos a la mala interpretación?

¿Cómo determina el Tiempo de Ciclo Ideal o la Capacidad Ideal de un equipo o proceso?

¿Cómo define si un equipo está en producción?

¿Qué período de tiempo le toma a Ud. para el cálculo del OEE?

¿Es posible tener procesos que sobrepasen el 100%?

¿Cómo calculo el OEE para la planta entera?

Calcule el OEE de la planta usando un Promedio Aritmético

Calcule el OEE de la planta usando un Promedio Aritmético

En una planta con tres activos productivos, el cálculo sería así:

(OEE1 + OEE2 + OEE3) / 3

Calcule el OEE de la planta usando un Promedio Ponderado

En una planta con tres activos productivos, el cálculo sería así:

[(OEE1 × Peso1) + (OEE2 × Peso2) + (OEE3 × Peso3)] /

encuentra en el espectro de su OEE cuando se compara con otras industrias de su clase

¿Los estándares de comparación OEE, como la Capacidad Teórica, alguna vez

¿Puede el OEE convertirse en ping-pong político?

Si existen algunas interpretaciones sobre la causa del problema, ¿por dónde

¿Debería permitirse que las Paradas por mantenimiento preventivo penalicen el

¿Deberían contarse como Buenas o Rechazos las piezas reprocesadas en el cálculo

¿Cómo se cuentan las piezas reprocesadas en el cálculo del OEE?

Si un proceso puede estar en marcha durante el receso planificado del almuerzo,

disponibilidad del equipo?

¿Cómo se relaciona el OEE a la función administrativa de operarios “capaces”?

Glosario del OEE

Término Definición Implicación

Término Definición Implicación

Término Definición Implicación

Término Definición Implicación

Término Definición Implicación

La respuesta es: OEE Visual™

Desplegar del OEE Visual™

¿Alguna vez ha manejado un vehículo en el que el velocímetro no funciona? Por un